Línea de Proceso para Leche Pasteurizada
Línea de Proceso para Leche Pasteurizada
Línea de Proceso para Leche Pasteurizada
• Filtración
• Clarificación
• Desnatado
• Pasteurización
• Tanque aséptico
• Envasadora de aséptica
- Recogida de la leche
a. Recogida de la leche
Considerar:
• Leche en el tanque del productor debe tener baja carga microbiana, células somáticas, sin inhibidores u otro tipo
de residuos.
• Mantener las condiciones de higiene de todos los instrumentos utilizados en la recogida de le leche.
• La leche debe mantenerse fría, libre de aire y con suave tratamiento mecánico.
Recogida de leche en porongo: Leche se deposita en porongos hasta la recogida de la leche. Proteger las porongos del
medio externo (cubierta aislada).
Recogida de leche en cisterna: Leche se deposita y transporta en cisternas de acero inoxidable, isotermas o refrigeradas.
en porongos.
• Área de descarga debe tener una pendiente adecuada para facilitar. la descarga de las cisternas (25%).
- Identificación
Identificación
• Fecha
• Datos relacionados con el vehículo - Cisterna (# matrícula, nombre del conductor, ruta de recogida, volumen de
recogida, otros).
parámetros:
• Temperatura (4ºC)
0.7%)
• Ausencia de inhibidores
• se debe garantizar:
• Personal preparado.
I. Filtración
• Filtración:Separación entre sólidos y líquidos haciendo pasar la mezcla a través de un medio adecuado.
• Industria láctea: Operación que permite separar las impurezas groseras (restos de pajas, arena, polvo)
de la leche que se encuentra en suspensión
Objetivos:
Eliminar la contaminación macroscópica inicial de la leches
Proteger las máquinas de recepción (bomba de entrada de la leche).
El filtro está situado en la línea de vaciado del camión cisterna. En el transcurso de la operación de filtración, el
filtro se colmata y hay que cambiarlo periódicamente (evitar la reducción en el caudal de paso de la leche).
• Poros más pequeños del filtro → filtración más fina pero se
colmata rápido.
• Buen filtro → retiene suficientes partículas para mantenerla leche limpia sin
saturarse rápidamente.
• Filtros : Mallas de poliéster, nylon, acero inoxidable.
• Tipos: cartucho o bolsa.
• Cuando es mucho volumen de leche se tiene filtros de forma paralela.
II. Clarificación
Se separan las partículas sólidas (procedentes de la ubre u otros contaminantes), que por su tamaño, no
han quedado retenidas en los filtros de la línea de recepción.
densidad de las distintas fases y la fuerza centrífuga generada en el interior del equipo (rotación).
Los lodos (suciedad, células epiteliales, microorganismos, cenizas) de > densidad, quedan retenidos en la
parte inferior del bol y la fase líquida, de < densidad, pasan por platos separadores a la salida.
La clarificación es el método de depuración física más utilizado en medianas y grandes industrias. Puede
realizarse conjuntamente con el desnatado en el mismo equipo.
Se emplean temperaturas entre 40 – 60ºC. Velocidad de rotación 8 000 rpm.
eficiente es la clarificación.
Tipos de clarificadoras:
- Clarificadoras auto-deslodantes
- Abiertas
- Herméticas
- Semi-herméticas
• Las clarificadoras equipos muy semejantes a las desnatadoras centrífugas. Una desnatadora centrífuga actúa
siempre como clarificadora, pero no a la inversa. En el caso de las clarificadoras debe evitarse la separación de
los glóbulos grasos.
los platos
PROCESAMIENTO DE LA LECHE DE
I. Desnatado
Operación mediante la cual se separa parcial o totalmente la materia grasa del resto de la leche, obteniéndose
dos fracciones:
La separación se da por:
La diferencia de densidad entre la materia grasa de la leche y la leche desnatada (materia grasa ~ 0,93 kg/L y
leche desnatada o magra ~ 1,035 kg/L).
a. Desnatado natural
- La separación se produce por una sedimentación de la parte más pesada de la leche, debido al efecto
de la fuerza de la gravedad.
b. Desnatado Mecánico
• Este método presenta una mayor capacidad de trabajo, producción continua y mejores condiciones
higiénicas.
