INTRODUCION

Los dispositivos de sujeción y fijación son muy importantes en la fabricación de

productos, en máquinas y dispositivos que se emplean en los procesos de
manufactura y en la construcción de máquinas y edificios; se utilizan tanto en el
reloj más pequeño, como en el mayor de los trasatlánticos.

Un remache es un elemento de fijación que se emplea para unir de forma

permanente dos o más piezas. Consiste en un tubo cilíndrico (el vástago) que en su
fin dispone de una cabeza. Las cabezas tienen un diámetro mayor que el resto del
remache, para que así al introducir éste en un agujero pueda ser encajado.

Los remaches de sujeción son muy importantes en la fabricación de productos, de

manera industrial ya que se emplean en los procesos de manufactura y en la
construcción de máquinas y edificios; a través de los años se han empleado nuevas
formas de ensayo y esfuerzo alas que son sometidos los remaches ya que esto
garantiza el tipo de remache a utilizar en los distintos productos.
UNIONES REMACHADAS.

Un remache consiste en un vástago de diámetro d, provisto de una cabeza

esférica, que se introduce a través de los agujeros de las chapas a enlazar calentando
al “rojo cereza”, estampándose otra cabeza en el extremo saliente. Al enfriarse se
contrae, comprimiendo las chapas. Se los utilizan generalmente para unir chapas,
planchuelas, perfiles, etc.

EN EL REMACHE PUEDEN DISTINGUIRSE LAS SIGUIENTES PARTES:

El cuerpo o vástago de longitud (l) y el diámetro (d) el cual se expande hasta un

diámetro (d1)

La cabeza la cabeza propia de diámetro (D) y la altura (K), generada con un

radio (R) en los de la cabeza esférica, presentando un la unión con el vástago un
radio (r) para evitar la concentración de tensiones en las aristas agudas, y la cabeza
estampada o de cierre.

En los remaches denominados de cabeza perdida y gota de sebo la cabeza

corresponde a un tronco de cono de ángulos. La cabeza propia está hecha de
antemano en uno de los extremos del vástago, y la estampada se la realiza luego de
introducirlo este último en el agujero correspondiente practicado previamente en las
piezas a unir, construyendo así la unión.

El material utilizado en la construcción de los roblones y remaches es

generalmente hierro dulce, acero, cobre, aluminio, etc., según el tipo de material a
unir y la resistencia deseada.
 La forma y el tamaño del remache dependen de las características de la unión,
recibiendo distintas denominaciones según el tipo de cabeza propia que posea. Así,
en las construcciones metálicas (puentes, torres, edificios, etc.) se tienen remaches
cabeza redonda, remaches cabeza perdida y remaches cabeza gota de cebo y en las
construcciones mecánicas (calderas, maquinas, etc.), en las cuales el tamaño de los
remaches por lo general no sobrepasan los 13 m/m de diámetro d del vástago, se
tienen remaches cabeza redonda, remaches cabeza perdida, remaches cabeza
troncocónica y recabeza chata.
TIPOS DE UNIONES REMACHADAS

Por remachado se obtienen uniones del tipo permanente, estas uniones pueden ser
a través del remachado en frio o a través del remachado en caliente

TÉCNICA DE REMACHADO

Las uniones remachadas se pueden clasificar en sueltas y fijas.

 En las uniones remachadas sueltas las piezas unidas se pueden mover, unas
con respecto a las otras.
 En las uniones remachadas fijas las piezas unidas no se pueden mover, unas
con respecto a las otras.

Además, las uniones remachadas se pueden clasificar en:

 Uniones Remachadas Resistentes: Son uniones capaces de soportar grandes

esfuerzos.
 Uniones Remachadas Estancas: Que deben ser estancas pero que no deben
soportar grandes esfuerzos.
 Uniones Remachadas Estancas y Resistentes: Que deben ser estancas y al
mismo tiempo soportar grandes esfuerzos.
REMACHADO EN FRIO.

