Línea de proceso para leche pasteurizada/UHT

Operaciones/Procesos desarrollados en planta para obtener leche envasada (pasteurizada/esterilizada)

• Recolección y recepción de la leche

• Filtración

• Clarificación

• Desnatado

• Pasteurización

• Esterilización: Directa e Indirecta

• Envasadora de leche pasteurizada

• Tanque aséptico

• Envasadora de aséptica

Recolección y recepción de la leche

- Recogida de la leche

- Recepción de la leche en planta

- Sistemas de pago por calidad

a. Recogida de la leche

Considerar:

- A las empresas de tratamiento de la leches, recogida y transporte.

- La leche es una materia fácilmente alterable

- La leche es un producto destinado a la alimentación humana

Logística de la recogida de la leche

• Localización de las explotaciones ganaderas

• Capacidad de los tanque de refrigeración en establo

Periodicidad de la recogida. Leche temperatura de 2-3ºC ó 4ºC

• Horario de recogida de la leche (mañana, tarde o noche)

• Vehículo de recogida disponible (número y calidad)

• Vías de transporte y tiempo invertido

• Horario de recepción de la leche

• Variabilidad estacional de leche y variación de los productores lecheros

Normas para obtener leche de calidad

• Leche en el tanque del productor debe tener baja carga microbiana, células somáticas, sin inhibidores u otro tipo
de residuos.

• Se debe controlar T y acidez de la leche antes de cargarla al tanque cisterna.

• Mantener las condiciones de higiene de todos los instrumentos utilizados en la recogida de le leche.

• Durante la recogida, transporte y recepción en planta la

temperatura no debe variar en más de 1ºC.

• Conocer el historial del productor (certificado de calidad).

Sistemas de recogida de la leche

 • Recogida muy utilizado cisternas isotermas que cuenta con

tanques auto-refrigerantes en granja.

• La leche debe mantenerse fría, libre de aire y con suave tratamiento mecánico.

Recogida de leche en porongo: Leche se deposita en porongos hasta la recogida de la leche. Proteger las porongos del
medio externo (cubierta aislada).

Recogida de leche en cisterna: Leche se deposita y transporta en cisternas de acero inoxidable, isotermas o refrigeradas.
en porongos.

• La mayoría de las cisternas son de forma alargada, con sección cilíndrica.

• Las cisternas se separan en compartimientos aislados para evitar:

- El balanceo excesivo de la leche

- La formación de espuma y admisión de aire

La separación permite también separar leches de distinta calidad

b. Recepción de la leche en planta

• Muelle cercano a la zona de recepción y pre-tratamiento de la fábrica.

• Suelo constituido por materiales fáciles de limpiar y desinfectar.

• La descarga debe realizarse cómodamente.

• Área de descarga debe tener una pendiente adecuada para facilitar. la descarga de las cisternas (25%).

• Las operaciones que se deben de realizar al momento de la recepción son:

- Identificación

- Control cuantitativo de la leche

- Control cualitativo de la leche

Identificación

Elaborar un registro de entrada de la leche, considerando:

• Fecha

• Datos relacionados con el vehículo - Cisterna (# matrícula, nombre del conductor, ruta de recogida, volumen de
recogida, otros).

Control cuantitativo de la leche

• Cantidad de leche a recepcionar: Peso o por volumen

Control cualitativo de la leche

• Control de calidad en la leches. Físico-químicos, microbiológicos.

parámetros:

• pH y Acidez titulable (pH 6.6 – 6.8; 0.14-0.18ºD)

• Temperatura (4ºC)

• Densidad (15ºC 1.0296 – 1.0340 g/mL)

• Estabilidad física de la leche (prueba del alcohol 74% = no coagulable)

• Composición (grasa 3%; SNG min. 8.2%; ST min. 11.4%, ceniza

0.7%)

• Ausencia de inhibidores

• Adulteraciones. Sin adulteraciones

 • Contenido total de gérmenes (MAMV 1 000 000 ufc/mL; Coliformes 1 000 UFC/mL)

• Contenido de células somáticas (máximo 500 000 u/mL)

Los parámetros indicados están en función a las normas de cada país

c. Sistemas de pagos por calidad

• En función de la calidad higiénica y composicional

• Importante tener en cuenta que para tener una leche de calidad

• se debe garantizar:

• Un sistema de pago especial.

• Un código o regulaciones para el productor y el acopio de leche.

• Garantía de insumos y recursos involucrados en su producción.

• Personal preparado.

• Disciplina y orden en el sistema.

PROCESAMIENTO DE LA LECHE DE CONSUMO

Bloque II. PROCESO DE FILTRACION Y CLARIFICACIÓN, DE LA LECHE

I. Filtración
• Filtración:Separación entre sólidos y líquidos haciendo pasar la mezcla a través de un medio adecuado.
• Industria láctea: Operación que permite separar las impurezas groseras (restos de pajas, arena, polvo)
de la leche que se encuentra en suspensión
Objetivos:
 Eliminar la contaminación macroscópica inicial de la leches
 Proteger las máquinas de recepción (bomba de entrada de la leche).
 El filtro está situado en la línea de vaciado del camión cisterna. En el transcurso de la operación de filtración, el
filtro se colmata y hay que cambiarlo periódicamente (evitar la reducción en el caudal de paso de la leche).
• Poros más pequeños del filtro → filtración más fina pero se
colmata rápido.
• Buen filtro → retiene suficientes partículas para mantenerla leche limpia sin
saturarse rápidamente.
• Filtros : Mallas de poliéster, nylon, acero inoxidable.
• Tipos: cartucho o bolsa.
• Cuando es mucho volumen de leche se tiene filtros de forma paralela.
II. Clarificación

El objetivo principal es la separación de partículas, evitando posteriores contaminaciones durante el

almacenamiento.

Se separan las partículas sólidas (procedentes de la ubre u otros contaminantes), que por su tamaño, no
han quedado retenidas en los filtros de la línea de recepción.

La separación de las partículas se consigue por la diferencia de

densidad de las distintas fases y la fuerza centrífuga generada en el interior del equipo (rotación).

Los lodos (suciedad, células epiteliales, microorganismos, cenizas) de > densidad, quedan retenidos en la
parte inferior del bol y la fase líquida, de < densidad, pasan por platos separadores a la salida.

La clarificación es el método de depuración física más utilizado en medianas y grandes industrias. Puede
realizarse conjuntamente con el desnatado en el mismo equipo.
Se emplean temperaturas entre 40 – 60ºC. Velocidad de rotación 8 000 rpm.

Si se reduce la viscosidad de la leche por ↑ la T, más

eficiente es la clarificación.

