Fresadora CNC para Grabado de MADERA

FACULTAD DE INGENIERÍA ARQUITECTURA Y
URBANISMO
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE

INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA
TESIS:
DISEÑO DE UNA FRESADORA CNC PARA

GRABADO EN MADERA PARA LA EMPRESA “EL
NAZARENO” S.R.L. CHICLAYO.
<
PARA OPTAR POR EL TÍTULO PROFESIONAL DE

INGENIERO MECÁNICO ELECTRICISTA
Autor(es):
Bach. Abanto Ruiz Richard Ramón
Bach. Montenegro Ruiz Wilmer
Asesor:
Dr. Olortegui Yume Jorge
Línea de Investigación
Diseño y Desarrollo de Nuevos Productos
Pimentel – Perú
2017
I
DISEÑO DE UNA FRESADORA CNC PARA GRABADO
EN MADERA PARA LA EMPRESA “EL NAZARENO”
S.R.L. CHICLAYO.
Autores:
__________________________ _________________________
Bach. Abanto Ruiz Richard Ramón Bach. Montenegro Ruiz Wilmer
Aprobado por:
___________________________
Dr. Olortegui-Yume Jorge, Ph.D.
Asesor metodólogo
______________________________
Msc. Rojas Coronel Ángel Marcelo
Presidente del Jurado de tesis
_____________________________ __________________________
Mg. Gastiaburú Morales Silvia Yvone Ing. Vives Garnique Juan Carlos
Secretario del Jurado de tesis vocal del Jurado de tesis
II
Abanto Ruiz Richard Ramón
A Dios.
Por haberme ayudado a

mantenerme firme en mis
decisiones, siendo él quien me
dio el valor para poder
sobrellevar los obstáculos que
se me presentaron a lo largo de
mi vida; y por haber sido una
luz en mi camino ayudándome
a enfrentar los problemas de la
vida.
A mis padres, Mercedes y

Ramón.
Por el amor incondicional que me

muestran a diario creyendo en las
decisiones que llego a tomar; y
porque nunca me dejaron solo,
siempre estuvieron ahí para
apoyarme, sin esperar nada a
cambio.
III
Montenegro Ruiz Wilmer
A Dios. Por haberme permitido

llegar hasta esta etapa de mi
vida, dándome fuerzas para no
rendirme, y más que todo por
darme salud para seguir
luchando y cumplir con mis
objetivos, además de su infinita
bondad y amor.
A mi madre, hermanos y
seres queridos. Por el
apoyo que me brindaron en
todo momento, por sus
consejos, sus valores, por la
motivación constante que
me ha permitido ser una
persona de bien, pero más
que nada, por sus deseos
para ser una mejor persona
cada día y lograr muchos
éxitos para cumplir mis
sueños.
IV
AGRADECIMIENTO
Al Mg. Jony Villalobos Cabrera por su gran ayuda y colaboración en cada momento de
consulta y soporte en este trabajo de investigación.
Al profesor Jorge Carrero por sus maravillosas consultas interpretativas donde me

ofreció su apoyo en cada clase magistral con la que pudo asesorarme.
A los compañeros y/o trabajadores de tesis en las áreas adyacentes del estudio, por la
ayuda prestada durante el desenvolvimiento de este trabajo en la etapa de campo.
A Dios y al universo por haber conspirado para mantenernos firmes y no decaer

a pesar las adversidades presentadas durante este gran esfuerzo y dedicación
que comprendió nuestra carrera como Ingeniero Mecánico Electricista.
V
ÍNDICE……………………………………………………………...…………………..
RESUMEN ................................................................................................................................ XIII
ABSTRACT .............................................................................................................................. XIV
INTRODUCCION ...................................................................................................................... XV
CAPÍTULO I PROBLEMA DE LA INVESTIGACIÓN........................................................... 1
1.1. SITUACIÓN PROBLEMÁTICA: .......................................................................... 2
1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA .................................................................... 3
1.3. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA ................................................................... 3
1.3.1. Justificación Tecnológica: ................................................................................. 3
1.3.2. Justificación Ambiental: ..................................................................................... 3
1.3.3. Justificación Económica: ................................................................................... 4
1.3.4. Justificación Social: ............................................................................................ 4
1.4. LIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN .............................................................. 4
1.5. OBJETIVOS ............................................................................................................ 4
CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO............................................................................................ 6
2.1. ANTECEDENTE DE LA INVESTIGACIÓN ....................................................... 7
2.2. ESTADO DEL ARTE ........................................................................................... 11
2.3. BASES TEÓRICO CIENTÍFICAS ...................................................................... 14
2.3.1. Máquina de control numérico computarizado (CNC) ............................... 14
2.3.1.1. Definición...................................................................................................... 14
2.3.1.2. Descripción de las partes que forman la máquina fresadora CNC14
2.3.1.3. Características y Funcionamiento. ........................................................ 22
2.3.1.4. Clasificación ................................................................................................ 23
2.3.2. Parámetros de operación de corte ................................................................ 24
2.3.3. Propiedades mecánicas de la madera .......................................................... 26
2.3.4. Conductores ........................................................................................................ 28
2.4. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS.......................................................... 29
2.4.1. Variables y Dimensiones de Máquinas CNC ............................................... 29
CAPÍTULO III MARCO METODOLÓGICO ......................................................................... 32
3.1. TIPO Y DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN ...................................................... 33
3.2. VARIABLES: ........................................................................................................ 33
3.2.1. Variable Independiente. .................................................................................... 33
3.2.2. Variable Dependiente. ....................................................................................... 33
3.2.3. Variable Interviniente. ....................................................................................... 33
VI
3.2.4. Diagrama de caja negra. ................................................................................... 34
3.2.5. Operacionalización de variables: ................................................................... 35
3.2.5.1. Variables Independientes: ....................................................................... 35
3.2.5.2. Variables Dependientes: .......................................................................... 36
3.3. METODOLOGÍA DE DISEÑO ............................................................................ 37
3.4. ABORDAJE METODOLÓGICO, TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE
RECOLECCIÓN DE DATOS: ............................................................................ 37
3.4.1. Abordaje metodológico: ................................................................................... 38
3.4.2. Técnicas de recolección de información. .................................................... 38
3.4.3. Instrumentos de recolección de datos ......................................................... 38
3.5. PRINCIPIOS ÉTICOS: ........................................................................................ 39
3.6. PRINCIPIOS DE RIGOR CIENTÍFICO: ............................................................ 40
CAPÍTULO IV PROPUESTA DE INVESTIGACIÓN .......................................................... 42
4.1. IDENTIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES DE LA EMPRESA ................. 43
4.2. NORMAS Y CÓDIGOS PERTINENTES PARA EL DISEÑO DE UNA
FRESADORA CNC ............................................................................................. 43
4.3. EXPRESIÓN EN TÉRMINOS INGENIERILES LAS NECESIDADES DE LA
EMPRESA. ........................................................................................................... 44
4.4. CARACTERIZACIÓN DE LOS TIPOS DE MADERA Y SELECCIÓN DEL
DE MAYOR RESISTENCIA. .............................................................................. 45
4.5. GENERACION DE CONCEPTOS ALTERNATIVOS..................................... 46
4.6. CÁLCULO DE CARGAS Y ESFUERZO PARA EL DISEÑO DE ANÁLISIS
ESTRUCTURAL. ................................................................................................. 54
4.6.1. Dimensionamiento Estructural ....................................................................... 54
4.6.2. Fórmulas y Cálculos para Fresado................................................................ 54
4.6.3. Fórmulas y Cálculos para Taladrado ............................................................ 58
4.6.4. Análisis de Guías Lineales en Eje Z .............................................................. 61
4.6.5. Análisis de Guías Lineales en Eje Y .............................................................. 67
4.6.6. Análisis de Guías Lineales en Eje X .............................................................. 73
4.6.7. Determinación del Husillo de bolas con sus rodamientos axiales de
soporte para Z ................................................................................................... 77
soporte para Y ................................................................................................... 80
soporte para X ................................................................................................... 83
4.6.10. Cálculo de Torques de los Motores a Pasos y acoples........................... 86
VII
4.6.11. Análisis de base lateral .................................................................................... 93
4.7. DISEÑO PARAMÉTRICO DE LAS PARTES O SISTEMAS CRÍTICOS DE
LA FRESADORA CNC. ...................................................................................... 96
4.8. ANÁLISIS DE DEFORMACIÓN POR ELEMENTOS FINITOS EN PUNTOS
CRÍTICOS DE LAS GUÍAS LINEALES EN LOS 3 EJES EN SOFTWARE
CAE O FEA. ......................................................................................................... 98
4.9. SELECCIÓN DE LOS ELEMENTOS ELECTROMECÁNICOS Y
ESTRUCTURALES ESTÁNDAR. ................................................................... 100
4.10. SELECCIÓN DE LAS PARTES ELECTRÓNICAS DEL SISTEMA DE
CONTROL. ......................................................................................................... 105
4.11. SECUENCIA DE PROGRAMACIÓN. ............................................................. 107
4.12. PROGRAMACIÓN Y SIMULACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL
USANDO SOFTWARE ESPECIALIZADO (SOFTWARE CAE O FEA). . 108
4.13. ELABORACIÓN DE PLANOS ......................................................................... 108
4.14. ANÁLISIS ECONÓMICO (VAN-TIR-ROI)...................................................... 108
4.14.1. Costos de inversión ........................................................................................ 108
4.14.2. Análisis de ganancia por grabados en madera ....................................... 111
4.14.3. Cálculo de valor actual neto y tasa interna de retorno.......................... 112
4.14.4. Periodo de retorno de inversión (ROI) ....................................................... 112
4.15. Análisis de encuestas ..................................................................................... 113
CAPÍTULO V ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS ........................... 118
5.1. CARGAS Y ESFUERZO PARA EL DISEÑO DE ANÁLISIS
ESTRUCTURAL. ............................................................................................... 119
5.1.1. Parámetros del fresado .................................................................................. 119
5.1.2. Parámetros del taladrado ............................................................................... 119
5.1.3. Dimensiones de las plataformas en los ejes Z, Y, X ............................... 120
5.1.4. Cargas resultantes en los puntos críticos de las guías......................... 121
5.2. SIMULACION EN LOS PUNTOS CRÍTICOS DE LAS GUÍAS LINEALES
DE LOS 3 EJES EN SOFTWARE CAE O FEA. .......................................... 123
CAPÍTULO VI CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .......................................... 127
6.1. CONCLUSIONES ............................................................................................... 128
6.2. RECOMENDACIONES ..................................................................................... 129
CAPÍTULO VII REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................... 130
REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍCAS ................................................................................... 131
CAPÍTULO VIII ANEXOS ..................................................................................................... 132
VIII
INDICE FIGURAS
Figura 1: Inventables presenta su nueva máquina CNC X-Carve...................................... 12