Mediante el remachado en frio se obtienen uniones permanentes, con enlace de

forma.

EJECUCIÓN DEL REMACHADO EN FRIO.

Antes de realizar la unión por remachado se deben avellanar los agujeros de los
remaches para evitar defectos de entalla una vez efectuada la operación.

Los remaches se introducen en los agujeros hechos en las piezas que se desean
unir, la cabeza del remache descansa en la sufridera. Con el embutidor de remaches
se aprietan firmemente las dos chapas, se recalca con el martillo y se conforma al pie
del remache con la estampa. La caña del remache queda recalcada. Se adapta al
diámetro del agujero y evita el desplazamiento de una pieza respecto a la otra.

En el remachado mecánico el embutidor y la sufridera están combinadas en una

sola herramienta.
FUERZAS QUE ACTÚAN SOBRE LOS REMACHES

Entre la cabeza del remache y la pieza se producen fuerzas de rozamiento.

Cuando las fuerzas de tracción que actúan sobre las piezas son mayores que las
fuerzas de rozamiento el remache trabaja a cortadura.

Las fuerzas de rozamiento son despreciables en relación con los esfuerzos

cortantes. En uniones remachadas de doble cortadura las fuerzas actuantes se
reparten en dos secciones. La unión es más segura (Puede emplearse remache de
menor diámetro).
MATERIALES DE LOS REMACHES

Los materiales de los remaches deben poseer buena capacidad de alargamiento y

tenacidad, así como la mayor resistencia mecánica posible.

REMACHADO EN CALIENTE

El proceso de remachado en caliente fue muy usado en las estructuras de acero,

sin embargo, debido a la dificultad en la instalación, al uso cada vez más frecuente
de la soldadura y de los tornillos de alta resistencia , hoy en día se ha descontinuado
este proceso.

Los remaches en caliente, son fabricados en acero dúctil, para que no se vuelvan
frágiles al calentarlos y martillarlos con la remachadora, en el momento de formar la
cabeza de cierre. Se calientan en hornos eléctricos, maquinas calentadoras o en
fraguas, hasta lograr la temperatura adecuada (alrededor de 1000ºC), en lugares
cercanos al sitio de colocación para que no se enfríen demasiado. Una vez
instalados en el agujero, se forma la cabeza de cierre, con una pistola portátil
neumática, que tiene en su extremo una depresión para formar la cabeza. La cabeza
inicial o de cierre generalmente son redondas, pero también los hay planas e incluso
avellanadas para que queden a ras con la superficie.

Cuando el remache se enfría, se contrae. Al disminuir la dimensión transversal

queda holgura entre el remache y el agujero y al disminuir longitudinalmente, el
remache aprieta las partes conectadas, generando fricción entre las piezas unidas por
este.

TIPOS DE REMACHE

1. Remache Semiesférico DIN 660

Este es un remache con gran efecto de mordaza, se aplica preferentemente para

remachados fijos y estancos. Debe evitarse su utilización en caso de que su cabeza
estorbe.
 Se emplea cuando la cabeza del remache no debe sobresalir, el enlace soporta
menos carga que con remaches semiesféricos porque la superficie de apoyo de la
cabeza es más pequeña (El grueso de la chapa debe ser mayor que la profundidad de
avellanado).

2. Remache cabeza de lenteja o de gota de sebo DIN 622

Se aplica en escalones, pisos y pasillos cuando la superficie debe agarrar poder

andar sobre ella sin peligro de accidentes. y poder andar sobre ella sin peligro de
accidentes.
 3. Remache para correas DIN 675

El ángulo del avellanado es de 140º y produce un aumento de la superficie de

apoyo de la cabeza del remache para evitar el desgarre al unir materiales blandos
(Cuero, fieltro, goma).