• Evitar agitación violenta de la leche durante el transporte, tanques de refrigeración, bombeos repetidos,
incorporación de aire y repetidos procesos de desnatados.
b. Temperatura
d. Factores estacionales
• Grado de desnate es un 0.01% mejor en primavera que en otoño.
III. Homogenización
La homogenización es un tratamiento físico de la leche que consiste en dispersar y dividir los glóbulos de materia
grasa, previniendo o retrasando así la concentración y ascenso de la nata que se produce por efecto de la gravedad.
La división de los glóbulos de grasa se consiguen forzando el paso de la leche a través de una estrecha ranura,
produciendo dos fenómenos:
a. Temperatura y presión
• Con el aumento de temperatura → disminuye viscosidad por tanto mejor eficiencia en la homogenización
(temperaturas > 35ºC).
• Homogenizador se sitúa antes de la sección del calentamiento final y luego de la sección de recuperación de
calor
c. Proteínas de la leche
• Se requieren 0.2g de caseína por cada g de grasa, por ello nata con % mayor al 12% no podrá ser
homogenizada (grumos de grasa).
Proceso de Homogenización
• Entrada de líquido.
• Se emplea en productos de bajo contenido en grasa y productos que requieren una elevada viscosidad.
grumos.
• Se emplea en productos altos en grasa, de baja viscosidad, alto contenido en materia seca.
El principal parámetro de control en la homogenización es la presión en el cabezal. Ésta se mide con un manómetro
ubicado a la entrada del bloque de homogeneización donde se encuentran los cabezales.
Además de este parámetro de ajuste del proceso, debe verificarse la temperatura y el caudal del producto.
I. Pasteurización
patógenos.
• Enzimas
En pasteurización se utiliza el método indirecto: El calor se transfiere por convección en el interior del fluido y por
conducción en las paredes del Iintercambiador
Intercambiadores tubulares
productos lácteos.
• Características:
- No tiene puntos de contacto
Intercambiadores de placas
- Ahorro de espacio
- Menor inversión
• Leche que sale tanque de almacenamiento a 4ºC se cruza en contra- corriente con leche que sale de la sección
de mantenimiento (72ºC).
• Leche de la zona de recuperación se enfriará y luego será llevada a una zona de enfriamiento.
• Aquí se produce el intercambio calórico con agua caliente hasta alcanzar la temperatura de pasteurización (72-
75ºC).
Sección de mantenimiento
• Sección tubular con una longitud que permita la permanencia de la temperatura de 72ºC por 15 s.
Sección de enfriamiento
• En esta sección circulan a ambos lados de las placas la leche que procede de la zona de recuperación de
energía y de otro lado el refrigerante: agua helada o agua glicolada.
• Para tratar productos viscosos, pegajosos y grumosos, alcanzando presiones de trabajo de hasta 40 bar.
concéntricos.
• Se dispone en vertical, de manera que el producto se alimenta por la parte inferior y la totalidad del aire se
elimina por la parte superior.
Se considera que el producto tratado por UHT es estéril y su conservación puede realizarse a
temperatura ambiente.
Los procesos UHT los podemos clasificar en: Indirecto (tubular, placas, superficie rascada) Directo (inyección e infusión)
Combinaciones directo-indirecto
Existe además procesos UHT donde el producto a esterilizar es calentado en el equipo mediante corriente eléctrica
Intercambio directo
• Después del calentamiento el producto entra en una cámara de vacío que cumple dos funciones:
vapor:
Inyección Infusión
Inyección
de la temperatura.
que puede ocasionar daños de los componentes del alimento y problemas de sabor.
Infusión
alta presión.
• Ventajas:
Ningún sobrecalentamiento localizado ni quemado del producto. Apto para el tratamiento de productos de baja y alta
viscosidad
Existen diferentes tipos de envases para la venta al por menor de la leche pasteurizada.
Envasado en botellas de vidrio → Envases desechables por su ligereza, uso único y la protección que aportan a la leche
envasada.
