Procesos DAP DOP UPC

Propuesta de mejora de procesos en la
producción de bebidas alcohólicas utilizando

herramientas del Lean Manufacturing
Item Type info:eu-repo/semantics/bachelorThesis
Authors Vidal Gonzales, William John
Citation [1] W. J. Vidal Gonzales, “Propuesta de mejora de procesos en

la producción de bebidas alcohólicas utilizando herramientas
del Lean Manufacturing,” Universidad Peruana de Ciencias
Aplicadas (UPC)., Lima, Perú, 2018. Doi: http://doi.org/10.19083/
tesis/624830
DOI 10.19083/tesis/624917
Publisher Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC)
Rights info:eu-repo/semantics/embargoedAccess; Attribution-

NonCommercial-ShareAlike 3.0 United States
Download date 24/05/2020 19:36:12
Item License http://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/3.0/us/
Link to Item http://hdl.handle.net/10757/624917

UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
PROPUESTA DE MEJORA DE PROCESOS EN LA

PRODUCCIÒN DE BEBIDAS ALCOHÓLICAS
UTILIZANDO HERRAMIENTAS DEL LEAN
MANUFACTURING
TESIS
Para optar por el título profesional de: Ingeniero Industrial
AUTOR
William John Vidal Gonzales (0000-0002-9919-2991)
ASESOR DE TESIS
Llontop Jesús José Alberto (0000-0002-5852-1269)
Lima, Octubre 2018

A mi madre quien me alentó a seguir adelante, a mi padre cuyo esfuerzo y
sacrificio siempre serán ejemplo a seguir y a mi esposa e hijos que son el
motivo de la mejora constante.
2
AGRADECIMIENTOS
A Dios, por darme la oportunidad de salir adelante, sé que tienes un plan para mí y espero
tener las fuerzas para cumplirlo.
A mis padres, porque siempre creyeron en mí para superar las adversidades que se
presentaron.
A mi esposa, por el tiempo invertido y porque esto también es parte de su esfuerzo, ahora es
tu turno.
A mis hijos, por los momentos en donde no pude acompañarlos, estoy seguro de
compensarlos.
A María Arregui, por la oportunidad para aplicar todo lo aprendido
3
RESUMEN
En Perú, la mejora en el nivel de servicio al cliente representa un reto a superar para gran
parte de las empresas. Asimismo, este indicador constituye un factor importante en las
relaciones comerciales que derivan en resultados positivos o negativos de acuerdo a la
medición de este índice. Este estudio se centra en la mejora del proceso productivo en la
planta de elaboración de bebidas alcohólicas de la empresa Bebidas RTD SAC, ubicada en el
distrito de Lurín, y como este desarrollo genera un impacto en el nivel de servicio al cliente.
Para ello, se aplicaron herramientas de ingeniería para diagnosticar de manera eficiente la
situación actual y las causas que están generando el problema. El resultado fue la falta de
capacidad de producción debido al retraso y demora en la ejecución de los procesos de
etiquetado y acondicionado. En consecuencia, en la propuesta de mejora se aplicaron técnicas
lean como el diagrama VSM, 5´s, estudio de tiempos y movimientos, modificación del layout
y balanceo de líneas con el fin de reducir los tiempos, incrementar la capacidad de
producción y mejorar el nivel de servicio actual. Los resultados permitieron la mejora en la
capacidad de producción en un 75% y el incremento del nivel de servicio superior al 95%.
Palabras clave: Nivel de Servicio, VSM, 5´s, Productividad, Tiempos y Movimientos, Lean
Manufacturing, Balanceo de líneas
4
ABSTRACT
In Peru, the improvement in the level of customer service represents a challenge for many
companies to overcome. Likewise, this indicator constitutes an important factor in
commercial relationships that result in positive or negative results according to the
measurement of this index. This study focuses on the improvement of the production process
in the alcoholic beverage manufacturing plant of the company Bebidas RTD SAC located in
the district of Lurín and how this generates an impact on the level of customer service. For
this, engineering tools were applied to efficiently diagnose the current situation and the
causes that are generating the problem. The result was the lack of production capacity due to
the delay and delay in the execution of the labeling and conditioning processes.
Consequently, in the improvement proposal lean techniques such as the VSM diagram, 5's,
study of times and movements, layout modification and line balancing were applied in order
to reduce the times, increase the production capacity and improve the current service level.
The results allowed the improvement in production capacity by 75% and the increase in the
level of service above 95%.
Keywords: level of customer, VSM, 5´s, productivity, Times and movements, Lean
Manufacturing, line balancing
5
TABLA DE CONTENIDO
Índice de Figuras .................................................................................................................... 9