Figura 2: Fresadora de control numérico (CNC) .................................................................. 13
Figura 3: Máquina fresadora de control numérico ............................................................... 13
Figura 4: Partes de Fresadora................................................................................................. 14
Figura 5: Tornillos de potencia ............................................................................................... 15
Figura 6: Sistema piñón – cremallera .................................................................................... 15
Figura 7: Sistema de husillos de bolas .................................................................................. 16
Figura 8: Sistema de Guía Lineal con Rodillos Guía ............................................................ 16
Figura 9: Modelos de rodamientos lineales y radiales. ....................................................... 17
Figura 10: motor paso a paso ................................................................................................. 18
Figura 11: Esquema de driver PaP DRV8825 ....................................................................... 19
Figura 12: Shield CNC – GRBL ................................................................................................ 19
Figura 13: Placa programable Arduino UNO Rev.3.............................................................. 20
Figura 14: Sensor fin de carrera ............................................................................................. 20
Figura 15: software linux CNC ................................................................................................ 21
Figura 16: software Mach3 ...................................................................................................... 22
Figura 17: Diámetros de fresa ................................................................................................ 25
Figura 18: Profundidad de Cortes .......................................................................................... 25
Figura 19: Parámetros de corte para el proceso de fresado .............................................. 26
Figura 20: Variables y Dimensiones de Máquinas CNC ....................................................... 29
Figura 21: Diagrama de flujo - Metodología de diseño ....................................................... 37
Figura 22: características de madera – Guayacán ............................................................... 45
Figura 23: Fuerza Especifica de Corte ................................................................................... 45
Figura 24: Desarrollo de la matriz morfológica .................................................................... 48
Figura 25: Máquina fresadora CNC- Router .......................................................................... 49
Figura 26: Mini CNC Router ..................................................................................................... 50
Figura 27: Estructura Cantiléver ............................................................................................. 51
Figura 28: Representación general de la máquina CNC. .................................................... 52
Figura 29: Diagrama de fuerzas en el eje z .......................................................................... 62
Figura 30: Eje vertical, movimiento a velocidad constante o reposo. .............................. 62
Figura 31: Eje vertical con carga normal. ............................................................................. 64
Figura 32: Diagrama de Corte y Momento Flector para Guía Lineal del eje Z ................ 65
Figura 33: Diagrama de fuerzas en el eje y.......................................................................... 68
Figura 34: Ejes horizontales con cargas perpendiculares al eje y ................................... 69
Figura 35: Diagrama de Corte y Momento Flector para Guía Lineal del eje Z ................ 71
Figura 36: Diagramas de fuerzas en el eje x ........................................................................ 73
Figura 37: Ejes horizontales con cargas perpendiculares al eje x ................................... 74
Figura 38: Diagrama de Corte y Momento Flector para Guía Lineal del eje X ................ 75
Figura 39: husillo de bolas miniatura roscado y laminado, tuerca con extremo roscado
..................................................................................................................................................... 77
IX
Figura 40: Accionamiento vertical del husillo de bolas ....................................................... 87
Figura 41: Accionamiento vertical del husillo de bolas ....................................................... 89
Figura 42: DCL Fuerzas que intervienen en el eje Y ........................................................... 89
Figura 43: Modelado base lateral ........................................................................................... 93
Figura 44: cargas y sujeciones ............................................................................................... 94
Figura 45: cargas y sujeciones ............................................................................................... 94
Figura 46: Tensión en base lateral ......................................................................................... 95
Figura 47: Desplazamiento en base lateral ........................................................................... 95
Figura 48: Factor de seguridad en base lateral.................................................................... 96
Figura 49: Análisis de momentos en eje Z ............................................................................ 97
Figura 50: Análisis de momentos en eje Y............................................................................ 97
Figura 51: Análisis de momentos en eje X............................................................................ 98
Figura 52: Detalle de análisis por elementos finitos en eje Z ............................................ 99
Figura 53: Detalle de análisis por elementos finitos en eje Y ............................................ 99
Figura 54: Detalle de análisis por elementos finitos en eje X .......................................... 100
Figura 55: Rodamientos lineales de bolas........................................................................... 101
Figura 56: Unidades lineales para ejes ................................................................................ 101
Figura 57: selección de usillo de bolas ................................................................................ 102
Figura 58: Rodamientos de una hilera de bolas de contacto angular ............................ 102
Figura 59: selección de motor PaP nema 34 ...................................................................... 103
Figura 60: Acoplamientos de desplazamiento lateral ........................................................ 103
Figura 61: selección de tubo cuadrado LAC ....................................................................... 104
Figura 62: selección de plancha de acero normalizado .................................................... 104
Figura 63: selección de Arduino ........................................................................................... 105
Figura 64: selección de Shield grbl CNC.............................................................................. 106
Figura 65: selección de driver DVR 8825 ............................................................................ 106
Figura 66: Secuencia lógica de cnc ...................................................................................... 108
Figura 67: Madera más resistente resultada de la encuesta............................................ 113
Figura 68: Tipo de madera con el que más trabajan según encuesta ........................... 113
Figura 69: Producción mensual según encuesta ................................................................ 114
Figura 70: Tiempo estimado para el grabado según encuesta ........................................ 114
Figura 71: Propuestas para mejoramiento según encuesta ............................................. 115
Figura 72: Costos por m2 según encuesta .......................................................................... 115
Figura 73: Talleres dedicados al grabado según encuesta............................................... 116
Figura 74: Forma de grabado según encuesta................................................................... 116
Figura 75: Mejora en el proceso de grabado según encueta ........................................... 117
Figura 76: Mejoramiento tecnológico CNC según encuesta ............................................. 117
Figura 77: DIMENSIONES EN EJE Z ..................................................................................... 120
Figura 78: DIMENSIONES EN EJE Y..................................................................................... 120
Figura 79: DIMENSIONES EN EJE X..................................................................................... 121
Figura 80: Cargas en el eje Z ................................................................................................ 121
Figura 81: Cargas en el eje Y................................................................................................ 122
Figura 82: Cargas en el eje X................................................................................................ 122
X
Figura 83: Modelo y mallado en software especializado .................................................. 123
Figura 84: Análisis en software especializado .................................................................... 124
Figura 89: Caracterización de la Madera ............................................................................. 137
Figura 90: Husillos de bolas laminados de precisión ......................................................... 138
Figura 91: Husillos de bolas laminados de precisión ......................................................... 139
Figura 92: Rodamientos lineales .......................................................................................... 140
Figura 93: catálogo de rodamientos .................................................................................... 141
Figura 94: Motor PaP.............................................................................................................. 142
Figura 95: Acoplamientos de desplazamiento lateral ........................................................ 143
Figura 96: DRV8825 Stepper ................................................................................................ 144
Figura 97: ATmega 328 ......................................................................................................... 145
Figura 98: Pantallazo de programación ............................................................................... 146
Figura 99: Pantallazo de programación ............................................................................... 147
Figura 100: Aceros Arequipa ................................................................................................. 148
Figura 101: Tubo cuadrado LAC ........................................................................................... 149
Figura 101: Simulación en Proteus ...................................................................................... 150
Figura 102: Simulación en UGS ............................................................................................ 151
INDICE DE TABLAS
Tabla 1......................................................................................................................................... 35
Tabla 2......................................................................................................................................... 36
Tabla 3......................................................................................................................................... 39
Tabla 4......................................................................................................................................... 40
Tabla 5......................................................................................................................................... 44
Tabla 6......................................................................................................................................... 46
Tabla 7......................................................................................................................................... 47
Tabla 8......................................................................................................................................... 53
Tabla 9......................................................................................................................................... 55
Tabla 10....................................................................................................................................... 58
Tabla 11....................................................................................................................................... 61
Tabla 12....................................................................................................................................... 63
Tabla 13....................................................................................................................................... 64
Tabla 14....................................................................................................................................... 66
Tabla 15....................................................................................................................................... 69
Tabla 16....................................................................................................................................... 71
XI
Tabla 17....................................................................................................................................... 74
Tabla 18....................................................................................................................................... 76
Tabla 19....................................................................................................................................... 88
Tabla 20....................................................................................................................................... 90
Tabla 21....................................................................................................................................... 91
Tabla 22....................................................................................................................................... 92
Tabla 23....................................................................................................................................... 93
Tabla 24....................................................................................................................................... 93
Tabla 25..................................................................................................................................... 109
Tabla 26..................................................................................................................................... 109
Tabla 27..................................................................................................................................... 110
Tabla 28..................................................................................................................................... 110
Tabla 29..................................................................................................................................... 111
Tabla 30..................................................................................................................................... 111
Tabla 31..................................................................................................................................... 112
Tabla 32..................................................................................................................................... 119
Tabla 33..................................................................................................................................... 119
XII
RESUMEN
En este trabajo de investigación se diseñó una fresadora CNC para grabado en madera
para la empresa EL NAZARENO S.R.L en la ciudad de Chiclayo.
Las necesidades de la empresa se establecieron a través de parámetros de la misma y

se expresó en términos ingenieriles bajo sus especificaciones técnicas. Cuatro
geometrías de fresadoras CNC fueron analizadas mediante una matriz de selección
para designar la forma final. Luego se calcularon las cargas de diseño usando cálculos
de fuerza y momentos estáticos. Obtenidos estas cargas se realizó una simulación en
software CAE o FEA para optimizar detalles en la forma final de los diámetros en las
guías lineales. Finalmente, se seleccionaron los elementos electromecánicos y las
partes electrónicas del sistema de control.
La CNC de mesa fija y puente móvil fue seleccionada en nuestro diseño ya que cumple
con la mayoría de criterios considerados. Los diámetros de las guías en los tres ejes X,
Y y Z fueron de 24.3mm, 18.55mm, 9.18mm respectivamente. Optimizada la selección
de guías, se diseñó en software CAE o FEA con los espesores mencionados se obtuvo
un factor de seguridad global mínimo de 1.8 en uno de los ejes. El torque del motor más
bajo fue de 2.6 N.m y el máximo de 4.39 N.m.
La CNC de mesa fija y puente móvil presenta mejores ventajas ya que cumple con la
mayoría de criterios en cuanto a diseño, facilidad de operación y mayor rentabilidad en
sus piezas frente a los otros 3 tipos de máquinas CNC, además de satisfacer las
necesidades requeridas de la empresa. El análisis por elementos finitos en software
permitió diseñar adecuadamente las guías lineales en los tres ejes, además de aplicar
las cargas ejercidas en dichos elementos a la realidad manteniendo al mismo tiempo un
adecuado factor de seguridad (1.8, 2.4 y 4) respectivamente. De la evaluación
económica y financiera el VAN (9522) y TIR (12%) generará gran rentabilidad en un
periodo corto de tiempo. Del ROI (24.58%) se afirma la idea de una buena rentabilidad
económica.
Palabras claves: Máquina fresadora, cnc, grabado, programación en arduino,