4. Remache Tubular DIN 7340

Se utiliza para unir metales y materiales sensibles (Cuero, cartón, plásticos) en

las industrias electrotécnicas y juguetera, por el hueco se pueden pasar cables.
 5. Remache hueco DIN 7339

Se aplica a agujeros de remache accesibles por un solo lado (Remachado Ciego),

la caña se recalca contra el orificio por la fuerza del embutidor. Así se forma el pie
del remache.

6. Remache Explosivo

Se aplica a agujeros de remaches accesibles por un solo lado, la carga explosiva

situada en el extremo del pie se enciende por calentamiento. Este tipo de remache no
soporta cargas elevadas
 7. Remache de dos piezas

Una de las piezas tiene un agujero central, donde se introduce la otra pieza, que es
cónica y que se sostiene por presión o deformándose su punta al penetrar en el
primero.

8. Remache Pop

Es un remache con hueco interior, en el que viene introducido un clavo con

cabeza. A diferencia de los remaches comunes, el remache pop puede insertarse por
un solo extremo sujetándolo por el clavo y colocando la cabeza en la perforación
existente entre las dos superficies a unir (comúnmente placas o láminas). Con una
herramienta llamada remachadora se tira del clavo hasta que su cabeza deforma el
extremo del remache, fijándolo en la pieza. Al continuar la tensión, el clavo se
rompe, quedando terminado el remache.

1- Cuerpo del Remache

2- Final del cuerpo del Remache

3- Cabeza del Remache

4- Parte cilíndrica del Remache

5- Hueco interior del cuerpo del Remache

6- Vástago

7- Cabeza del Vástago

8- Punto de rotura del Vástago

9- Cuerpo del Vástago

10- Punta del Vástago.

 .

9. Remache estándar

Elemento de fijación que garantiza una fijación segura y firme.

Los remaches estándar son remaches ciegos de rotura de vástago. Están concebidos
para la unión, de una forma rápida y fácil, de todo tipo de materiales cuando no se
requiere una fuerza de apriete extrafuerte.

Cabezas del remache: Alomada, avellanada y ancha.

 10. Remache multigrip

Elemento de fijación de aleación de aluminio, para acceso por una sola cara y con
comportamiento multi-espesor. Se trata de un elemento de fijación compuesto por
una aleación de aluminio que ofrece la posibilidad de trabajar en una gran variedad
de espesores. La mayor parte de remaches ciegos tienen alcanzan un espesor a
remachar de 2 mm. Este remache maneja un rango múltiple de más de 7 mm.

Cabezas de Remache: Alomada, avellanada y ancha.

11. Remache flor

Elemento de fijación de aleación de aluminio con una gran superficie posterior de

apoyo en forma de flor con cuatro patillas o pétalos. El remache Flor es ideal para
aplicaciones sobre materiales plásticos o de baja resistencia.
 La cabeza del vástago está dotada de aristas que cortan longitudinalmente el
cuerpo del remache por el lado ciego /por la parte ciega. Éste queda dividido en
cuatro partes que se doblan hacia el exterior y entran en contacto con el material a
remachar, formando una cabeza de cierre con un diámetro grande. Esta amplia
expansión en el lado ciego distribuye la carga y la fuerza de apriete reduciendo el
riesgo de aplastamiento y rotura de los materiales. Una vez terminado el proceso de
remachado, la cabeza del vástago se desprende dejando un orificio central.

Cabezas de remache: Alomada, avellanada y ancha.

12. Remache trébol

Elemento de fijación de aleación de aluminio con una gran superficie posterior de

apoyo en forma de trébol. Es ideal para aplicaciones sobre materiales plásticos o de
baja resistencia (a la presión). Es un remache ciego de rotura de vástago concebido
para la unión, de una forma rápida y sencilla, de materiales rígidos con materiales
blandos o de baja resistencia.