Índice de Tablas ................................................................................................................... 11
INTRODUCCION ................................................................................................................... 15
CAPÍTULO 1: MARCO TEÓRICO ........................................................................................ 17
1.1 Gestión de la Producción ......................................................................................... 17
1.1.1 Modelos de procesos productivos ........................................................................ 18
1.1.2 Balance de líneas.................................................................................................. 20
1.1.3 Cuellos de botella ................................................................................................. 20
1.1.4 Takt time .............................................................................................................. 21
1.2 Análisis de Procesos ................................................................................................ 22
1.2.1 Flujogramas.......................................................................................................... 23
1.2.2 Mapeo de procesos ............................................................................................... 24
1.3 El ciclo PDCA.......................................................................................................... 25
1.3.1 Diagrama de causa-efecto (Ishikawa) .................................................................. 26
1.3.2 Diagrama de Pareto .............................................................................................. 26
1.3.3 Los 5 por qué ....................................................................................................... 27
1.4 Medición del trabajo y estudio de métodos ............................................................. 28
1.4.1 Estudio de tiempos y metodología del trabajo ..................................................... 29
1.4.2 Estudio de métodos .............................................................................................. 30
1.4.3 Diagrama Bimanual ............................................................................................. 31
1.5 Manufactura esbelta ................................................................................................. 32
1.5.1 Características ...................................................................................................... 32
1.5.2 Los desperdicios o despilfarros (MUDAS).......................................................... 33
1.5.3 Mejora continua – Kaizén .................................................................................... 33
1.5.4 Las 5s ................................................................................................................... 34
1.5.5 Diagrama de flujo de valor (VSM) ...................................................................... 35
1.5.5 Casos de éxito ...................................................................................................... 36
CAPÍTULO 2: SITUACIÓN ACTUAL Y DIAGNÓSTICO DE LA EMPRESA.................. 39
2.1 Bebidas alcohólicas en el Perú/RTDs ...................................................................... 39
2.2. Descripción de la empresa Bebidas RTD SAC........................................................ 43
2.2.1 Misión y Visión.................................................................................................... 44
2.2.2 Organización ........................................................................................................ 44
6
2.2.3 Productos y clientes ............................................................................................. 45
2.2.4 Ventas y participación del mercado ..................................................................... 46
2.3 Cadena de Valor ....................................................................................................... 47
2.4 Descripción de procesos de la empresa ................................................................... 49
2.4.2 Maquinarias y equipos ......................................................................................... 50
2.4.3 DOP/DAP ............................................................................................................ 52
2.4.4 VSM ..................................................................................................................... 60
2.4.5 Diagramas de flujo ............................................................................................... 62
2.5 Diagnóstico de la situación actual............................................................................ 68
2.6 Identificación del problema ..................................................................................... 74
2.7 Impacto económico .................................................................................................. 75
2.8 Análisis de las causas ............................................................................................... 76
2.8.1 Diagramas de Pareto ............................................................................................ 78
2.8.2 Árbol de problemas y objetivos ........................................................................... 81
2.8.3 Vinculación de causas con solución .................................................................... 82
2.9 Hipótesis .................................................................................................................. 83
CAPÍTULO 3: PROPUESTA DE SOLUCIÓN AL PROBLEMA ......................................... 84
3.1 Objetivos del proyecto general y específicos........................................................... 85
3.2 Metodología de solución al problema ...................................................................... 85
3.3 Propuesta de mejora del proceso de producción ...................................................... 87
3.3.2 Análisis con herramienta TIS............................................................................... 87
3.3.2.1 Para el lavado de botellas luego del coronado ............................................. 87
3.3.2.2 Para el etiquetado, codificado y embandejado ............................................. 90
3.3.3 DAP propuesto para el envasado de chilcano x 275 ml....................................... 92
3.3.5 Layout propuesto y balanceo de línea .................................................................. 94
3.3.6 Estudio de tiempos y movimientos ...................................................................... 99
3.3.7 Implementación de 5s ........................................................................................ 102
3.3.8 VSM propuesto .................................................................................................. 105
3.4 Estandarización de procesos .................................................................................. 107
3.4.1 Cálculo del tiempo estándar ............................................................................... 107
3.4.2 Beneficio de la propuesta de solución ............................................................... 110
3.4.3 Indicadores de medición y control ..................................................................... 112
CAPÍTULO 4: COSTO Y BENEFICIO DE LA IMPLEMENTACIÓN .............................. 114
4.1 Costos de la propuesta de mejora........................................................................... 114
7
4.2 Beneficio de la implementación............................................................................. 116
CONCLUSIONES ................................................................................................................. 118
RECOMENDACIONES ........................................................................................................ 120
REFERENCIAS ..................................................................................................................... 121
GLOSARIO ........................................................................................................................... 127
ANEXOS ............................................................................................................................... 128
8
Índice de Figuras
Figura 1: Modelo de línea de producción (Faccio, Gamberi, & Bortolini, 2016) ................... 18
Figura 2: Ejemplo de línea en U (Celik et al., 2014) .............................................................. 19
Figura 3: Representación gráfica de un cuello de botella (Kikolski, 2016) ............................ 21
Figura 4: Diagrama DOP – Elaboración propia ...................................................................... 23
Figura 5: Ejemplo de mapeo de procesos – elaboración propia .............................................. 24
Figura 6: Ciclo PDCA o Ciclo de Deming (Deshpande, 2013) ............................................. 25
Figura 7: Ejemplo de diagrama de causa – efecto (elaboración propia) ................................. 26
Figura 8: Ejemplo de Diagrama de Pareto (Michał ZASADZIEŃ, 2014) .............................. 27
Figura 9: Ejemplo del método de los 5 por qué – elaboración propia .................................... 28
Figura 10: Evolución de los instrumentos utilizados para el estudio de tiempo y movimiento
(Craig, 2018) .................................................................................................................... 29
Figura 11: Simbología usada para el diagrama bimanual – elaboración propia ..................... 31
Figura 12: Principios del Lean Manufacturing (Kovács, 2017) .............................................. 32
Figura 13: Siete tipos de desperdicios (Kovács, 2017) ........................................................... 33
Figura 14: Directrices para el lean manufacturing (Tapia Coronado et al., 2017) .................. 34
Figura 15: Ejemplo de VSM (Ana, 2017) ............................................................................... 35
Figura 16: Ventas de bebidas alcohólicas en Perú 2017 por categoría (Euromonitor, 2018) . 39
Figura 17: Ventas de la categoría RTD y pronósticos (Euromonitor, 2018) .......................... 40
Figura 18: Distribución de la venta por canales para la categoría RTD (Euromonitor, 2018) 41
Figura 19: Distribución de venta por compañía 2017 (Euromonitor, 2018) ........................... 42
Figura 20: Distribución del consumo por marcas para el periodo 2017 (Euromonitor, 2018)42
Figura 21: Organigrama de Bebidas RTD SAC (Bebidas RTD SAC) ................................... 44
Figura 22: Chilcano x 275 ml (Bebidas RTD SAC) ............................................................... 45
Figura 23: Sour x 700 ml (Bebidas RTD SAC) ...................................................................... 45
Figura 24: Participación por cliente de las Ventas 2017 (Elaboración propia) ....................... 46
Figura 25: Participación de la Venta de la empresa por canal 2017 (Elaboración propia) ..... 47
Figura 26: Diagrama de cadena de valor de Bebidas RTD SAC (Elaboración propia) .......... 47
Figura 27: Mapa de procesos Bebidas RTD (Elaboración propia) ......................................... 49
Figura 28: Marmita para preparación de jarabe y caldero de vapor (Bebidas RTD SAC) ..... 50
Figura 29: Tanques mezcladores x 2000 lt y chiller de enfriamiento (Bebidas RTD SAC) ... 50
Figura 30: Máquina Triblock (lavado, llenado y coronado) x 12 válvulas (Bebidas RTD
SAC) ................................................................................................................................ 51
9
Figura 31: Túnel de calor TT4060 (Bebidas RTD SAC) ........................................................ 51
Figura 32: Diagrama DOP para el chilcano x 275 ml (Elaboración propia) ........................... 52
Figura 33: Diagrama DOP para el sour x 700 ml (Elaboración propia) ................................. 53
Figura 34: Diagrama DAP para la formulación del chilcano x 275 ml (Elaboración propia) 54
Figura 35: Diagrama DAP para el envasado del chilcano x 275 ml (Elaboración propia) ..... 55
Figura 36: Diagrama DAP para el etiquetado y acondicionado del chilcano x 275 ml
(Elaboración propia) ........................................................................................................ 56
Figura 37: Diagrama DAP para el envasado del sour x 700ml (Elaboración propia) ............. 57
Figura 38: Lavado de botellas sour x 700ml (Bebidas RTD SAC) ......................................... 58
Figura 39: Llenado de sour x 700 ml (Bebidas RTD SAC) .................................................... 58
Figura 40: Tapado de sour x 700 ml (Bebidas RTD SAC) ..................................................... 59
Figura 41: Diagrama DAP para el acondicionado del sour x 700 ml (Elaboración propia) ... 59
Figura 42: VSM para el sour x 700 ml (Elaboración propia).................................................. 60
Figura 43: VSM para el chilcano x 275 ml (Elaboración propia) ........................................... 61
Figura 44: Diagrama de flujo para la formulación de chilcano/sour (Elaboración propia) .... 62
Figura 45: Diagrama de flujo para el envasado de chilcano x 275 ml (Elaboración propia) .. 63
Figura 46: Diagrama de flujo para el envasado de sour x 700 ml (Elaboración propia) ........ 64
Figura 47: Etiquetado de chilcano x 275 ml (Elaboración propia) ......................................... 65
Figura 48: Codificado de chilcano x 275 ml (Elaboración propia) ......................................... 66
Figura 49: Diagrama de flujo para el chilcano x 275 ml (Elaboración propia) ...................... 67
Figura 50: Proceso de etiquetado chilcano x 275 ml (frontal y collarin) (Bebidas RTD SAC)
.......................................................................................................................................... 69
Figura 51: Codificación chilcano x 275 ml(lote y fecha de v.) (Bebidas RTD SAC) ............ 70
Figura 52: Embandejado de chilcano x 275 ml (Bebidas RTD SAC) .................................... 70
Figura 53: T.P. por proceso en la producción del chilcano x 275 ml (Elaboración propia) ... 71
Figura 54: Producto envasado en espera a ser etiquetado (Bebidas RTD SAC)..................... 71
Figura 55: Diagrama de recorrido del proceso de producción del chilcano x 275 ml
Figura 56: Nivel de servicio para el año 2017 (Elaboración propia) ...................................... 74
Figura 57: Análisis de las causas que están generando el nivel de servicio inferior al 95%
Figura 58: D. de Pareto para las causas de la atención parcial de pedidos (Elaboración propia)
.......................................................................................................................................... 78
10
Figura 59: D. de Pareto para las causas del retraso en la entrega de PT (Elaboración propia)
.......................................................................................................................................... 79
Figura 60: Diagrama de Pareto para las causas que generan el retraso en el acondicionado
Figura 61: Árbol de problemas y objetivos (Elaboración propia) ........................................... 81
Figura 62: Relación de la propuesta de solución con las causas del problema (Elaboración
propia) .............................................................................................................................. 82
Figura 63: Metodología de solución al problema (Elaboración propia) ................................. 86
Figura 64: Operario aplicando agua a presión en la línea de chilcano (Elaboración propia) . 89
Figura 65: Diagrama DAP propuesto para el proceso de envasado de chilcano x 275 ml ..... 92
Figura 66: Diagrama DAP para el etiquetado y acondicionado de chilcano x 275 ml
Figura 67: Tiempos en segundos por cada elemento del etiquetado de chilcano 275ml
Figura 68: Propuesta de nuevo layout para el área de etiquetado y acondicionado
Figura 69: Diagrama de recorrido propuesto para la producción de chilcano x 275 ml
Figura 70: Diagrama bimanual actual para el etiquetado frontal del chilcano x 275 ml
(Elaboración propia) ...................................................................................................... 100
Figura 71: Diagrama bimanual propuesto para el etiquetado del collarín del chilcano 275 ml
Figura 72: Diagrama bimanual actual para el colocado del collarín para el chilcano 275 ml
Figura 73: Diagrama bimanual propuesto para el colocado del collarín del chilcano 275 ml
Figura 74: Diagrama de flujo para la implementación de las 5s (Elaboración propia) ......... 103
Figura 75: VSM propuesto para el chilcano x 275 ml (Elaboración propia) ........................ 106
Índice de Tablas
Tabla 1: Tiempos de producción para el chilcano x 275 ml (Elaboración propia).................. 68
Tabla 2: Costos de mano de obra x producción (Elaboración propia) .................................... 72
11
Tabla 3: Costo por N.S. inferior al 95% (Elaboración propia) ................................................ 75
Tabla 4: Costo por maquila para el año 2017 (Elaboración propia) ........................................ 76
Tabla 5: Frecuencia de las causas de la no atención de pedidos al 100% (Elaboración propia)
.......................................................................................................................................... 78
Tabla 6: Frecuencia para las causas del retraso en la entrega de PT (Elaboración propia) ..... 79
Tabla 7: Frecuencia de las causas para la demora en el etiquetado y acondicionado
Tabla 8: Frecuencia de las causas del retraso en la línea de embotellado (Elaboración propia)
.......................................................................................................................................... 80
Tabla 9: Comparativo de actividades (actual-propuesto) para el etiquetado de chilcano 275
Tabla 10: Medición del trabajo para el etiquetado, codificado y acondicionado de chilcano
275 ml (Elaboración propia) ............................................................................................ 95
Tabla 11: Nuevos costos de producción para el chilcano x 275 ml (Elaboración propia) .... 105
Tabla 12: Cálculo del número de observaciones con un nivel de confianza del 95.45%
Tabla 13: Escalas de valoración del ritmo de trabajo (Elaboración propia) .......................... 108
Tabla 14: Cálculo del tiempo estándar para el proceso propuesto del etiquetado, codificado y
acondicionado del chilcano x 275 ml (Elaboración propia) .......................................... 109
Tabla 15: Beneficio de la reducción de los tiempos en la capacidad de producción
Tabla 16: Cálculo de la cantidad de unidades no atendidas a los 5 principales clientes
Tabla 17: Comparativo de lo no atendido vs el incremento en la producción ....................... 111
Tabla 18: División de la cantidad no atendida en S/. por motivo (Elaboración propia)........ 112
Tabla 19: Cálculo del nuevo nivel de servicio con la propuesta de mejora (Elaboración
propia) ............................................................................................................................ 112
Tabla 20: Inversión por modificación del layout (Elaboración propia) ................................ 114
Tabla 21: Inversión por implementación de 5´s (Elaboración propia) .................................. 114
Tabla 22: Costo de h/h por capacitación mensual (Elaboración propia) ............................... 115
Tabla 23: Costo por bonos por producción y eficiencia 5’s (Elaboración propia) ................ 115
Tabla 24: Total de pérdida para el año 2019 manteniendo el NS actual (Elaboración propia)
........................................................................................................................................ 116
12
Tabla 25: Total de pérdida para el año 2019 con el NS en 95% (mínimo requerido)
Tabla 26: Flujo de caja para la inversión realizada en la propuesta para el periodo 2019
13
14
INTRODUCCION
En los últimos años los consumidores de bebidas alcohólicas han puesto énfasis en productos
de mejor calidad y que les permita sentirse partícipes de una escala social superior. Dentro
del mercado existe una categoría que ha crecido de manera sostenida en los últimos 5 años y
es el formato RTD (Ready to Drink). Esto debido al lanzamiento de parte de la empresa
Bebidas RTD en el año 2011 del producto PISCANO, un chilcano listo para tomar dirigido a
personas que valoran mucho el tiempo y la calidad del producto. La empresa mantiene el
liderazgo de la categoría y ha permitido abrir la misma a otras compañías con productos
similares y alternativos.
Este trabajo considera el estudio de los procesos de producción de la línea de bebidas
alcohólicas gasificadas, y como estos se ven afectados por los cuellos de botella en las
estaciones de trabajo, para, finalmente impactar en el nivel de servicio ofrecido a los clientes.
Es por ello, la importancia de desarrollar una propuesta de mejora que impacte en la
rentabilidad de la empresa.
El objetivo principal de esta tesis es mejorar el tiempo de ciclo de producción en la línea de
bebidas alcohólicas gasificadas. El planteamiento consiste en mejorar los procesos de
producción a través de la aplicación de herramientas del lean manufacturing. Con ello, se
reducirá el tiempo de ciclo total y se incrementará la capacidad de producción, para poder
maximizar el nivel de servicio ofrecido a los clientes que, actualmente, se encuentra por
debajo de lo mínimo requerido.
15
Esta tesis contiene 4 capítulos. El primero, presenta el marco teórico donde se detallan las
herramientas y la metodología a aplicar para el desarrollo de la investigación. Para ello, se
consultaron fuentes académicas de investigación en procesos, mejora continua y lean
manufacturing. El segundo, describe la situación actual de la empresa y la identificación del
problema. A partir de ello, se aplican las herramientas mencionadas en el capítulo anterior y
se analizan y revisan las posibles causas que están generando el problema. En el tercer
capítulo, se plantea y desarrolla la propuesta de solución al problema encontrado a través de
la aplicación de la metodología lean y sus diversas herramientas como VSM, 5s, Kaizén, y
balance de líneas. A continuación, en el capítulo cuatro se detalla el beneficio económico
obtenido mediante la aplicación de la mejora. Finalmente, se mencionan las conclusiones y
recomendaciones como resultado de la investigación realizada.
16
CAPÍTULO 1: MARCO TEÓRICO
1.1 Gestión de la Producción
El proceso productivo forma parte de las operaciones y juega un rol importante dentro de las
industrias manufactureras pues consiste en la ejecución del Plan Maestro de Producción
(PMP) definido por el área de planeamiento de las organizaciones. A través de ella, las áreas
de logística y comercial establecen relaciones para asegurar el abastecimiento y evacuar el
stock de los inventarios. El propósito de la Gestión de la Producción consiste en utilizar de
forma eficiente los recursos disponibles para responder de la mejor manera a la demanda en
términos de tiempo y calidad (Nabil, El Barkany, & El Khalfi, 2018).
En consecuencia, estas actividades implican costos asociados que se encuentran afectos a
factores externos relacionados a tiempo, habilidad y método, y se integran de manera
conjunta para establecer unidades de producción (Sanz-Lobera, Gómez, Pérez, & Sevilla,
2016).
La Gestión de la Producción debe ser capaz de construir relaciones integradas para establecer
procesos productivos flexibles y eficientes. Es por ello, que el punto de partida es definir un
modelo básico de producción caracterizado por un conjunto ordenado de actividades
(VALENCIK, STEJSKAL, KMEC, BICEJOVA, & GOMBAR, 2016).
Por lo expresado en los párrafos anteriores, podemos concluir que la Gestión de la
Producción es la encargada de especificar el proceso de producción de manera eficiente y
eficaz. Para ello, considera factores como tiempo, costos y calidad con el objetivo de cumplir
17
con lo requerido en el PMP que tendrá un impacto en el nivel de servicio ofrecido a los
clientes.
1.1.1 Modelos de procesos productivos
Un modelo de proceso productivo depende del tipo de producto. Un primer paso para poder
establecer el modelo es la identificación de las piezas de la línea de producción. Esta
actividad evalúa la secuencia de las operaciones, diseño, análisis y características del
ensamble y envío de piezas (Michal & Jozef, 2016).
a. Línea de ensamble
Una línea de producción consiste en un conjunto de máquinas distribuidas en orden
consecutivo. El producto fluye a través de la línea y las partes del mismo son ensambladas en
cada máquina. De manera típica el rendimiento de la línea se caracteriza por la cantidad de
unidades producidas en un periodo de tiempo (Li, Qian, Du, & Yang, 2016).
Figura 1: Modelo de línea de producción (Faccio, Gamberi, & Bortolini, 2016)
b. Modelo Mixto
En este modelo las estaciones de trabajo no se encuentran distribuidas de forma consecutiva
debido a la característica del producto y al orden de ensamble. Algunas actividades que son
necesarias se realizan en varias estaciones y en un tiempo determinado que se denomina
tiempo de ciclo. Debido a que el producto puede regresar a una estación anterior (por
18
especialidad de máquina) la distribución de planta se denomina también “distribución en U”
(Celik, Kara, & Atasagun, 2014).
Figura 2: Ejemplo de línea en U (Celik et al., 2014)
Al respecto (Durango Cruz, Orejuela Cabrera, & Ortiz Dorado, 2015) señalan que:
La implementación de líneas de ensamble de modelos mixtos es una estrategia
utilizada en las últimas décadas para afrontar la creciente variedad de productos que
se demanda por parte de los clientes…bajo estos enfoques de producción, las líneas
tradicionales de grandes longitudes se remplazan por líneas que constan de pocas
estaciones de trabajo donde no suele haber banda transportadora, lo que simplifica el
sistema en cuanto al número de operaciones y bajos niveles de producto en proceso.
Además de esto, la duración de una misma tarea puede variar dependiendo del tipo de
modelo [p. 124].
Por lo indicado en los párrafos anteriores podemos concluir que los modelos mixtos de
producción responden a los nuevos requerimientos de los consumidores en cuanto a variedad
y especificaciones. Asimismo, fueron creados para atender esa demanda generada a partir de
nuevas necesidades.
19
1.1.2 Balance de líneas
Por muchos años, el problema del balanceo de líneas ha sido motivo de estudio, los mismos
que se centran en diferentes problemas relacionados con la asignación de tareas y de horas de
trabajo para mejorar, siempre, el rendimiento de las líneas de ensamblaje. El objetivo
principal del balanceo de líneas es reducir tiempo de ciclo asignado a cada estación de trabajo
las mismas que pueden ser reducidas para el logro de este (Polat, Kalayci, Mutlu, & Gupta,
2016).
El problema que el balanceo de líneas tiene que resolver es la asignación de tareas en cada
estación de trabajo, de modo que, la capacidad de producción de una estación precedente no
debe superar el tiempo de ciclo de la estación subsiguiente. Para ello, las cargas de trabajo
deben optimizarse de acuerdo a la capacidad de cada estación (Celik et al., 2014).
En el balance de líneas de modelos mixtos, la distribución de tareas asignadas debe realizarse
por una única estación para todos los modelos con el objetivo de lograr una mayor
especialización de los trabajadores y evitar la duplicidad de máquinas y operarios. Sin
embargo, existe también el riesgo de una fuerte interdependencia entre las estaciones, lo que
deriva en problemas para el balanceo de la línea de producción (Durango Cruz et al., 2015).
Por lo expuesto en los párrafos anteriores, podemos concluir que el balanceo de líneas de
producción consiste en distribuir de forma ordenada la secuencia de actividades del proceso
productivo. Para ello, se debe considerar la carga de trabajo entre las mismas y la capacidad
de cada una de las estaciones con el objetivo de reducir el tiempo de ciclo de cada operación.
1.1.3 Cuellos de botella
En el proceso del balanceo de las líneas encontramos el término “cuello de botella”. En la
Teoría de Restricciones (TOC) de Goldrat, se menciona el concepto de “cuello de botella”
20
como la falta de capacidad de una estación de trabajo para satisfacer la demanda de una
estación anterior, constituyendo de esta manera una “restricción”. En consecuencia, son estos
“cuellos de botella” los que determinan las reglas y capacidades de producción (Saidi, Soulhi,
& El Alami, 2017).
Los “cuellos de botella”, se definen como las limitantes de trabajo de las estaciones en el
proceso productivo total. En consecuencia, es la estación de trabajo con la mínima capacidad
entre todas la que está generando un impacto negativo en el tiempo de ciclo total. Es por ello,
que marcan el ritmo del proceso entero (Kikolski, 2016).
Figura 3: Representación gráfica de un cuello de botella (Kikolski, 2016)
De acuerdo a lo indicado en párrafos anteriores, podemos concluir que los cuellos de botella
representan las restricción de un sistema de producción y marca el ritmo de todo el proceso
productivo. En consecuencia, resulta de vital importancia identificarlos para mejorar la
eficiencia en el ciclo productivo.
1.1.4 Takt time
El ritmo de la producción está definido por la demanda del cliente. El takt time es el tiempo
entre el inicio de la actividad para producir la unidad 1 y el inicio de la actividad para
producir la unidad 2. Las actividades en estaciones de trabajo que requieren menos tiempo
que el takt time también son consideradas críticas en los procesos. Debido a que los recursos
21
tanto humanos como de máquinas no utilizados se consideran también desechos (Prasad,
Kumar, & Jeevac, 2016).
1.2 Análisis de Procesos
Las organizaciones deben aplicar métodos correctos para el monitoreo y medición del
rendimiento de cada uno de sus procesos. Estos métodos deben evidenciar la capacidad de los
procesos para ejecutarlos de manera satisfactoria. Asimismo, la supervisión general de los
procesos se debe realizar de manera periódica a través del plan de negocios que especifican
los objetivos de los mismos (Tasic N., Duric Z., Malesevic D., Maksimovic R., 2018).
Al respecto (Llanes-font & Moreno-pino, 2014) detallan las características de la gestión por
procesos :
El propósito es mejorar la eficiencia y la eficacia de la organización para alcanzar los
objetivos definidos. El documento básico es la ficha de proceso que describe
esencialmente la etapa de planificación del proceso. En la descripción de las
actividades del proceso se utilizan los esquemas “que” y “quién-qué”. Se establecen
para los objetivos del proceso, las categorías de medición de eficacia y eficiencia.
Prevalece el enfoque a sistema. Generalmente en las entradas del proceso, se
identifican los requisitos (RA) del sistema de gestión a implementar. Prevalece la
aplicación de las herramientas clásicas de la calidad. Está sustentado en los ocho
principios de gestión de la calidad. [p. 259]
Por lo indicado en los párrafos anteriores, podemos afirmar que todo proceso debe estar
definido para satisfacer las necesidades de los clientes (internos o externos) y debe poder ser
medible y mejorable para determinar su eficiencia y eficacia.
22
1.2.1 Flujogramas
Los flujogramas se utilizan para representar un proceso realizado a través de un conjunto de
actividades. Asimismo, permiten organizar los procesos con el objetivo de estandarizarlos
para estimar los costos e implantar la disciplina en las diferentes áreas de las organizaciones.
Es por ello, que se establecen los flujogramas para poder identificar de manera rápida y visual
la secuencia de actividades para la ejecución de cualquier proceso (Ensmenger, 2016).
Figura 4: Diagrama DOP – Elaboración propia
23
1.2.2 Mapeo de procesos
El mapeo de procesos es una herramienta para entender cómo funciona una empresa.
Proporciona una representación visual de cada proceso, entrada y recurso utilizado para
satisfacer las necesidades de los clientes. Uno de los beneficios clave del mapeo de procesos,
es gestionar de la mejor manera los recursos de las organizaciones identificando los
principales procesos. Asimismo, permite mejorar las relaciones con los clientes (internos y
externos) y, una mejor comprensión de las tareas realizadas por todas las áreas de la
organización, las mismas que, deben orientarse a la generación de valor hacia los clientes
(“Lean and Law - A map for process and progress,” 2015).
-Figura 5: Ejemplo de mapeo de procesos – elaboración propia
En la figura se puede observar como el mapeo de procesos permite identificar los procesos en
3 tipos: procesos de dirección, de apoyo y clave u operativos. Es por ello, la importancia de
esta herramienta para establecer los controles y mediciones para cada uno de los procesos.
24
1.3 El ciclo PDCA
El ciclo PDCA ha sido creado para ser utilizado como un modelo dinámico que se ejecuta
completando una de las etapas del ciclo que conduce de manera automática al inicio de la
etapa siguiente. Asimismo, es conocido también como “El ciclo de Deming”, fue nombrado
por primera vez en 1930 por Walter Shewhart y adoptado luego por W. Edwards Deming.
Este modelo, proporciona un marco para mejorar un sistema y puede ser usado durante todo
el proceso de mejora o cuando se detectan anomalías o desviaciones en los procesos
(Dimitrescu, Babis, Alecusan, Chivu, & Faier, 2018).
Figura 6: Ciclo PDCA o Ciclo de Deming (Deshpande, 2013)
En la figura podemos observar el ciclo completo y las características de cada uno de ellos. En
primer lugar, la planificación (PLAN) donde se define el problema. En segundo lugar, la
acción (DO) donde se identifican y analizan las causas del problema para desarrollar la
25
solución al problema. En tercer lugar, la revisión (CHECK) de las métricas definidas para
analizar el impacto de la solución aplicada. Finalmente, se implementa (ACT) para
estandarizar el proceso y regresar nuevamente al paso número 1.
1.3.1 Diagrama de causa-efecto (Ishikawa)
Un diagrama de causa y efecto es una herramienta que ayuda a identificar y mostrar las
posibles causas de un problema específico o característica de calidad. Ilustra de manera
gráfica la relación entre un efecto dado y los factores que influyen en este. Asimismo, es
llamado “Diagrama de Ishikawa” porque fue inventado por Kaoru Ishikawa, o también
conocido como “Diagrama de espina de pescado”, por la forma en que se ve (Deshpande,
2013).
Figura 7: Ejemplo de diagrama de causa – efecto (elaboración propia)
1.3.2 Diagrama de Pareto
Llevar a cabo un análisis requiere que se identifiquen cuáles son los tipos de defectos o de
problemas con los que la organización está lidiando, y cuál es la escala del impacto del
26
problema. El análisis de Pareto-Lorenz, es una herramienta muy útil para este propósito,
pues presenta de manera visual y de forma clara los resultados del análisis y la frecuencia
respectiva de cada una de ellas. A partir de ello, permite establecer las prioridades de acuerdo
al peso específico de las causas de los problemas. Asimismo, este análisis utiliza el principio
ABC donde el 80% del problema está representado por el 20% de las causas (regla 80/20)
(Michał ZASADZIEŃ, 2014).
Figura 8: Ejemplo de Diagrama de Pareto (Michał ZASADZIEŃ, 2014)
1.3.3 Los 5 por qué
Durante las últimas décadas se ha dedicado al análisis de las causa raíz y a las técnicas
estructuradas de resolución de problemas. Una de esas técnicas se llama “Los 5 por qué”,
utilizado por muchas corporaciones globales como Toyota e IBM siendo el 5 un número
arbitrario que pretende promover una investigación más profunda de la causa raíz de un
problema al preguntar varias veces, ¿por qué?. Esta técnica funciona mucho mejor cuando es
aplicada por un grupo de personas. Una vez identificado el problema (el efecto), se hace la
27
primera pregunta “¿por qué ocurre ello?”. Una vez identificada la respuesta nuevamente se
pregunta “¿por qué ocurre ello? Y así hasta que se llegue a la verdadera causa raíz del
problema (Moaveni & Chou, 2016).
Figura 9: Ejemplo del método de los 5 por qué – elaboración propia
1.4 Medición del trabajo y estudio de métodos
La obra fundamental de Frederick Taylor comprende la organización del trabajo y de la
producción a través de la definición de reglas, sistemas contables y de medición del trabajo
con el objetivo de incrementar la productividad y los volúmenes de producción. En
consecuencia, la organización del trabajo permite relacionar de la mejor manera a las
máquinas y operarios en el proceso de producción con el fin de usar de manera eficiente los
recursos disponibles con el mínimo costo posible (María Negrón González et al., 2018).
28
1.4.1 Estudio de tiempos y metodología del trabajo
El estudio de tiempo y movimiento es una herramienta de ingeniería industrial muy
importante pues revela ineficiencias en un proceso dado, Sin embargo, la mayoría de las
empresas aplican esta herramienta de manera incorrecta. La aplicación correcta de esta
herramienta empieza con separar el proceso en tareas que se pueden medir, enumerarlas y
luego contabilizarlas utilizando cronómetros y contadores (Craig, 2018).
En la siguiente figura se muestra la evolución de los instrumentos utilizados para el estudio
de tiempo y movimientos:
Figura 10: Evolución de los instrumentos utilizados para el estudio de tiempo y movimiento
(Craig, 2018)
Al respecto (Iván Ruíz-Ibarra et al., 2017) señalan lo siguiente:
MTM es un procedimiento que permite el análisis de todo método manual
descomponiéndolo en los movimientos básicos requeridos y asignando a cada
movimiento un tiempo standard predeterminado basado en la naturaleza del
movimiento y en las condiciones en las que es realizado. Cuando es aplicable y
cuando se usa apropiadamente, el MTM proporciona resultados consistentes que están
dentro de los límites de lo que es una precisión más que aceptable. Sus aplicaciones
varían desde la producción en serie de artículos hasta las operaciones de taller
29
ejecutadas solo para unos cuantos artículos. Por lo tanto se aplica en esta investigación
para minimizar los tiempos de proceso en cada máquina dando detalle de los
movimientos que los operadores ejecutan. [p. 294]
De acuerdo a los párrafos anteriores, podemos concluir que el estudio de tiempos y
movimientos es una herramienta básica de la Ingeniería Industrial que permite medir la
eficiencia de los procesos productivos con el objetivo de poder aplicar mejoras y
optimización de las operaciones.
1.4.2 Estudio de métodos
Para encontrar un método de trabajo óptimo, el analista de métodos debe estudiar de forma
imparcial todas las formas posibles de alcanzar el objetivo de ensamblaje sin privarse de
realizar una mejora al método actual. Este nuevo método deberá ser validado a través de una
medición de tiempo y movimiento para compararlo con el modelo actual (Cardona,
Castrillón, & Tinoco, 2017).
Al respecto (López Peralta, Alarcón Jiménez, & Rocha Pérez, 2014) manifiesta lo siguiente:
…la ingeniería de métodos se ocupa de la mejora de las formas en que se hacen las
actividades en una instalación fabril, sin olvidar la importancia que tiene el ser
humano en el proceso de producción. La tarea consiste en decidir dónde se integra al
hombre en el proceso de convertir las materias primas en productos terminados y
decidir cómo se puede desempeñar con mayor eficacia las tareas que se le asignan.
Esto implica una análisis en dos mementos diferentes de la historia de un producto:
primero, el ingeniero de métodos es responsable de diseñar y desarrollar los diversos
centros de trabajo en donde se fabricara el producto; segundo, el mismo ingeniero
30
debe estudiar de manera permanente los centros de trabajo, para encontrar una mejor
manera de fabricar el producto y aumentar su calidad. [p.8]
De los párrafos anteriores podemos concluir, que el estudio de métodos tiene como objetivo
fundamental definir la secuencia de actividades más eficiente para la elaboración de un
producto en el menor tiempo posible, con el menor recorrido y movimiento y al mínimo costo
para la empresa.
1.4.3 Diagrama Bimanual
Luego de la selección de la actividad a estudiar, corresponde el registro del análisis
cuantitativo de las actividades en cuanto al número de operaciones realizadas en la ejecución
del trabajo. Para ello, es importante la elaboración de diagramas que permitan observar de
manera detallada y clara a través de símbolos que reemplacen las redacciones largas y
tediosas. La OIT clasifica esos diagramas en tres categorías, siendo la de mayor análisis la de
movimientos realizados por los operarios. Estos son registrados en un diagrama bimanual que
grafica a través de símbolos los movimientos realizados por el operario (Miguel A.
JIMENEZ-BARROS ; Sandra DE-LA-HOZ Escorcia ; Aida HUYKE Taboada ; Marlon
MENDOZA Barraza ; Eduard RANGEL Barrios ; Josue PASTRANA Padilla ; Lauren J.
CASTRO Bolaño ; Fairuz V. OSPINO-VALDIRIS, 2017).
Figura 11: Simbología usada para el diagrama bimanual – elaboración propia
31
1.5 Manufactura esbelta
El lean manufacturing o manufactura esbelta es un modelo de gestión de la producción que
comprende personas, materiales, máquinas y métodos que se integran de forma sistémica para
conseguir a través de la mejora continua, la eliminación de los desperdicios o MUDAS (todas
aquellas actividades que no agregan valor al producto y por las cuales el clientes no está
dispuesto a pagar) (Leon, Marulanda, & Gonzalez, 2017).
El lean manufacturing tiene por objetivo principal implantar una filosofía de mejora continua
que permita reducir los costos, mejorar sus procesos y reducir los desperdicios. Con ello, se
incrementará la satisfacción del cliente y el nivel de servicio ofrecido (Senén et al., 2016).
1.5.1 Características
Una de las características principales de las tecnicas Lean es mejorar el compromiso y por
ende, el desempeño de los trabajadores. El compromiso empieza con la aceptación de los
empleados para mejorar. De hecho, lo más dificil de implantar de la metodología es
convencer a los colaboradores, quienes se resisten al cambio pues no tienen un conocimiento
claro sobre esta filosofía (Taherimashhadi & Ribas, 2018).
La tecnica lean está basada en la aplicación de cinco principios fundamentales que se
presentan en la siguiente figura:
Figura 12: Principios del Lean Manufacturing (Kovács, 2017)
32
1.5.2 Los desperdicios o despilfarros (MUDAS)
Al respecto (Tapia Coronado et al., 2017) manifiesta que “Desperdicio es todo derroche o
desaprovechamiento de los recursos y talento con los que cuenta una organización, tales
como materiales, maquinaria y equipo, tiempo, espacio, competencias, talento humano,
entre otros”[p. 172]
En el siguiente gráfico se detallan los 7 tipos de desperdicios o MUDAS que identificó Ohno:
Figura 13: Siete tipos de desperdicios (Kovács, 2017)
Womack y Jones identificaron una octava MUDA que consiste en el talento poco utilizado de
los colaboradores donde se desaprovechan la creatividad e inteligencia para eliminar
desperdicios, mejorar procesos y resolver problemas de calidad e innovación (Tapia
Coronado et al., 2017).
1.5.3 Mejora continua – Kaizén
Kaizén es una combinación de dos palabras japonesas que significan cambiar para bien. Su
definición aplicada a la producción se define como la implementación de la filosofía de
mejora continua desde el nivel más bajo de toda la organización. En consecuencia, requiere
de esfuerzos constantes de mejora para estandarizar y luego volver a mejorar. La piedra
angular de esta herramienta es la participación de todas las personas involucradas en los
33
diferentes procesos quienes juntos propondrán y ejecutaran las mejoras. Es por ello, que se
reconoce su utilidad para mejorar la motivación de los trabajadores (Máynez-Guaderrama,
Cavazos-Arroyo, & Monge, 2016).
1.5.4 Las 5s
Esta herramienta está dirigida a establecer un sistema de organización y estandarización de
las diferentes áreas de trabajo. Para ello, busca involucrar a los trabajadores para consolidar
un cambio de cultura organizacional. Esta herramienta fue desarrollada por Hiroyuki Hirano
con el objetivo de mejorar la producción y lograr la flexibilidad de la misma para poder
implementar otras filosofías de mejora (Tapia Coronado et al., 2017).
En la siguiente figura se muestran, desde la base, el orden de la implementación de las 5s en
las organizaciones:
Figura 14: Directrices para el lean manufacturing (Tapia Coronado et al., 2017)
34
1.5.5 Diagrama de flujo de valor (VSM)
El mapa de flujo de valor (VSM) es una herramienta que ayuda a comprender de manera
visual el flujo de material e información a medida que un producto avanza a través de la
cadena de valor. La importancia de este reside en recorrer la planta de producción, conversar
con los operarios y observar de manera directa como se fabrica realmente un producto, de
principio a fin. De igual forma, permite identificar las áreas en las cuales es necesario
implantar las diferentes herramientas Lean (Ana, 2017).
A continuación se muestran 2 gráficos de VSM como ejemplo de la utilización de esta
herramienta para aplicar el lean manufacturing:
Figura 15: Ejemplo de VSM (Ana, 2017)
35
1.5.5 Casos de éxito
a. Línea de Ensamble Serie Caterpillar 1100 – India
Debido al incremento en la demanda de motores para maquinaria el objetivo de la planta de
ensamble para Caterpillar serie 1100 en la India es reducir los costos y los tiempos de
producción. El problema giraba en torno a los tiempos de producción, el trabajo no podía
terminarse en las 8 horas. Se estudió el problema a partir de la recopilación de datos, el
estudio de tiempos, el recorrido de la planta y el tiempo de ciclo. Se estudiaron los métodos
para reducir las actividades que no agregaban valor al proceso. En consecuencia, se
modificaron los DOP y DAP, el diseño de la planta y se balancearon las líneas de ensamble.
Luego de la validación se obtuvo como resultado la reducción en la distancia recorrida entre
el recorrido actual 21.2 m y el propuesto 17.7 m. Asimismo, el tiempo de ciclo propuesto se
redujo en un 80% y los costos asociados se redujeron en un 20% (Prasad, Kumar, & Jeevac,
2016). Del mismo modo para este trabajo se considera medir los tiempos, modificar el layout
y balancear las líneas. El objetivo es reducir la distancia y el tiempo de recorrido en el
proceso de producción. https://doi.org/10.4273/ijvss.8.1.08
b. Industria de bebidas en Portugal
La compañía A posee 250 empleados y facturó alrededor de 25 millones de euros en el año
2014. La compañía B es líder de bebidas con ventas por 200 millones de euros en el año 2014
y posee alrededor de 650 empleados. Ambas empresas producen en su mayoría, producto
para atender el mercado nacional. En ambos casos la problemática que presentaban era la
demora y la falta de espacios en el proceso de mantenimiento. Se identificaron tareas que no
agregaban valor (buscar herramientas específicas, falta de limpieza, etc.). Se aplicaron las
herramientas del lean como las 5s, y el estudio del trabajo para la mejora del tiempo de
36
calibración y ajustes para iniciar el embotellado. Como resultado se obtuvo una mejora del
21% y 37% respectivamente en el tiempo de calibración y ajuste. (Lopes, Freitas, & Sousa,
2015). Considero que, la aplicación de la herramienta 5’s contribuirá a mantener el orden y
limpieza en la planta de producción del mismo modo, siempre que, se cumpla con los
procedimientos definidos. https://doi.org/10.1108/BFJ-05-2012-0107
c. INCOLVIT LTDA - Colombia
Incolvit es una empresa dedicada a la producción de pieza o unidades de vidrio por más de 11
años y presenta al año 2016 un promedio de 850 millones de pesos en ventas. La
problemática gira en torno a la falta de estandarización de los procesos de transformación del
vidrio, incumplimiento en las entregas a los clientes, poca flexibilidad del proceso productivo
y la inadecuada distribución de los espacios. Luego de la aplicación de las herramientas del
lean como el estudio de tiempos, 5s, Kaizén y la definición de indicadores para medir el
rendimiento, se obtuvo un incremento en la productividad de un 82% en el proceso de corte.
(Curubo Garcia & Gomez Vergel, 2016). Con respecto al nivel de servicio a los clientes, es
importante la definición de los indicadores que permitan medir el avance y cumplimiento de
los pedidos de los mismos. https://repository.usta.edu.co/handle/11634/1612
d. Aplicación de Procesos Lean para mejora de procesos – Hungría
El caso de estudio se realizó en la línea de ensamble de una planta de producción compuesta