diseño CAD, madera.
XIII
ABSTRACT
In this research work was designed a CNC milling machine for wood engraving for the
company EL NAZARENO S.R.L in the city of Chiclayo.
The needs of the company were established through parameters of the same and was
expressed in engineering terms under its technical specifications. Four geometries of
CNC milling machines were analyzed using a selection matrix to designate the final
shape. The design loads were then calculated using force calculations and static
moments. Once these loads were obtained, a simulation was performed in software CAE
o FEA to optimize details on the final shape of the diameters in the linear guides. Finally,
electromechanical elements and electronic parts of the control system were selected.
The fixed table CNC and mobile bridge was selected in our design since it meets most
of the criteria considered. The diameters of the guides on the three X, Y and Z axes were
24.3mm, 18.55mm, and 9.18mm respectively. Optimized the selection of guides, was
designed in software CAE o FEA with the mentioned thicknesses obtained a minimum
overall safety factor of 1.8 in one of the axes. The lowest engine torque was 2.6 N.m and
the maximum of 4.39 N.m.
The fixed table CNC and mobile bridge presents better advantages since it meets the
majority of criteria in terms of design, ease of operation and greater profitability in its
parts compared to the other 3 types of CNC machines, besides satisfying the required
requirements of the company. The finite element analysis in software allowed to properly
design the linear guides in the three axes, in addition to applying the loads exerted on
these elements to the reality while maintaining an adequate safety factor (1.8, 2.4 and
4) respectively. From the economic and financial evaluation, the NPV (9522) and TIR
(12%) will generate great profitability in a short period of time. ROI (24.58%) affirms the
idea of a good economic profitability.
Keywords: Machine milling, cnc, engraving, programming in arduino, CAD

design, wood.
XIV
INTRODUCCION
En este trabajo de investigación se diseñó una fresadora CNC para grabado en madera;
resolviendo así la carencia de equipos automatizados para el remplazo de los trabajos
en grabados artesanalmente; siendo esta una de las necesidades de la empresa y
expresando en términos ingenieriles sus especificaciones técnicas. Para lo cual cuatro
geometrías de fresadoras CNC fueron analizadas mediante una matriz de selección
para designar la forma final. Luego se calcularon las cargas de diseño usando cálculos
de fuerza y momentos estáticos. Obtenidos estas cargas se realizó una simulación en
software CAE o FEA para optimizar detalles en la forma final de los diámetros en las
guías lineales. Finalmente, se seleccionaron los elementos electromecánicos y las
partes electrónicas del sistema de control.
Dado los resultados obtenidos la CNC de mesa fija y puente móvil presentó mejores
ventajas ya que cumple con la mayoría de criterios en cuanto a diseño, facilidad de
operación y mayor rentabilidad en sus piezas, además de satisfacer las necesidades
requeridas de la empresa. El análisis por elementos finitos software CAE o FEA permitió
diseñar adecuadamente las guías lineales en los tres ejes, además de aplicar las cargas
ejercidas en dichos elementos a la realidad manteniendo al mismo tiempo un adecuado
factor de seguridad (1.8, 2.4 y 4) respectivamente. Consecuentemente se hizo la
evaluación económica y financiera que afirmó la idea de una buena rentabilidad
económica
XV
CAPÍTULO I
PROBLEMA DE LA
INVESTIGACIÓN
1
1.1. SITUACIÓN PROBLEMÁTICA:
A nivel internacional los trabajos en madera suelen ser hechos de
manera artesanal, por personas capacitadas los cuales son llamados
ebanistas pero les toma mucho tiempo y habilidad para lograr terminar
una obra de arte como tallados en las mesas, en las puertas; aunque
hay equipos automatizados para trabajos de tallados, estos son
empleados mayormente para otros trabajos, ya que el precio del equipo
suele ser muy elevado y no es muy rentable, por esta razón es que muy
poco se modernizan la pymes de este rubro en contar con dicha
máquina; prefieres seguir trabajando de manera artesanal; así es el
caso de Chile; aquí encontramos, que aún se sigue haciendo trabajos
de manera artesanal, pero esto se encuentra muy dispersa y en vías
de extinción puesto que los especialistas en estos trabajos son muy
pocos (Valdés, 2014), también en España, el arte de la madera, es
una formación en peligro de extinción; cada vez son menos las
personas que se interesan en querer aprender este arte y eso supone
un riesgo en la transmisión del conocimiento (Elías, 2011)
En Perú aun defienden su cultura en el arte del trabajo en madera, pero

ya son pocos los artesanos, ebanista que son especialistas en su arte,
haciendo grabados en las cabeceras de las camas, en las ventanas de
alguna parroquia, o en adornos para eventos festivos, y el conocimiento
que estos tienen sugiere un riesgo, pues no se está transmitiendo este
conocimiento a la futura generación y el mercado es cada vez más
exigente en el trabajo y el tiempo empleado para el término de un
proyecto; y dado que la tecnología está en aumento ya se empiezan a
ver nuevas maneras de cómo dar solución con otros métodos; así pues
por poner un ejemplo, la artesanía ayacuchana se caracteriza por
contar con una diversidad de líneas de artesanía; existiendo otras
líneas de pocas demandadas que se mantienen estables, como el
tallado en madera, confección de instrumentos de cuerda, utensilios de
madera. (Vilca, 2016)
2
La empresa “EL NAZARENO” S.R.L. – Chiclayo, es una empresa que
cuenta con una vasta cartera de clientes, que a lo largo de los años ha
ido mejorando en la producción de trabajos especializados, pero
actualmente está pasando por una cadencia de personal ebanista
especializado en trabajos de grabado en madera, pues estos trabajos
suelen ser hechos de manera artesanal, lo cual les conlleva a tener
muchos retrasos y mayor tiempo de espera para entregar los productos
a sus clientes, además algunos de ellos no cuentan con las máquina
e implementos necesarios para la realización de grabados en madera,
ya que estas no son fáciles de adquirir por el motivo de que sus precios
son muy elevados; es por ello que teniendo acceso a esta tecnología
(Máquina CNC router) se les facilitará muchas acciones ventajosas
como un aumento de flujo de ingresos y una disminución de tiempo en
el que se podría aprovechar para el mismo u otro tipo de labores.
1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿Cuál será la configuración y especificaciones técnicas de una
fresadora CNC para el grabado en madera en la empresa “EL
NAZARENO” S.R.L.?
1.3. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA

1.3.1. Justificación Tecnológica:
La nueva aplicación de esta tecnología de fresadora CNC controlada
por arduino a la ebanistería permitirá mejorar los trabajos en grabado
para madera a través de las tecnologías que nos ofrecen el hardware
y el software controlados por una interfaz con los drivers y así lograr
una comunicación del hombre con la máquina.
1.3.2. Justificación Ambiental:

Este tipo de diseño de máquina CNC funcionará con energía eléctrica
empleando tecnología moderna que será amigable con el medio
ambiente al no generar problemas ambientales como el CO2.
3
1.3.3. Justificación Económica:
El diseño de la máquina CNC busca incrementar los ingresos
económicos al realizar estos detalles como los grabados en madera en
menor tiempo, logrando así una mayor producción.
1.3.4. Justificación Social:

Este diseño de máquina CNC, lograra una comodidad de trabajo al
carpintero, ya que habrá un distanciamiento entre la madera y el
carpintero lo cual evitara inhalar directamente el polvo que se produce
en el lapso del grabado en madera.
1.4. LIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

- La universidad no cuenta con laboratorio que equipos especializados
para ensayos.
- En Chiclayo no existen lugares donde se puedan conseguir los
motores PAP y no se puede escoger los aditamentos a utilizar en la
CNC.
- No existen cursos de robótica en la malla curricular ni docentes
especialistas en esta área.
1.5. OBJETIVOS
1.5.1. Objetivo General:
Diseñar una máquina fresadora CNC para hacer grabados en madera
para la empresa “El Nazareno” S.R.L., de bajo costo con un grado de
precisión aceptable.
1.5.2. Objetivos Específicos:

 Identificar y expresar en términos ingenieriles las necesidades de la
empresa.
 Aplicar las normas y códigos pertinentes para el diseño de una
fresadora CNC.
4
 Caracterizar los tipos de madera y así seleccionar la de mayor
resistencia.
 Generar 4 conceptos alternativos capaces de solucionar el problema
planteado y seleccionar la alternativa de diseño más ventajosa
mediante una matriz de selección.
 Calcular las cargas y esfuerzo para el diseño de análisis estructural.
 Diseñar paramétricamente las partes o sistemas críticos de la fresadora
CNC.
 Analizar la deformación por elementos finitos en puntos críticos de las
guías lineales en los 3 ejes en software CAE o FEA.
 Seleccionar los elementos electromecánicos, electrónicos y
estructurales estándar.
 Programar y simular el sistema de control usando software
especializado (CAD).
 Elaborar los planos: general, explotado y despiece.
 Realizar un análisis económico (VAN-TIR-ROI).
5
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
6
2.1. ANTECEDENTE DE LA INVESTIGACIÓN
NG YU KI (2008). Nueva generación de perfil de velocidad para la
aplicación de maquinaria CNC de alta eficiencia (HONG KONG). Un
problema desafiante que debe abordarse es que al aumentar la
velocidad de movimiento para mejorar la productividad, la precisión del
movimiento del CNC también puede degradarse. Se planifico mejoras
de movimiento mediante el empleo de un nuevo perfil de velocidad para
ahorrar tiempo de operación y así mejorar la eficiencia de trabajo,
manteniendo al mismo tiempo una buena precisión de movimiento. Se
propone un nuevo perfil de velocidad con curva S mejorada, mediante
el cual el siguiente movimiento comienza sin esperar a que se detenga
el movimiento anterior, con lo que se ahorra el tiempo de operación y
se mejora la eficiencia. Dos métodos sin control jerk y con control jerk
son desarrollados para generar este nuevo perfil de velocidad. Con el
nuevo perfil de velocidad se logró tener una mejora frente al perfil de
velocidad tradicional.
Sashank Thapa (2014). Diseño estructural de herramienta de máquina