Envases de cartón
Envases de plástico
Envases en bolsa
La película adopta la forma de tubo al pasar por dos rodillos conductores y tensores, que transforman la tira de plástico en
un tubo que desciende verticalmente. Los bordes se sueldan por rodillos calientes de forma longitudinal.
El avance lineal determina el volumen del envase. La producción dependerá de la frecuencia de las soldaduras
transversales.
Se utiliza un envase con forma de paralelepípedo (tetra brik), el cual es confeccionado en las plantas en el momento de
envasado de la leche a partir de bobinas de papel compuesto, o multicapa, cuya cara interna es de polietileno.
Los pliegues del papel se enmarcan en la envasadora. Se realizan las soldaduras verticales (placas) bajo la acción del
calor y luego la horizontal final.
Finalmente los cartones se separan mediante una guillotina y las solapas de los extremos se doblan y se cierran
herméticamente.
-La producción de envases que permitan ser adecuadamente cerrados para prevenir la recontaminación.
Luego del envasado aséptico nos referiremos al envase, cuyo material debe garantizar lo siguiente:
envase.
- La exposición de la leche a la luz, resulta perjudicial tanto para su sabor como para su contenido
vitamínico.
- El cartón aséptico que no deja penetrar ni el aire ni la luz y ofrece además otras ventajas añadidas.
- El envase
- Fácil manejo.
que una
botella retornable.
- Desperdicio mínimo
- Capa de polietileno que sirve para sellar y actúa como material de contacto con el alimento
CAPITULO IV
La esterilización de un producto implica someterlo a un tratamiento térmico tal que sean inactivos todos los
microorganismos y los enzimas resistentes al calor presentes en el mismo. Los productos esterilizados suelen tener
un excelente comportamiento en cuanto a mantenimiento de su calidad, que puede mantener durante un periodo de tiempo
bastante largo a temperatura ambiente.
Un producto que puede almacenarse durante largos periodos de tiempo sin estropearse y sin necesidad de refrigerar,
ofrece muchas ventajas tanto para el fabricante, como para el vendedor, y el consumidor.
Los problemas de producción y de vida útil normalmente se pueden evitar si la leche permanece estable a una
concentración de alcohol del 75%.
La prueba de alcohol se utiliza para rechazar toda aquella leche que no es adecuada para su tratamiento UHT por:
- Ser ácida.
Una leche de mala calidad tendrá efectos negativos sobre la calidad final del producto; los cuales pueden ser de dos tipos:
- Las bacterias psicrótrofas, producen enzimas termo resistentes que no se inactivan con la esterilización, por ello
durante el almacenamiento pueden producir cambios en el sabor tales como rancidez, amargor o problemas de
formación de geles.
- La calidad bacteriológica de la leche debe ser también alta. Esto se aplica no sólo al recuento bacteriano total
sino también, que es incluso más importante al recuento de esporas procedentes de bacterias formadoras de
esporas que influyen sobre la eficiencia de la esterilización.
Eficiencia de la esterilización
- Cuando los microorganismos y/o las esporas se someten a un tratamiento térmico o a cualquier otro tipo de
procedimiento de esterilización / desinfección, no todos los microorganismos son destruidos de una vez. De esta
manera, en un periodo de tiempo determinado cierta proporción de microorganismos es destruida mientras que
una parte sobrevive.
El efecto letal de la esterilización sobre los microorganismos puede expresarse matemáticamente como una
función logarítmica como la que se muestra al margen del texto.
K + t=log NN1
Donde:
K = una constante
t= tiempo de tratamiento.
Una función logarítmico nunca puede ser cero. Lo que, dicho en otras palabras, significa que la esterilidad definida como
ausencia de esporas bacterianas vivas en un volumen ilimitado de producto es imposible de conseguir.
Cada vez que se realiza un proceso de esterilización este puede ser caracterizado por un cierto efecto esterilizante, el
efecto de esterilización se determina por medio de las condiciones tiempo/temperatura aplicadas. Cuanto mayor es la
temperatura y más largo el tiempo de mantenimiento, más eficiente será el proceso, y mayor el efecto esterilizante.