por 14 procesos ordenados en 5 estaciones de trabajo. El problema se identificó en el cuello
de botella generado en la tercera estación al superar la demanda la capacidad de la misma. En
consecuencia, la línea de producción se encontraba desbalanceada y generaba retrasos y más
demanda de personal y tiempo. En la solución se utilizaron las herramientas lean como el
Takt Time, toma de tiempos, estudio del trabajo y nuevo diseño de layout para el área de
37
ensamble. Como resultado se balancearon las líneas y el tiempo de la estación 3 se redujo de
27.5 a 21.7 segundos. Asimismo, con el nuevo layout se redujo el número de estaciones de
trabajo a 4 y también el número de operarios necesarios (Kovács, 2017). Con la eliminación
de los cuellos de botella se obtienen mejoras en la capacidad de producción y en los costos
asociados a esta a través de la reducción de los tiempos.
http://search.ebscohost.com/login.aspx?direct=true&db=aps&AN=124548560&lang=es
e. CINSA S.A. – Colombia
Cinsa S.A. es una empresa productora de cilindros en Cúcuta, Colombia. La problemática
gira en torno a la falta de capacidad para cubrir la demanda en la elaboración de cilindros y la
reparación de los mismos. Se realizó un estudio del trabajo a través de la medición de los
tiempos y movimientos y la diagramación de los mismos. Posteriormente, se balancearon las
líneas de producción y se obtuvo como resultado el aumento de la producción de 425 a 842
cilindros. Con ello, la eficiencia de la línea de producción se incrementó de 68.64 % a
95.70% (Martínez, 2013). El estudio de tiempos y movimientos permite identificar las
pérdidas o MUDAS en el proceso productivo. Estas actividades que no agregan valor a los
procesos deben ser suprimidas o en su defecto minimizar la pérdida.
http://red.uao.edu.co/handle/10614/5731
38
CAPÍTULO 2: SITUACIÓN ACTUAL Y
DIAGNÓSTICO DE LA EMPRESA
2.1 Bebidas alcohólicas en el Perú/RTDs
El Perú ha sido un país tradicionalmente consumidor de cerveza y en el año 2017 el consumo
de cerveza representó el 94.2 % del total del mercado seguido muy lejos del vino y las
bebidas espirituosas. A continuación se muestra el siguiente cuadro con la venta por categoría
del periodo 2017.
Figura 16: Ventas de bebidas alcohólicas en Perú 2017 por categoría (Euromonitor, 2018)
En la figura podemos observar que dentro del mercado de bebidas alcohólicas la categoría
RTDs presenta el mayor crecimiento entre todas con 18.2% en el año 2017 y superó el millón
de litros vendidos.
Con el incremento cada vez mayor de un estilo de vida rápido y agitado, el tiempo se aprecia
cada vez más, sobre todo en las ciudades con un alto tránsito. Las bebidas RTDs fueron
39
desarrollados en base a esa necesidad de las personas por maximizar su tiempo y poder
disfrutar de una bebida de calidad y lista para tomar. Los jóvenes representan el mayor
volumen de este mercado de personas, así como aquellos consumidores que buscan una
alternativa a la cerveza ya sea por sabor y/o status (Euromonitor, 2018).
En la siguiente figura se muestra el crecimiento y la proyección de venta para los próximos
años para la categoría RTD
Figura 17: Ventas de la categoría RTD y pronósticos (Euromonitor, 2018)
Se espera para este año un crecimiento del 15% en la categoría debido a factores como el
lanzamiento de un nuevo producto de Cartavio “HIT” y “WILD” y al desarrollo del mundial
2018.
40
En la categoría, existe un crecimiento sostenido hace cuatro años para los productos
elaborados con bebidas espirituosas (pisco, vodka, ron). La posibilidad de poder disfrutar de
una bebida espirituosa de bajo contenido alcohólico, buen sabor y calidad, es cada vez más
atractiva para los consumidores. El consumo de RTDs se da, en su mayoría, en el canal off –
trade, que se compone de tiendas no especializadas en licores y/o tabaco. Este canal considera
a supermercados, pequeñas tiendas de retail, tiendas por conveniencia, etc. Finalmente,
nuevamente los RTDs derivados del vino como la sangría, presentan una disminución en las
ventas y los pronósticos para los próximos años son con tendencia a la baja (Euromomitor,
2018).
A continuación se muestra la distribución de la venta por canales para la categoría.
Figura 18: Distribución de la venta por canales para la categoría RTD (Euromonitor, 2018)
En el siguiente cuadro se muestra la distribución de la venta por compañía para el periodo
2017 para la categoría RTD.
41
Figura 19: Distribución de venta por compañía 2017 (Euromonitor, 2018)
En el cuadro anterior se muestra la distribución en porcentajes de la venta por compañía para
el periodo 2017. Se observa que Diageo Perú consolidó el primer lugar con 41.1% del
mercado seguido por Bebidas RTD con un 30.5%. Recordemos que en el periodo 2016
ambos compartieron el primer lugar con un 34% para cada uno de ellos.
En el siguiente cuadro se muestran la distribución del consumo de la categoría por marcas
para el periodo 2017.
Figura 20: Distribución del consumo por marcas para el periodo 2017 (Euromonitor, 2018)
42
En la figura podemos observar que la marca Piscano lidera la categoría RTD por cuarto año
consecutivo pero con una caída en el periodo 2017. En segundo lugar, figura la Smirnoff ice
y su variante en tercer lugar, ambas con un crecimiento en el último año. Finalmente, las
marcas para la sangría de Tabernero y Queirolo presentan una disminución nuevamente por
quinto año consecutivo.
2.2. Descripción de la empresa Bebidas RTD SAC
Bebidas RTD SAC fue formada hace 7 años por Erasmo Wong y María Arregui como parte
del desarrollo y puesta en marcha de un proyecto universitario para la culminación de la
carrera de Administración de Empresas en la Universidad Pacífico. La empresa se ubica en el
rubro de la industria de bebidas alcohólicas, específicamente, en la categoría RTD con los
productos denominados alcopops. La organización comercializa la marca PISCANO a través
de dos líneas de productos, chilcano y pisco sour. La necesidad del producto se origina en la
valoración del tiempo de las personas por las cosas rápidas y prácticas. Es por ello, que los
productos listos para el consumo tienen gran acogida. En consecuencia, desarrollan el
chilcano de pisco denominado PISCANO en tres sabores: limón, maracuyá y naranja.
Como ventaja competitiva definieron que hace 7 años en el Perú no existía un alcopop en
presentación personal y el PISCANO fue el primero. Analizaron el entorno y el crecimiento
sostenido del pisco a razón de un 15% anual y decidieron tomarlo como un insumo para el
desarrollo del nuevo producto. Asimismo, consideraron que en Perú, más de la mitad de los
ciudadanos consumen algún tipo de bebidas alcohólicas siendo el grupo predominante entre
los 24 y 35 años de edad.
43
2.2.1 Misión y Visión
a. Misión
“Somos líderes en innovación en la industria de bebidas alcohólicas, presentando una nueva
alternativa para la gente que busca divertirse con una bebida alcohólica totalmente lista para
tomar y de excelente calidad, a base de nuestro pisco peruano y diferentes sabores de fruta”
b. Visión
“Ser los líderes del mercado de alcopops”
2.2.2 Organización
A continuación se muestra el organigrama de la empresa Bebidas RTD SAC
Figura 21: Organigrama de Bebidas RTD SAC (Bebidas RTD SAC)
44
2.2.3 Productos y clientes
Actualmente la empresa posee dos líneas de productos, los chilcanos y los sour. En el caso de
los chilcanos hay 9 sabores envasados en botellas de vidrio con un contenido de 275 ml. A
continuación se muestra una imagen del producto.
Figura 22: Chilcano x 275 ml (Bebidas RTD SAC)
En el caso del sour existen en el mercado 4 sabores envasados en botellas de vidrio x 700 ml.
A continuación se muestra una imagen referencial del producto.
Figura 23: Sour x 700 ml (Bebidas RTD SAC)
45
A continuación se presenta la siguiente figura con la distribución de la venta de la empresa
para el periodo 2017
Figura 24: Participación por cliente de las Ventas 2017 (Elaboración propia)
2.2.4 Ventas y participación del mercado
En el periodo 2017 la empresa registró una venta por un total de S/. 4´138,315.75 y se ubicó
en el segundo lugar de la categoría RTD en bebidas alcohólicas. Los clientes están
segmentados en los diversos canales de distribución:
 Autoservicios
 Tiendas por conveniencia
 Mayoristas y distribuidores
 HORECAS
A continuación se muestra el siguiente gráfico con la participación del mercado en la