CNC de 3 ejes para talla de madera (INDIA).Anteriormente se realizó
pocos trabajos especializados, pero desde la década pasada ha ido en
aumento la demanda de artículos decorativos debido al estilo de vida
alta, y esto se ha hecho con la ayuda de máquinas herramientas. Como
la mayor parte de las compañías que fabrican máquinas de tallado de
madera del CNC no divulga el procedimiento de diseñar; es difícil
seleccionar una máquina según parámetros de entrada propios. Se
realizó un análisis de los componentes de la máquina herramienta en
ANSYS que puede añadir a la deflexión de la herramienta ya que es la
causa principal de la desviación de la trayectoria de la herramienta. Así
que la optimización se hace para minimizar la deflexión de los
componentes de la máquina herramienta contra su propio peso, fuerzas
de corte, longitudes largas de impulsiones, etc.
7
AKHIL MAHAJAN (2012). Evaluación de la fabricación y del diseño
utilizando herramientas cae para una fresadora vertical de 3 ejes para
el mecanizado de superficie esculpida (INDIA). Uno de los mayores
desafíos de hoy es cómo hacer que la tecnología CNC sea asequible,
más simple y disponible en una medida que incluso un aficionado /
usuario ocasional puede pensar en utilizar a dicha tecnología. Se ha
diseñado una unidad de máquina herramienta simplificada para el
mecanizado de superficies esculpidas, y bajo el presente trabajo se ha
dado una forma general al diseño conceptual. Los principales
componentes estándar necesarios para el desarrollo del prototipo de
estructura de la máquina herramienta se han seleccionado siguiendo el
enfoque de tipo de carga a la que será sometida la máquina
herramienta. El diseño conceptual para la máquina herramienta que se
logró después de un número de iteraciones, se ha analizado utilizando
el método de elementos finitos (FEM) utilizando ANSYS para su
estabilidad bajo diferentes condiciones de carga. Se ha encontrado que
el diseño de la estructura de la máquina es seguro y el nivel máximo de
desviaciones y tensiones encontradas durante el análisis FEM están en
un límite seguro.
López López & Parra Santos, (2016). Diseño de una Fresadora

Router CNC (ECUADOR). El tallado de madera se lo realiza en un gran
porcentaje de forma manual dando como resultados bajos niveles de
producción, por esta razón se plantea la necesidad de diseñar y
construir un prototipo de máquina fresadora router CNC. Para ello se
tomaron en cuenta características físicas y propiedades mecánicas de
la materia prima, para luego realizar cálculos de diseño y selección de
sus componentes estableciendo los parámetros de operación de la
máquina CNC. A partir del diseño preliminar de la máquina, se procedió
a seleccionar un sistema de control adecuado que cumpla con los
requerimientos de la fresadora router CNC, donde se usaron las
tarjetas Arduino, Shield CNC y el driver Pololu A4988. Se concluye que
la máquina fresadora CNC dispone de una precisión aceptable a
8
velocidades de producción adecuadas, con reducidos costos de
producción.
Michael David Pérez Valdez, (2016). Máquina fresadora de control

CNC tipo cartesiano para materiales plásticos y madera (MEXICO). Las
PYMES mexicanas así como los sectores públicos como universidades
necesitan instalaciones lo más equipadas posibles para aumentar el
crecimiento económico del país. En los últimos 50 años México perdió
hasta un 55% en materia de competitividad respecto a sus
competidores en Asia. Por tal razón se presenta el diseño y
construcción de un prototipo de una máquina fresadora con control
CNC para el fresado, desbastado y perforado de materiales plásticos,
acrílicos, maderas y aluminio. Logrado mediante el uso de dispositivos
mecánicos, electrónicos, y la aplicación de técnicas e instrumentos de
control. Este prototipo servirá para acercar el maquinado de tipo
computarizado a las PYMES Mexicanas así como instituciones de
educación. Se concluye que la máquina es capaz perfectamente de
maquinar materiales con dureza máxima de aluminio y menores a este
como maderas y plásticos sin ningún problema, para el área de trabajo
se tenía como objetivo de un área de 20x15 cm, la cual fue sobrada en
medio centímetro cada una, además de una altura de 11 cm en el área
de trabajo la cual cumple y sobrepasa un poco los objetivos fijados;
siendo este un referente para futuros proyectos.
Caicedo Guerra & Pillajo Almachi, (2017). Diseño e implementación

de una máquina router CNC de 4 ejes para el tallado de modelos 3d en
madera (ECUADOR). En SETRA se desarrollan piezas variadas en
distintos materiales, especialmente en madera, de una forma artesanal
y casera lo que presenta una serie de desventajas como baja
producción debido al tiempo empleado en un trabajo, dificultad de
réplica de figuras y entre otros. Por tal motivo se realizó la construcción
y ensayos con el fin de verificar el rendimiento de la máquina
herramienta. Los materiales y elementos que la constituyen permiten
9
conseguir una estructura robusta que soporta las cargas mecánicas
aplicadas al momento del funcionamiento, teniendo así que el volumen
de trabajo de 800x500x150mm logra una excelente relación entre el
espacio de trabajo y costos de fabricación de la máquina. Concluyendo
así que el diseño optado fue de gran beneficio y rentabilidad para la
PYME.
Palma Chauca & Jesús Bravo, (2012). Propuesta de diseño para la

fabricación de máquina automatizada para optimizar la operación de
cortes rectos en la manufactura de muebles en melanina (PERU).
Existe una deficiencia en la operación de corte recto de madera
melamina, por falta de automatización y la necesidad de una máquina
que facilite esta operación. Ya que al terminar la operación de corte, las
piezas caen sin tener una buena recepción de este, dañando de esta
manera su estructura, también supone un riesgo al operario al poder
ser golpeado por las piezas cortadas. La producción de trabajos se
realiza en un tiempo demasiado extenso, lo que provoca un incremento
en el precio de venta y un decremento en la oferta, por lo tanto se
diseñara una máquina CNC que mejore la calidad de trabajo, resuelto
esto se podrá fabricar en serie los diversos tipos de trabajos
comercializados en el mercado.
Alonso Ricardo Pérez Espinoza, (2015). Diseño de una cortadora

láser CNC de CO2 para acrílicos y madera (PERU). La necesidad por
incrementar el desarrollo tecnológico industrial ha tomado un carácter
mandatorio; que condiciona el éxito de una empresa industrial, un
sector especializado e incluso la economía y calidad de vida en un país.
Teniendo como objetivo principal diseñar una cortadora CNC laser de
bajo costo capas de cortar madera y acrílico, para ello se diseñó la parte
lógica de control de flujo y además, en cuanto a la mecánica, se tiene
el diseño de un sistema de movimiento en el plano XY. Dando como
resultado en primer lugar, que el diseño pretendió y logro reducir costos
en cada área posible: óptica (baja potencia del láser), mecánica
10
(materiales de piezas y tornillos de precisión disponibles en el mercado
local) y electrónica (diseño óptimo y componentes disponibles en
mercado local). En segundo lugar, a lo largo del diseño se optó por
factores de seguridad o sobredimensionamiento, coherentes con un
uso doméstico y no industrial.
José Manuel Flores Hernández, (2012). Diseño mecánico del cabezal

y el bastidor de una fresadora CNC de 500x500x300 mm con mesa de
trabajo tipo plataforma de gough (PERU). En una fresadora
convencional se dispone de una máquina con diversos grados de
libertad con el objetivo de lograr el mayor alcance y versatilidad de la
herramienta. Sin embargo; los ejes en los que se logran grados de
libertad son cartesianos, lo que limita muchas veces el proceso. Se
diseñó una fresadora CNC con la variante que llevará como mesa de
trabajo una plataforma móvil de 6 GDL, cuya dinámica se regirá a partir
de una correcta acción de control. Así, la mesa de trabajo permitirá 3
desplazamientos y 3 orientaciones, de esta forma, la pieza a maquinar
podrá posicionarse según lo determine la plataforma móvil mediante
una acción de control apropiada. Concluyendo así que mediante la
aplicación de las normas pertinentes se obtuvo un FS≥100 para la
resistencia mecánica, y con un FS=5 para la deflexión del husillo. Ya
sea en un taller convencional de mecanizado u otros, pues esto nos
asegura continuidad en la producción.
2.2. ESTADO DEL ARTE
Inventables presenta su nueva máquina CNC X-Carve:

Inventables es conocido por su máquina CNC de código
abierto Shapeoko 2 CNC, sin embargo han anunciado una nueva
máquina con su propia máquina llamada X-Carve , que trae una serie
de mejoras y nuevas características para toda la comunidad. La
Shapeoko de Edward Ford comenzó su andadura con un kit de 300
dólares, lanzado en Kickstarter en 2011. Con este éxito, se asoció con
Inventables para ayudar a producir y vender la máquina. Un par de
11
años más tarde, la asociación continuó con el lanzamiento de la
Shapeoko 2, una creación mucho más refinada con rieles MakerSlide
de aluminio y un área de trabajo más grande.
El diseño físico de la X-Carve cambia un poco de la Shapeoko 2. En

primer lugar, ahora hay dos opciones de tamaño de 500 mm y 1000
mm. Los rieles Makerslide de aluminio están montadas en esquina para
aumentar la rigidez, y ahora vienen con tornillos de rosca en lugar de
tener roscar a mano. Utiliza 50% menos de piezas debido a que
muchos de los componentes son de metal extruido que ofrece más
rigidez. (Inventables, 2016)
Figura 1: Inventables presenta su nueva máquina CNC X-Carve

Fuente: http://blog.bricogeek.com
FCN-P:
Versátil y fiable para el trabajo a alta velocidad de todo tipo de
materiales no ferrosos.
Su estructura de puente móvil, sus elevadas prestaciones dinámicas,

modularidad y potencia presentan a esta máquina como la solución
perfecta para el mecanizado de piezas que requieren gran calidad y
precisión en los acabados. (bermaq, 2015)
12
Figura 2: Fresadora de control numérico (CNC)
Fuente: http://www.bermaq.com/es/maquinas/fresadoras/fcn-p/
EURO-PX:
Máquina fresadora de control numérico (CNC) diseñada para el
mecanizado de una gran variedad de materiales no férricos
(poliestireno, maderas, resinas) a alta velocidad.
Su bancada situada a baja altura facilita el mecanizado de piezas de
dimensiones medias. Máquina ideal para modelistas y maquetadores.
(machines, 2015)
Figura 3: Máquina fresadora de control numérico