El efecto esterilizante se expresa por el número de reducciones decimales conseguidas en el proceso. Por ejemplo un
efecto esterilizante de 9 indica que de 10 esporas bacterianas que se tenían al inicio del proceso sólo 1 (100) sobreviva el
efecto esterilizante es independiente del volumen.
Las esporas de Bacilus subtilis o bacilus stearothemphilus se utilizan generalmente como organismos de test para
determinar el efecto esterilizante.de equipamiento UHT, ya que esta capa especialmente B stearothemophilus forman
esporas muy resistentes al calor.
El Clostridium botulinum se utilizan para el cálculo del efecto de la esterilización del producto envasado.
El equipo de esterilización en continuo (tratamiento UHT) normalmente tiene un efecto esterilizante de:
El efecto letal sobre las esporas de bacterias comienza a una temperatura cercana a 115ºC y se incrementa muy
rápidamente con el aumento de temperatura. Las bacterias se pueden dividir en dos grupos.
Las que existen sólo como células vegetativas (fáciles de matar con calor u otros medios).
Valor Q10
Tal como se ha indicado anteriormente el efecto esterilizante de un proceso de esterilización por calor se incrementa
rápidamente conforme aumenta la temperatura. Esto desde luego se aplica también a las reacciones químicas que ocurren
como consecuencia del tratamiento térmico. El valor Q10 se ha introducido como una expresión de este incremento de
velocidad de reacción. Indica cuantas veces se incrementa la velocidad de reacción si la temperatura del sistema se
aumenta.
Esterilidad comercial.
Es frecuente encontrar la expresión “esterilidad comercial”, sobre todo para los productos tratados con el método UHT. Un
producto comercialmente estéril se define como aquel que está libre de microorganismos que crecerían en las condiciones
dominantes.
Estos defectos se evitan fácilmente mediante tratamiento térmico a una temperatura más elevada pero durante un tiempo
más corto. Es importante que la combinación tiempo / temperatura sea elegida de manera que la destrucción de esporas
sea satisfactoria y al mismo tiempo que el diario producido por el calor a la leche se mantenga el nivel más bajo posible.
La figura 9.5 muestra la relación entre el efecto de esterilización y la reacción de oscurecimiento. La línea A representa el
límite inferior de la combinación tiempo/temperatura que provoca que la leche se oscurezca. La línea B es el límite inferior
de las combinaciones para una completa esterilización (destrucción d esporas termófilas). Las regiones para la
esterilización de producto envasado y tratamiento UHT también se indican en esta figura.
La figura muestra que mientras los dos métodos tienen el mismo efecto de esterilización, se tiene una gran diferencia en
cuanto a los efectos químicos (reacciones de oscurecimiento y destrucción de vitaminas y aminoácidos). A temperaturas
más bajas las diferencias son mucho más pequeñas. Esta es la razón por la que el tratamiento UHT da lugar a los mejores
resultados de sabor y tienen el valor nutritivo más elevado que cuando la leche se esteriliza envasada.
El sabor es un factor muy subjetivo, sin embargo se obtienen resultados muy claros de que el sabor de la leche UHT ha
mejorado con los años. Mucha gente encuentra casi imposible deiferenciar el sabor de una buena leche UHT y la leche
pasteurizada.
VIDA UTIL
Otro término utilizado en relación al tratamiento UHT para caracterizar la calidad de tratamiento es la vida útil del producto.
Esta se define como el tiempo durante el cual el producto puede almacenarse sin que la calidad decaiga por debajo de un
cierto valor aceptable, que sería el valor mínimo. El concepto es subjetivo, ya que la vida útil puede ser muy larga si el
criterio de calidad de producto es poco exigente.
Los factores de tipo físico y químico limitantes de la vida útil son la incipiente gelificación, el incremento de la viscosidad, la
sedimentación y la separación de la nata. Los factores organolépticos limitantes son el deterioro del sabor, aroma y color.
Aspectos nutricionales.
Cuando se estudia cualquier tipo de procesado de alimentos, es importante considerar los aspectos nutricionales. Se ha
llevado a cabo una investigación extensos del efecto de tratamiento térmico sobre la leche.