Tipos de clarificadoras:

• Atendiendo al sistema de descarga de lodos se clasifican en:

- Clarificadoras auto-deslodantes

- Clarificadoras de retención de sólidos o de limpieza manual

Atendiendo a las características constructivas:

- Abiertas

- Herméticas

- Semi-herméticas

• Las clarificadoras equipos muy semejantes a las desnatadoras centrífugas. Una desnatadora centrífuga actúa
siempre como clarificadora, pero no a la inversa. En el caso de las clarificadoras debe evitarse la separación de
los glóbulos grasos.

• Las diferencias constructivas entre ambas son:

Elemento constructivo CLARIFICADORA DESNATADORA

Diseño de los platos Sin orificios Con orificios

Número de platos Pequeño Elevado

Separación entre Grande Pequeña

los platos

Número de salidas (líquido) Una Dos

PROCESAMIENTO DE LA LECHE DE

Bloque III. PROCESO DE DESNATADO Y HOMOGENIZACIÓN DE LA LECHE

I. Desnatado
  Operación mediante la cual se separa parcial o totalmente la materia grasa del resto de la leche, obteniéndose
dos fracciones:

 una de leche desnatada o semi-desnatada, según el

 porcentaje de materia grasa extraído, y otra de nata.

 La separación se da por:

 La grasa se encuentra como emulsión en la leche.

 La diferencia de densidad entre la materia grasa de la leche y la leche desnatada (materia grasa ~ 0,93 kg/L y
leche desnatada o magra ~ 1,035 kg/L).

Existen dos tipos de desnatado:

• Desnatado natural o espontáneo

• Desnatado mecánico (centrifugación)

a. Desnatado natural

- La separación se produce por una sedimentación de la parte más pesada de la leche, debido al efecto
de la fuerza de la gravedad.

- Se produce por la dispersión del sistema: leche desnata : Fase continua

Nata: Fase dispersa

- Para esta operación se utilizan cubas de superficie amplia.

b. Desnatado Mecánico

• Se basa en hacer girar a la leche a una velocidad elevada en

unas máquinas denominadas desnatadoras.

• Los componentes de la leche se ven sometidos a

una fuerza centrifuga que acelera la separación de las fases por diferencia de
densidades.

• La velocidad de sedimentación por el método centrífugo es

~ 6.500 veces mayor que la de la gravedad.

• Este método presenta una mayor capacidad de trabajo, producción continua y mejores condiciones
higiénicas.

• Eficiencia del desnatado se mide en función al grado de desnate 0.04-0.07%

Factores que influyen en el desnatado

a. Tratamiento previo de la leche

• Toda acción mecánica afecta (rompimiento de glóbulos de grasa o

rotura de la membrana de los glóbulos de grasa).

• Evitar agitación violenta de la leche durante el transporte, tanques de refrigeración, bombeos repetidos,
incorporación de aire y repetidos procesos de desnatados.

b. Temperatura

• El grado de desnate depende de la viscosidad de la leche.

• A mayor viscosidad menor grado de desnate

• Viscosidad de la leche desciende hasta ~ 75-85ºC luego aumenta

• Temperatura óptima para realizar el desnatado esta entre 50-60ºC.

c. Tamaño de los glóbulos de grasa

d. Factores estacionales
 • Grado de desnate es un 0.01% mejor en primavera que en otoño.

e. Adición de sustancias y alteraciones químicas

• Cloruro de calcio mejora en desnatado 0.01-0.03%.

• Albúminas y globulinas coaguladas no favorecen el desnatado.

f. Factores relacionados con el equipo

• Giro del tambor a una velocidad no adecuada (ideal 8000 rpm).

• Excesivamente elevado o muy pequeño el caudal (bien 10000kg/h).

• Defectos en los platillos de regulación (normal 0.05 a 1.3mm).

• Mala regulación del equipo (válvula de regulación de la leche

desnatada 2-4 bar y caudal de descarga de la nata).

La centrífuga más utilizada es la de tambor de discos

III. Homogenización

La homogenización es un tratamiento físico de la leche que consiste en dispersar y dividir los glóbulos de materia
grasa, previniendo o retrasando así la concentración y ascenso de la nata que se produce por efecto de la gravedad.

La división de los glóbulos de grasa se consiguen forzando el paso de la leche a través de una estrecha ranura,
produciendo dos fenómenos:

• Turbulencia (remolinos, favorece fricción)

• Cavitación (por una caída de presión, formaciónde ondas de choque).

Con la homogeneización se reduce el diámetro de los glóbulos

grasos pasando de un promedio de 3-4 micras a 0,3-0,4 micras.

Consecuencia de la homogenización se produce:

Disminuye la tendencia a la separación de la nata de la leche

Las ventajas •e inconvenientes

Tipos de desnatadoras
Disminuye la tendencia de los glóbulos grasos
de la homogenización a agruparse o
son:
producir coalescencia

Durante la homogenización se debe tener en cuenta lo siguiente:

a. Temperatura y presión

• Con el aumento de temperatura → disminuye viscosidad por tanto mejor eficiencia en la homogenización
(temperaturas > 35ºC).

• Homogenizador se sitúa antes de la sección del calentamiento final y luego de la sección de recuperación de
calor

b. Estado físico y concentración de la fracción grasa

 • Cuanto más concentrada esté la fase grasa, los glóbulos grasos finales obtenidos en la homogeneización serán
de mayor tamaño y estarán menos dispersos.

c. Proteínas de la leche

• Contribuyen a la formación de los nuevos glóbulos de grasa.

• Se requieren 0.2g de caseína por cada g de grasa, por ello nata con % mayor al 12% no podrá ser
homogenizada (grumos de grasa).

• Seroproteínas reducen separación de los glóbulos de grasa.

Proceso de Homogenización

• Entrada de líquido.

• Aumento de presión del líquido mediante una bomba de alta presión.

• Paso del líquido por un cabezal que ocasiona una pérdida de

presión y un aumento de la velocidad de paso del fluido.

Homogenizadores de simple etapa

• Un solo cabezal que regula la presión de trabajo.

• Se emplea en productos de bajo contenido en grasa y productos que requieren una elevada viscosidad.

Homogenizadores en doble etapa

• Dos cabezales en serie. Homogenización completa y evita formación de

grumos.

• Se emplea en productos altos en grasa, de baja viscosidad, alto contenido en materia seca.

El principal parámetro de control en la homogenización es la presión en el cabezal. Ésta se mide con un manómetro
ubicado a la entrada del bloque de homogeneización donde se encuentran los cabezales.

Además de este parámetro de ajuste del proceso, debe verificarse la temperatura y el caudal del producto.