Fuente: http://www.bermaq.com/es/maquinas/fresadoras/euro-px/
13
2.3. BASES TEÓRICO CIENTÍFICAS
2.3.1. Máquina de control numérico computarizado (CNC)
2.3.1.1. Definición
Se denomina máquina CNC a la que se opera por medio de control
numérico computarizado, que utiliza un código de programación para
construir una pieza determinada, dicho código puede ser realizado
manualmente o generado mediante un software CAD - CAM a partir de
un dibujo 3D de dicha pieza.
Como se muestra en la figura, generalmente son máquinas
herramientas como el torno y la fresadora las que han sido
automatizadas con este tipo de sistema.
Figura 4: Partes de Fresadora
2.3.1.2. Descripción de las partes que forman la máquina fresadora CNC

1) Sistema mecánico
1.1) Tornillos de Potencia
Es el elemento más común utilizado en máquinas herramientas para
realizar los movimientos principales de traslación en cada eje de las
mismas, permite transformar un movimiento de rotación en un
movimiento rectilíneo con el objeto de transmitir fuerza o potencia.
Trabaja con un roce elevado, por lo que la eficiencia, el desgaste, el

calentamiento y la resistencia mecánica son consideraciones
importantes para su diseño.
14
Figura 5: Tornillos de potencia
1.2) Piñón Cremallera

Este sistema transforma el movimiento giratorio de un eje, en el que va
montado un piñón, en movimiento rectilíneo, al engranar los dientes de
dicho piñón con los dientes de una barra prismática o cremallera que
se desplaza longitudinalmente, los dientes de ambos pueden ser rectos
o helicoidales.
Figura 6: Sistema piñón – cremallera

Fuente: http://e-ducativa.catedu.es
1.3) Husillos de Bola

Es un tornillo de potencia que ha mejorado considerablemente su
eficiencia de funcionamiento al cambiar su diseño de forma, utiliza un
camino de rodadura helicoidal sobre el cual se mueven unos
rodamientos de bolas que actúan como un tornillo de precisión por lo
que su par torsión motriz requerido equivale solamente a un tercio que
el necesario en un husillo deslizante convencional, ahorra bastante
energía de accionamiento y no sólo puede convertir el movimiento de
rotación en un movimiento lineal, sino que también puede convertir el
movimiento lineal en movimiento de rotación.
15
Figura 7: Sistema de husillos de bolas
Fuente: https://www.interempresas.net
1.4) Guía Lineal con Rodillos Guía

Con un diseño robusto están diseñados para ofrecer un movimiento
lineal preciso con baja fricción y bajo ruido, trabajan en combinación de
otros sistemas de carriles rectos o curvos hasta una velocidad de 10
m/s.
Figura 8: Sistema de Guía Lineal con Rodillos Guía

Fuente: http://www.schaeffler.es
1.5) Rodamiento
La función principal del sistema de deslizamiento es poder realizar los
movimientos en los tres ejes coordenados en los cuales se requiere
trasladar el router. La mayoría de los sistemas comerciales están
constituidos por rodamientos de alta precisión, diseñados
específicamente para maquinas CNC.
Muchas empresas dedicadas al diseño y manufactura de rodamientos
cuentan con una línea especializada en el desarrollo de rodamientos.
16
Básicamente existen tres modelos de este tipo de rodamientos:
a) Rodamientos lineales de bolas y guías deslizables.
b) Rodamientos de transmisión lineal.
c) Rodamiento de bolas radiales.
El primer modelo funciona como deslizador en una sola dirección lineal,
ya que tiene restringidos los movimientos de rotación gracias al perfil
del eje guía. El segundo modelo también cuenta con un movimiento
lineal en una sola dirección, pero además, este rodamiento tiene la
capacidad de poder rotar sobre su eje guía de movimiento lineal, ya
que el eje guía es una barra circular. Este tipo de rodamiento es
especialmente indicado para aplicaciones de alta velocidad. Las
características generales de este tipo de rodamientos son:
- Aceleración de hasta 100 m/s2
- Velocidad de hasta 5 m/s
- Precisión de hasta 50 [μm]
- Temperatura de trabajo entre los -20 [°C] y 80 [°C]
- Longitud de eje de hasta 6 [m]
Como se puede observar en las características, estos rodamientos son

fabricados especialmente para aplicaciones de precisión.
Figura 9: Modelos de rodamientos lineales y radiales.

Fuente: http://www.skf.com
1.6) Modos de Sujeción

Los sujetadores son un método de unión entre dos o más piezas,
utilizados en casi cualquier producto o estructura. Pueden ser
permanentes o removibles, se utilizarán dos modos de sujeción los
17
cuales cumplen con normas y estándares internacionales como la
American Welding Society (AWS) para cordones de soldadura, la
American National Standards Institute(ANSI) y Deutsches Institut für
Normung (DIN) para piezas de fijación como pernos, tornillos,
espárragos, tuercas, etc.
2) Sistema eléctrico.
2.1) Motores paso a paso
Son un tipo especial de motores que reciben un impulso de corriente
y lo transforman en un movimiento preciso del eje y al que se le
denomina paso, según la secuencia de dichos impulsos se puede girar
en uno u otro sentido y dependiendo de la frecuencia de los mismos
se puede regular la velocidad de giro.
Este tipo de motores es ideal para la construcción de mecanismos que
requieren movimientos con mucha precisión.
Figura 10: motor paso a paso
2.2) Driver de Motor Paso a Paso

Esta placa utiliza el driver DRV8825 de Texas Instrumenst para
motores paso a paso bipolares y es ampliamente utilizada con las
distintas placas de control de impresoras 3D y Máquinas CNC.
Este módulo es pin-compatible con el driver A4988, lo que significa
que puede usarse como reemplazo directo de mejor rendimiento. Esto
lo hace ideal para su uso con el Shield RAMPS 1.4 y el Shield CNC.
18
Figura 11: Esquema de driver PaP DRV8825
Fuente: https://www.pololu.com
2.3) Shield CNC

Este Shield te permite construir una CNC de la manera más rápida y
sencilla, solo necesitas agregar un Arduino Uno y unos cuantos Drivers
A4988 o DRV8825. Posee un diseño modular y Open Source.
Este shield puede ser usado con los drivers Pololu A4988 (Allegro) o
los DRV8825 (Texas Inst.), el A4988 puede manejar motores Paso a
paso de hasta 2A por bobina y microstepping de 1/16, el driver
DRV8825 es más versátil pues ofrece hasta 2.5A por bobina y
microstepping de hasta 1/32.
Figura 12: Shield CNC – GRBL
19
2.4) Placa programable
Arduino UNO es la versión mejorada de su predecesor Duemilanove.
Incluye función de autoreset, protección de sobrecargas, conector USB
para programarlo, totalmente montado con componentes miniatura
SMD (salvo el micro-controlador, para poder cambiarlo fácilmente) y
nuevo bootloader OptiBoot a 155kbps.
Se entrega con el nuevo chip Atmega328 de AVR con 32 KB de
memoria de programa en lugar de 16 KB de la anterior versión, RAM
de 2KB (antes 1KB) y EEPROM de 1 KB (antes 512 bytes).
Figura 13: Placa programable Arduino UNO Rev.3
2.5) Sensor Final de Carrera

También llamado sensor de contacto, es un dispositivo electrónico
que tiene como objetivo enviar una señal para modificar el estado de
un circuito. Un elemento móvil es detectado tras accionar
mecánicamente el sensor que se encuentra en una posición
determinada. Estos dispositivos son muy usuales en la industria.
Figura 14: Sensor fin de carrera
20
3) Software y Programación.
3.1) Programación de Control Numérico
El código de programación que se utiliza en CNC es también conocido
como código “G” ya que dentro de dicha programación la mayoría de
parámetros importantes como el sistema de medidas o los procesos
de mecanizado a realizar se designan con dicha letra.
Números de secuencia:
El número de secuencia, también llamado código N, es el número de
identificación del bloque (línea) en un programa CNC, la palabra de
código común utilizada comienza con N y normalmente tiene un rango
N1 hasta N9999, por ejemplo N5, N10, N15, etc. Su principal beneficio
es permitir la búsqueda fácil en programas largos y la capacidad de
volver a hacer partir un programa en casi cualquier número de línea.
3.2) LinuxCNC
Software libre de alta capacidad en control numérico para máquinas
CNC como fresas, tornos, routers, cortadores de láser y plasma,
inclusive para robots de hasta 9 ejes o grado de libertad. Presenta
varios entornos gráficos que pueden ser personalizados para
determinada aplicación. Lectura de códigos G sin la opción de poder
generarla.
Figura 15: software linux CNC

Fuente: http://linuxcnc.org
21
3.3) Mach3
Convierte un ordenador típico en un controlador de la máquina CNC.
Presenta características que son de gran valor para aquellos que
necesitan un paquete de control de CNC. Mach3 está disponible para
el sistema operativo Windows en sus versiones XP, Vista y 7. Controla
el movimiento de los motores (paso a paso y servo) mediante el
procesamiento de Código G.
Figura 16: software Mach3

Fuente: http://www.machsupport.com/
2.3.1.3. Características y Funcionamiento.