El efecto del calor del tratamiento UHT sobre los constituyentes de la leche se puede resumir como sigue:
Si revisamos el cuadro anterior podemos centrar nuestra atención en dos componentes principales vitaminas y minerales.
La pequeña pérdida que se produce del aminoácido esencial lisina es la que provoca los cambios marginales. Sin embargo,
se ha visto que sólo se pierde alrededor de un 0.4-0.8% de lisina, tanto en la leche UHT como en la pasteurizada; sin
embargo en leche envasada esterilizada, este porcentaje llega a ser del orden de un 6-10%.
Algunas de las vitaminas presentes en la leche son consideradas como termo estables, las vitaminas A,D, E , B2 y B3.
Otras vitaminas tales como la B1 (tiamina) son menos estables, al calor.
Las pérdidas de tiamina son inferiores al 3% en la leche UHT, pero son considerablemente mayores en la leche esterilizada
envasada (aproximadamente 20-50%).
Algunas vitaminas (vitamina C y ácido fólico) son sensibles a la oxidación, pudiéndose producir pérdidas sobre todo durante
su almacenamiento debido a un contenido alto de oxígeno en la leche o en el envase. Sin embargo, la leche no es una
fuente importante de vitamina C y ácido fólico, ya que su contenido esta muy por debajo de la ingestión diaria recomendada.
En general las pérdidas de vitaminas son considerablemente mayores cuando el alimento se prepara en casa que cuando
se trata por el sistema UHT o se pasteuriza. La conclusión global que se puede sacar es que la leche pasteurizada y la
leche UHT son de la misma calidad, mientras que la leche esterilizada envasada tiene una calidad inferior en su valor
nutritivo.
1.- Esterilización del producto envasado, calentándose el producto y el envase a unos 116ºC durante 20 minutos.
Almacenamiento a temperatura ambiente.
2.- Tratamiento UHT (del inglés. Ultra High Temperatura = Temperatura Ultra Alta).
Donde el producto se calienta a 135-150ºC durante 4- 15 segundos seguidos de un envasado aséptico en envases que
protegen al producto frente a la luz y al oxígeno atmosférico.
En un autoclave rotatorio.
Los métodos rotatorios tienen una ventaja sobre los métodos estáticos y en es la mayor información de tratamiento con
respecto a la eliminación de bacterias y al calor del producto acabado.
En la esterilización de la leche en autoclaves, normalmente se precalienta a una temperatura de unos 80ºC y se llena en
botellas limpias y calientas. Las botellas se tapan y se colocan en una cámara de vapor donde son esterilizadas a una
temperatura de unos 110-120ºC durante 15-40 minutos. Pasado este tiempo, las botellas de unos 110 – 120ºC durante 15-
40 minutos. Pasado este tiempo, las botellas se enfrían y se sacan del autoclave, que se vuelve a llenar para repetir el
proceso con nuevos envases. El principio de funcionamiento es el mismo que en la esterilización de conservar enlatadas.
La esterilización por cargas en autoclaves es una técnica que se utiliza con más frecuencia en productos sólidos enlatados
que en los líquidos. El hecho de que la esterilización se realice una vez que el producto esta envasado (en botella o lata)
elimina la necesidad del manejo en condiciones asépticas pero por otra parte, es necesario utilizar envases con materiales
resistentes al calor.
PROCESO CONTINUO
Normalmente se recomiendan los sistemas continuos cuando se van a producir más de 10.000 unidades por día. Para
conseguir una operación continua, el diseño del equipo depende del uso de un sistema de cierre de presión a través del
cual pasarán los envases llenos desde condiciones en baja presión / baja temperatura hasta la zona de relativamente alta
presión y temperatura, tras la cual el producto se acomete a un progresivo descenso de las condiciones de presión y
temperatura, siendo a continuación enfriado con agua fría o agua helada.
Existen dos tipos principales de equipos en el mercado para la esterilización continua, diferenciándose básicamente en el
sistema de cierre de presión.