PROCESAMIENTO DE LA LECHE DE CONSUMO

Bloque IV. TRATAMIENTO TÉRMICO DE LA LECHE: PASTEURIZACIÓN ESTERILIZACIÓN (UHT)

I. Pasteurización

“Proceso aplicado a un producto con el objetivo de minimizar posibles riesgos a la

salud derivados de microorganismos patógenos asociados con la leche por un tratamiento térmico que produce
un mínimo de cambios físicos, químicos y organolépticos en el producto”.
Pasteurización se desarrolla en paralelo con la homogenización.

Se asegura destrucción del 99% de microorganismos banales y

patógenos.

El tiempo de conservación de la leche pasteurizada depende de:

El contenido en gérmenes termorresistentes.

Eventuales post-contaminaciones o recontaminaciones.

Pasteurización dos tipos: LTLT y HTST.

Pasteurización LTLT (Low temperature long time)

• Se trata de un proceso discontinuo, en el que la leche se calienta en tanques hasta 63ºC y se

mantiene a esta temperatura durante 30 min.

• Se trabajan en tanques de acero inoxidable (Batch).

Pasteurización HTST (High temperature low time)

• Se utiliza en volúmenes grandes de leche

• Se emplean intercambiadores de calor del tipo placas o tubulares.

• Aplican condiciones de 72-75ºC por 10-20 s, luego se enfría a 4-5ºC.

• Prueba de la fosfatasa negativa.

Modificaciones de la leche sometida a tratamiento térmico:

• Modificación de la estabilidad de la solución coloidal y emulsión grasa.

• Modificaciones de color y sabor.

• Disminución del contenido de biocatalizadores.

El tratamiento de pasteurización no afecta a:

• Lactosa y materia grasa Pero afecta a:

• La proteína de la leche (complejo β-lactoglobulina + k-caseína)

• Sales minerales (fosfato cálcico se insolubiliza y precipita = costra de leche)

• Enzimas

• Para tener diferentes efectos bactericidas se puede combinar diversos tratamientos:

Intercambiadores de calor utilizados en la industria láctea: Directo e Indirecto.

En pasteurización se utiliza el método indirecto: El calor se transfiere por convección en el interior del fluido y por
conducción en las paredes del Iintercambiador

Factores que influyen en la transferencia de calor:

- Presencia de flujo turbulento

- Forma, espesor y conductividad térmica del material de la pared

- Viscosidades de los líquidos

Tipos de intercambiadores de calor:

Intercambiadores tubulares Intercambiadores de placas Intercambiadores de superficie rascada

Intercambiadores tubulares

• Se utilizan en procesos de pasteurización y esterilización UHT de

productos lácteos.

• Características:
 - No tiene puntos de contacto

- Por su forma tubular no tiene zonas muertas, poca formación de depósitos.

- Poca eficacia de transferencia de calor

- Alcanza presiones mayores

Intercambiadores de placas

• Más empleados en la industria láctea para pasteurizar leche.

• Presenta ventajas frente al tubular:

- Ahorro de espacio

- Mejor transferencia de calor

- Menores costos de mantenimiento

- Menor inversión

- Es adecuable al tipo de tratamiento y producto a pasteurizar

Los intercambiadores de placas utilizados para la pasteurización constan de diferentes secciones:

Sección de recuperación de energía Sección de calentamiento

Sección de mantenimiento Sección de enfriamiento

Sección de recuperación de energía

• Leche que sale tanque de almacenamiento a 4ºC se cruza en contra- corriente con leche que sale de la sección
de mantenimiento (72ºC).

• Transferencia de calor entre ambas leches.

• Leche de la zona de recuperación se enfriará y luego será llevada a una zona de enfriamiento.

• Leche luego de la zona de recuperación de energía pasa a la sección de calentamiento.

Sección de recuperación de calentamiento

• Aquí se produce el intercambio calórico con agua caliente hasta alcanzar la temperatura de pasteurización (72-
75ºC).

Sección de mantenimiento

• Sección tubular con una longitud que permita la permanencia de la temperatura de 72ºC por 15 s.

• A la salida existe una sonda que permite determinar la temperatura.

• La tubería está dispuesta en forma de zig-zag.

Sección de enfriamiento

• Última sección del intercambiador.

• En esta sección circulan a ambos lados de las placas la leche que procede de la zona de recuperación de
energía y de otro lado el refrigerante: agua helada o agua glicolada.

• Leche sale a una temperatura de 4-5ºC.

Intercambiadores de superficie rascada

• Para tratar productos viscosos, pegajosos y grumosos, alcanzando presiones de trabajo de hasta 40 bar.

• Es semejante a un intercambiador monotubo, pero con dos cilindros

concéntricos.

• Se dispone en vertical, de manera que el producto se alimenta por la parte inferior y la totalidad del aire se
elimina por la parte superior.

• También existe de disposición vertical.

II. Esterilización – UHT

El tratamiento UHT es una técnica en la que se aplican Temperaturas que suelen

oscilar entre los 135ºC y los 145ºC durante unos pocos segundos.

Se utiliza para la conservación de productos líquidos.

Durante el tratamiento se consigue la destrucción de la casi

totalidad de los microorganismos.

Se considera que el producto tratado por UHT es estéril y su conservación puede realizarse a
temperatura ambiente.

Producto debe ser envasado de forma estéril (envasado aséptico).

Los procesos UHT los podemos clasificar en: Indirecto (tubular, placas, superficie rascada) Directo (inyección e infusión)
Combinaciones directo-indirecto

Existe además procesos UHT donde el producto a esterilizar es calentado en el equipo mediante corriente eléctrica

► Modificaciones de la leche sometida a este tratamiento térmico:

- Modificación de la estabilidad de la solución coloidal y emulsión grasa.

- Modificaciones de color y sabor.

- Disminución del contenido de biocatalizadores.

- Modificación sobre los componentes de la leche

El calentamiento actúa sobre:

• La caseína k y la β-lactoglobulina (proteína séricas retienen agua, < desuerado)

• La materia nitrogenada no proteica a temperatura de esterilización (degradación)

• Las micelas (interacción de micelas, aumenta viscosidad de la leche)

• Las enzimas nativas de la leche (detención de actividades enzimáticas)

• La lactosa (reacción de Maillard, reducción del valor nutritivo)

• Los glóbulos grasos (formación de lactonas)

• Las proteínas solubles (aprox. 60% de las proteínas solubles)

• Las sales minerales (insolubilidad del fosfato de calcio)

• La materia grasa (poco sensibles al tratamiento)

Intercambio directo

• El calentamiento a la temperatura de esterilización se

realiza mezclando directamente vapor con el producto lácteo.