Este remache cuenta con una gran contra-cabeza formada por tres pétalos que
proporciona una gran superficie de contacto por la parte trasera. Esta amplia
expansión en el lado ciego distribuye la carga y la fuerza de apriete reduciendo el
riesgo de aplastamiento y rotura de los materiales.

Cabezas de remache: Alomada y ancha.

 13. Remache estanco

Elemento de fijación que posee anillos o juntas de neopreno para sellar mejor lo
que garantiza una fijación estanca tanto al aire como al agua.

Los remaches estancos son remaches ciegos de rotura de vástago que garantizan
una fijación sólida y de gran calidad. Las uniones son completamente herméticas a
los fluidos, evitando las fugas de líquidos o vapores, gracias a la retención de la
cabeza del vástago en el interior del cuerpo del remache.

Cabezas de remache: Alomada, avellanada y ancha.

14. Remache ranurado

Elemento de fijación de aleación de aluminio, apropiado para aplicaciones con

taladros ciegos que no sean pasantes.
 El remache Ranurado proporciona un método eficaz y seguro de unir metal a
superficies suaves y fibrosas. Se trata de un elemento de fijación que no necesita
taladros pasantes. Al expandirse dentro del material, el ranurado de la cabeza del
remache forma una especie de “grapas” que se agarran a las paredes proporcionando
una unión de gran resistencia.

Es un tipo de remache de rotura de vástago ampliamente utilizado en la

fabricación de muebles y en la industria de la construcción, para fijar superficies
metálicas a madera, ladrillos o cemento.

Cabezas de remache: Alomada

15. Remache de junquillo

Remache de rotura de vástago escalonado apropiado para fijar molduras de una

forma segura y eficaz. Es un remache pop de rotura de vástago. Está concebido para
la unión, de una forma rápida y segura, de molduras y clips, siendo ampliamente
utilizado en la industria del automóvil y en carpintería metálica.

Cabezas de remache: Alomada

 16. Remache rápido BSR

Remache de repetición apropiado para aplicaciones en metal, plástico y

aleaciones de aluminio.

Los Remaches Rápidos BSR están concebidos para la unión de una forma rápida
y precisa de todo tipo de materiales; metales o plásticos, materiales compuestos y
componentes electrónicos.

Se suministran en forma de carga (tira de papel) y se colocan utilizando un

sistema de repetición con mandril único. Al final de un ciclo de remachado, el
siguiente remache se alimenta de forma automática en la boquilla de la herramienta,
y queda listo para comenzar un nuevo ciclo de remachado. Esto se consigue gracias
a su extremo abultado o preformado. El resultado es una fijación con una gran
capacidad de apriete y una buena resistencia al cizallamiento.

Cabezas de remache: Alomada y avellanada.

 17. Remache Rápido BSV

Remache de repetición apropiado para aplicaciones sobre materiales blandos o

frágiles.

Están concebidos para las uniones rápidas de materiales blandos o de baja

resistencia que requieren un apriete controlado.

Se suministran en forma de carga (tira de papel) y se colocan utilizando un

sistema de repetición con mandril único. Al final de un ciclo de remachado, el
siguiente remache se alimenta de forma automática en la boquilla de la herramienta,
y queda listo para comenzar un nuevo ciclo de remachado. El resultado es una
fijación rápida, sencilla y de bajo coste.

Cabezas de remache: Alomada y avellanada

 18. Remache estructural

Elemento de fijación de alta resistencia, para acceso por una sola cara y diseñado
para usar en aplicaciones estructurales con altas cargas.

Está diseñado para la fijación de elementos donde se requiere una gran

resistencia, tanto a tracción como a cizalladura. Este remache está diseñado para las
aplicaciones más exigentes y garantiza una fijación de calidad.

Debido a sus características de remachado con una expansión adaptable, una

misma medida se adapta a diferentes espesores. Consigue un remachado
homogéneo, sea cual sea el espesor, y garantiza la sujeción del vástago sobre la
cabeza, consiguiendo una gran estanqueidad.