1) Características:
 Alto grado de calidad gracias a la precisión, repetitividad (producción
en serie) y ausencia de variaciones debido a operaciones de tipo
manual.
 Desperdicios reducidos y son menos probables los errores por
interrupciones u otros factores que suelen ocurrir en máquinas de tipo
convencional.
 Inspección simplificada, una vez que la inspección a la primera pieza,
se requiere una inspección mínima en las piezas subsecuentes.
 Menores costos de producción y gasto de herramientas gracias a la
menor necesidad de montajes, reparaciones complejas y al reducido
tiempo de servicio.
22
2) Funcionamiento:
Para maquinar una pieza se utiliza un sistema de coordenadas que
especificarán el movimiento de la herramienta de corte, el sistema se
basa en el control de los movimientos de dicha herramienta de trabajo
con relación a los ejes de coordenadas de la máquina, usando un
código de programación ejecutado desde una computadora.
En la fresadora se controlan tres ejes de desplazamientos un vertical,

que corresponden al eje Z y dos ejes horizontales que corresponden
a los ejes X e Y respectivamente.
2.3.1.4. Clasificación
Una de las maneras más habituales de clasificación para las máquinas
herramientas CNC es por su número de ejes o también conocidos como
Grados de libertad.
1) Por el Número de Ejes:

De tres ejes.
Se trata de fresadoras con posibilidad de movimiento horizontal, vertical
y oblicuo, este último, como resultado de la combinación de
movimientos entre mesa, ménsula y husillo. Permiten un control sobre
el movimiento relativo existente entre la máquina herramienta y la
pieza, en cada uno de los tres ejes del sistema cartesiano.
De cuatro ejes.
Las fresadoras tipo cuatro ejes, cumplen todas las funciones descritas
en el tipo anterior: movimiento relativo entre pieza y herramienta, en los
tres ejes.
Añade la posibilidad de control de giro de la pieza, sobre uno de los
ejes, gracias a un plato giratorio o mecanismo divisor. De esta forma,
este tipo de fresadoras está especialmente indicado a la hora de
generar superficies labrando sobre patrones cilíndricos. Tal es el caso
del labrado de ejes estriados o engranajes, por ejemplo.
23
De cinco ejes.
Además de cumplir con todas las posibilidades de las descritas
anteriormente; las fresadoras de cinco ejes cuentan con dos
particularidades.
De una parte, permitir el control de giro de la pieza sobre dos de sus
ejes. Uno de ellos perpendicular al husillo y el otro, paralelo (como en
el caso de las de cuatro ejes, que se consigue por medio de un plato
giratorio o mecanismo divisor).
2) Por la configuración de estructura:

Características que influyen en la precisión y área de trabajo como la
rigidez de la estructura y la robustez para de diseño de una CNC. Se
pueden hallar en las siguientes configuraciones.
 Bancada fija y mesa móvil.
 Bancada fija y mesa rototraslante.
 Cabezal fija y mesa móvil.
 Cabeza móvil y mesa fija.
 Columna móvil.
2.3.2. Parámetros de operación de corte

A. Fresa
Las fresas generalmente se asemejan a las brocas empleadas en los
taladros, su forma es alargada y están construidas de acero. Su función
principal es arrancar viruta de la pieza en forma giratoria y progresiva.
Diámetro de la fresa (Dc): Es la distancia máxima de corte, es la base

para el cálculo de la velocidad de corte.
Número de dientes (zc): Es el número de dientes disponibles en la

fresa, varía considerablemente y se utiliza para determinar el avance
de mesa mientras que el número efectivo de dientes es el número de
dientes que actúan realmente en el corte.
24
Figura 17: Diámetros de fresa
Fuente: http://www.sandvik.coromant.com
Profundidad de corte radial (ae): Espacio transversal en la pieza de

trabajo por donde actúa el diámetro de la fresa.
Profundidad de corte axial (ap): Porción de material que remueve la

fresa a su paso, la distancia se toma por debajo de la superficie sin
mecanizar.
Figura 18: Profundidad de Cortes

Fuente: http://www.sandvik.coromant.com
B. Proceso de Fresado
Velocidad del husillo (n): Número de giros completos que realiza la
herramienta por cada minuto. Valor orientado a la máquina, que se
calcula a partir del valor de velocidad de corte sugerido para diferente
operación.
Velocidad de corte (Vc): Velocidad a la que el filo de la herramienta

realiza el desbaste de la pieza. Es lineal y se expresa en 𝑚/𝑚in.
25
Avance por diente (fz): Distancia lineal que recorre la herramienta
mientras se ejecuta el corte con un solo diente.
Avance por minuto (Vf): Conocido también como avance de mesa,

avance de máquina o velocidad de avance. Distancia que recorre la
herramienta por cada minuto transcurrido.
Figura 19: Parámetros de corte para el proceso de fresado

Fuente: (Groover, 2007)
Espesor medio de la viruta (hm): Valor eficaz para la determinación

de la fuerza de corte específica y potencia neta.
Potencia neta (Pc): Es la potencia que debe ser capaz de proporcionar

la máquina para impulsar la acción de mecanizado.
Par de apriete (Mc): Es la fuerza que produce la herramienta durante

el mecanizado, la máquina debe ser capaz de suministrar esta fuerza.
Fuerza de corte específica (kc): Este valor se puede encontrar en

tablas y es constante para cada material. Se expresa en 𝑁/𝑚𝑚2.
2.3.3. Propiedades mecánicas de la madera

La orientación de las fibras que componen la madera da lugar a la
variedad de su estructura, por lo que a la hora de definir sus
propiedades mecánicas hay que distinguir siempre entre la dirección
perpendicular y la dirección paralela a la fibra, es en este hecho que
radica la principal diferencia de comportamiento frente a otros
materiales, las resistencias y módulos de elasticidad en la dirección
26
paralela a la fibra son mucho más elevados que en la dirección
perpendicular.
Los árboles están diseñados por naturaleza para resistir con eficacia
los esfuerzos a los que va a estar sometido en su vida, principalmente
son esfuerzos de flexión, producidos por la acción del viento u otros
factores ambientales y los de compresión, producidos por las acciones
gravitatorias de su peso al crecer.
Entre las características más significativas de las propiedades
mecánicas de la madera tipo estructural se tiene:
Tracción paralela a la fibra:

La resistencia a la tracción paralela a la fibra es elevada, los valores
característicos oscilan entre 8 y 18 N/mm2.
Compresión paralela a la fibra:

Su resistencia a compresión paralela a la fibra es elevada, alcanzando
valores característicos en la madera de 16 a 23 N/mm2. Un valor bajo
del módulo de elasticidad reduce en la práctica la resistencia a la
compresión en piezas esbeltas.
Flexión:
La resistencia a la flexión es muy elevada comparada con su
densidad, sus valores característicos varían entre 14 y 30 N/mm 2.
Tracción perpendicular a la fibra

La resistencia a la tracción perpendicular a la fibra es muy baja y va
de 30 a 70 veces menos que en la dirección paralela, su valor
característico es de 0,3 a 0,4 N/mm2.
Compresión perpendicular a la fibra:

Su resistencia a compresión perpendicular a la fibra es muy inferior a
la de la dirección paralela, los valores característicos varían entre 4,3
y 5,7 N/mm2, lo que representa la cuarta parte de la resistencia en
dirección paralela a la fibra.
27
Cortante:
El esfuerzo cortante origina tensiones tangenciales que actúan sobre
las fibras de la madera de diversos modos, en las piezas sometidas a
flexión y a cortante, las tensiones que intervienen son conjuntamente
las de cortadura y deslizamiento y sus valores característicos (por
deslizamiento) varían entre 1,7 y 3,0 N/mm2 en las especies más
utilizadas habitualmente.
El valor de la resistencia por rodadura es del orden del 20 al 30% de
la resistencia por deslizamiento.
Módulo de elasticidad:
En la madera, debido a su anisotropía, el módulo de elasticidad en
dirección paralela a la fibra adopta valores diferentes según se trate
de compresión o de tracción, en la práctica se utiliza un único valor del
módulo de elasticidad para la dirección paralela a la fibra, su valor
varía entre 7.000 y 12.000 N/mm2 dependiendo de la calidad de la
madera. En la dirección perpendicular a la fibra se toma,
análogamente, un único módulo de elasticidad, cuyo valor es 30 veces
inferior al paralelo a la fibra.
Módulo de cortante
En la madera también existe un módulo de cortante ligado a los
esfuerzos cortantes, su valor es 16 veces inferior al módulo de
elasticidad paralelo a la fibra.
2.3.4. Conductores
Los conductores adecuados para los motores PAP son aquellos cuya
caída de tensión sea mínima, es decir menos del 3%.
A partir de la caída de tensión, se puede calcular el valor de la sección,
para un conductor de resistencia RL es:
𝑳 (1)
∆𝑽 = 𝑹𝑳 . 𝒊 = 𝝆 . .𝒊
𝑺𝒆𝒄
𝝆 . 𝑳 .𝒊 (2)
𝑺𝒆𝒄𝒄 = (𝐦𝐦𝟐)
∆𝑽
28
2.4. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS.
2.4.1. Variables y Dimensiones de Máquinas CNC
Una máquina CNC tiene como función mover una herramienta a través
de una superficie, esta superficie en las máquinas CNC caseras es una
mesa de trabajo, donde se establecen dos ejes el eje X que
corresponde con la parte horizontal de la mesa y el eje Y que
corresponde a la parte vertical de la mesa. Hay casos en los que
además la herramienta también puede realizar otro movimiento
subiendo la herramienta sobre la mesa o bajando la herramienta.
Figura 20: Variables y Dimensiones de Máquinas CNC

Fuente: http://www.cnccontrolapp.com
29
Backlash.- Es un efecto que se produce en las transmisiones que
utilizan varilla roscada o husillo, y consiste en un retardo en el
movimiento cuando el motor PAP cambia de dirección.
Confiabilidad.- Es la capacidad de un activo o componente para

realizar una función requerida bajo condiciones dadas para un intervalo
de tiempo dado
Diseño.- Es el proceso de dar forma, dimensiones, materiales,

tecnología de fabricación y funcionamiento de una máquina para que
cumpla unas determinadas funciones o necesidades.
Disponibilidad.- Es la capacidad de un activo o componente para estar

en un estado (arriba) para realizar una función requerida bajo
condiciones dadas en un instante dado de tiempo o durante un
determinado intervalo de tiempo, asumiendo que los recursos externos
necesarios se han proporcionado.
Dremel.- Herramienta rotativa que consta de un motor AC, la cual ahora

tiene diferentes versiones, aditamentos y accesorios para trabajos en
diferentes materiales.
Eficacia.- Capacidad para lograr los objetivos establecidos sin importar

los que medios o métodos se emplearan para lograrlo. Se centra en los
resultados.
Eficiencia.- Es la cantidad de trabajo que realmente genera la

máquina en relación a la energía con que se alimenta.
Falla.- Se entiende por fallo de una máquina cualquier cambio en la

misma que impida que ésta realice la función para la que fue diseñada.
Frecuencia.- Prioridad de ejecución de una actividad medida en una

escala de tiempo
Grabado.- Resaltar o tallar un modelo sobre la superficie de un material

a menudo mediante cinceles que lleva el modelo incorporado.
30
GRBL.- Es un software libre, de código abierto, de alto rendimiento
para controlar el movimiento de las máquinas que se mueven, que
hacen las cosas, o que hacen que las cosas se muevan, y se ejecutará
en un Arduino.
Mantenimiento.- Conjunto de actividades que tienen como propósito

conservar o reactivar un equipo para que cumpla sus funciones.
Proteus.- Es un software de simulación para circuitos eléctricos tanto

análogos como digitales, además de que te permite crear el layout del
PCB y visualizarlo en 3D.
Rentabilidad.- Produce un beneficio que compensa la inversión o el

esfuerzo que se ha hecho.
Shield.- Es una placa impresa que se puede conectar en la parte

superior de la placa Arduino permitiendo cambiar la disposición de los
pines o ampliar las capacidades del mismo asignarlos a componentes
que se encuentran en dicha placa.
Software.- Conjunto de programas y rutinas que permiten a la

computadora realizar determinadas tareas.
SolidWorks.- Es un programa de diseño mecánico en 3D con el que

puedes crear geometría 3D usando solidos paramétricos, la aplicación
está enfocada a diseño de producto, diseño mecánico, ensambles, y
dibujos para taller.
UGS.- Es un emisor de código G de plataforma cruzada compatible con