• Ventaja de este sistema es la rapidez de calentamiento (60 –

70ºC en menos de 1 segundo).

• Después del calentamiento el producto entra en una cámara de vacío que cumple dos funciones:

• Eliminar por evaporación el agua incorporada durante el calentamiento

• Enfriar rápido el producto

• Existen dos métodos de calentamiento directo por mezcla con

vapor:

Inyección Infusión

Inyección

• Se inyecta vapor a alta presión en forma continua en el líquido precalentado

a través de un inyector de vapor, dando como resultado un rápido aumento

de la temperatura.

• Luego el producto es enfriado a vacío (evaporación de agua).

• Aplicable a productos de viscosidades bajas y medias.

• Producto entra en contacto con las superficies calientes del equipo lo

que puede ocasionar daños de los componentes del alimento y problemas de sabor.

Infusión

• Producto se bombea a través de una tobera en una cámara con vapor a

alta presión.

• Usa un gran volumen de vapor para un pequeño volumen de producto.

• La temperatura del producto se controla a través de la presión.

• Ventajas:

Calentamiento instantáneo y rápido enfriamiento

Ningún sobrecalentamiento localizado ni quemado del producto. Apto para el tratamiento de productos de baja y alta
viscosidad

PROCESAMIENTO DE LA LECHE DE CONSUMO

Bloque V. ENVASADO DE LA LECHE TRATADA TÉRMICAMENTE

I. Envasadora de leche pasteurizada

Existen diferentes tipos de envases para la venta al por menor de la leche pasteurizada.

La elección del envase depende de muchos factores

importantes (comercialización, costos, disponibilidad).

Envasado en botellas de vidrio → Envases desechables por su ligereza, uso único y la protección que aportan a la leche
envasada.

Los envases desechables para leche pasteurizada pueden ser:

Envases de cartón

Envases de plástico

Envases en bolsa

Se utiliza plástico de polietileno.

La película adopta la forma de tubo al pasar por dos rodillos conductores y tensores, que transforman la tira de plástico en
un tubo que desciende verticalmente. Los bordes se sueldan por rodillos calientes de forma longitudinal.

El avance lineal determina el volumen del envase. La producción dependerá de la frecuencia de las soldaduras
transversales.

Evitar almacenamiento de la película a temperaturas inferiores al de la sala de envasado (peligro de

condensación que entorpecería el mecanismo de alimentación de la bobina)

Envasadora de bolsa para leche pasteurizada

Envases de cartón

Se utiliza un envase con forma de paralelepípedo (tetra brik), el cual es confeccionado en las plantas en el momento de
envasado de la leche a partir de bobinas de papel compuesto, o multicapa, cuya cara interna es de polietileno.

Material de envasado es cartón revestido de plástico y en parte aluminio laminado.

El material se transforma en un tubo vertical.

Los pliegues del papel se enmarcan en la envasadora. Se realizan las soldaduras verticales (placas) bajo la acción del
calor y luego la horizontal final.

Finalmente los cartones se separan mediante una guillotina y las solapas de los extremos se doblan y se cierran
herméticamente.

II. Envasadora de leche UHT – Envasado aséptico

► Es un procedimiento que consiste en:

- La esterilización del material de envasado o envase.

- El llenado con un producto comercialmente estéril en un ambiente estéril.

-La producción de envases que permitan ser adecuadamente cerrados para prevenir la recontaminación.

Luego del envasado aséptico nos referiremos al envase, cuyo material debe garantizar lo siguiente:

- Preservación del alimento

- Calidad nutricional del alimento

- Ausencia de sustancias tóxicas provenientes del material de

envase.

- Protección de agresiones físicas, como luz y calor

- Rigidez para evitar contaminaciones.

- Integridad del producto durante su transporte y almacenamiento.

- Facilidad de manipulación, apertura y almacenamiento.

- Preservación del sabor y aroma.

- Protección de las vitaminas sensibles a la luz.

- Que no sea dañino para el medio ambiente.

- El envase es de vital importancia para el suministro de alimentos

sanos, protegiendo y conservando el producto a temperatura ambiente.

- La exposición de la leche a la luz, resulta perjudicial tanto para su sabor como para su contenido
vitamínico.

- leche fresca envasada en materiales transparentes como el

- vidrio o el plástico cambia de sabor en cuestión de horas.

- El cartón aséptico que no deja penetrar ni el aire ni la luz y ofrece además otras ventajas añadidas.

- El envase

Ventajas del empleo del cartón aséptico:

- Buena presentación comercial.

- Fácil manejo.

- Forma económica de envase.

 - Los productos son envasados bajo condiciones higiénicas ideales y exentos de contaminación.

- Un cartón de bebidas de 1 litro de capacidad pesa mucho menos

que una

botella retornable.

- Su formato apilable economiza espacio y reduce considerablemente los costos de

transporte, lo que significa un menor costo

y una logística amigable al ambiente.

- Desperdicio mínimo

TETRAPACK: Estructura física – constituida por seis capasprotectoras:

- Capa de polietileno externa que protege contra la humedad

- Capa de cartón que sirve para dar rigidez y firmeza al material

- Capa de polietileno que une la capa de aluminio

- Capa de aluminio que sirve de barrera contra la luz y gas

- Capa de polietileno que une la capa de aluminio

- Capa de polietileno que sirve para sellar y actúa como material de contacto con el alimento

Entre las etapas principales de un equipo de envasado aséptico se

encuentran:
El efecto del agua oxigenada en las máquinas envasadoras asépticas La formación de los envases

CAPITULO IV

TECNOLOGIA DE LECHES: ESTERILIZADAS, EVAPORADAS, SABORIZADAS Y CONDENSADAS

LECHE DE LARGA DURACIÓN

La esterilización de un producto implica someterlo a un tratamiento térmico tal que sean inactivos todos los
microorganismos y los enzimas resistentes al calor presentes en el mismo. Los productos esterilizados suelen tener
un excelente comportamiento en cuanto a mantenimiento de su calidad, que puede mantener durante un periodo de tiempo
bastante largo a temperatura ambiente.

Un producto que puede almacenarse durante largos periodos de tiempo sin estropearse y sin necesidad de refrigerar,
ofrece muchas ventajas tanto para el fabricante, como para el vendedor, y el consumidor.

Calidad de materia prima.

La leche que va a ser expuesta alta temperatura debe ser de muy buena calidad. Es importante que las proteínas de la
leche cruda no causen inestabilidad térmica. La estabilidad térmica de las proteínas puede ser rápidamente determinada
mediante la prueba de alcohol.