Este tipo de esterilizador, referido a menudo como esterilizador de torre (figura 9.10) consiste básicamente en una cámara
central que se mantiene a la temperatura de esterilización mediante vapor a presión y que se mantiene equilibrada respecto
de los lados de entrada y salida por medio de columnas de agua que proporcionan la presión interior equivalente. El agua
en el lado de entrada esta caliente mientras que en el lado de descarga esta fría, con la temperatura entrada ajustada en
cada caso para conseguir la máxima captación / disipación de calor, pero evitando la posibilidad de rotura del vidrio por
choque térmico.
En la torre hidrostática. Los envases llenos de leche son transportados lentamente a través de sucesivas zonas de
calentamiento y de enfriamiento. Estas zonas se dimensionen de formas que se consigan las temperaturas y tiempos de
mantenimiento requeridos en las distintas etapas de tratamiento.
El ciclo de tiempo de un esterilizador hidrostático es aproximadamente de una hora incluyendo 20:30 minutos de paso a
través de la sección de esterilización a 115-125ºC.
El esterilizador hidrostáticos es recomendable para tratar térmicamente de 2.000 x 0.5 litros a 16.000 x 1 litro unidades por
hora. Se pueden utilizar botellas tanto de plástico como de vidrio.
El esterilizador sellado con una válvula rotatoria es un equipo comparativamente menos costoso de construir.
Esterilizador horizontal
Otro sistema que cada mencionarse en este apartado es el autoclave continua horizontal rotatorio que se utiliza para la
leche evaporada envasada en latas. El diseño del esterilizador comprende tres recipientes cilíndricos, conteniendo cada uno
una banda helicoidal insertada a un rodillo interno. Además se forman toda una serie de canales por lo que las latas son
forzadas a avanzar a lo largo de rodillo grande de tratamiento al mismo tiempo que se mantienen en rotación. Este tipo de
esterilizador está también equipado con un sistema de detector doble que permite detectar latas no estériles uno a la salida
del precalentador y el otro al final del enfriador a presión.
TRATAMIENTO UHT
En las modernas plantas UHT la leche se bombea a través de un cisterna cerrado. En el camino recorrido se
procede de forma sucesiva a su precalentamiento, esterilización a alta temperatura, homogeneización, enfriamiento
y envasado aséptico. Los productos líquidos de baja acidez (pH por encima de 4.5 en la leche se tiene un pH de 6.5)
se tratan normalmente a 135 – 150ºC durante unos pocos segundos, bien por calentamiento indirecto o por
inyección directa de vapor o infusión. Los productos ácidos (con pH interior a 4.5) como los zumos se calientan
hasta 90-95ºC durante 15-30 segundos. Todos los componentes del sistema a la salida de la sección de
esterilización deben ser de diseño aséptico para evitar el riesgo de reinfección.
El tratamiento UHT es una técnica de conservación de los productos alimenticios líquidos que consiste en
someterlos a una exposición calorífica breve pero intensa.
Cualquier almacenamiento intermedio entre el tratamiento y el envasado debe tener lugar bajo condiciones
asépticas. Esta es la razón por la que el procesado UHT denomina también procesado aséptico.
Experimentos de esterilización de leche en botellas fueron ya realizados por Louis Pasteur, pero hubo que esperar
hasta el año 1960 para que ambas tecnologías de procesado aséptico y de envasado aséptico fueran implantadas a
nivel comercial, dando lugar al desarrollo de los modernos procesos UHT. En la actualidad la leche y otros
productos líquidos tratados por el sistema UHT gozan de una aceptación mundial, aunque no siempre fue así.
Las primeras plantas UHT trabajaron bajo el principio de inyección directa de vapor. En comparación con las planta
de esterilización del producto ya envasado, las nuevas plantas UHT gozaron desde el principio de una buena
reputación para dar lugar a productos con excelente sabor. Diez años más tarde su empezaron a producir en el
mercado las primeras plantas UHT de tipo indirecto.
La investigación y el desarrollo han sido muy fuertes desde la introducción de las primeras plantas UHT. Las
modernas instalaciones son capaces de dar productos de alta calidad con su valor nutritivo y color prácticamente
inalterados.
Leche concentrada
Natas
Batidos
Helados de crema.
Bebidas de sopa.