categoría RTD para las bebidas alcohólicas.
46
Figura 25: Participación de la Venta de la empresa por canal 2017 (Elaboración propia)
2.3 Cadena de Valor
A continuación se presenta la siguiente figura con el diagrama de valor de la empresa.
Figura 26: Diagrama de cadena de valor de Bebidas RTD SAC (Elaboración propia)
47
Infraestructura de la empresa.- Bebidas RTD cuenta con una planta de producción propia.
Asimismo, en ella se encuentran ubicados sus almacenes de materia prima y productos
terminados.
Gestión de recursos humanos.- Actualmente el reclutamiento y la selección del personal lo
realiza cada área de la empresa. Existe luego un área de RRHH que se encarga del registro y
pago de haberes.
Compras.- Las compras se realizan de acuerdo a un plan de producción anual dividido en
meses. Para ello, existen cotizaciones ya aprobadas y se evalúa el cumplimiento y desempeño
de cada uno de ellos.
Desarrollo de tecnologías.- La empresa ha logrado mejorar el proceso de formulación con la
adquisición de tanques de acero inoxidable con control de flujómetros y un chiller de
enfriamiento de mayor capacidad. Asimismo, ha adquirido una máquina triblock para las
bebidas gasificadas.
Logística de entrada.- Comprenden las actividades de recepción de insumos y materias
primas como el pisco, botellas, chapas, etc.
Operaciones.- Las actividades son consideradas clave dentro de la organización. Comprende
la formulación, envasado (chilcano y sour) y acondicionado.
Logística de salida.- Consiste en la distribución a los almacenes de los clientes en los
diferentes canales de distribución.
Marketing y ventas.- La venta está dividida en la venta para el canal tradicional (mayoristas
y distribuidores) y las cuentas claves (autoservicios y tiendas por conveniencia).
Servicios.- La atención a los clientes se realiza a través de las redes sociales
48
2.4 Descripción de procesos de la empresa
A continuación se presenta el mapa de procesos de Bebidas RTD donde se muestran los
diversos procesos diferenciados en tres categorías: procesos estratégicos, procesos clave y
procesos de soporte. Todos ellos integrados de forma sistémica para satisfacer las
necesidades de los clientes.
Figura 27: Mapa de procesos Bebidas RTD (Elaboración propia)
Para este trabajo el lugar de estudio es la planta de producción ubicada en el distrito de Lurín
donde se realizan los procesos denominados clave en el mapa de procesos. Específicamente,
revisaremos el proceso productivo desde la formulación pasando por el embotellado y
finalmente el acondicionado del producto terminado.
49
2.4.2 Maquinarias y equipos
A continuación se presentan los equipos y maquinarias de la planta de producción de Bebidas
RTD
Figura 28: Marmita para preparación de jarabe y caldero de vapor (Bebidas RTD SAC)
Figura 29: Tanques mezcladores x 2000 lt y chiller de enfriamiento (Bebidas RTD SAC)
50
Figura 30: Máquina Triblock (lavado, llenado y coronado) x 12 válvulas (Bebidas RTD
SAC)
Figura 31: Túnel de calor TT4060 (Bebidas RTD SAC)
51
2.4.3 DOP/DAP
Según lo informado en párrafos anteriores Bebidas RTD produce chilcanos y pisco sour en
dos líneas de producción. A continuación se muestran el diagrama DOP para el chilcano de
pisco x 275 ml.
Esencia Agua
Disolver Pesado de Calentar agua en

2 1 1 marmita
esencia azucar
Agitado y
2 Mezcla en
marmita
3 Bombeo de
jarabe a Tanque
4 Enfriamiento
PIsco
Reposo y
5 medición de
parámetros
Preparación de
6 la línea de
Botellas chilcano
CO2
Chapas
7 Envasado
Etiquetas
3 Etiquetado
: 7
4 Codificado
Bandejas
Polietileno
: 5
Encajonado
5
12
Piscano x 275 ml
caja x 24 unid
Figura 32: Diagrama DOP para el chilcano x 275 ml (Elaboración propia)
52
En la siguiente figura se muestra el diagrama DOP para el sour x 700 ml.
Esencia Agua
Disolver Pesado de Calentar agua en

2 1 1 marmita
esencia azucar
Agitado y
2 Mezcla en
marmita
3 Bombeo de
jarabe a Tanque
4 Enfriamiento
PIsco
Reposo y
5 medición de
parámetros
Preparación de
6
la línea de sour
Botellas
Lavado de
3
botellas
Tapas pilfer
7
Envasado
: 7
4 Codificado
Cajas
Cintas de embalaje
: 5
Encajonado
5
12
Piscano Sour x 700
ml caja x 12 unid
Figura 33: Diagrama DOP para el sour x 700 ml (Elaboración propia)
53
RESPONSABLE
OBJETO Chilcano x 275 ml
ACTIVIDAD ACTUAL
OPERACIÓN 14
ACTIVIDAD Formulación
TRANSPORTE 8
MÉTODO Actual INSPECCION 10
LUGAR Planta de Lurín ESPERA 3
OPERARIOS 1 ALMACENAMIENTO 1
ELABORADO FECHA DISTANCIA (M) 71
APROBADO FECHA TIEMPO (H) 4.56
DIST. TIEMPO
DESCRIPCION OBSERVACIONES
(m) (m)
1 Se solicitan los insumos para la producción 1 X
2 Se pesan los insumos según la receta 45 X X
Se trasladan los insumos al área de
3 15 2 X
formulación
El operario se traslada a la zona de los
4 8 0.12 X
tanques
5 Se enciende el caldero 3 X X
6 Se carga agua a la marmita para el jarabe 5 X X
El operario se traslada a la zona de
7 8 0.12 X
formulación
8 Se traslada los sacos de azucar a la marmita 8 3 X
Se conectan las mangueras para recircular el
9 5 X
jarabe
10 Se bombea el azucar por el dosificador 15 X X
11 8 0.12 X
formulación
12 Se disuelven las esencias en agua blanda 10 X
El operario se traslada a la zona de los
13 8 0.12 X
tanques
14 Se carga agua al tanque mezclador 10 X X
Se enciende el agitador y el chiller de
15 5 X X
enfriamiento
Se espera a que el jarabe de la marmita
16 30 X
llegue a 80°
17 Se verifica la temperetura en 80° 3 X
18 Se apaga el caldero 3 X X
Se conectan las mangueras para bombear el
19 5 X X
jarabe al tanque mezclador
20 Se bombea el jarabe al tanque mezclador 15 X
21 8 0.12 X
formulación
Traslada las esencias y pisco a la zona de
22 8 2 X
tanques
23 Agrega las esencias al tanque mezclador 5 X
24 Agrega el pisco al tanque mezclador 10 X
25 Agitación y mezclado 30 X
26 Reposo de producto por 1 hora 60 X
27 Verificación de parámetros 5 X
28 Liberación de tanque 1 X
Total 71 273.6 14 8 10 3 1
Figura 34: Diagrama DAP para la formulación del chilcano x 275 ml (Elaboración propia)
Tanto el chilcano como el sour manejan el mismo tiempo de preparación por cada lote de
2000 litros. La secuencia de actividades es similar para ambos casos.
54
RESPONSABLE
ACTIVIDAD ACTUAL
OPERACIÓN 22
ACTIVIDAD Envasado (2000 litros)
TRANSPORTE 3
DIST. TIEMPO
(m) (m)
1 Recepción de chilcano a producir 2 X
2 Traslado de operario a almacén de insumos 20 2 X
Traslado de botellas y chapas a la zona de
3 20 10 X
envasado
4 Conectar mangueras a tanque mezclador 5 X X
5 Apertura de valvula de CO2 2 X X
6 Verificación de presión al carbonatador 1 X
7 Apertura de válvula de CO2 a la llenadora 2 X X
8 Verificación de presión de la llenadora 1 X
Apertura de valvula de envío de producto al
9 1 X X
carbonatador
10 Encendido de bomba automática 1 X X
11 Verificación de nivel en el carbonatador 2 X
Apertura de valvula de envio de producto
12 1 X X
gasificado a la llenadora
13 Verificación de nivel en el visor 2 X
14 Apertura de válvula de aire a la triblock 1 X X
Verificación de elevación de válvulas de
15 1 X
pines de carrera
16 Encendido de máquina sin llenado 3 X
17 Espera y verificación de válvulas elevadoras 10 X X
18 Carga inicial de botellas a la línea 5 X
19 Ubicación de operarios en la línea 1 X
20 Encendido de cadena y coronado 1 X
21 Envío de botellas a la línea 5 X X
22 Verificación de llenado y arranque de línea 3 X X
23 Enjuague, llenado y coronado 343 X X
24 Lavado de botellas con agua a presión 15 X
Llenado de jabas plásticas con producto
25 75 X
semiterminado
Traslado de jabas con producto
26 20 25 X X
semiterminado al área de acondicionado
Cierre de valvula de envío de producto a la
27 1 X X
llenadora
28 Cierre de envío de botellas a la línea 1 X
29 Purga de saldo de PT 10 X X
30 Conección de válvula CIP de limpieza 5 X X
31 Apagado de la línea y cierre de aire 3 X X
Total 60 540 22 3 20 1 1
Figura 35: Diagrama DAP para el envasado del chilcano x 275 ml (Elaboración propia)
55
RESPONSABLE
ACTIVIDAD ACTUAL
Etiquetado y acondicionado (2000 OPERACIÓN 14
ACTIVIDAD
litros) TRANSPORTE 4
DIST. TIEMPO
(m) (m)
1 Recepción del chilcano a etiquetar 10 X
Espera para secado de botellas en el área de
2 1800 X
producto semiterminado
3 Solicitud de insumos para etiquetado 5 X
4 Recepción de insumos para etiquetado 5 X X
Traslado de parihuela con producto para
5 8 25 X
etiquetado
Limpieza, etiquetado de frontal, etiquetado
6 960 X X
de collarín y enjabado
Traslado de parihuela con jabas para
7 8 25 X
codificado
8 Preparación de codificadora 5 X X
9 Espera de carga de codificadora 5 X
10 Calibración de cañón y sensor 10 X X
11 Prueba de impresión en botellas 5 X X
12 Verificación de impresión correcta 5 X
13 Codificado de botellas (F.V. y lote) 660 X X
14 Traslado de jabas a zona de acondicionado 8 25 X
15 Solicitud de insumos para embandejado 5 X
16 Armado de bandejas de cartón 30 X
17 Encendido de túnel de calor 5 X X
18 Embandejado de producto codificado 180 X X
19 Pase de bandeja por túnel 120 X
Paletizado de producto terminado en
20 60 X X
parihuelas
Traslado de parihuela de producto a
21 13 20 X
almacén de PT
22 Almacenaje de PT 5 X
Total 37 3970 14 4 10 2 1
Figura 36: Diagrama DAP para el etiquetado y acondicionado del chilcano x 275 ml
(Elaboración propia)
Los diagramas DAP anteriores muestran el proceso de formulación, envasado y
acondicionado para el chilcano x 275 ml en sus diferentes presentaciones. Se consideran para
cada proceso lotes de 2000 litros de producto terminado que equivalen a 7000 botellas
aproximadamente.
A continuación se muestran los diagramas DAP para el pisco sour x 700 ml.
56
RESPONSABLE
OBJETO Pisco sour x 700 ml
ACTIVIDAD ACTUAL
OPERACIÓN 13
ACTIVIDAD Envasado
TRANSPORTE 3
DIST. TIEMPO
(m) (m)
1 Recepción del sour a producir 3 X
Traslado de botellas y tapas pilfer a la zona
3 25 10 X
de envasado
5 Conectar mangueras a bomba para lavado 5 X X
6 Lllenar tanque para recirculación de agua 15 X
7 Revisar y verificar llenadora por gravedad 5 X X
8 Apertura de válvula de tanque mezclador 1 X
9 Purga de línea de llenado 10 X
10 Lavado, llenado y tapado de botellas 240 X X
11 Lavado de botellas con agua a presión 10 X
12 60 X X
semiterminado
13 Traslado de jabas con producto 25 20 X
Almacenaje en zona de producto
14 15 X
semiterminado
15 Purga de saldo de producto de la línea 10 X X
16 Limpieza de línea 25 X X
17 Lavado de mangueras y llenadora 10 X X
Total 75 446 13 3 8 0 1
Figura 37: Diagrama DAP para el envasado del sour x 700ml (Elaboración propia)
A diferencia de la línea del chilcano el pisco sour no es una bebida carbonatada. Es por ello,
que no utiliza la máquina triblock sino una llenadora por gravedad. Asimismo, necesita de 5
operarios (2 más que la línea de chilcano) pues no contiene una faja transportadora por la que
fluyen las botellas. En consecuencia, el proceso de lavado, llenado y tapado se realiza en 3
pequeñas subestaciones ordenadas de forma lineal para que el proceso sea continuo.
A continuación, se muestran imágenes del proceso de lavado, llenado y tapado para el sour x
700 ml.
57
Figura 38: Lavado de botellas sour x 700ml (Bebidas RTD SAC)
Figura 39: Llenado de sour x 700 ml (Bebidas RTD SAC)
58
Figura 40: Tapado de sour x 700 ml (Bebidas RTD SAC)
RESPONSABLE
OBJETO Pisco sour x 700 ml
ACTIVIDAD ACTUAL
Codificado y Acondicionado 2000 OPERACIÓN 10
ACTIVIDAD
litros TRANSPORTE 2
DIST. TIEMPO
(m) (m)
1 Recepción del sour a codificar 10 X
2 Espera para secado de botellas 1800 X
3 Solicitud de cajas para acondicionado 5 X
4 Recepción de insumos para acondicionado 5 X X
5 Armado de cajas 45 X
Traslado de parihuela con jabas para
6 7 25 X
codificado
Limpieza y codificado de botellas (F.V. y
12 240 X X
lote)
13 Encajonado de botellas 60 X
14 60 X
parihuelas
15 10 20 X
almacén de PT
Total 17 2305 10 2 6 2 1
Figura 41: Diagrama DAP para el acondicionado del sour x 700 ml (Elaboración propia)
59
2.4.4 VSM
REQUERIMIENTOS PRONÓSTICO
PLANEAMIENTO Y OPERACIONES
PROGRAMACIÓN SEMANAL
PROVEEDORES CLIENTES
5 minutos 30 horas
CODIFICADO y
FORMULACIÓN
ENCAJONADO
ALMACÉN DE •1Hora • 5 horas ALMACÉN DE
INSUMOS Y • 8 horas PRODUCTOS
• 4 horas • 2800
MATERIAS TERMINADOS
• 2000 litros botellas •2800
PRIMAS botellas
PREPARACIÓN
ENVASADO
DE INSUMOS
1 hora
1 hora 4 horas 5 horas 11 hora
V.A. 21 horas
L.T. 31 horas
Figura 42: VSM para el sour x 700 ml (Elaboración propia)
60
5 minutos 30 horas 12 horas
FORMULACIÓN ETIQUETADO EMBANDEJADO

ALMACÉN DE •1Hora •11 horas ALMACÉN DE
• 9 horas
INSUMOS Y PRODUCTOS
• 4 horas • 7000 •16 horas •7000 •6 horas
MATERIAS botellas TERMINADOS
• 2000 botellas •7000 •7000
PRIMAS botellas botellas
PREPARACIÓN litros
ENVASADO CODIFICADO
DE INSUMOS
1 hora 12 horas
1 hora 4 hora 9 hora 16 hora 11 hora 6 hora
V.A. 47 horas
L.T. 55 horas
1 hora 30 hora 12 hora 12 hora

5 min
Figura 43: VSM para el chilcano x 275 ml (Elaboración propia)
En el gráfico podemos observar que el tiempo de espera entre cada actividad es de 73 horas (L.T.). Asimismo, habíamos mencionado que la
mayor espera es en el secado de las botellas luego del envasado.
61
2.4.5 Diagramas de flujo
Figura 44: Diagrama de flujo para la formulación de chilcano/sour (Elaboración propia)
62
Figura 45: Diagrama de flujo para el envasado de chilcano x 275 ml (Elaboración propia)
63
Figura 46: Diagrama de flujo para el envasado de sour x 700 ml (Elaboración propia)
64
Figura 47: Etiquetado de chilcano x 275 ml (Elaboración propia)
65
Figura 48: Codificado de chilcano x 275 ml (Elaboración propia)
66
Figura 49: Diagrama de flujo para el chilcano x 275 ml (Elaboración propia)
67
2.5 Diagnóstico de la situación actual
Luego de la revisión del proceso productivo en la planta de Bebidas RTD podemos plantear
la siguiente situación actual.
Se revisaron los tiempos de producción de los diferentes procesos correspondientes al mes de

mayo y junio del presente año los cuales se muestran a continuación.
Tabla 1: Tiempos de producción para el chilcano x 275 ml (Elaboración propia)
En la tabla anterior podemos observar que el tiempo promedio para la formulación de 2000
litros de chilcano es de 4.32 horas. Asimismo, en el caso de los lotes de 1000 litros el tiempo
promedio es de 2.92 horas. Cabe resaltar que la variación depende del sabor del chilcano a
preparar. En el caso de los sabores ¨Zero¨, estos no llevan jarabe pues utilizan edulcorante. Es
por ello, que el tiempo en estos casos se reduce en aproximadamente 1 hora.
Asimismo, el tiempo de cada proceso luego del envasado se realiza por separado y no en una
línea de producción continua. A continuación se muestran fotos que ilustran sobre las
características del proceso.
68
Figura 50: Proceso de etiquetado chilcano x 275 ml (frontal y collarin) (Bebidas RTD SAC)
En la figura podemos observar que el proceso de etiquetado entran las botellas que han
esperado 30 horas aproximadamente para el secado en las jabas plásticas. Se colocan las
etiquetas (frontal y collarin) y salen del proceso en jabas plásticas.
69
Figura 51: Codificación chilcano x 275 ml(lote y fecha de v.) (Bebidas RTD SAC)
Del mismo modo que en el proceso anterior en la codificación entran las botellas etiquetadas
en jabas plásticas y salen codificadas para ser colocadas nuevamente en las jabas plásticas.
Figura 52: Embandejado de chilcano x 275 ml (Bebidas RTD SAC)
70
Figura 53: T.P. por proceso en la producción del chilcano x 275 ml (Elaboración propia)
En el gráfico podemos observar que la actividad que demanda mayor tiempo es la de
etiquetado con 15.97 horas seguido por el codificado con 11.4 horas. La actividad que
demanda menor tiempo es la de formulación. Asimismo, es importante mencionar que el lead
time o tiempo de espera es mayor luego del proceso de envasado. El producto reposa en el
área de etiquetado y acondicionado un promedio de 30 horas.
Figura 54: Producto envasado en espera a ser etiquetado (Bebidas RTD SAC)
71
A continuación se detallan los costos actuales de mano de obra que mantienen en la planta de
producción
Tabla 2: Costos de mano de obra x producción (Elaboración propia)
En los cuadros podemos observar que el mayor costo representa el etiquetado de las botellas
de chilcano (frontal y collarin). Asimismo, es la actividad que marca la capacidad de entrega
de producto terminado a los almacenes pues aún cuando se tenga la capacidad de envasar 23
lotes de 2000 litros c/u al mes, solo se pueden etiquetar 12 lotes de 2000 litros equivalentes
cada uno a 7055 botellas en promedio.
72
Figura 55: Diagrama de recorrido del proceso de producción del chilcano x 275 ml (Elaboración propia)
73
2.6 Identificación del problema
En el año 2017 el nivel de servicio ofrecido a los clientes estuvo por debajo del 95% que es el
mínimo requerido y exigido según acuerdo comercial por cada uno de ellos. Esto se debió a
quiebres de stock de productos terminados (chilcano y pisco sour). En consecuencia, existe
un perjuicio tanto económico como comercial que impactó en las ventas y finalmente en la
rentabilidad de la empresa.
Bebidas RTD mantiene como cuentas claves a 5 principales clientes que representan el
71.36% del total de las ventas. Estos corresponden a las principales cadenas de autoservicios
y tiendas por conveniencia. En la figura 24 se muestra la distribución de la venta en el año
2017. A continuación se muestra el nivel de servicio ofrecido a los principales clientes.
Figura 56: Nivel de servicio para el año 2017 (Elaboración propia)
74
Según acuerdo comercial la empresa está obligada a cumplir como mínimo un nivel de
servicio de 95%. Este índice se calcula de la siguiente manera
𝑀𝑜𝑛𝑡𝑜 𝑎𝑡𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑆/.