Cabezas de remache: Alomada y avellanada

19. Remache Estructural HARDGRIP

Elemento de fijación de gran resistencia y apriete, de acceso por una sola cara. Su
gran superficie de contacto en el lado ciego hace del Remache HARDGRIP el ideal
para aplicaciones en plásticos duros y chapas finas.
Cabezas de remache: Alomada

20. Remache Estructural HARDLOCK

Elemento de fijación de alta resistencia, para acceso por una sola cara. Diseñado
para las aplicaciones más exigentes de resistencia a tracción y corte/cortadura. El
remache HARD LOCK es apropiado para aplicaciones sobre chapas finas por la
amplia expansión del lado ciego.

Está diseñado para la fijación de elementos donde se requiere una excepcional

resistencia, tanto a tracción como a cizalladura.

Debido a sus características de remachado con una amplia expansión del lado
ciego, la carga y la fuerza de apriete quedan distribuidas. Es por tanto especialmente
apropiado para trabajar con chapas finas.

Gracias a las estrías del vástago, la cabeza queda retenida por bloqueo mecánico,
evitando todo tipo de problemas eléctricos o el golpeteo provocado por los vástagos
sueltos. Consigue un remachado homogéneo, una unión sólida y de alta calidad
resistente a todo tipo de vibraciones.
Cabezas de remache: Alomada

21. Remache de golpe

El Remache de Golpe constituye un método enormemente eficaz de unir chapas

y perfiles a superficies suaves y fibrosas como paredes o tejados. Es un tipo de
remache ciego es ampliamente utilizado en el sector de la construcción, para fijar
placas, molduras, ángulos, aislamientos o revestimientos. Se trata de un elemento de
fijación que no necesita taladros pasantes. El vástago del remache (de acero
inoxidable) se introduce por fuerza con un golpe (por ejemplo con un martillo) en el
cuerpo del remache (de aluminio), de forma que este último se abre en 3 palas
dentro del material a remachar agarrándose a las paredes. El remache de golpe no
requiere el empleo de una remachadora y proporciona una unión de gran resistencia
en aplicaciones de acceso por un solo lado.

Cabezas de remache: Ancha

 22. Remache GRIPMATE

Es un elemento de fijación de rotura de vástago formado por dos piezas. Ofrece

una amplia zona de apoyo a ambos lados de la aplicación que lo hace ideal para unir
materiales de baja resistencia.

Cabezas: Ancha.

TIPOS DE CABEZA DE REMACHE POP

a) Alomada-. Es el tipo de cabeza más versátil. Proporciona suficiente superficie

de soporte para retener todo tipo de materiales, excepto los extremadamente
suaves y los quebradizos.

b) Avellanada: Este tipo de cabeza permite un remachado de mayor espesor y

está diseñada para obtener una superficie plana y sin resaltes.
 c) Ancha: Proporciona el doble de superficie de soporte bajo la cabeza que la
cabeza alomada y ofrece una gran resistencia. Están diseñados para las
aplicaciones en las que un material suave o quebradizo debe ensamblarse a un
material de soporte rígido.

TUERCAS REMACHABLES

La tuerca remachable es la solución para tener un punto de roscado en materiales

blandos o de pequeño espesor. Está concebida para aplicaciones ciegas que sólo son
accesibles por una cara del montaje, como bisagras, soportes o paneles. Al no ser
necesario ningún retoque después de su colocación, incluso en piezas ya revestidas o
pintadas, se puede montar en cualquier fase de la producción.

Las podemos encontrar con o sin cabeza o también con cabeza fresada, tanto
cilíndricas lisas, como cilíndricas ranuradas y hexagonales.