Los problemas de producción y de vida útil normalmente se pueden evitar si la leche permanece estable a una
concentración de alcohol del 75%.

La prueba de alcohol se utiliza para rechazar toda aquella leche que no es adecuada para su tratamiento UHT por:

- Ser ácida.

- Tener un equilibrio salino inaceptable.

- Contener demasiadas proteínas séricas.

Calidad de materia prima.

Una leche de mala calidad tendrá efectos negativos sobre la calidad final del producto; los cuales pueden ser de dos tipos:

- Baja estabilidad térmica que puede producir sedimentaciones durante su almacenamiento.

- Las bacterias psicrótrofas, producen enzimas termo resistentes que no se inactivan con la esterilización, por ello
durante el almacenamiento pueden producir cambios en el sabor tales como rancidez, amargor o problemas de
formación de geles.

Calidad de materia prima

- La calidad bacteriológica de la leche debe ser también alta. Esto se aplica no sólo al recuento bacteriano total
sino también, que es incluso más importante al recuento de esporas procedentes de bacterias formadoras de
esporas que influyen sobre la eficiencia de la esterilización.

Eficiencia de la esterilización

- Cuando los microorganismos y/o las esporas se someten a un tratamiento térmico o a cualquier otro tipo de
procedimiento de esterilización / desinfección, no todos los microorganismos son destruidos de una vez. De esta
manera, en un periodo de tiempo determinado cierta proporción de microorganismos es destruida mientras que
una parte sobrevive.

Reducción logarítmica de esporas

El efecto letal de la esterilización sobre los microorganismos puede expresarse matemáticamente como una
función logarítmica como la que se muestra al margen del texto.

K + t=log NN1

Donde:

N = número de microorganismos (esporas) originalmente presentes N1= Número de microorganismos (esporas)

presentes tras un determinado tiempo de tratamiento (t) y

K = una constante

t= tiempo de tratamiento.

Reducción logarítmica de esporas

Una función logarítmico nunca puede ser cero. Lo que, dicho en otras palabras, significa que la esterilidad definida como
ausencia de esporas bacterianas vivas en un volumen ilimitado de producto es imposible de conseguir.

Cada vez que se realiza un proceso de esterilización este puede ser caracterizado por un cierto efecto esterilizante, el
efecto de esterilización se determina por medio de las condiciones tiempo/temperatura aplicadas. Cuanto mayor es la
temperatura y más largo el tiempo de mantenimiento, más eficiente será el proceso, y mayor el efecto esterilizante.

El efecto esterilizante se expresa por el número de reducciones decimales conseguidas en el proceso. Por ejemplo un
efecto esterilizante de 9 indica que de 10 esporas bacterianas que se tenían al inicio del proceso sólo 1 (100) sobreviva el
efecto esterilizante es independiente del volumen.

Las esporas de Bacilus subtilis o bacilus stearothemphilus se utilizan generalmente como organismos de test para
determinar el efecto esterilizante.de equipamiento UHT, ya que esta capa especialmente B stearothemophilus forman
esporas muy resistentes al calor.
El Clostridium botulinum se utilizan para el cálculo del efecto de la esterilización del producto envasado.

El equipo de esterilización en continuo (tratamiento UHT) normalmente tiene un efecto esterilizante de:

10 a 12 cuando se evalúa con esporas de B subtitis

8 cuando se realiza el test con B stearothemophilus.

no debe ser inferior a 12 cuando se utiliza Clostridium botulinum.

Obviamente el efecto de esterilización depende de:

La combinación tiempo / temperatura.

El efecto letal sobre las esporas de bacterias comienza a una temperatura cercana a 115ºC y se incrementa muy
rápidamente con el aumento de temperatura. Las bacterias se pueden dividir en dos grupos.

Las que existen sólo como células vegetativas (fáciles de matar con calor u otros medios).

Y las que existen como esporas.

Valor Q10

Tal como se ha indicado anteriormente el efecto esterilizante de un proceso de esterilización por calor se incrementa
rápidamente conforme aumenta la temperatura. Esto desde luego se aplica también a las reacciones químicas que ocurren
como consecuencia del tratamiento térmico. El valor Q10 se ha introducido como una expresión de este incremento de
velocidad de reacción. Indica cuantas veces se incrementa la velocidad de reacción si la temperatura del sistema se
aumenta.

Esterilidad comercial.

Es frecuente encontrar la expresión “esterilidad comercial”, sobre todo para los productos tratados con el método UHT. Un
producto comercialmente estéril se define como aquel que está libre de microorganismos que crecerían en las condiciones
dominantes.

Cambios químicos y bacteriológicos en un tratamiento térmico intenso.

Estos defectos se evitan fácilmente mediante tratamiento térmico a una temperatura más elevada pero durante un tiempo
más corto. Es importante que la combinación tiempo / temperatura sea elegida de manera que la destrucción de esporas
sea satisfactoria y al mismo tiempo que el diario producido por el calor a la leche se mantenga el nivel más bajo posible.

La figura 9.5 muestra la relación entre el efecto de esterilización y la reacción de oscurecimiento. La línea A representa el
límite inferior de la combinación tiempo/temperatura que provoca que la leche se oscurezca. La línea B es el límite inferior
de las combinaciones para una completa esterilización (destrucción d esporas termófilas). Las regiones para la
esterilización de producto envasado y tratamiento UHT también se indican en esta figura.

La figura muestra que mientras los dos métodos tienen el mismo efecto de esterilización, se tiene una gran diferencia en
cuanto a los efectos químicos (reacciones de oscurecimiento y destrucción de vitaminas y aminoácidos). A temperaturas
más bajas las diferencias son mucho más pequeñas. Esta es la razón por la que el tratamiento UHT da lugar a los mejores
resultados de sabor y tienen el valor nutritivo más elevado que cuando la leche se esteriliza envasada.

El sabor es un factor muy subjetivo, sin embargo se obtienen resultados muy claros de que el sabor de la leche UHT ha
mejorado con los años. Mucha gente encuentra casi imposible deiferenciar el sabor de una buena leche UHT y la leche
pasteurizada.

VIDA UTIL

Otro término utilizado en relación al tratamiento UHT para caracterizar la calidad de tratamiento es la vida útil del producto.
Esta se define como el tiempo durante el cual el producto puede almacenarse sin que la calidad decaiga por debajo de un
cierto valor aceptable, que sería el valor mínimo. El concepto es subjetivo, ya que la vida útil puede ser muy larga si el
criterio de calidad de producto es poco exigente.