𝑁𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 = ( 𝑥100)
𝑀𝑜𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑆/.
A continuación se realiza el cálculo del nivel de servicio para el Cliente 1. Para ello se toma
como referencia la información de la tabla 1(Ver anexos de tabla 1)
1,394,913.702
𝑁𝑖𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 = ( 𝑥100)
1,219,165.242
Este índice es analizado por los clientes y si es menor a 95% efectúan el cobro de una
penalidad sobre la cantidad no atendida. Esta penalidad es el cobro del rebate (reembolso)
comercial sobre la cantidad no atendida, la misma que varía por cada cliente. Asimismo,
existe un costo por venta no realizada que es la utilidad que se deja de percibir por la cantidad
no atendida.
2.7 Impacto económico

A continuación detallaremos el impacto económico del nivel de servicio inferior al 95%
ofrecido a los principales clientes.
Tabla 3: Costo por N.S. inferior al 95% (Elaboración propia)
75
En el cuadro se puede apreciar un costo por la penalidad aplicada que asciende a S/.
69,760.37. Asimismo, existe un costo por pérdida de utilidad que asciende a S/. 66,582.37.
En total el costo asumido por la empresa asciende a S/. 136,342.74 en el periodo 2017. Cabe
resaltar que el cálculo de la utilidad perdida se hizo sobre las órdenes de compra ya giradas y
que fueron atendidas parcialmente. A continuación se muestra el costo por maquilar debido a
la falta de capacidad de la planta para el año 2017.
COSTO POR MAQUILA - CHILCANO 2017 S/ 26,515.71

COSTO POR MAQUILA - SOUR 2017 S/ 8,519.40
S/ 35,035.11
Tabla 4: Costo por maquila para el año 2017 (Elaboración propia)
De las tablas anteriores podemos concluir que el impacto económico para el periodo 2017 por
el nivel de servicio inferior al 95% es de S/. 171,377.85 que representa en promedio el 6% de
la facturación mensual.
2.8 Análisis de las causas
A continuación analizaremos las causas que están generando el nivel de servicio inferior al
95% ofrecido a los principales clientes. Para ello utilizaremos la herramienta de los 5 porqués
y de manera sucesiva preguntaremos las causas que están generando el efecto. De esta
manera llegaremos a la raíz del problema. Asimismo, utilizaremos la herramienta de calidad
denominada el Diagrama de Pareto que nos permitirá establecer una ponderación en base a la
frecuencia de cada una de las causas que iremos encontrando.
Luego de preguntar de manera sucesiva porqué está ocurriendo el bajo nivel de servicio
elaboramos el siguiente diagrama de causa y efecto.
76
No se hizo OC
Almacén no Falta de
encuentra el insumos para
insumo producción Carga de
Cambio de precios OC con precios
sabores en el incorrecta del incorrectos
Proveedor plan de comprador
demora en la producción
atención
Mala
Incorrecto Error del
facturación de
control de Parámetros facturador
Retraso en la pedido
componentes incorrectos (Brix
formulación
(azucar, y Grado OH)
pisco,H2O)
Nivel de
Quiebre de Atención parcial
Avería en la Retraso en la servicio
Falla de pieza o stock en o no atención
máquina entrega de PT inferior al
válvula almacenes de pedidos
triblock Retraso en la 95%
línea de
embotellado Error en el
No hay jabas Mal despacho
plásticas picking de
en almacenes
disponibles despacho
Falta de
insumos para el
Mal despacho
acondicionado
del transporte
Proceso no está
estandarizado Excesivo
Demora en el
recorrido y
etiquetado y
Método de traslado en
acondicionado
trabajo etiquetado
ineficiente
Lavado
Botellas
adicional con
demoran en
agua a presión
secar
en el envasado
Figura 57: Análisis de las causas que están generando el nivel de servicio inferior al 95% (Elaboración propia)
77
2.8.1 Diagramas de Pareto
Con el objetivo de encontrar las causas que están generando el problema y que efectivamente
tengan la incidencia y el efecto sobre la misma realizaremos un análisis de la frecuencia de
las causas. Para ello analizaremos las primeras causas encontradas.
Tabla 5: Frecuencia de las causas de la no atención de pedidos al 100% (Elaboración propia)
Figura 58: D. de Pareto para las causas de la atención parcial de pedidos (Elaboración propia)
La causa principal de la no atención de los pedidos a los clientes es el quiebre de stock con un
porcentaje de 82% del total de casos reportados. Ante ello seguiremos con un segundo
análisis de Pareto para las causas que están generando el retraso en la entrega de PT y
provocan el quiebre de stock en los almacenes de PT.
78
Tabla 6: Frecuencia para las causas del retraso en la entrega de PT (Elaboración propia)
Figura 59: D. de Pareto para las causas del retraso en la entrega de PT (Elaboración propia)
En el gráfico podemos observar que la demora en el acondicionado representa el 71.2 % del
total de las causas que están generando el retraso en la entrega de PT. Asimismo, el 19.7%
corresponde al retraso en la línea de embotellado.
A continuación realizaremos otro análisis de las frecuencias de las causas para identificar
cuáles son las que representan el mayor porcentaje del total.
79
Tabla 7: Frecuencia de las causas para la demora en el etiquetado y acondicionado
Figura 60: Diagrama de Pareto para las causas que generan el retraso en el acondicionado
En el gráfico podemos observar que la demora en el secado representa el 64.9% del total.
Asimismo, el exceso en el recorrido y las actividades representan el 28.7 % del total. A
continuación se muestra la frecuencia del retraso en la línea de embotellado.
Tabla 8: Frecuencia de las causas del retraso en la línea de embotellado (Elaboración propia)
80
2.8.2 Árbol de problemas y objetivos
Figura 61: Árbol de problemas y objetivos (Elaboración propia)
81
2.8.3 Vinculación de causas con solución
Figura 62: Relación de la propuesta de solución con las causas del problema (Elaboración propia)
82
2.9 Hipótesis
De acuerdo a lo mencionado en los subcapítulos anteriores podemos concluir que las causas
que están generando el nivel de servicio inferior al 95% son las siguientes. En primer lugar, el
tiempo de espera para el secado de botellas representa el 64.9% de las causas de la demora en
el etiquetado y acondicionado del producto. Se requiere reducir ese tiempo de espera para
mejorar la capacidad de envasado y poder liberar las jabas necesarias para ello. En segundo
lugar, el excesivo recorrido en el proceso de acondicionado y las actividades que no agregan
valor al proceso representan el 28.7% del total de las causas de la demora en el etiquetado y
acondicionado. Para ello, se plantea como segundo objetivo modificar el layout de la zona de
etiquetado y acondicionado y diseñar un método de trabajo más eficiente. Finalmente, el
tercer objetivo, es la estandarización de los procesos para definir indicadores que permitan
medir no solo la eficacia sino también la eficiencia del proceso productivo.
83
CAPÍTULO 3: PROPUESTA DE SOLUCIÓN AL
PROBLEMA
El proceso de producción constituye el área donde se genera más valor en las organizaciones
y es considerado como actividad clave al interior de las mismas. Es en la producción donde
se identifican las principales oportunidades de mejora y reducción de costos para la
diferenciación y ventaja competitiva de las organizaciones. La Ingeniería Industrial se
encuentra relacionada de manera directa con el diseño y mejora de los sistemas de producción
y las herramientas que a través de los años se han desarrollado para ello. En consecuencia, el
objetivo de las empresas de satisfacer las necesidades de los clientes tiene que encontrarse
alineado con la mejora y optimización de sistema de producción para finalmente generar un
impacto en la reducción de los costos de manufactura.
En este capítulo se presenta la propuesta de solución al problema diagnosticado en el capítulo
anterior y las causas que lo están generando. Para ello, la ingeniería de métodos ofrece una
serie de herramientas para el análisis y mejora de los procesos productivos en las
organizaciones. En primer lugar, se definirán el objetivo general y los objetivos específicos
que derivan de las causas identificadas. En segundo lugar, se presentan las propuestas de
manera específica. Para ello, previamente se establecerá un diagrama con la metodología a
utilizar y las diversas herramientas de ingeniería. Finalmente, como parte del proceso de
control y mejora se definieran los diferentes indicadores que permitan medir el desempeño de
las mejoras propuestas.
84
3.1 Objetivos del proyecto general y específicos
a. Objetivo General
Incrementar el nivel de servicio ofrecido a los clientes que actualmente se encuentra por
debajo del mínimo requerido 95% utilizando la metodología elegida para ello.
b. Objetivos específicos
 Reducción del recorrido del proceso de elaboración del chilcano x 275 ml
 Reducción del tiempo de ciclo total para el chilcano x 275 ml
 Modificación del layout del área de etiquetado y acondicionado
 Modificación del método de trabajo para el proceso de etiquetado y acondicionado
 Estandarización de los procesos de etiquetado y acondicionado y el cálculo del tiempo
estándar
3.2 Metodología de solución al problema
La planta de producción de la empresa se encuentra en una etapa inicial y básica en referencia
a los procesos de producción. La gerente de planta enfoca todos sus controles y revisiones al
cumplimiento de los parámetros físico-químicos de los productos a producir como son el
grado brix, el grado alcohólico, el contenido de C02, etc. En consecuencia, si bien sus
procesos son eficaces, pues se producen los chilcanos y los sour y la planta opera de manera
continua, estos no se realizan de manera eficiente pues no tienen parámetros de control para
medir el rendimiento en cuanto a tiempo y mano de obra. Es por ello, que la metodología a
85
emplear tiene que estar orientada a técnicas básicas de estandarización y control de los
procesos y, a partir de ello, poder establecer técnicas de mejora continua. En la figura 61 del
capítulo 2 se observan la relación de las herramientas de ingeniería con las soluciones y las
causas del problema. Son precisamente esas causas de los problemas las que se tomarán
como objetivos específicos a alcanzar en la propuesta de solución. En el siguiente gráfico se
muestra la metodología y las herramientas de ingeniería aplicadas a cada uno de los
objetivos.
Figura 63: Metodología de solución al problema (Elaboración propia)
86
3.3 Propuesta de mejora del proceso de producción
A continuación se detalla la propuesta de mejora para el proceso de elaboración del chilcano
x 275 ml que, como se definió en el capítulo 2, es donde se encuentran las causas del nivel de
servicio inferior al 95% requerido por acuerdo comercial con los clientes. En primer lugar se
realizará un análisis con la herramienta TIS para identificación del porqué de la situación
actual. A continuación, se tomarán los tiempos de cada actividad del proceso etiquetado y
acondicionado del chilcano x 275 ml. Con ello, se establecerán los tiempos por cada elemento
para balancear las líneas y evitar los cuellos de botella en el proceso. En tercer lugar, se
diseñarán los nuevos DAP propuestos con la cuantificación de la mejora en relación a
tiempos y movimientos. Asimismo, se elaborará el layout propuesto del área de etiquetado y
el correspondiente diagrama de recorrido mejorado. En quinto lugar, se presentará el
desarrollo de la aplicación de la herramienta 5s para las diferentes áreas de la planta de
producción. Finalmente, se elaborará el VSM propuesto con las mejoras respectivas.
3.3.2 Análisis con herramienta TIS
Una vez registrada toda la información en el capítulo 2 esta herramienta también llamada
¨técnica del interrogatorio” nos permitirá encontrar una forma mejor de hacer el trabajo. Para
ello, analizaremos las dos actividades que representan el mayor tiempo del total empleado.
3.3.2.1 Para el lavado de botellas luego del coronado
a. ¿Qué se hace?
Se lavan las botellas de chilcano en las jabas plásticas luego del coronado con la pistola de
agua a presión.
b. ¿Por qué se hace?
87
Para limpiar el líquido que rebalsa de la botella en el proceso de llenado y así evitar que el
líquido dulce se caramelice
c. ¿Dónde lo hace?
Al final de la faja transportadora de la máquina triblock en el área de envasado de la planta
d. ¿Cuándo se hace?
Luego de llenada la jaba plástica con las botellas de chilcano
e. ¿Por qué se hace en ese momento?
Para evitar que en el proceso de secado el líquido se adhiera más a la botella
f. ¿Quién lo hace?
El operario de producción encargado de retirar las botellas envasadas y coronadas de la faja
transportadora
g. ¿Cómo se hace?
El operario retira las botellas coronadas y las coloca en la jaba plástica. Cuando la jaba está
llena procede a rociar agua con la pistola de agua blanda a presión
h. ¿Por qué se hace de ese modo?
Al realizar la consulta indicaron que ese procedimiento lo realizaban los maquiladores debido
al rebalse del líquido de las botellas. Comentaron que al inicio los sumergían en baldes con
agua blanda como parte del proceso de limpieza. Es importante resaltar que los maquiladores
realizaban el proceso en una máquina llenadora semiautomática con tubos de venteo que
generaban ese rebalse de líquido.
88
Figura 64: Operario aplicando agua a presión en la línea de chilcano (Elaboración propia)
i. ¿De qué otro modo podría hacerse?
Al revisar de manera visual el proceso de llenado se verificó que los tubos de venteo de la
máquina triblock no generan rebalse de líquido en las botellas. Esto debido a la mejora en la
descompresión automática del envase al finalizar el llenado pues cada tubo de venteo cuenta
en el cabezal con una válvula de despresurización. En consecuencia, el lavado de botellas es
una actividad que no agrega valor al proceso y debe ser eliminada pues genera retraso en el
secado de las botellas para etiquetado.
j. ¿Cómo debería hacerse?
89
Luego del coronado de botellas al salir estas por la faja deben ser colocadas en las jabas
plásticas, paletizarlas y luego transportarlas al área de acondicionado y esperar que sequen
para que las botellas sean etiquetadas.
3.3.2.2 Para el etiquetado, codificado y embandejado
a. ¿Qué se hace?
Se etiquetan, se codifican y se embandejan las botellas de chilcano luego que han secado del
envasado.
b. ¿Por qué se hace?
Porque es parte del proceso de producción del chilcano x 275 ml
c. ¿Dónde lo hace?
En el área de etiquetado y acondicionado de la planta de producción
d. ¿Cuándo se hace?
Luego del reposo para secado de las botellas que han salido del envasado
e. ¿Por qué se hace en ese momento?
Porque se tiene que esperar que las botellas estén secas pues si se realiza con las botellas aún
húmedas el pegamento de las etiquetas (frontal y collarín) no se adhiere de forma correcta a
las botellas.
f. ¿Quién lo hace?
Los operarios del área de etiquetado y acondicionado. El etiquetado lo realizan 5 operarios, el
codificado 2 operarios y el embandejado 2 operarios.
90
g. ¿Cómo se hace?
Entran al proceso las jabas plásticas conteniendo las botellas reposadas. Cinco operarios
realizan el etiquetado de la etiqueta frontal y el collarín. Luego colocan las botellas
nuevamente en jabas. Para el codificado entran las botellas en jabas plásticas se colocan en la
faja transportadora y luego son colocadas nuevamente en jabas plásticas. Finalmente,
ingresan las botellas etiquetadas y codificadas al proceso de embandejado donde las botellas
son colocadas en bandejas de cartón c/u x 24 unidades, se envuelven en el polietileno y pasan
por el túnel de calor para ser paletizadas y enviadas a la zona de producto terminado.
h. ¿Por qué se hace de ese modo?
El personal informó que trabajando de esa manera se lograba etiquetar acondicionar más
producto en el menor tiempo posible. Al consultársele si tenían mediciones o registros de
tiempos y desempeños respondieron que no.
i. ¿De qué otro modo podría hacerse?
Se podría armar una línea de producción para que no se acumulen las botellas y el producto
fluya sin generar los cuellos de botella. Asimismo, se eliminaría la actividad de poner las
botellas de una jaba a otra pues al analizarla esta no agrega valor al producto.
j. ¿Cómo debería hacerse?
Se debe realizar el etiquetado, codificado y embandejado de forma continua para evitar el
exceso del traslado de las jabas con producto. Asimismo, evitar la generación de los cuellos
de botella en el etiquetado pues genera retraso en el tiempo de ciclo total del producto (ver
figura 48).
91
3.3.3 DAP propuesto para el envasado de chilcano x 275 ml
RESPONSABLE
ACTIVIDAD PROPUESTO
OPERACIÓN 21
ACTIVIDAD Envasado (2000 litros)
TRANSPORTE 3
DIST. TIEMPO
(m) (m)
1 Recepción de chilcano a producir 2 X
Traslado de botellas y chapas a la zona de
3 20 10 X
envasado
5 Apertura de valvula de CO2 2 X X
6 Verificación de presión al carbonatador 1 X
7 Apertura de válvula de CO2 a la llenadora 2 X X
8 Verificación de presión de la llenadora 1 X
Apertura de valvula de envío de producto al
9 1 X X
carbonatador
10 Encendido de bomba automática 1 X X
11 Verificación de nivel en el carbonatador 2 X
Apertura de valvula de envio de producto
12 1 X X
gasificado a la llenadora
13 Verificación de nivel en el visor 2 X
14 Apertura de válvula de aire a la triblock 1 X X
Verificación de elevación de válvulas de
15 1 X
pines de carrera
16 Encendido de máquina sin llenado 3 X
17 Espera y verificación de válvulas elevadoras 10 X X
18 Carga inicial de botellas a la línea 5 X
19 Ubicación de operarios en la línea 1 X
20 Encendido de cadena y coronado 1 X
21 Envío de botellas a la línea 5 X X
22 Verificación de llenado y arranque de línea 3 X X
23 Enjuague, llenado y coronado 343 X X
24 75 X
semiterminado
Traslado de jabas con producto
25 20 25 X X
semiterminado al área de acondicionado
Cierre de valvula de envío de producto a la
26 1 X X
llenadora
27 Cierre de envío de botellas a la línea 1 X
28 Purga de saldo de PT 10 X X
29 Conección de válvula CIP de limpieza 5 X X
30 Apagado de la línea y cierre de aire 3 X X
Total 60 525 21 3 20 1 1
Figura 65: Diagrama DAP propuesto para el proceso de envasado de chilcano x 275 ml
Al compararlo con el DAP actual (ver figura 33) se observa que se ha suprimido la operación
#24 “lavado de botellas con agua a presión” pues de acuerdo al interrogatorio esta actividad
92
no agrega valor al proceso pues corresponde a un proceso definido por el maquilador como
parte del lavado de las botellas debido al rebalse en el llenado. En consecuencia, disminuye el
tiempo de secado actual (30 horas según figura 54) a 6 horas aproximadamente.
A continuación se presenta el DAP propuesto para el etiquetado y acondicionado del chilcano
x 275 ml.
RESPONSABLE
ACTIVIDAD PROPUESTO
Etiquetado y acondicionado (2000 OPERACIÓN 14
ACTIVIDAD
litros) TRANSPORTE 2
MÉTODO Propuesto INSPECCION 10
DIST. TIEMPO
(m) (m)
1 Recepción del chilcano a etiquetar 10 X
Espera para secado de botellas en el área de
2 360 X
producto semiterminado
3 Solicitud de insumos para etiquetado 5 X
4 Recepción de insumos para etiquetado 5 X X
5 Solicitud de insumos para embandejado 5 X
6 Armado de bandejas de cartón 30 X
7 Encendido de túnel de calor 5 X X
Traslado de parihuela con producto para
13 5 25 X
etiquetado
Limpieza, etiquetado de frontal, etiquetado
14 X X
de collarín
15 Codificado de botellas (F.V. y lote) X X
16 Embandejado de producto codificado 435 X X
17 Pase de bandeja por túnel X
18 X X
parihuelas
19 10 20 X
almacén de PT
Total 15 935 14 2 10 2 1
Figura 66: Diagrama DAP para el etiquetado y acondicionado de chilcano x 275 ml