GRBL basado en Java
Viruta.- Tira fina y enrollada en espiral que sale de la madera o de un

metal al pulirlo o rebajarlo con algún instrumento cortante.
31
CAPÍTULO III
MARCO
METODOLÓGICO
32
3.1. TIPO Y DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
Para este proyecto de diseño de una fresadora CNC se empleó el
método cuantitativo ya que se utilizó datos numéricos para realizar de
forma sistemática, organizada y estructurada el trabajo de
investigación.
3.2. VARIABLES:
Considerando que esta tesis trata de un proyecto con metodología
formal de diseño se llevara a cabo una adaptación de esquema de
variables basándonos en la propuesta de Eggert, R. J. (Eggert, 2010);
Dieter, G. E., Schmidt, L. C., & AZARM, S. (Dieter, 2012); Que
proponen: Variables de solución, parámetros de definición de problema
y variables intervinientes
Como se menciona en la sección “2.2.3.1. Máquina de control numérico
computarizado (CNC)” los principales sistemas son: Sistema mecánico,
Sistema de control.
3.2.1. Variable Independiente.

- Velocidad de corte (m/min).
- Diámetro de la fresa (mm).
- Fuerza de corte (Fc).
3.2.2. Variable Dependiente.

- Velocidad del usillo (rpm).
- Momento máximo (N.m).
- Diámetro de eje guía (mm)
- Factor de seguridad (n)
3.2.3. Variable Interviniente.

- Ruidos.
- Sobre tensiones.
33
3.2.4. Diagrama de caja negra.
PARÁMETROS DE DEFINICIÓN DEL

PROBLEMA
Material de Área de
estructura trabajo
(adim). (mm2).
VARIABLES DE DISEÑO VARIABLES DE SOLUCIÓN
Velocidad de corte (m/min). Velocidad del usillo (rpm).

Diámetro de la fresa (mm). EJE GUÍA DE Momento máximo (N.m).
Fuerzas aplicadas (N). FRESADORA CNC Diámetro de eje guía (mm)
Torque de motor PaP (N.m).
Ruidos. Sobre tención.
VARIABLES INTERVINIENTES
34
3.2.5. Operacionalización de variables:
3.2.5.1. Variables Independientes:
Tabla 1
Cuadro de variables independientes de fresadora CNC
Variables
Definición conceptual Dimensión Indicadores Escala Índice
Independientes
Velocidad de Velocidad que necesita la ω = rev/min Vueltas por tiempo rev/min rpm
corte. fresa para hacer el corte
Diámetro de la Medida circular de la fresa DF = L Longitud (L) mm L

fresa. para realizar cortes
Fuerza de corte. Fuerzas que actúan sobre Fc = kc . Ac Fuerza de corte (𝑁⁄𝑚𝑚2)/ N
la fresa para realizar los específica (𝑁⁄𝑚𝑚2) por (𝑚𝑚2)
cortes Área de corte (𝑚𝑚2).
35
3.2.5.2. Variables Dependientes:
Tabla 2
Cuadro de variables dependientes de fresadora CNC
Variables
Definición conceptual Dimensión Indicadores Escala Índice
Dependientes
Velocidad del Velocidad en el tiempo en
usillo. ω = rev/min Vueltas por tiempo rev/min rpm
que gira la fresa
Momento Medida de la fuerza con

máximo relación a la distancia para Fuerza (N) por
M = N.mm N.mm M
obtención de la máxima longitud (mm)
flexión en un punto
Diámetro de eje Línea recta que pasa por el
guía centro y une dos puntos DE = L Longitud (L) mm L
opuestos de los ejes guías
Factor de Coeficiente de seguridad Esfuerzo a la fluencia
N/mm2 𝜎𝑦
seguridad que indica la capacidad en 𝜎𝑦 (𝜎𝑦 )
ɳ=
exceso para poder dar 𝜎𝑚𝑎𝑥 Esfuerzo máximo
N/mm2 𝜎𝑚𝑎𝑥
selección de los ejes guías. (𝜎𝑚𝑎𝑥 )
36
3.3. METODOLOGÍA DE DISEÑO
DISEÑO DE
FRESADORA CNC
Revisión de
bibliografías y
normas de Selección de tipo de
diseño diseño de fresadora CNC
No
Cumple
requerimientos
Definición del de diseño
problema en términos
ingenieriles
Si
Determinar
dimensiones
generales
LISTA DE REQUERIMIENTOS:
Capacidad de volumen de trabajo
máximo de 1700x1000x50 mm.
Producción en serie de piezas grabadas.
Fácil maniobrabilidad. Calculo de
cargas
No
Factor de seguridad
estructural
Cumple
requerimientos
Conclusión Si
de diseño y
normas
Figura 21: Diagrama de flujo - Metodología de diseño

3.4. ABORDAJE METODOLÓGICO, TÉCNICAS E
37
INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS:
3.4.1. Abordaje metodológico:
Análisis: Porque se descompone el objeto de estudio en sus partes

para conocer sus riesgos y propiedades. En nuestro caso tenemos que
conocer el proceso que se realiza para el grabado en madera para
poder determinar los parámetros de diseño.
Síntesis: Porque una vez analizada la situación actual en los talleres

de carpintería, acerca de los procesos de grabado artesanal,
plantearemos una solución: diseño de la Máquina CNC.
Deductivo: Porque después de haber definido las variables

independientes y sus parámetros se debe inferir hipótesis para el
diseño de la máquina CNC.
Inductivo: Porque después de haber logrado con éxito el

dimensionamiento de la máquina CNC y haber realizado los estudios
pertinentes al equipo mediante el software de diseño, determinaremos
la factibilidad y el correcto diseño para la máquina CNC.
3.4.2. Técnicas de recolección de información.

En este proyecto se ha utilizado las siguientes técnicas de
investigación:
 Entrevistas:
Se formara una agenda para visitar la carpintería a fin de entrevistar al
gerente del taller para obtener la información necesaria. También se
dialogará con los ingenieros expertos en máquinas CNC con el fin de
conocer a detalle el funcionamiento de las mismas.
 Encuestas:
Se buscó recaudar datos por medio de un cuestionario prediseñado,
los cuales nos brindaran información clave para el desarrollo de este
proyecto.
3.4.3. Instrumentos de recolección de datos
38
 Cuestionario:
Se realizó una entrevista al señor Segundo Quispe Manay, como
representante legal de la empresa EL NAZARENO S.R.L. quien fue el
que hizo el requerimiento de un equipo automatizado para el grabado
en madera.
El cuestionario cuenta con los datos puntuales que nos ayudaran a
identificar las necesidades de la empresa, los tiempos empleados para
sus trabajos, la producción y el deseo de innovar tecnológicamente los
procesos de producción. ANEXO 01
 Hoja de encuesta:
Se encuestó a los trabajadores de la empresa EL NAZARENO para
determinar la los procesos de trabajo en la producción de grabados en
madera; para ello se tomaron datos de materiales con los que han
trabajado, tiempos empleados en el término del proceso de grabado y
herramientas usadas a la hora de realizar un grabado. ANEXO 02
 Guías de análisis de documentos:
Se revisó normas técnicas y ambientales para el diseño de la máquina,
dadas por ISO.
Además se tomará en cuenta manuales, para la elección de los
dispositivos de control y para el diseño del sistema tanto mecánico,
también libros y revistas.
3.5. PRINCIPIOS ÉTICOS:

Tabla 3
Principios Éticos
Criterios Características éticas del criterio
Consentimiento Los Participantes deben estar de acuerdo con
Informado ser informantes y conocer sus derechos y
responsabilidades
Confidencialidad Asegurar la protección de la identidad de las
personas que participan como informantes de la
investigación.
39
Manejo de Este requisito tiene relación con los principios
Riesgos de no maleficencia y beneficencia establecidos
para hacer investigación con seres humanos.
Observación La incursión del investigador en el campo exige
Participante una responsabilidad ética por los efectos y las
consecuencias que pueden derivarse de la
interacción establecida con los sujetos
participantes del estudio.
Entrevistas Se trata de una interacción social donde no se
deben provocar actitudes que condicionen las
respuestas de los participantes.
Fuente: Sistemas de Información Científica
3.6. PRINCIPIOS DE RIGOR CIENTÍFICO:
Tabla 4
Principios de Rigor Científico
Característica del
Criterios Procedimiento
criterio
Credibilidad Aproximación de los - Los resultados son
Valor de la resultados de una reconocidos
verdad/ investigación frente al “verdaderos” por los
autenticidad fenómeno observado. participantes.
- Observación continua y
prolongada del
fenómeno.
- Triangulación.
Transferibilidad Los resultados - Descripción detallada
Aplicabilidad derivados de la del contexto y de los
investigación participantes.
cuantitativa no son - Muestreo teórico.
generalizables sino - Recogida exhaustiva
transferibles. de datos.
40
Consistencia La complejidad de la - Triangulación.
Dependencia/ investigación - Empleo de evaluador
replicabilidad cuantitativa dificulta externo.
la estabilidad de los - Descripción detallada
datos. Tampoco es del proceso de recogida,
posible la análisis e interpretación
replicabilidad exacta de los datos.
del estudio. - Reflexividad del
investigador.
Confirmabilidad Los resultados de la - Contrastación de los
o reflexividad investigación deben resultados con la
Neutralidad/ garantizar la literatura existente.
objetividad veracidad de las - Revisión de hallazgos
descripciones por otros investigadores.
realizadas por los - Identificación y
participantes. descripción de
limitaciones y alcances
del investigador.
Relevancia Permite evaluar el - Configuración de
logro de los objetivos nuevos planteamientos
planteados y saber si teóricos o conceptuales.
se obtuvo un mejor - Comprensión amplia
conocimiento del del fenómeno
fenómeno de estudio. - Correspondencia entre
la justificación y los
resultados obtenidos.
Adecuación Correspondencia
- Contrastación de la
teórico- adecuada del
pregunta con los
epistemológica problema por
métodos.
investigar y la teoría
- Ajustes de diseño.
existente.
Fuente: Sistemas de Información Científica
41
CAPÍTULO IV
PROPUESTA DE
INVESTIGACIÓN
42
4.1. IDENTIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES DE LA
EMPRESA
La empresa EL NAZARENO E.I.R.L. Chiclayo, requiere implementar
una máquina que realice trabajos de grabado en madera para ampliar
su mercado de producción pidiendo que dicha máquina cuente con
piezas de calidad que garanticen un trabajo de calidad pero con un bajo
costo. Las características requeridas se describen a continuación:
 Capacidad de volumen de trabajo de 1000mm por 1700mm por 50mm.