Los factores de tipo físico y químico limitantes de la vida útil son la incipiente gelificación, el incremento de la viscosidad, la
sedimentación y la separación de la nata. Los factores organolépticos limitantes son el deterioro del sabor, aroma y color.

Aspectos nutricionales.

Cuando se estudia cualquier tipo de procesado de alimentos, es importante considerar los aspectos nutricionales. Se ha
llevado a cabo una investigación extensos del efecto de tratamiento térmico sobre la leche.
El efecto del calor del tratamiento UHT sobre los constituyentes de la leche se puede resumir como sigue:

Si revisamos el cuadro anterior podemos centrar nuestra atención en dos componentes principales vitaminas y minerales.

La pequeña pérdida que se produce del aminoácido esencial lisina es la que provoca los cambios marginales. Sin embargo,
se ha visto que sólo se pierde alrededor de un 0.4-0.8% de lisina, tanto en la leche UHT como en la pasteurizada; sin
embargo en leche envasada esterilizada, este porcentaje llega a ser del orden de un 6-10%.

Algunas de las vitaminas presentes en la leche son consideradas como termo estables, las vitaminas A,D, E , B2 y B3.
Otras vitaminas tales como la B1 (tiamina) son menos estables, al calor.

Las pérdidas de tiamina son inferiores al 3% en la leche UHT, pero son considerablemente mayores en la leche esterilizada
envasada (aproximadamente 20-50%).

Algunas vitaminas (vitamina C y ácido fólico) son sensibles a la oxidación, pudiéndose producir pérdidas sobre todo durante
su almacenamiento debido a un contenido alto de oxígeno en la leche o en el envase. Sin embargo, la leche no es una
fuente importante de vitamina C y ácido fólico, ya que su contenido esta muy por debajo de la ingestión diaria recomendada.

En general las pérdidas de vitaminas son considerablemente mayores cuando el alimento se prepara en casa que cuando
se trata por el sistema UHT o se pasteuriza. La conclusión global que se puede sacar es que la leche pasteurizada y la
leche UHT son de la misma calidad, mientras que la leche esterilizada envasada tiene una calidad inferior en su valor
nutritivo.

Producción de la leche de larga duración

Para la producción de leche de larga duración se utilizan dos métodos.

1.- Esterilización del producto envasado, calentándose el producto y el envase a unos 116ºC durante 20 minutos.
Almacenamiento a temperatura ambiente.

2.- Tratamiento UHT (del inglés. Ultra High Temperatura = Temperatura Ultra Alta).

Donde el producto se calienta a 135-150ºC durante 4- 15 segundos seguidos de un envasado aséptico en envases que
protegen al producto frente a la luz y al oxígeno atmosférico.

1.- Esterilización del producto envasado

Se utilizan dos procesos para el esterilización en botella o en bote.

1.1 Procesado discontinuo en autoclaves (figura 9.6)

1.2 Sistemas de procesado continuo como son las:

• Torres verticales hidrostáticas (figuras 9.7)

• Esterilización horizontales (figura 9.8).

1.1.- Proceso discontinuo

El sistema discontinuo puede utilizar tres métodos, llevándose a cabo la esterilización:

En pilas de jaulas en un envase estático a presión (autoclaves, figura 9.9).

En una jaula que puede rotar en el interior de una autoclave estático.

En un autoclave rotatorio.

Los métodos rotatorios tienen una ventaja sobre los métodos estáticos y en es la mayor información de tratamiento con
respecto a la eliminación de bacterias y al calor del producto acabado.

En la esterilización de la leche en autoclaves, normalmente se precalienta a una temperatura de unos 80ºC y se llena en
botellas limpias y calientas. Las botellas se tapan y se colocan en una cámara de vapor donde son esterilizadas a una
temperatura de unos 110-120ºC durante 15-40 minutos. Pasado este tiempo, las botellas de unos 110 – 120ºC durante 15-
40 minutos. Pasado este tiempo, las botellas se enfrían y se sacan del autoclave, que se vuelve a llenar para repetir el
proceso con nuevos envases. El principio de funcionamiento es el mismo que en la esterilización de conservar enlatadas.

La esterilización por cargas en autoclaves es una técnica que se utiliza con más frecuencia en productos sólidos enlatados
que en los líquidos. El hecho de que la esterilización se realice una vez que el producto esta envasado (en botella o lata)
elimina la necesidad del manejo en condiciones asépticas pero por otra parte, es necesario utilizar envases con materiales
resistentes al calor.

PROCESO CONTINUO

Normalmente se recomiendan los sistemas continuos cuando se van a producir más de 10.000 unidades por día. Para
conseguir una operación continua, el diseño del equipo depende del uso de un sistema de cierre de presión a través del
cual pasarán los envases llenos desde condiciones en baja presión / baja temperatura hasta la zona de relativamente alta
presión y temperatura, tras la cual el producto se acomete a un progresivo descenso de las condiciones de presión y
temperatura, siendo a continuación enfriado con agua fría o agua helada.

Existen dos tipos principales de equipos en el mercado para la esterilización continua, diferenciándose básicamente en el
sistema de cierre de presión.

• Esterilizador hidrostático vertical, para botellas.

• Esterilizador horizontal con válvulas de cierre rotatoria.

ESTERILIZADOR HIDROSTATICO VERTICAL

Este tipo de esterilizador, referido a menudo como esterilizador de torre (figura 9.10) consiste básicamente en una cámara
central que se mantiene a la temperatura de esterilización mediante vapor a presión y que se mantiene equilibrada respecto
de los lados de entrada y salida por medio de columnas de agua que proporcionan la presión interior equivalente. El agua
en el lado de entrada esta caliente mientras que en el lado de descarga esta fría, con la temperatura entrada ajustada en
cada caso para conseguir la máxima captación / disipación de calor, pero evitando la posibilidad de rotura del vidrio por
choque térmico.

En la torre hidrostática. Los envases llenos de leche son transportados lentamente a través de sucesivas zonas de
calentamiento y de enfriamiento. Estas zonas se dimensionen de formas que se consigan las temperaturas y tiempos de
mantenimiento requeridos en las distintas etapas de tratamiento.

El ciclo de tiempo de un esterilizador hidrostático es aproximadamente de una hora incluyendo 20:30 minutos de paso a
través de la sección de esterilización a 115-125ºC.

El esterilizador hidrostáticos es recomendable para tratar térmicamente de 2.000 x 0.5 litros a 16.000 x 1 litro unidades por
hora. Se pueden utilizar botellas tanto de plástico como de vidrio.

El esterilizador sellado con una válvula rotatoria es un equipo comparativamente menos costoso de construir.