En el nuevo diseño se reducen las operaciones realizadas al unificarlas en una línea de
producción y no en actividades separadas como es en el diseño actual (ver figura 34). En
93
consecuencia, obtenemos una reducción en el tiempo empleado y la distancia recorrida. A
continuación se detallan las reducciones en el cuadro comparativo.
Tabla 9: Comparativo de actividades (actual-propuesto) para el etiquetado de chilcano 275

En el cuadro se muestra una reducción de 22 metros en la distancia recorrida y 50.58 horas en
el tiempo empleado para el proceso de etiquetado, codificado y acondicionado. Esto debido a
la eliminación del lavado con agua a presión (reduce el tiempo de secado de 30 a 6 horas) y la
nueva distribución del área de etiquetado cuyo nuevo layout se presenta a continuación.
3.3.5 Layout propuesto y balanceo de línea
Para organizar y definir el nuevo layout se dividieron las actividades en 2 estaciones de
trabajo pues cada una de ellas el producto final es diferente. En primer lugar, la estación A
compuesta por 4 elementos donde se obtiene como resultado final la botella de chilcano x
275 ml etiquetada y codificada. En segundo lugar, la estación B que contempla 3 elementos y
donde se obtiene como producto final la bandeja x 24 unidades de chilcano x 275 ml. En la
siguiente tabla se muestran los tiempos tomados para cada actividad.
94
Tabla 10: Medición del trabajo para el etiquetado, codificado y acondicionado de chilcano
275 ml (Elaboración propia)
En el siguiente gráfico podemos observar que si consideramos un operario por cada elemento
se generaría un cuello de botella en la línea que como se detalló en el capítulo 1 genera
incremento en el costo.
Figura 67: Tiempos en segundos por cada elemento del etiquetado de chilcano 275ml
95
La demanda de cada estación es la capacidad de producción del primer elemento (colocar
etiqueta frontal) y el ritmo de la línea de producción lo marca esta actividad. En base a ello,
se calcula el total de operarios necesarios con el siguiente cálculo
𝑇𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 =
𝑇𝑡𝑎𝑘𝑡
Dónde:
𝑇𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 Es la suma del tiempo de los 3 primeros elementos
𝑇𝑡𝑎𝑘𝑡 Es el ritmo de la actividad 1 (colocar etiqueta frontal)
14.07
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 = = 3.96 ≅ 4
3.55
Finalmente, para balancear la línea en la estación A debemos considerar 4 operarios.
A continuación se muestra la propuesta del nuevo layout para la zona de etiquetado y
acondicionado. El diseño actual considera a cada actividad por separado. Al modificar el
proceso y reducir las actividades a un proceso continuo para el etiquetado, codificado y
acondicionado es necesario la modificación a una línea de producción en “U”. La
modificación en el layout se fundamenta en la necesidad de reducir las actividades que no
agregan valor al proceso. Es por ello, que se identificó como oportunidad de mejora la
eliminación de colocar las botellas de una jaba a otra repitiendo esto en 3 oportunidades.
96
Figura 68: Propuesta de nuevo layout para el área de etiquetado y acondicionado
En la actividad del colocado de collarín se consideran 2 operarios para balancear la línea y
evitar un cuello de botella. El objetivo de esta nueva distribución es reducir los desperdicios
en cuanto a tiempo y distancia recorrida. Asimismo, se busca que el diseño sea flexible y
permita un mejor tránsito de las parihuelas con producto semiterminado.
A continuación se muestra el nuevo diagrama de recorrido para el chilcano x 275 ml
97
Figura 69: Diagrama de recorrido propuesto para la producción de chilcano x 275 ml (Elaboración propia)
98
3.3.6 Estudio de tiempos y movimientos
Para poder balancear la línea se realizó un estudio del trabajo del etiquetado, codificado y
acondicionado. Se tomaron los tiempos para poder establecer en base a ellos un tiempo
promedio para poder ubicar a los operarios a través de la línea de producción.
En primer lugar se procedió a dividir la actividad en elementos para poder registrar los
tiempos por cada uno de ellos. Cabe resaltar que estos elementos son actividades repetitivas
por cada botella y cada bandeja producida. A continuación se muestra la tabla con los 5
elementos que constituyen el proceso y los tiempos tomados.
Asimismo, se realizó un estudio de movimientos para cada el etiquetado frontal y el collarín
de las botellas de chilcano x 275 ml. Para ello, se elaboró un diagrama bimanual para ambas
actividades de la situación actual para a partir del análisis de la identificación de las
actividades que no generan valor poder suprimirlas y optimizar así el tiempo de ejecución de
cada actividad.
A continuación se presentan los diagramas bimanuales (actual y propuesto) para el colocado
de etiqueta frontal.
99
Figura 70: Diagrama bimanual actual para el etiquetado frontal del chilcano x 275 ml
Figura 71: Diagrama bimanual propuesto para el etiquetado del collarín del chilcano 275 ml
Podemos observar que el nuevo diagrama muestra el cambio de 2 actividades de espera por
operaciones. Con ello, se reduce de 6 a 5 movimientos de cada una de las manos para el
etiquetado de la etiqueta frontal para el chilcano x 275 ml.
100
A continuación se presentan los diagramas bimanuales (actual y propuesto) para el colocado
del collarín.
Diagrama Bimanual
Diagrama Num. 1 Hoja Num. de Resumen
Dibujo y Pieza: Chilcano x 275 ml
Actividad Izquierda Derecha
Operación: Etiquetado de collarin

Operación 5 23
Lugar: Planta de Bebidas RTD SAC
Área: Etiquetado y Acondicionado
Movimiento 0 0
Metodo : Actual
Espera 15 0
Operario (s) :
Observación: Ficha Num.
Sostenimiento 6 3
Etiquetado de 3 unidades
Compuesto por: Fecha: Totales 26 26
Aprobado por: Fecha: Simbolo Simbolo Producto: Chilcano x 275 ml
Descripcion Mano Izquierda Descripcion Mano Izquierda
Espera x x Toma la cinta de collarines
Toma la cinta x x Retira el collarin de la cinta
Sujeta la cinta de collarines x x Pega el collarin 1 en la mano izquierda
Suelta la cinta x x Toma una botella de la mesa
Espera x x Coloca la botella frente a el
Espera x x Toma un collarin 1 de la mano izquierda
Sujeta el collarin 1 x x Sujeta el collarin 1
Pega el collarin en el cuello de la botella x x Pega el collarin en el cuello de la botella
Espera x x Toma la botella
Espera x x Coloca la botella para en la mesa
Espera x x Toma una botella de la mesa
Espera x x Toma una botella de la mesa
Total 5 0 15 6 23 0 0 3
Figura 72: Diagrama bimanual actual para el colocado del collarín para el chilcano 275 ml
En el diagrama se considera como el resultado de la actividad no 1 botella sino 3 botellas
debido a que el operario retira los 3 collarines y los pega en su mano y luego solo coja las
botellas y según informó sea más rápido. En total realiza 26 movimientos por cada una de sus
manos. Luego de observar bien la actividad se elaboró un nuevo método para el etiquetado
del collarín el cual se muestra a continuación.
101
Diagrama Bimanual
Diagrama Num. 1 Hoja Num. de Resumen
Dibujo y Pieza: Chilcano x 275 ml
Actividad Izquierda Derecha
Operación: Etiquetado de collarin

Operación 18 18
Lugar: Planta de Bebidas RTD SAC
Área: Etiquetado y Acondicionado
Movimiento 0 0
Metodo : Actual
Espera 0 0
Operario (s) :
Observación: Ficha Num.
Sostenimiento 3 3
Etiquetado de 3 unidades
Compuesto por: Fecha: Totales 21 21
Aprobado por: Fecha: Simbolo Simbolo Producto: Chilcano x 275 ml
Descripcion Mano Izquierda Descripcion Mano Izquierda
Sujeta la cinta de collarines x x Toma una botella de la mesa
Sujeta la cinta de collarines x x Coloca la botella frente a el
Sujeta la cinta de collarines x x Toma un collarin 1 de la mano izquierda
Sujeta la cinta de collarines x x Toma la botella
Sujeta la cinta de collarines x x Coloca la botella en la mesa
Total 18 0 0 3 18 0 0 3
Figura 73: Diagrama bimanual propuesto para el colocado del collarín del chilcano 275 ml
En esta nueva propuesta la actividad se reduce de 26 a 21 movimientos en total. Con ello, se
reducirá el tiempo total empleado por el etiquetado del collarín por cada botella de chilcano x
275 ml.
3.3.7 Implementación de 5s
En el capítulo 1 de la presente tesis se menciona las características y componentes de la
herramienta de lean 5s. Asimismo, se menciona la importancia en el uso de la misma para
mantener el orden y limpieza en las diferentes áreas de trabajo en las organizaciones. En el
caso de la planta de producción, objeto de estudio de esta tesis, es de vital importancia la
102
aplicación de esta herramienta. A continuación se muestra el siguiente diagrama de flujo con
la secuencia de las actividades a realizar parea la implementación.
Figura 74: Diagrama de flujo para la implementación de las 5s (Elaboración propia)
103
A continuación se describen las actividades del diagrama de flujo
a. Formación de los equipos de trabajo y responsables
Se identificaron en la planta 4 áreas con un personal encargado en cada una de ellas:
 Formulación – formulador
 Envasado – operario de máquina triblock
 Etiquetado y acondicionado – supervisora de etiquetado y acondicionado
 Almacenes – jefe de almacén
 Mantenimiento – jefe de mantenimiento
b. Capacitación del personal y elaboración del cronograma de implementación
Luego de la formación de los grupos de trabajos y definir a los líderes de grupos según el área
de trabajo se realizará una capacitación a todo el personal para informar sobre la importancia
y los beneficios de la aplicación de esta herramienta. Esta capacitación deberá contar con un
documento de participación y la evaluación correspondiente. A partir de ello, se elaborará el
cronograma de implementación de las 5s en las diferentes áreas de la planta de producción.
c. Clasificar, ordenar y limpiar
En esta etapa se ejecuta de manera operativa la aplicación de las 5s de manera ordenada y
sistemática. En primer lugar, se clasificará de cada área los objetos útiles y no útiles. A partir
de ello, se elaborará una lista de objetos para descartar y en el caso contrario se procederá a
seleccionarlos para ordenarlos según el layout diseñado. En segundo lugar, una vez
ordenados los objetos (herramientas y/o maquinarias) se procederá a la limpieza respectiva.
104
Finalmente, se procederá a tomar una foto referencial para imprimirla y ubicarla en un lugar
visible y de fácil referencia para el personal. El objetivo de ello es que se tenga una imagen
para poder comparar y sirva de modelo a mantener.
d. Control y gestión de 5s
Del mismo modo, se procederá a la elaboración de una ficha de evaluación semanal (ver
anexo 1) para verificar el cumplimiento de lo establecido. Para ello, se programarán
capacitaciones para concientizar y comprometer al personal en el logro de los objetivos
trazados. Finalmente, se procederá a gestionar con la implementación de auditorías (ver
anexo 2) internas que derivarán en un plan de acción (ver anexo 3) para mejora continua.
3.3.8 VSM propuesto
Como consecuencia de los cambios propuestos el tiempo de producción del chilcano por 275
ml se reducirá. Con ello, la capacidad de producción de producto terminado se incrementará
de 12 lotes de 2000 litros (ver página 62) a 21 lotes de 2000 litros que representan 148,155
unidades de chilcano x 275 ml para la venta.
Asimismo, el costo de mano de obra por cada botella de chilcano que actualmente se
encuentra en S/. 0.116 se reduce a S/. 0.103 lo que representa una reducción del 2.83%
Tabla 11: Nuevos costos de producción para el chilcano x 275 ml (Elaboración propia)
105
5 minutos 6 horas
FORMULACIÓN
ALMACÉN DE •1Hora • 9 horas ALMACÉN DE
INSUMOS Y • 4 horas • 7000 PRODUCTOS
MATERIAS botellas EMBANDEJADO TERMINADOS
• 2000 litros ETIQUETADO CODIFICADO
PRIMAS
PREPARACIÓN
ENVASADO
DE INSUMOS
1 hora
1 hora 4 hora 9 hora 7.25 hora
V.A. 21.25 horas
L.T. 7 horas
1 hora 6 hora
5 min
Figura 75: VSM propuesto para el chilcano x 275 ml (Elaboración propia)
106
En el gráfico podemos observar que el VSM presenta cambios sustanciales en el tiempo
empleado. En primer lugar, la supresión del lavado de las botellas con agua a presión luego
del enchapado reduce el tiempo de secado de 30 horas a 6 horas. En segundo lugar, la
modificación del layout del área de acondicionado y del método de trabajo consolida las
actividades que antes estaban separadas (ver figura 41) ahora se consolidan en una
producción en línea. Finalmente, el tiempo de valor agregado se reduce de 47 horas a 21.25 y
el lead time de 55 horas a 7 horas.
3.4 Estandarización de procesos
Para poder controlar la eficiencia del proceso y el cumplimiento de los tiempos y costos
establecidos en la mejora de propuesta es necesario estandarizar los procesos y definir los
indicadores que permitirán medir el desempeño de los procesos. Para ello, primero
definiremos el tiempo estándar para el proceso de etiquetado y acondicionado y luego se
elaborarán las diferentes fichas de cada indicador.
3.4.1 Cálculo del tiempo estándar
Para el cálculo del tiempo estándar primero se tomarán las mediciones hechas y que fueron
consignadas en la tabla 9. A partir de ello, calcularemos si el número de observaciones
corresponden al tamaño de muestra correcto que nos permitan tener un nivel de confianza
aceptable. Se usará la siguiente fórmula con un nivel de confianza del 95.45%
107
Tabla 12: Cálculo del número de observaciones con un nivel de confianza del 95.45%
En la tabla podemos observar que el número de observaciones para cada elemento es menor a
la cantidad de tiempos observados de la muestra (10 observaciones). En consecuencia, se
tomarán esas mediciones para el cálculo del tiempo estándar.
Asimismo, se considerará una escala de valoración para el ritmo del trabajo y se tomará como
referencia la siguiente tabla.
Tabla 13: Escalas de valoración del ritmo de trabajo (Elaboración propia)
A continuación se muestra la tabla con el cálculo del tiempo promedio, tiempo básico y el
tiempo estándar para el proceso de etiquetado, codificado y acondicionado del chilcano x 275
ml.
108
Tabla 14: Cálculo del tiempo estándar para el proceso propuesto del etiquetado, codificado y acondicionado del chilcano x 275 ml (Elaboración
propia)
En el gráfico podemos observar que el tiempo de ciclo para la estación A es de 17.03 segundos y para la estación B es de 74.63 segundos.
Asimismo, la capacidad del proceso se calcula con el tiempo estándar del etiquetado de etiqueta frontal.
109
3600 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 =
4.01 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠/𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑥 ℎ𝑜𝑟𝑎 = 897.75 ≅ 897 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
En base a esta información la capacidad de producción del nuevo proceso de etiquetado,
codificado y acondicionado es de 37.37 ≅ 38 bandejas de 24 unid por cada hora de trabajo.
3.4.2 Beneficio de la propuesta de solución
La propuesta de solución tiene como objetivo principal el incremento del nivel de servicio al
cliente que actualmente se encuentra por debajo del 95% que es el mínimo requerido según
acuerdo comercial. En consecuencia, se realizará un análisis comparativo para verificar si la
mejora propuesta genera un impacto en este indicador.
En el siguiente cuadro se muestra primero el beneficio que genera la reducción de los tiempos
en la capacidad de producción de la planta.
Tabla 15: Beneficio de la reducción de los tiempos en la capacidad de producción

En la tabla se muestra el incremento en la capacidad de producción del chilcano x 275 ml en
9 lotes cada uno de 2000 litros que equivalen a 63,450 botellas. En la siguiente tabla se
muestra el cálculo en unidades de la cantidad no atendida para el periodo 2017.
110
Tabla 16: Cálculo de la cantidad de unidades no atendidas a los 5 principales clientes
En la siguiente tabla se realiza el comparativo de la cantidad que no se pudo atender por
quiebre de stock y el incremento de la capacidad a partir de la propuesta de mejora.
Tabla 17: Comparativo de lo no atendido vs el incremento en la producción
En la tabla podemos observar que la capacidad de producción adicional es mayor en todas sus
variables (monto en S/. , total de unidades y total de lotes) que la cantidad no atendida en el
periodo 2017. En consecuencia, podemos afirmar que con el incremento en la producción el
motivo de no atención por quiebre de stock se eliminaría.
A continuación, mostraremos la siguiente tabla con el monto no atendido para cada uno de
los cinco clientes detallado según el motivo. Esto nos ayudará para poder calcular el nuevo
nivel de servicio que se logrará con el incremento en la capacidad de producción generado
por la propuesta de mejora.
111
Tabla 18: División de la cantidad no atendida en S/. por motivo (Elaboración propia)
A partir de ello, al ser mayor el incremento de la capacidad de producción que la cantidad no
atendida se elimina el monto no atendido por “quiebre” y quedan los 4 motivos restantes que
son factores presentes en el proceso y no pueden ser eliminados en la propuesta de mejora.
Tabla 19: Cálculo del nuevo nivel de servicio con la propuesta de mejora (Elaboración
propia)
En la tabla se puede observar que luego de la aplicación de la mejora el nuevo nivel de
servicio para los 5 principales clientes superan el 95% que es el mínimo requerido según
acuerdo comercial y que constituye el objetivo principal de la propuesta de mejora.
3.4.3 Indicadores de medición y control
Como parte del proceso de medición y control se definen los siguientes indicadores.
 Avance de Producción
Este indicador permite monitorear el cumplimiento del plan de producción
establecido. Asimismo, se establece una revisión semanal para poder realizar los
ajustes necesarios en caso de algún retraso o inconveniente (Ver Anexo 4).