 Tuerca remachable lisa

Es un elemento de Fijación Mecánico Ciego que garantiza una rosca fuerte,

resistente y fiable. Es un elemento de fijación mecánico que proporciona un punto
de roscado en aquellas aplicaciones que solo tienen acceso por un lado
  Tuerca remachable ranurada

Han sido especialmente diseñadas para aplicaciones de chapas delgadas o piezas

de plástico, que tienen acceso por una sola parte. Una vez colocada, sus ranuras se
agarran al material para evitar la rotación o el giro de la tuerca. El resultado es una
solución de roscado altamente segura y resistente

 Tuerca remachable hexagonal

Elemento de fijación con cuerpo hexagonal que ofrece una gran resistencia al
giro y la extracción. La tuerca remachable hexagonal es un elemento de fijación
mecánico que proporciona un punto de roscado en aquellas aplicaciones que solo
tienen acceso por un lado y requieren una resistencia muy alta al giro. Es ideal para
aplicaciones con láminas metálicas finas, tubos, extrusiones o plásticos.

 Tuerca remachable semihexagonal

Elemento de fijación con cuerpo cilíndrico-hexagonal que ofrece una gran

resistencia al giro y a la extracción. La tuerca remachable hexagonal es un elemento
de fijación mecánico que proporciona un punto de roscado en aquellas aplicaciones
que solo tienen acceso por un lado y requieren una resistencia muy alta al giro. Es
ideal para aplicaciones con láminas metálicas finas, tubos, extrusiones o plásticos.

Ofrece una gran resistencia mecánica. En comparación con las tercas con cuerpo
redondo, la forma semihexagonal de la sección y el taladro interior aumenta
substancialmente la resistencia al giro y a la extracción en las láminas metálicas.

TIPO DE CABEZA DE TUERCA

a) Ancha: Es el tipo de cabeza más versátil. Proporciona suficiente superficie de

soporte para retener todo tipo de materiales, excepto los extremadamente
suaves y los quebradizos.

b) Avellanada: Este tipo de cabeza permite un remachado de mayor espesor y

está diseñada para obtener una superficie plana y sin resaltes.

c) Baja: Proporciona el doble de superficie de soporte bajo la cabeza que la

cabeza alomada y ofrece una gran resistencia. Están diseñados para las
aplicaciones en las que un material suave o quebradizo debe ensamblarse a un
material de soporte rígido.
TIPOS DE REMACHADORAS

Las remachadoras suelen variar según su función y tamaño.

 Remachadora de mano: Es la que se usa manualmente. Se amolda a cualquier

tamaño de pieza que se vaya a unir. Generalmente se la conoce como
remachadora pop.

 Remachadora de acordeón: Este tipo también se utiliza de manera manual.

Sólo se la utiliza con remaches de ciertos tamaños como pueden ser: 2.4 mm,
3.2 mm, 4.0 mm, 4.8 mm, 5 y 6 mm. También hay remachadoras tipo
acordeón que permiten medidas mayores.
  Remachadora de pinza en C: Varía en los tamaños según su uso. Las
remachadoras de pinza en C, es una herramienta que se acciona a pedal y que
generalmente trabaja en conjunto con una bomba oleoneumática. Estas
herramientas mayormente vienen provistas con una serie de buterolas de
distintos tamaños y formas, de acuerdo para la función que se la va a utilizar.
Las buterolas permiten realizar distintas operaciones como la de extraer
remaches, conformar pestañas y avellanar los alojamientos de los remaches.
También permite perforar la chapa de aluminio. La base de funcionamiento
es similar al de una prensa. Su peso es de alrededor 3.5 kg, y la bomba puede
pesar alrededor de los 8 kg

 Remachadoras Neumáticas: Las remachadoras neumáticas sirven para

ensamblar o unir dos piezas, con un solo remache. Involucra una presión muy
fuerte para que ambas piezas queden acopladas. Si en todo caso se desea unir
piezas por ambos lados, se realiza un remache macizo. Pero si la pieza se
unirá a un lado sólido, se le llama remache ciego, ya que se le coloca una
pieza adicional para dicha operación, en la boca de la remachadora.