Esterilizador horizontal

Otro sistema que cada mencionarse en este apartado es el autoclave continua horizontal rotatorio que se utiliza para la
leche evaporada envasada en latas. El diseño del esterilizador comprende tres recipientes cilíndricos, conteniendo cada uno
una banda helicoidal insertada a un rodillo interno. Además se forman toda una serie de canales por lo que las latas son
forzadas a avanzar a lo largo de rodillo grande de tratamiento al mismo tiempo que se mantienen en rotación. Este tipo de
esterilizador está también equipado con un sistema de detector doble que permite detectar latas no estériles uno a la salida
del precalentador y el otro al final del enfriador a presión.

TRATAMIENTO UHT

En las modernas plantas UHT la leche se bombea a través de un cisterna cerrado. En el camino recorrido se
procede de forma sucesiva a su precalentamiento, esterilización a alta temperatura, homogeneización, enfriamiento
y envasado aséptico. Los productos líquidos de baja acidez (pH por encima de 4.5 en la leche se tiene un pH de 6.5)
se tratan normalmente a 135 – 150ºC durante unos pocos segundos, bien por calentamiento indirecto o por
inyección directa de vapor o infusión. Los productos ácidos (con pH interior a 4.5) como los zumos se calientan
hasta 90-95ºC durante 15-30 segundos. Todos los componentes del sistema a la salida de la sección de
esterilización deben ser de diseño aséptico para evitar el riesgo de reinfección.

El tratamiento UHT es una técnica de conservación de los productos alimenticios líquidos que consiste en
someterlos a una exposición calorífica breve pero intensa.

El tratamiento UHT implica:

• Tratamiento intensivo para la destrucción de microorganismos.

• Llenado en condiciones asépticas una vez realizado el tratamiento

Cualquier almacenamiento intermedio entre el tratamiento y el envasado debe tener lugar bajo condiciones
asépticas. Esta es la razón por la que el procesado UHT denomina también procesado aséptico.

DESARROLLO DEL SISTEMA UHT

Experimentos de esterilización de leche en botellas fueron ya realizados por Louis Pasteur, pero hubo que esperar
hasta el año 1960 para que ambas tecnologías de procesado aséptico y de envasado aséptico fueran implantadas a
nivel comercial, dando lugar al desarrollo de los modernos procesos UHT. En la actualidad la leche y otros
productos líquidos tratados por el sistema UHT gozan de una aceptación mundial, aunque no siempre fue así.

Las primeras plantas UHT trabajaron bajo el principio de inyección directa de vapor. En comparación con las planta
de esterilización del producto ya envasado, las nuevas plantas UHT gozaron desde el principio de una buena
reputación para dar lugar a productos con excelente sabor. Diez años más tarde su empezaron a producir en el
mercado las primeras plantas UHT de tipo indirecto.

La investigación y el desarrollo han sido muy fuertes desde la introducción de las primeras plantas UHT. Las
modernas instalaciones son capaces de dar productos de alta calidad con su valor nutritivo y color prácticamente
inalterados.

PRODUCTP UHT COMUNES

Leche líquida y recombinada.

Leche concentrada

Natas
Batidos

Productos lácteos fermentados (yogur, mantequilla, etc.)

Bebidas a base de lactosuero.

Helados de crema.

Postres (natillas y puddings)

Bebidas ricas en proteínas.

Bebidas de sopa.

Alimentos infantiles.

Zumos vegetales y de frutas

Bebidas tales como café y te

Recubrimientos y cremas d base de grasas vegetales.

Sopas

Salsas

Purés

Condimentos

Soluciones nutritivas.

PLANTAS UHT

El tratamiento UHT es un proceso continuo y su limitación de uso está en las posibilidad de que el producto pueda
ser bombeado. El tratamiento UHT puede ser aplicado a un amplio rango de productos lácteos y alimentación.

Las plantas UHT son a menudo de diseño flexible para facilitar el procesado de un amplio abanico de productos en
la misma planta. Tanto los productos de baja acidez (pH >4.5) como productos de alta acidez (pH< 4.5) se puede
tratar en una planta UHT. Sin embargo sólo los productos de baja acidez requiere un tratamiento UHT para su
esterilización comercial. Las esporas no se pueden desarrollar en los productos de alta acidez como los zumos. En
estos casos, el tratamiento térmico sólo tiene la misión de eliminar las levaduras y los mohos. La pasteurización
normal a elevada temperatura (90-95ºC durante 15-30 segundos) es suficiente para hacer que los productos con
elevada acidez sean comercialmente estériles.

FASES GENERALES DE OPERACIÓN DEL SISTEMA UHT

Las plantas UHT en la actualidad se automatizan, totalmente y tienen cuatro etapas de funcionamiento:

1.- Esterilización de la planta.

2.- Producción.

3.- Limpieza CIP

4.- Limpieza intermedia aséptica.

FASES GENERALES DE OPERACIÓN DEL SISTEMA UHT

Estas fases de operación son comunes a todos los sistemas UHT por lo que no se describen en el apartado
correspondiente a cada sistema.

Pre-esterilización

Antes de la puerta en producción de la planta se debe pre-esterilizar con el fin de evitar la reinfección del producto tratado.
La pre-esterilización implica:

Esterilización con agua caliente, a la misma temperatura que se tratará al producto. El tiempo mínimo de esterilización con
agua caliente es de 30 minutos desde el momento en que se ha alcanzado la temperatura necesaria en toda la parte
aséptica de la planta.

Enfriamiento de la planta hasta las condiciones requeridas de producción.

Producción
Las fases de producción varían de acuerdo con los diferentes procesos y se describen a continuación.

PRODUCCION DEL SISTEMA UHT

Producción.- Los métodos de calentamiento utilizables para la esterilización UHT son de 2 tipos.

 Calentamiento indirecto en intercambiadores de calor tubulares o de placas

 Calentamiento directo por contacto de la leche con vapor de agua caliente.

PLANTA UHT DE TRATAMIENTO DIRECTO

En el método de calentamiento directo la leche y el vapor calefactor se mezclan íntimamente, no se produce a

través de una pared.

La mezcla leche y vapor origina una elevación muy rápida de la temperatura; sin embargo se observa una
condensación del vapor del orden del 10% en la leche es por ello que el calentamiento tienen que ser seguido de
una vaporización parcial.

El calentamiento directo puede realizarse por 2 métodos.

 Inyección de vapor en la leche.

 Pulverización de la leche en el vapor.