112
 Eficiencia en la producción
Este indicador monitorea la producción diaria en las áreas de formulación, envasado y
etiquetado. Del mismo modo, ofrece una referencia del rendimiento de las líneas por
hora para luego poder identificar frecuencias en las posibles paradas que generan los
retrasos (Ver Anexo 5).
 Índice de capacidad de planta utilizada
Medir la capacidad de planta utilizada es importante para mantener un buen nivel de
servicio con los clientes. Este indicador medirá la capacidad de planta que está en
funcionamiento. La frecuencia es trimestral y servirá para realizar los ajustes
respectivos (Ver Anexo 6).
 Nivel de servicio de atención al cliente
Este indicador es muy importante pues mide el nivel de atención ofrecido a los
clientes. Es por ello, que el control y revisión del mismo es vital para evitar
penalidades si se encuentra por debajo del mínimo requerido según acuerdo
comercial. Asimismo, la frecuencia de medición tiene una frecuencia mensual (Ver
Anexo 7).
 Índice de nivel de inventario de producto terminado
Este indicador es de gran utilidad para realizar los ajustes respectivos para el
abastecimiento del producto terminado a los almacenes. La frecuencia es semanal
debido a que los planes de producción también lo son. Debido a la apertura de nuevos
clientes el nivel de respuesta ante el incremento de la demanda es mayor (Ver Anexo
8)
113
CAPÍTULO 4: COSTO Y BENEFICIO DE LA
IMPLEMENTACIÓN
4.1 Costos de la propuesta de mejora
A continuación se muestran los siguientes cuadros con los costos asociados a la propuesta de
mejora planteada.
Tabla 20: Inversión por modificación del layout (Elaboración propia)
Estos costos corresponden a los cambios e implementaciones que deben realizarse para la
modificación del layout del área de acondicionado. Asimismo, se puede observar que el costo
más alto equivale a la compra de una faja transportadora con variador de velocidad para
automatizar el etiquetado y codificado.
Tabla 21: Inversión por implementación de 5´s (Elaboración propia)
Estos costos están relacionados a la capacitación en la herramienta 5’s y la compra de
accesorios identificados para ordenar las diferentes áreas de la planta.
114
Tabla 22: Costo de h/h por capacitación mensual (Elaboración propia)
Estos costos corresponden a las capacitaciones mensuales y reuniones con el personal de
planta para la revisión de las operaciones y refuerzo en la aplicación de la herramienta 5’s.
Asimismo, se revisan los rendimientos en base a los indicadores definidos anteriormente.
Tabla 23: Costo por bonos por producción y eficiencia 5’s (Elaboración propia)
Este costo obedece a la modificación en el tiempo de ciclo del producto que tendrá un
impacto en la reducción de las horas extras del personal. En consecuencia, se plantea una
bonificación por producción en base a los indicadores definidos. Asimismo, el cumplimiento
en cuanto a orden y limpieza será evaluado en la ficha de revisión de 5’s la cual establece un
puntaje por área. El objetivo de estos bonos es incentivar al personal y fomentar una cultura
organizacional positiva y un buen clima laboral. Con ello, el personal recibirá las mejoras y
cambios como un beneficio y no se sentirá perjudicado por los mismos.
115
4.2 Beneficio de la implementación
A continuación se realizará la comparación entre la venta proyectada para el periodo 2019
entre dos escenarios. El primero, corresponde a las ventas 2019 manteniendo el nivel de
servicio actual inferior al 95% que generará penalizaciones y venta perdida.
Tabla 24: Total de pérdida para el año 2019 manteniendo el NS actual (Elaboración propia)
En la siguiente tabla se muestra las ventas para el periodo 2019 y se considera el
cumplimiento del mínimo requerido según acuerdo comercial (95%).
Tabla 25: Total de pérdida para el año 2019 con el NS en 95% (mínimo requerido)
De las tablas anteriores podemos concluir que el ahorro con el nuevo nivel de servicio sería
de S/. 222,445.09. De acuerdo a la distribución de la venta por cada cliente se le asigna a cada
uno de manera proporcional ese ahorro y se distribuye por cada mes como ingreso para la
elaboración del flujo de caja para el periodo 2019.
116
Tabla 26: Flujo de caja para la inversión realizada en la propuesta para el periodo 2019 (Elaboración propia)
En el flujo se observan los ingresos que corresponden al ahorro por la eliminación de las penalidades y el ahorro en el costo de producción generado
por la mejora en la reducción de los tiempos. Se considera un TD del 20% según entrevista realizada a la gerencia. Asimismo, el TIR es mayor y la
relación costo beneficio equivale a que por cada S/. 1.00 invertido hay un beneficio de S/. 3.87. Finalmente, el tiempo de recuperación es de 1 mes.
117
CONCLUSIONES
1. El marco teórico describe las herramientas empleadas para el análisis y propuesta de

mejora que permitieron identificar las causas principales del problema referido al nivel de
servicio actual encontrado por debajo del 95% que es el mínimo requerido según acuerdo
comercial.
2. Con el diagrama VSM permitieron visualizar de manera gráfica y didáctica el tiempo de

producción para cada línea de producto en la planta. Asimismo, de manera sencilla se
identificaron los puntos más altos en el tiempo de espera.
3. Los diagramas DOP y DAP nos ayudaron a diagramar las operaciones realizadas en la
planta de producción. Asimismo, detallan los tiempos y distancias recorridas en cada una
de las actividades. A partir de ello, el uso de la herramienta TIS permitieron identificar al
lavado de botellas en el proceso de envasado como una actividad que no agrega valor al
proceso. La eliminación de esta generó una reducción en el tiempo de secado de 30 a 6
horas.
4. Con el estudio de tiempos y movimientos se logró determinar los tiempos empleados en

el proceso de etiquetado y acondicionado. Al mismo tiempo, con el diagrama bimanual se
pudo ver al detalle el método de colocado de etiqueta frontal y collarín para plantear el
nuevo método. Con ello, se mejoró el método actual de trabajo y se redujo la cantidad de
movimientos de 26 a 21.
5. La modificación del layout del almacén a través de una distribución en “U” y el balanceo
de la línea de etiquetado permitieron una línea continua de producción y una reducción en
el tiempo de etiquetado y acondicionado de 57 horas a 7.25 horas lo que representa una
mejora del 87.28 %.
6. La capacidad de producción de la línea de chilcano x 275 ml se incrementó en un 75% de

12 a 21 lotes de 2000 litros. Este incremento equivale a 63,450 botellas. Asimismo, el
costo de mano de obra en la línea de chilcano x 275 ml se redujo en un 2.83%.
118
7. Con la nueva capacidad de producción y de acuerdo a la proyección de ventas en un
escenario pesimista se logra el nivel de servicio mínimo requerido equivalente al 95%.
Asimismo, en este mismo escenario el ahorro es de S/. 222,445.09 correspondiente a la
eliminación de penalidades por incumplimiento de acuerdo comercial
8. El análisis financiero demuestra la viabilidad de la propuesta al obtener una tasa interna

de retorno (TIR) de 128%, un valor actual neto (VNA) de S/.67,168.39 y una relación
beneficio/costo (B/C) de 3.87.
119
RECOMENDACIONES
Considerando los resultados obtenidos en el presente trabajo se plantean las siguientes

recomendaciones con el objetivo de incrementar aún más el nivel de servicio ofrecido a los
clientes.
1. Desarrollar el sistema de abastecimiento de insumos y materias primas para la producción

de manera diferenciada según el tipo de demanda para asegurar la continuidad en la
producción y el cumplimiento de lo planificado.
2. Implementar el intercambio de información con los principales clientes para asegurar el

abastecimiento de productos y el cumplimiento de los pedidos solicitados. En efecto, hoy
en día el punto de partida para garantizar el abastecimiento sin generar exceso en los
inventarios es mantener una comunicación fluida entre proveedor y cliente.
3. Plantear propuestas de mejora para el despacho y distribución hacia los clientes con el
objetivo de maximizar la eficiencia en los despachos. Con respecto a ello, se observó que
es una oportunidad de mejora relacionada con el nivel de servicio y satisfacción del
cliente.
4. Proponer mejoras para el área de inventarios con el objetivo de reducir los errores en los
despachos. Asimismo, estandarizar los procesos en el despacho de almacén y en la
recepción del cliente con el objetivo de definir indicadores que permitan medir el
desempeño.
5. Mejorar el planeamiento de la producción y las operaciones a través de métodos

cuantitativos en el cálculo de la demanda con el objetivo de maximizar la eficiencia en los
inventarios. En particular, la tendencia hoy en día es encontrar el balance entre los
inventarios y el nivel de servicio.
120
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126
GLOSARIO
ALCOPOP: Terminología para las bebidas alcohólicas de grado alcohólico menor a 6%
BRIX: Proporción de azúcar en una bebida alcohólica
CARBONATADA: Bebida alcohólica que contiene CO2
CHILCANO: Bebida alcohólica carbonatada lista para tomar a base de pisco y otros
componentes.
CORONADO: Proceso donde se coloca la tapa corona en la botella de vidrio
EMBANDEJADO: Proceso donde se colocan las botellas en bandejas de cartón
GRADO ALCOHOLICO: Proporción de alcohol en una bebida alcohólica
PISCANO: Marca de alcopops que pertenece a Bebidas RTD SAC. Deriva de dos palabras,
Pisco y Chilcano.
REBATE: Cobro comercial por compra realizada por el cliente
RTD (Ready to Drink): Terminología que define la característica de una bebida alcohólica
(listo para tomar). También hace referencia al segmento de mercado.
SOUR: Bebida alcohólica lista para tomar a base de pisco y otros componentes
127
ANEXOS
Anexo 1: Ficha de evaluación 5’S
HOJA DE EVALUACIÓN 5´S
Auditores Area auditada Fecha
Puntaje de Evaluación
5=0 observaciones 4=1 observaciones 3=2 observaciones 2=3 observaciones 1=4 observaciones 0>=5 observaciones
SEIRI – Clasificar: "Mantener solo lo necesario"

Descripción Calificación Comentarios y notas para el siguiente nivel de mejora
¿Hay equipos,herramientas o materias primas que no se utilicen o
innecesarios en el área de trabajo?
¿Existen herramienta en mal estado o inservible?
¿Están los pasillos bloqueados o dificultando el transito?
¿En el área hay cofias, cubre bocas, papeles, etc. que son
innecesarios?
Suma 0 /0.2= Resultado de evaluacion "Clasificar"
SEITON – Organizar: "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar"
¿Están los pasillos, áreas de almacenamiento, lugares de trabajo
sin identificación y señalización?
¿Estan las herramientas de trabajo no disponibles y dificilmente

identificables?
¿No están diferenciados e identificados los materiales o

semielaborados del producto final?
¿Hay algún tipo de obstáculo cerca del elemento de extinción de

incendios más cercano?
Suma /0.2= Resultado de evaluacion "Organizar"
SEISO – Limpieza: "Limpiar el puesto de trabajo y los equipos y prevenir la suciedad y el desorden"
¿No se limpian las máquinas con frecuencia y no se mantienen
libres de grasa, PT y restos de vidrio?
¿No se realizan periódicamente tareas de limpieza conjuntamente

con el mantenimiento de la planta?
¿No existe una persona o equipo de personas responsable de

supervisar las operaciones de limpieza?
¿Existe suciedad, polvo o basura en el área de trabajo (pisos,

paredes, ventanas, bancos, etc.)?
Suma /0.2= Resultado de evaluacion "Limpiar"
SEIKETSU - Estandarizar "Todo siempre igual"

¿La ropa que usa el personal es inapropiada o está sucia?
¿El personal conoce y realiza la operación de forma adecuada?

¿Sólo están las carpetas con la documentación necesaria para las
operaciones en las estaciones de trabajo?
¿Se realiza la operación o tarea de forma repetitiva?
¿Las identificaciones y señalamientos son iguales y
estandarizados?
Suma /0.2= Resultado de evaluacion "Estandarizar"
SEIKETSU - Disciplinar "Respetar las normas establecidas"

¿Se realiza el control diario de limpieza?
¿Se realizan los informes diarios correctamente y a su debido
tiempo?
¿Se utiliza el uniforme reglamentario así como el material de