Alimentos infantiles.
Sopas
Salsas
Purés
Condimentos
Soluciones nutritivas.
PLANTAS UHT
El tratamiento UHT es un proceso continuo y su limitación de uso está en las posibilidad de que el producto pueda
ser bombeado. El tratamiento UHT puede ser aplicado a un amplio rango de productos lácteos y alimentación.
Las plantas UHT son a menudo de diseño flexible para facilitar el procesado de un amplio abanico de productos en
la misma planta. Tanto los productos de baja acidez (pH >4.5) como productos de alta acidez (pH< 4.5) se puede
tratar en una planta UHT. Sin embargo sólo los productos de baja acidez requiere un tratamiento UHT para su
esterilización comercial. Las esporas no se pueden desarrollar en los productos de alta acidez como los zumos. En
estos casos, el tratamiento térmico sólo tiene la misión de eliminar las levaduras y los mohos. La pasteurización
normal a elevada temperatura (90-95ºC durante 15-30 segundos) es suficiente para hacer que los productos con
elevada acidez sean comercialmente estériles.
Las plantas UHT en la actualidad se automatizan, totalmente y tienen cuatro etapas de funcionamiento:
2.- Producción.
Estas fases de operación son comunes a todos los sistemas UHT por lo que no se describen en el apartado
correspondiente a cada sistema.
Pre-esterilización
Antes de la puerta en producción de la planta se debe pre-esterilizar con el fin de evitar la reinfección del producto tratado.
La pre-esterilización implica:
Esterilización con agua caliente, a la misma temperatura que se tratará al producto. El tiempo mínimo de esterilización con
agua caliente es de 30 minutos desde el momento en que se ha alcanzado la temperatura necesaria en toda la parte
aséptica de la planta.
Producción
Las fases de producción varían de acuerdo con los diferentes procesos y se describen a continuación.
Producción.- Los métodos de calentamiento utilizables para la esterilización UHT son de 2 tipos.
La mezcla leche y vapor origina una elevación muy rápida de la temperatura; sin embargo se observa una
condensación del vapor del orden del 10% en la leche es por ello que el calentamiento tienen que ser seguido de
una vaporización parcial.
En el diagrama de flujo de la figura 9.17 al producto a unos 4ºC se suministra desde el tanque pulmón (f) y se envía
por medio de la bomba de alimentación (2) hasta la sección de precalentamiento del intercambiador de calor de
placas (3), tras el precalentamiento hasta aproximadamente 80ºC la presión del producto se incrementa por medio
de la bomba (4) hasta unos 4 bar y el producto entonces continua hasta el inyector de vapor de boquilla de anillo
(5). El vapor inyectado en el producto aumenta instantáneamente la temperatura del producto hasta unos 140ºC (la
presión de 4 bar impide que el producto entre en ebullición). El producto se mantiene a la temperatura UHT en el
tubo de mantenimiento (6) durante unos pocos segundos antes del enfriamiento flash (a vació).
El enfriamiento flash tiene lugar en una cámara de expansión (7), equipada con un condensador, en el cual se mantiene un
vació parcial, mediante la bomba (8). El vació se controla de forma que la cantidad de vapor que se disipa desde producto
sea igual a la que previamente se inyectó. La bomba centrífuga (9) envía el producto tratado UHT hasta el homogeneizador
aséptico (10) de doble etapa.
Después de homogenizado, el producto se enfría a unos 20ºC en un intercambiador de calor de placas (3) pasando a
continuación directamente a la máquina de envasado aséptico o a un depósito para almacenamiento intermedio antes de
efectuar la operación de llenado. El agua, de enfriamiento que se utiliza en el condensador se toma del tanque pulmón (1b),
tras salir de la cámara de expansión (7) para ser utilizada como medio de precalentamiento al calentarse en un inyector de
vapor. En estas etapas de precalentamiento la temperatura del agua cae hasta unos 11ºC. a continuación se puede utilizar
como refrigerante del producto que viene desde el homogenizador
El vapor que entra en contacto con la leche debe ser seco y saturado.