PLANTA UHT DE TRATAMIENTO DIRECTO

En el diagrama de flujo de la figura 9.17 al producto a unos 4ºC se suministra desde el tanque pulmón (f) y se envía
por medio de la bomba de alimentación (2) hasta la sección de precalentamiento del intercambiador de calor de
placas (3), tras el precalentamiento hasta aproximadamente 80ºC la presión del producto se incrementa por medio
de la bomba (4) hasta unos 4 bar y el producto entonces continua hasta el inyector de vapor de boquilla de anillo
(5). El vapor inyectado en el producto aumenta instantáneamente la temperatura del producto hasta unos 140ºC (la
presión de 4 bar impide que el producto entre en ebullición). El producto se mantiene a la temperatura UHT en el
tubo de mantenimiento (6) durante unos pocos segundos antes del enfriamiento flash (a vació).

PLANTA UHT DE TRATAMIENTO DIRECTO

El enfriamiento flash tiene lugar en una cámara de expansión (7), equipada con un condensador, en el cual se mantiene un
vació parcial, mediante la bomba (8). El vació se controla de forma que la cantidad de vapor que se disipa desde producto
sea igual a la que previamente se inyectó. La bomba centrífuga (9) envía el producto tratado UHT hasta el homogeneizador
aséptico (10) de doble etapa.

Después de homogenizado, el producto se enfría a unos 20ºC en un intercambiador de calor de placas (3) pasando a
continuación directamente a la máquina de envasado aséptico o a un depósito para almacenamiento intermedio antes de
efectuar la operación de llenado. El agua, de enfriamiento que se utiliza en el condensador se toma del tanque pulmón (1b),
tras salir de la cámara de expansión (7) para ser utilizada como medio de precalentamiento al calentarse en un inyector de
vapor. En estas etapas de precalentamiento la temperatura del agua cae hasta unos 11ºC. a continuación se puede utilizar
como refrigerante del producto que viene desde el homogenizador

Requerimientos del calentamiento directo.

 El intercambio térmico debe ser muy rápido.

 La temperatura máxima se debe mantener por un tiempo corto.

 El vapor que entra en contacto con la leche debe ser seco y saturado.

 La homogenización debe realizarse tras la esterilización UHT.

Planta UHT de tratamiento indirecto

 Las plantas de calentamiento UHT se construyen con capacidades de hasta 30000L/h. La planta debe ser
esterilizada antes de empezar la fase de producción para ello se hace circular agua caliente a temperatura de
esterilización durante al menos 30 min.

 Producción.

METODOS DE CALENTAMIENTO INDIRECTO

Este método plantea algunos problemas referentes a las condiciones de flujo y a las condiciones de transferencia
de calor r.
  El régimen de flujo debe ser turbulento, para asegurar una transferencia de calor rápida

 Las condiciones en las que se efectúa la transferencia de calor dependen fundamentalmente de la

diferencia de T° del fluido calefactor y la leche

Es muy importante tener en cuenta la homogeneidad del calentamiento, que se ve beneficiada por una turbulencia
suficiente.

PLANTA UHT DE TRATAMIENTO INDIRECTO

Este método plantea algunos problemas referentes a las condiciones de flujo y a las condiciones de transferencia
de calor r.

 El régimen de flujo debe ser turbulento, para asegurar una transferencia de calor rápida

 Las condiciones en las que se efectúa la transferencia de calor dependen fundamentalmente de la

diferencia de T° del fluido calefactor y la leche

Es muy importante tener en cuenta la homogeneidad del calentamiento, que se ve beneficiada por una turbulencia
suficiente.

Después del calentamiento el producto pasa por el tubo de mantenimiento (6) dimensionada para una estancia de 4 seg. El
producto que sale del tubo pasa a la sección aséptica de pre enfriamiento del aparato de placas, donde se enfría a
contracorriente con agua.

El enfriamiento final es hasta 20°C se realiza en forma regenerativa por intercambio térmico con el producto entrante, que
hace de medio refrigerante, El producto esterilizado y frio continua hacia la maquina de llenado aséptico (8) o hasta el
deposito aséptico (7) donde permanece durante un periodo de tiempo antes de su llenado final.

ENVASADO ASEPTICO

El envasado aséptico se ha definido como un procedimiento que consiste en la esterilización del material de envasado o
envase. En el llenado de un producto comercialmente estéril en un ambiente estéril y en la producción de envases que
permitan ser adecuadamente cerrados para prevenir la recontaminación por ejemplo que sean herméticamente sellados
(figura 9.28).

Para productos no refrigerados con una larga vida útil el envase debe también proporcionar una completa protección frente
la luz y el oxígeno atmosférico. Un envase de leche de larga duración debe ir provisto entonces de una fina capa de hoja de
aluminio, encerrado entre películas de polietileno.

El término “aséptico” implica la ausencia o exclusión de organismos indeseados procedentes del producto, envase u otras
específicas, mientras que el término “hermético” se utiliza para indicar unas propiedades mecánicas adecuadas que
excluyan la entrada de bacterias en el envase o más estrictamente para prevenir el paso de microorganismos y gas a vapor
en o desde el envase.

Plantas piloto de tratamiento UHT

Existen plantas piloto especiales para probar productos nuevos o interesantes. En estas plantas es posible estudiar los
efectos producidos por la variación de parámetros tecnológicos relacionados con los procesos UHT tales como programas
de temperatura, tiempos de mantenimiento, métodos de calentamiento (directo o indirecto), desaireación o no del producto,
así como temperaturas y presiones de homogenización. Muchos de los parámetros tecnológicos tienen que ver con el
producto, como por ejemplo las fórmulas los ingredientes, el tratamiento previo, etc.

Estos parámetros de producto son tan importantes como los parámetros de proceso. El desarrollo exitoso de un nuevo
producto UHT precisa que todos estos parámetros se estudien juntos. Al mismo tiempo se pueden utilizar la planta piloto
para estudiar las propiedades del producto con relación al tratamiento térmico. Como estabilidad, sensibilidad y resistencia
térmica de las esporas.

Muchos laboratorios en la industria alimentarían en general y láctea en particular han instalado plantas piloto UHT
instalaciones de este tipo existen en escuelas, universidades y otras instituciones científicas interesadas en la tecnología
alimentaria y láctea. Algunos de los fabricantes de planta UHT también disponen de plantas piloto UHT para pruebas e
investigaciones con los productos de sus clientes.

La planta UHT completa puede constar de un módulo para calentamientos directo e indirecto y homogenización. El
diagrama esquemático de la figura 9.31 ilustra una planta piloto de calentamiento indirecto en intercambiadores de calor de
placas, o también para calentamiento en un intercambiador de calor tubular y módulos adicionales para calentamiento
directo y homogenización del producto, sea anterior (no aséptico 5a) o posterior (aséptico. 5b) al tratamiento UHT.