protección diario para las actividades que se llevan a cabo?
¿Todas las actividades definidas en las 5S se llevan a cabo y se
realizan los seguimientos definidos?
Suma /0.2= Resultado de evaluacion "Disciplinar"
PUNTOS POSIBLES(pp) 100 PUNTOS OBTENIDOS(po) CALIFICACION(po/pp*100)%
128
Anexo 2: Ficha de auditoria interna de cumplimiento de 5’S
129
Anexo 3: Plan de acción para mejora de las 5’S
130
Anexo 4: Ficha de indicador - Índice de avance de producción
131
Anexo 5: Ficha de indicador – Índice de eficiencia del tiempo estándar
132
Anexo 6: Ficha de indicador – Índice de capacidad de planta utilizada
133
Anexo 7: Ficha de indicador – Nivel de servicio en la atención a los clientes
134
Anexo 8: Ficha de indicador – Índice de nivel de inventario de producto terminado
135
Anexo 9: B.D. del cliente 1 - 2017
Datos
Suma de MONTO Suma de MONTO Suma de MONTO EN S/.
NRO_OC PEDIDO EN S/. RECIBIDO EN S/. UNID PEND MOTIVO
177156 947.04 947.04 0
1054306 576.036 576.036 0
4502589829 952.248 0 952.248 QUIEBRE
7101189089 17294.4 17294.4 0
7101189090 17518.464 17518.464 0
7101193227 9840.216 9840.216 0
7101193228 11459.184 11459.184 0
7101197372 14489.016 14489.016 0
7101197373 12595.632 10606.848 1988.784 QUIEBRE
7101201622 18749.256 15443.604 3305.652 QUIEBRE
7101201623 75763.2 44510.88 31252.32 QUIEBRE
7101205855 11886.732 8353.104 3533.628 QUIEBRE
7101205856 4735.2 4640.496 94.704 MAL DESPACHO
7101210250 42867.924 8448.528 34419.396 QUIEBRE
7101210251 3504.048 3125.232 378.816 MALA FACTURACION
7101214435 21425.58 20005.02 1420.56 QUIEBRE
7101218836 3504.048 2651.712 852.336 QUIEBRE
7101223508 23496.732 23117.916 378.816 MAL DESPACHO
7101227523 20096.496 20096.496 0
7101227524 4224.264 4224.264 0
7101231950 7895.616 7895.616 0
7101231951 4608.288 4224.264 384.024 QUIEBRE
7101232994 14796 14796 0
7101236263 8664.336 8664.336 0
7101236264 6983.784 6983.784 0
7101240259 11064.972 3960.528 7104.444 QUIEBRE
7101240260 10298.016 10298.016 0
7101244422 23865.408 23865.408 0
7101244423 13664.832 9632.58 4032.252 QUIEBRE
7101249185 10860.732 10860.732 0
7101249186 3219.936 3219.936 0
7101253194 13022.016 13022.016 0
7101253195 3219.936 3219.936 0
7101257842 4356.384 4356.384 0
7101257843 4959.12 4959.12 0
7101262395 5492.832 5492.832 0
7101262396 9472.872 9472.872 0
7101266219 5088.9 4512.864 576.036 MALA FACTURACION
7101266220 6061.056 6061.056 0
7101270422 108338.748 96049.98 12288.768 QUIEBRE
7101270423 6913.392 6913.392 0
7101274666 11932.704 9943.92 1988.784 QUIEBRE
7101274667 8951.256 8951.256 0
7101278869 5966.352 5966.352 0
7101278870 2780.268 2780.268 0
7101283020 4734.72 3906.144 828.576 QUIEBRE
7101283021 3834.168 3642.156 192.012 MAL DESPACHO ALMACENES
7101287150 3515.028 3515.028 0
7101287151 6155.136 6155.136 0
7101291164 6155.136 6155.136 0
7101291165 3601.812 1297.668 2304.144 QUIEBRE
7101295393 22645.248 1981.596 20663.652 QUIEBRE
7101295394 7102.08 5208.192 1893.888 QUIEBRE
7101299375 62261.568 62261.568 0
7101299376 6593.568 6593.568 0
136
7101303600 1041.744 1041.744 0
7101303601 2716.428 2716.428 0
7101305762 3977.568 3977.568 0
7101305763 966.324 966.324 0
7101307693 3504.048 3504.048 0
7101307694 1878.228 1878.228 0
7101311818 3314.64 2841.12 473.52 MAL DESPACHO ALMACENES
7101311819 1765.956 1765.956 0
7101315915 46491.9 46491.9 0
7101315916 7765.728 6155.76 1609.968 QUIEBRE
7101320307 9628.008 9628.008 0
7101320308 5800.032 5800.032 0
7101324665 10015.62 10015.62 0
7101324666 8995.968 8995.968 0
7101329019 19012.8 14020.488 4992.312 QUIEBRE
7101329020 4616.352 4616.352 0
7101333208 14083.68 0 14083.68 QUIEBRE
7101333209 5326.56 0 5326.56 OC INCORRECTA
7101337512 35592.084 35592.084 0
7101337513 23486.592 23202.48 284.112 QUIEBRE
7101341695 12164.436 12164.436 0
7101341696 8049.84 8049.84 0
7101346641 7618.008 7618.008 0
7101346642 4640.496 4640.496 0
7101351099 4669.128 4669.128 0
7101351100 3314.64 3314.64 0
7101355013 8144.424 8144.424 0
7101355014 4142.88 4142.88 0
7101359273 25305.084 25305.084 0
7101359274 18277.872 18277.872 0
7101363303 16322.352 16322.352 0
7101363304 11648.592 11648.592 0
7101367651 12291.876 12291.876 0
7101367652 11743.296 11743.296 0
7101371924 2462.304 2462.304 0
7101371925 10236.372 9084.3 1152.072 QUIEBRE
7101375897 7220.448 7220.448 0
7101375898 6578.64 6578.64 0
7101380421 45025.248 45025.248 0
7101380422 24054.816 24054.816 0
7101380423 7008.096 7008.096 0
7101384517 7843.872 3696.348 4147.524 QUIEBRE
7101384518 2746.416 2746.416 0
7101388610 21617.646 21617.646 0
7101388611 30589.392 30589.392 0
7101388612 8618.064 8618.064 0
7101392422 13206.336 13206.336 0
7101392423 2367.384 2367.384 0
7101392424 355.104 355.104 0
7101396232 11895.228 11895.228 0
7101396233 35514 31252.32 4261.68 QUIEBRE
7101400017 5931.48 0 5931.48 QUIEBRE
7101400018 2651.712 0 2651.712 QUIEBRE
7101403254 2257.044 2257.044 0
7101403255 2688.168 2688.168 0
7101406934 21260.412 21260.412 0
7101406935 9470.4 9470.4 0
Total general 1394913.702 1219165.242 175748.46
137
Anexo 10: B.D. del cliente 2 - 2017
Monto Monto
Orden de
Cliente solicitado en atendido en Diferencia Motivo
Compra
S/. s/.
CENCOSUD RETAIL PERU S.A. 10010246 708.57 708.57 0.00
CENCOSUD RETAIL PERU S.A. 10010248 3,250.64 2,167.09 1,083.55 QUIEBRE
CENCOSUD RETAIL PERU S.A. 10010406 1,700.57 1,700.57 0.00
CENCOSUD RETAIL PERU S.A. 10010702 191.91 63.97 127.94 MAL DESPACHO
CENCOSUD RETAIL PERU S.A. 10010703 516.70 103.34 413.36 QUIEBRE
CENCOSUD RETAIL PERU S.A. 45636443898 3,826.30 3,188.58 637.72 MALA FACTURACION
CENCOSUD RETAIL PERU S.A. 45637389548 5,444.94 4,537.45 907.49 QUIEBRE
138
CENCOSUD RETAIL PERU S.A. 45642765184 4,492.50 4,374.41 118.09 MAL DESPACHO
CENCOSUD RETAIL PERU S.A. 45642765207 433.02 216.51 216.51 MAL DESPACHO
139
140
CENCOSUD RETAIL PERU S.A. 45659555203 1,367.64 683.82 683.82 OC INCORRECTA
CENCOSUD RETAIL PERU S.A. 45660316861 2,768.66 2,579.72 188.94 OC INCORRECTA
CENCOSUD RETAIL PERU S.A. 45661068097 1,751.70 350.34 1,401.36 QUIEBRE
141
142
CENCOSUD RETAIL PERU S.A. 70018064998 1,496.52 997.68 498.84 QUIEBRE
CENCOSUD RETAIL PERU S.A. 70018538763 2,016.95 1,544.57 472.38 MAL DESPACHO ALMACENES
CENCOSUD RETAIL PERU S.A. 4.56223E+11 1,810.40 452.60 1,357.80 QUIEBRE
CENCOSUD RETAIL PERU S.A. (en blanco) 9,041.47 9,041.47 0.00
CENCOSUD RETAIL PERU S.A. 6.50009E+11 8,060.44 5,757.46 2,302.98 QUIEBRE
776,634.38 681,094.05 95,540.33
143
Anexo 11: B.D del cliente 3 - 2017
Monto Monto
N° OC Pedido con Atendido Diferencia Motivo
IGV con IGV
30355 16,696.48 15,815.04 881.44 QUIEBRE
30458 3,452.32 1,479.64 1,972.68 QUIEBRE
30459 3,300.48 2,974.33 326.15 QUIEBRE
30525 11,837.02 11,837.02 0.00
30526 7,025.76 7,025.76 0.00
30680 9,579.60 9,226.82 352.78 QUIEBRE
30840 12,092.40 10,420.62 1,671.78 QUIEBRE
30915 7,405.20 6,318.04 1,087.16 QUIEBRE
30980 16,984.80 15,897.63 1,087.17 QUIEBRE
31146 11,959.20 11,415.64 543.56 QUIEBRE
31315 16,984.80 15,192.02 1,792.78 QUIEBRE
31438 8,845.20 8,316.04 529.16 QUIEBRE
31490 9,550.84 9,550.84 0.00
31568 3,981.62 3,981.62 0.00
31648 6,465.61 6,465.61 0.00
31738 4,334.41 4,334.41 0.00
31780 8,340.48 5,842.11 2,498.37 QUIEBRE
31822 2,498.40 1,792.79 705.61 QUIEBRE
31884 5,245.20 2,853.37 2,391.83 QUIEBRE
31897 7,011.36 6,305.77 705.59 QUIEBRE
31968 11,167.20 8,287.20 2,880.00 QUIEBRE
32046 3,097.44 3,097.44 0.00
32111 3,831.85 3,831.85 0.00
32206 13,165.20 13,165.20 0.00
32364 1,087.20 1,087.20 0.00
32426 4,822.57 4,822.57 0.00
32518 10,828.80 10,828.80 0.00
32553 9,241.19 9,241.19 0.00
32650 1,058.41 1,058.41 0.00
32714 14,457.60 6,847.22 7,610.38 QUIEBRE
32763 3,261.61 3,261.61 0.00
32853 2,645.98 2,645.98 0.00
32861 4,348.80 4,348.80 0.00
32991 5,216.43 5,216.43 0.00
33062 5,436.00 5,436.00 0.00
33131 2,894.41 2,894.41 0.00
33207 8,110.84 8,110.84 0.00
33302 6,955.93 6,955.93 0.00
33368 7,702.56 7,702.56 0.00
33409 15,782.69 15,782.69 0.00
33466 1,940.42 1,940.42 0.00
33527 7,724.27 7,724.27 0.00
33579 3,175.17 3,175.17 0.00
33628 3,945.66 3,945.66 0.00
33655 9,478.93 9,478.93 0.00
33771 10,641.75 10,641.75 0.00
33893 11,561.27 11,561.27 0.00
33985 1,411.19 1,411.19 0.00
34030 1,208.18 1,208.18 0.00
34051 6,411.71 6,411.71 0.00
34154 8,175.71 8,175.71 0.00
34235 4,834.81 4,834.81 0.00
34297 4,892.40 3,261.60 1,630.80 QUIEBRE
34383 14,958.00 12,783.61 2,174.39 QUIEBRE
34419 11,604.28 11,604.28 0.00
410,667.64 379,826.01 30,841.63
144
Total Total
Total pedido sin Total con
Comprador Atendido sin Atendido Diferencia Estado O/C Motivo
IGV IGV
IGV con IGV
ZAVALA GARCIA PAUL RENATO 6,002.16 7,082.55 6,002.16 7,082.55 0.00 Recepción Completa
BARBOZA ROJAS CHRISTIAN 10,386.24 12,255.76 6002.161017 7,082.55 5,173.21 Cancelado lo Pendiente QUIEBRE
ARMAS SANCHEZ CRISTIAN STEVEN DONC 128.64 151.80 128.64 151.80 0.00 Recepción Completa
ZAVALA GARCIA PAUL RENATO 8,003.57 9,444.21 3,991.92 4,710.47 4,733.75 Cancelado lo Pendiente QUIEBRE
ZAVALA GARCIA PAUL RENATO 2,031.36 2,397.00 710.59 838.50 1,558.51 Cancelado lo Pendiente QUIEBRE
BARBOZA ROJAS CHRISTIAN 3,162.00 3,731.16 2285.23 2,696.57 1,034.59 Cancelado lo Pendiente MALA FACTURACION
ARMAS SANCHEZ CRISTIAN STEVEN DONC 6,321.60 7,459.49 5,057.29 5,967.60 1,491.89 Cancelado lo Pendiente QUIEBRE
ZAVALA GARCIA PAUL RENATO 964.8 1,138.46 0.00 0.00 1,138.46 Cancelada QUIEBRE
BARBOZA ROJAS CHRISTIAN 804 948.72 0.00 0.00 948.72 Cancelada QUIEBRE
ZAVALA GARCIA PAUL RENATO 1,494.24 1,763.20 0.00 0.00 1,763.20 Cancelada QUIEBRE
ZAVALA GARCIA PAUL RENATO 2,837.52 3,348.27 0.00 0.00 3,348.27 Cancelada QUIEBRE
BARBOZA ROJAS CHRISTIAN 6,645.60 7,841.81 4,990.65 5,888.97 1,952.84 Cancelado lo Pendiente QUIEBRE
ARMAS SANCHEZ CRISTIAN STEVEN DONC 2,684.40 3,167.59 2,147.51 2,534.06 633.53 Cancelado lo Pendiente QUIEBRE
ARMAS SANCHEZ CRISTIAN STEVEN DONC 160.8 189.74 0.00 0.00 189.74 Cancelada MAL DESPACHO
BARBOZA ROJAS CHRISTIAN 5,037.60 5,944.37 5,037.60 5,944.37 0.00 Recepción Completa
ZAVALA GARCIA PAUL RENATO 2,835.36 3,345.72 2,168.54 2,558.88 786.85 Cancelado lo Pendiente MALA FACTURACION
FIGUEROA FLORES CLAUDIA CRISTINA 1,557.71 1,838.10 1,557.71 1,838.10 0.00 Recepción Completa
FIGUEROA FLORES CLAUDIA CRISTINA 4,698.24 5,543.92 1,828.99 2,158.21 3,385.72 Cancelado lo Pendiente QUIEBRE
ARMAS SANCHEZ CRISTIAN STEVEN DONC 264.72 312.37 83.14 98.11 214.26 Cancelado lo Pendiente MAL DESPACHO
BARBOZA ROJAS CHRISTIAN 2,593.92 3,060.83 1,303.30 1,537.89 1,522.93 Cancelado lo Pendiente QUIEBRE
FIGUEROA FLORES CLAUDIA CRISTINA 2,296.08 2,709.37 1,579.59 1,863.92 845.46 Cancelado lo Pendiente QUIEBRE
FIGUEROA FLORES CLAUDIA CRISTINA 103.92 122.63 0.00 0.00 122.63 Cancelada OC INCORRECTA
FIGUEROA FLORES CLAUDIA CRISTINA 207.84 245.25 207.84 245.25 0.00 Recepción Completa
BARBOZA ROJAS CHRISTIAN 2,850.96 3,364.13 651.65 768.95 2,595.19 Cancelado lo Pendiente QUIEBRE
FIGUEROA FLORES CLAUDIA CRISTINA 1,776.49 2,096.26 997.64 1,177.22 919.04 Cancelado lo Pendiente QUIEBRE
ARMAS SANCHEZ CRISTIAN STEVEN DONC 16,744.08 19,758.01 16,744.08 19,758.01 0.00 Recepción Completa
ARMAS SANCHEZ CRISTIAN STEVEN DONC 160.8 189.74 0.00 0.00 189.74 Cancelada MAL DESPACHO
145
FIGUEROA FLORES CLAUDIA CRISTINA 2,378.12 2,806.18 3,095.28 3,652.43 -846.25 Cancelado lo Pendiente QUIEBRE
BARBOZA ROJAS CHRISTIAN 407.28 480.59 407.28 480.59 0.00 Recepción Completa
FIGUEROA FLORES CLAUDIA CRISTINA 831.36 981.00 831.36 981.00 0.00 Recepción Completa
FIGUEROA FLORES CLAUDIA CRISTINA 3,112.56 3,672.82 1991.25 2,349.68 1,323.15 Cancelado lo Pendiente QUIEBRE
321,567.58 379,449.74 268,967.29 317,381.40 62,068.34
146
Monto Monto
Orden de C. Diferencia Motivo
pedido Atendido
46775 15,270.14 9,188.14 6,082.00 QUIEBRE
47010 11,294.02 8,819.98 2,474.04 QUIEBRE
47126 7,816.32 4,531.20 3,285.12 QUIEBRE
47247 9,445.29 6,796.80 2,648.49 QUIEBRE
47361 8,797.33 4,644.48 4,152.85 QUIEBRE
47499 7,589.76 3,738.24 3,851.52 QUIEBRE
47672 10,308.48 7,136.64 3,171.84 QUIEBRE
47799 8,835.84 6,343.68 2,492.16 QUIEBRE
47915 8,269.44 8,269.44 0.00
48048 8,042.88 8,042.88 0.00
48188 6,003.84 6,003.84 0.00
48327 5,210.88 5,210.88 0.00
48459 6,796.80 6,796.80 0.00
48606 6,252.35 6,252.35 0.00
48758 8,843.63 7,597.55 1,246.08 QUIEBRE
48872 7,722.16 7,722.16 0.00
48995 17,278.04 15,728.22 1,549.82 QUIEBRE
49118 10,320.67 4,191.36 6,129.31 QUIEBRE
49247 10,995.95 10,429.55 566.40 MALA FACTURACION
49368 4,824.34 4,824.34 0.00
49482 5,070.58 5,070.58 0.00
49619 19,753.21 12,426.84 7,326.37 QUIEBRE
49743 5,351.21 4,428.12 923.09 QUIEBRE
49878 4,538.55 4,319.94 218.61 MAL DESPACHO
50006 5,661.16 5,434.61 226.55 MAL DESPACHO
50155 4,308.06 4,308.06 0.00
50303 7,205.78 7,205.78 0.00
50533 6,342.97 5,031.20 1,311.77 QUIEBRE
50649 5,733.24 5,733.24 0.00
50763 4,331.83 4,331.83 0.00
50882 9,454.63 9,454.63 0.00
51008 5,799.23 5,119.55 679.68 QUIEBRE
51149 5,081.32 4,614.04 467.28 QUIEBRE
51292 4,020.02 4,020.02 0.00
51402 5,489.83 5,489.83 0.00
51517 5,887.73 5,887.73 0.00
51650 5,266.10 5,266.10 0.00
51766 5,860.12 5,860.12 0.00
51896 6,172.34 6,172.34 0.00
52020 4,644.48 4,644.48 0.00
52154 5,832.50 5,832.50 0.00
52266 5,293.72 5,293.72 0.00
52402 7,755.43 7,755.43 0.00
52529 6,879.64 6,879.64 0.00
52657 10,125.81 7,589.76 2,536.05 QUIEBRE
52780 11,570.84 11,570.84 0.00
52897 14,482.84 11,711.74 2,771.10 QUIEBRE
53085 10,921.61 10,921.61 0.00
378,752.94 324,642.81 54,110.13
147

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Propuesta de mejora de procesos en la

producción de bebidas alcohólicas utilizando

Item Type info:eu-repo/semantics/bachelorThesis

Authors Vidal Gonzales, William John

Citation [1] W. J. Vidal Gonzales, “Propuesta de mejora de procesos en

Publisher Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC)

Rights info:eu-repo/semantics/embargoedAccess; Attribution-

Download date 24/05/2020 19:36:12

Item License http://creativecommons.org/licenses/by-nc-sa/3.0/us/

Link to Item http://hdl.handle.net/10757/624917

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROPUESTA DE MEJORA DE PROCESOS EN LA

Lima, Octubre 2018

sacrificio siempre serán ejemplo a seguir y a mi esposa e hijos que son el

motivo de la mejora constante.

A María Arregui, por la oportunidad para aplicar todo lo aprendido

relaciones comerciales que derivan en resultados positivos o negativos de acuerdo a la

planta de elaboración de bebidas alcohólicas de la empresa Bebidas RTD SAC, ubicada en el

Para ello, se aplicaron herramientas de ingeniería para diagnosticar de manera eficiente la

capacidad de producción debido al retraso y demora en la ejecución de los procesos de

etiquetado y acondicionado. En consecuencia, en la propuesta de mejora se aplicaron técnicas

y balanceo de líneas con el fin de reducir los tiempos, incrementar la capacidad de

producción y mejorar el nivel de servicio actual. Los resultados permitieron la mejora en la

capacidad de producción en un 75% y el incremento del nivel de servicio superior al 95%.

Manufacturing, Balanceo de líneas

companies to overcome. Likewise, this indicator constitutes an important factor in

commercial relationships that result in positive or negative results according to the

level of service above 95%.

Manufacturing, line balancing

Índice de Figuras .................................................................................................................... 9

es el formato RTD (Ready to Drink). Esto debido al lanzamiento de parte de la empresa

liderazgo de la categoría y ha permitido abrir la misma a otras compañías con productos

Este trabajo considera el estudio de los procesos de producción de la línea de bebidas

Es por ello, la importancia de desarrollar una propuesta de mejora que impacte en la

El objetivo principal de esta tesis es mejorar el tiempo de ciclo de producción en la línea de

bebidas alcohólicas gasificadas. El planteamiento consiste en mejorar los procesos de

producción a través de la aplicación de herramientas del lean manufacturing. Con ello, se

reducirá el tiempo de ciclo total y se incrementará la capacidad de producción, para poder

debajo de lo mínimo requerido.

herramientas y la metodología a aplicar para el desarrollo de la investigación. Para ello, se

consultaron fuentes académicas de investigación en procesos, mejora continua y lean

manufacturing. El segundo, describe la situación actual de la empresa y la identificación del

problema. A partir de ello, se aplican las herramientas mencionadas en el capítulo anterior y

capítulo, se plantea y desarrolla la propuesta de solución al problema encontrado a través de

balance de líneas. A continuación, en el capítulo cuatro se detalla el beneficio económico

obtenido mediante la aplicación de la mejora. Finalmente, se mencionan las conclusiones y

recomendaciones como resultado de la investigación realizada.

1.1 Gestión de la Producción

industrias manufactureras pues consiste en la ejecución del Plan Maestro de Producción

de logística y comercial establecen relaciones para asegurar el abastecimiento y evacuar el

stock de los inventarios. El propósito de la Gestión de la Producción consiste en utilizar de

términos de tiempo y calidad (Nabil, El Barkany, & El Khalfi, 2018).

En consecuencia, estas actividades implican costos asociados que se encuentran afectos a

factores externos relacionados a tiempo, habilidad y método, y se integran de manera

modelo básico de producción caracterizado por un conjunto ordenado de actividades

(VALENCIK, STEJSKAL, KMEC, BICEJOVA, & GOMBAR, 2016).

Por lo expresado en los párrafos anteriores, podemos concluir que la Gestión de la

Producción es la encargada de especificar el proceso de producción de manera eficiente y

1.1.1 Modelos de procesos productivos

establecer el modelo es la identificación de las piezas de la línea de producción. Esta