EN LO QUE HACE A LAS REMACHADORAS NEUMÁTICAS, PODEMOS

DISTINGUIR DOS GRANDES GRUPOS:

Las remachadoras neumáticas manuales: Son aquellas que operamos de forma

sencilla y que son livianas ya que se las utiliza con la mano. Hay diversos modelos.
Dependiendo el modelo, existen las que vienen con vaso recogedor de clavos,
sistema de succión de vástagos, con contador de remaches utilizados, con contador
de ciclos, etc. También, según el modelo, se pueden cambiar las boquillas, lo que
nos permite utilizar remaches de distintos tamaños. Así mismo, hay remachadoras
neumáticas más eficientes, ya que utilizan menor cantidad de aire. Por otra parte,
dependiendo el fabricante y el modelo, encontraremos remachadoras más livianas
que otras. Estos tipos de remachadoras son del tipo industrial.

Las remachadoras neumáticas manual, en su mayoría las industriales, suelen ser

muy livianas y su uso de aire es menor que otros tipos de remachadoras.

Partes de una remachadora neumática:

Vaso recoge clavos

Gatillo

Cabezal

Boquilla avellanada

Boquilla de cambio rápido

Empuñadura con inserto

Contador de ciclos

Cuerpo
Remachadora manual neumática para insertos roscados.

Es uno de los modelos más pequeños, pesa poco más de un kilo y medio, por lo
cual es muy ligero y fácil de manejar. La característica de esta remachadora es que
permite ensamblar una pieza automáticamente.

Remachadora neumática manual de impacto.

Son remachadoras que aunque muy ligeras, también son muy resistentes para los
trabajos a realizar. Logran profundidades de hasta 12”.

Las remachadoras de banco o remachadoras con pie: son de mayor tamaño y su

peso puede ser de 60 kg para arriba. Son también de uso industrial y no son
portátiles. Cómo su nombre lo indica, por lo general quedan sujetas a un banco de
trabajo, o bien las de pie, son sujetadas al piso. Dentro de este grupo de
remachadoras, encontramos:

Remachadora neumática mediante deformación radial de metal. Usado para

cualquier tipo de ensamblaje. Su cabeza realiza remaches fuertes pero suaves a la
vez, los cuales no maltratan las fibras que se usan.
 Remachadora neumática mediante deformación radial doble de metal. Es una
versión con cabeza estándar. Su fuerza puede ser graduable, al igual que su
velocidad. Tiene un contador de golpes.

Remachadora neumática para insertos hexagonales roscados. En su cabeza cuenta

con una zona especial, la cual sirve para convertir el agujero redondo, ya hecho, en
uno de forma hexagonal.

Remachadora T-Columna. Su peso es de más de 100 kg, y también cuenta con

un pedal pero de accionamiento neumático. Estas máquinas utilizan aire
comprimido, con válvulas que nos permiten regular las presiones en el trabajo, el
consumo de aire por hora, etc. Los remaches que se pueden utilizar con este tipo de
remachadora son de aluminio, cobre, acero inoxidable y latón.
 Remachadora de Bancada. En sus características es muy parecida a la anterior,
pero su peso es menor, ya que no supera los 60 kg, y cuenta con una punción
intercambiable.
 CONCLUSIONES.

Las uniones remachadas son uniones de tipo permanente que emplea como
elemento de unión al remache. Existen muchos tipos de remaches y se emplean de
acuerdo a las necesidades y requerimientos técnicos.

Los elementos unidos por remaches y tanto los remaches pueden sufrir fallos
debido a los esfuerzos que deben soportar, definir adecuadamente las
especificaciones y tolerancias es muy importante para evitar dichos fallos.

Entre sus principales ventajas están: pueden unir diferente materiales, soportar
considerables movimientos de vibración y no se aflojan fácilmente, pueden ser
utilizados cuando se tiene acceso por una sola cara de la unión.