Las plantas de calentamiento UHT se construyen con capacidades de hasta 30000L/h. La planta debe ser
esterilizada antes de empezar la fase de producción para ello se hace circular agua caliente a temperatura de
esterilización durante al menos 30 min.
Producción.
Este método plantea algunos problemas referentes a las condiciones de flujo y a las condiciones de transferencia
de calor r.
El régimen de flujo debe ser turbulento, para asegurar una transferencia de calor rápida
Es muy importante tener en cuenta la homogeneidad del calentamiento, que se ve beneficiada por una turbulencia
suficiente.
Este método plantea algunos problemas referentes a las condiciones de flujo y a las condiciones de transferencia
de calor r.
El régimen de flujo debe ser turbulento, para asegurar una transferencia de calor rápida
Es muy importante tener en cuenta la homogeneidad del calentamiento, que se ve beneficiada por una turbulencia
suficiente.
Después del calentamiento el producto pasa por el tubo de mantenimiento (6) dimensionada para una estancia de 4 seg. El
producto que sale del tubo pasa a la sección aséptica de pre enfriamiento del aparato de placas, donde se enfría a
contracorriente con agua.
El enfriamiento final es hasta 20°C se realiza en forma regenerativa por intercambio térmico con el producto entrante, que
hace de medio refrigerante, El producto esterilizado y frio continua hacia la maquina de llenado aséptico (8) o hasta el
deposito aséptico (7) donde permanece durante un periodo de tiempo antes de su llenado final.
ENVASADO ASEPTICO
El envasado aséptico se ha definido como un procedimiento que consiste en la esterilización del material de envasado o
envase. En el llenado de un producto comercialmente estéril en un ambiente estéril y en la producción de envases que
permitan ser adecuadamente cerrados para prevenir la recontaminación por ejemplo que sean herméticamente sellados
(figura 9.28).
Para productos no refrigerados con una larga vida útil el envase debe también proporcionar una completa protección frente
la luz y el oxígeno atmosférico. Un envase de leche de larga duración debe ir provisto entonces de una fina capa de hoja de
aluminio, encerrado entre películas de polietileno.
El término “aséptico” implica la ausencia o exclusión de organismos indeseados procedentes del producto, envase u otras
específicas, mientras que el término “hermético” se utiliza para indicar unas propiedades mecánicas adecuadas que
excluyan la entrada de bacterias en el envase o más estrictamente para prevenir el paso de microorganismos y gas a vapor
en o desde el envase.
Existen plantas piloto especiales para probar productos nuevos o interesantes. En estas plantas es posible estudiar los
efectos producidos por la variación de parámetros tecnológicos relacionados con los procesos UHT tales como programas
de temperatura, tiempos de mantenimiento, métodos de calentamiento (directo o indirecto), desaireación o no del producto,
así como temperaturas y presiones de homogenización. Muchos de los parámetros tecnológicos tienen que ver con el
producto, como por ejemplo las fórmulas los ingredientes, el tratamiento previo, etc.
Estos parámetros de producto son tan importantes como los parámetros de proceso. El desarrollo exitoso de un nuevo
producto UHT precisa que todos estos parámetros se estudien juntos. Al mismo tiempo se pueden utilizar la planta piloto
para estudiar las propiedades del producto con relación al tratamiento térmico. Como estabilidad, sensibilidad y resistencia
térmica de las esporas.
Muchos laboratorios en la industria alimentarían en general y láctea en particular han instalado plantas piloto UHT
instalaciones de este tipo existen en escuelas, universidades y otras instituciones científicas interesadas en la tecnología
alimentaria y láctea. Algunos de los fabricantes de planta UHT también disponen de plantas piloto UHT para pruebas e
investigaciones con los productos de sus clientes.
La planta UHT completa puede constar de un módulo para calentamientos directo e indirecto y homogenización. El
diagrama esquemático de la figura 9.31 ilustra una planta piloto de calentamiento indirecto en intercambiadores de calor de
placas, o también para calentamiento en un intercambiador de calor tubular y módulos adicionales para calentamiento
directo y homogenización del producto, sea anterior (no aséptico 5a) o posterior (aséptico. 5b) al tratamiento UHT.