 Uso de madera como material a grabar.
 Trabajo continuo.
 Estructura echa de acero y/o aluminio.
 Producción en serie de piezas grabadas.
 Fácil de maniobrar.
 Que no supere los $1500.00 ó S/4500.00
 Que tenga un botón de apagado de emergencia.
 Fácil intercambio de cabezal.
 De fácil transporte.
 Operacionalización de la máquina con software libre.
 Que la máquina sea estética y segura.
4.2. NORMAS Y CÓDIGOS PERTINENTES PARA EL DISEÑO

DE UNA FRESADORA CNC
Para el diseño de la máquina fresadora CNC se tomó en cuenta normas
q fueron de ayuda para la conclusión de este proyecto:
 Norma DIN 8615-4: Para calidad estructural del diseño del equipo que
cuantifica la deformación angular del husillo de la fresadora con
respecto a una superficie perpendicular al apoyo de la base de la
misma
 Norma ISO 286-2: El tornillo de potencia que se va a utilizar, es el
husillo de bolas laminado SKF, que brinda una precisión de paso
estándar
43
 Norma nema MG-1: El motor q se va a utilizar es un PaP, que brinda
una precisión pasos
 Norma ISO 12100: Para seguridad de la maquinaria evaluación y
reducción de riesgos
4.3. EXPRESIÓN EN TÉRMINOS INGENIERILES LAS

NECESIDADES DE LA EMPRESA.
Los requerimientos de la empresa EL NAZARENO E.I.R.L. para la
implementación de la máquina fueron evaluados y finalmente estos se
plasmaron en especificaciones técnicas de la misma en la siguiente
tabla cubriendo así las necesidades de dicha empresa.
Tabla 5
Parámetros Técnicos
N° PARÁMETROS TÉCNICOS DE FRESADORA CNC
1 Para Materiales AISI 4340
2 Para ejes guías AISI 1018
3 Para usillo de bolas AISI 1020
4 Área de trabajo 1700 x 1000 mm
5 Profundidad de trabajo 150mm
6 Max. consumo De Energía 480w
7 sistema de Control UGS
8 Sistema de accionamiento Motor paso a paso
9 Voltaje de funcionamiento AC220V/60Hz
10 Lenguaje de comandos G código
11 peso bruto 30 kg
12 Interfaz de la computadora USB
13 sistema de lubricación Manual
14 Superficie de La mesa t-ranura de la Mesa de
trabajo
15 ordenador compatible Windows
44
4.4. CARACTERIZACIÓN DE LOS TIPOS DE MADERA Y
SELECCIÓN DEL DE MAYOR RESISTENCIA.
Para este proyecto, se consideró el material más duro con el que ha
trabajado la empresa “EL NAZARENO”; según la información brindada
fue el guayacán que presenta las características mostradas en la figura
(22), pero para este diseño de la máquina se requirió de más
información; información que no sé pudo obtener, por falta de
instrumentos de medición en el laboratorio de la universidad y por falta
de estudios previos de este material, por consiguiente se previó la
solución de trabajar con materiales que cuenten con la información
necesaria(fuerza de corte especifica), para lo cual se optó por tomar el
material más próximo, el cual fue el aluminio.
Figura 22: características de madera – Guayacán

Fuente: http://www.conafor.gob.mx
Figura 23: Fuerza Especifica de Corte

Fuente: http://www.dormertools.com
45
Tabla 6
Tabla comparativa de materiales
Resistencia Módulo de Dureza
Densidad
MATERIAL a la flexión elasticidad brinell
g/cm3
N/mm2 N/mm2 N/mm2
Madera (1.10 – (10800 –
(117 – 144) (70 – 90)
1.33) 13500)
Aluminio 2.7 (120 – 190) 69000 (50 – 85)
Para la selección del material, se optó por seleccionar el aluminio

magnesio aleado con Si <0.5% por ser un material que más se
asemejaba a la madera así como se muestra en la tabla (6)
4.5. GENERACION DE CONCEPTOS ALTERNATIVOS.

El estudio de los conceptos alternativos se realizó en base a un estudio
previo de estas máquinas CNC (Santos, 2016) teniendo en cuenta los
parámetros de diseño de la máquina los impone la empresa EL
NAZARENO, con los cuales se formará una idea base para la
generación de conceptos. Con esto se logra una descripción
aproximada de la tecnología, principios de trabajo y forma general de
la máquina.
El proceso de generación de conceptos empieza con un conjunto de
necesidades del cliente y especificaciones objetivo, lo cual da como
resultado un conjunto de conceptos del producto de los que el equipo
hará una selección final. (Ulrich, 2013)
Una vez conocidas las necesidades, en la Tabla 1 se presentan las
características principales que serán de fundamento para el desarrollo
del proyecto, luego se mostrarán tablas que muestran alternativas para
el diseño, facilitando así la selección de componentes y forma final; a
esto se le conoce como matriz de selección.
46
Tabla 7
Características para el diseño
n° CARACTERÍSTICA DESCRIPCIÓN
1 Dimensiones Volumen de trabajo de 1700 x 1000 x 150

[mm] en XYZ,
2 Número de ejes La máquina debe funcionar a manera de
fresa de modo que se puedan maquinar
figuras precisas, en 3 ejes
3 Precisión Preferentemente que sea superior a
0.05m
4 Herramienta La herramienta debe ser desmontable de
manera que se pueda usar manualmente
para otros trabajos.
5 Material a trabajar El principal material a trabajar es la
madera, opcional mente debe maquinar
algunos materiales blandos
6 Estructura Máquina fácil de desmontar para su fácil
transporte
7 Presupuesto No debe superar los $1500.00 ó
S/4500.00
Cada parte será resuelta realizando una selección de entre varias

alternativas, tomando en cuenta las especificaciones y características
más relevantes de cada componente y para establecer el valor de
importancia para cada criterio de selección, se les será asignado un
valor porcentual que ira en escala de 1 al 5 en donde 1 es menos
significativo y por consiguiente 5 muy significativo.
47
Matriz morfológica:
Figura 24: Desarrollo de la matriz morfológica
Alternativa solución uno: Mesa Fija y Puente Móvil

Características:
 Fácil de manejar.
 Mesa de trabajo fija, requiere un actuador para el movimiento del
puente móvil en el eje Y, y dos actuadores para el movimiento de la
herramienta de corte en el eje X, Z.
 Diseño con alto volumen de trabajo y precisión.
48
 La altura del puente limita el tamaño al momento de manufacturar
piezas.
En la figura se muestra el modelo en 3D, de una máquina fresadora

CNC Router, que comúnmente es usada micro y pequeñas empresas.
Figura 25: Máquina fresadora CNC- Router

Fuente: (Máquina fresadora Instructables ,2015)
Alternativa solución dos: Mesa Móvil y Puente Fijo

Características:
 Para este tipo de máquina herramienta se requiere tener soportes en

dos puntos para el desplazamiento de la mesa en eje Y.
 Requiere de tres actuadores, uno para cada eje (X, Y, Z),
adicionalmente se necesita un actuador para accionamiento de la
herramienta.
 Mecaniza plásticos, madera, ceras, MDF.
 Diseño con excelente rigidez para trabajos leves.
 Buena visibilidad al momento de mecanizar.
49
 Máquina Herramienta óptima para microempresas.
La alternativa tres, muestra un diseño de fresadora router CNC casera,

usada para trabajos livianos, por su bajo costo.
Figura 26: Mini CNC Router

Fuente: (Fresadora Router CNC Instructables, 2011)
Alternativa solución tres: Mesa Fija y Brazo en Voladizo

Características:
 Mesa de trabajo fija, el movimiento de los tres ejes cartesianos se da

en la herramienta de corte con la ayuda del brazo cantiléver.
 Buena accesibilidad para carga y descarga de las piezas.
 Excelente inspección en piezas medianas y pequeñas.
 Pérdida de precisión por caída de brazo.
 Estructura abierta y ligera.
Con las características propuestas de la alternativa uno, se procede a

realizar el diseño de forma de la estructura en cantiléver, para evaluar
su viabilidad.
50
Figura 27: Estructura Cantiléver
Fuente: (Fresadora tridimensional, 2014)
Alternativa solución cuatro: Mesa Fija, Puente Móvil y Torno

Características:
 Fácil de manejar y buena visibilidad.

 Mesa de trabajo fija, requiere un actuador para el movimiento del
puente móvil en el eje Y, dos actuadores para el movimiento de la
herramienta de corte en el eje X, Z y un actuador adicional para el torno
el cual será eje A.
 Diseño con alto volumen de trabajo y precisión.
 La altura del puente limita el tamaño al momento de manufacturar
piezas.
 Fabricación con acero A36 para la estructura de la máquina.
 Constante flujo de trabajo para maquinar piezas en 3D
En la figura se muestra el modelo en 3D, de una máquina fresadora

CNC Router de 3 ejes más 1 eje de torno, esta máquina suele usarcé
51
para trabajos más especializados que requieran de un torneado dando
un acabado en 3D del material trabajado.
Figura 28: Representación general de la máquina CNC.

Fuente: (Diseño e Implementación de una Máquina Router CNC de 4 Ejes para el
Tallado de Modelos 3D en Madera, 2017)
52
Tabla 8
Matriz de Selección
Mesa Fija y Puente Mesa Móvil y Mesa Fija y Brazo Mesa Fija, Puente
Móvil Puente Fijo en Voladizo Móvil y Torno
CRITERIO DE
%/1
SELECCIÓN
Valor Total Valor Total Valor Total Valor Total

Montaje 0.1 4 0.4 4 0.4 3 0.3 2 0.2
Funcionamiento 0.2 4 0.8 3 0.6 3 0.6 4 0.8
Precisión 0.3 5 1.5 3 0.9 3 0.9 4 1.2
diseño 0.3 5 1.5 3 0.9 2 0.6 4 1.2
Costo 0.1 3 0.3 4 0.4 3 0.3 1 0.1
1 4.5 3.2 2.7 3.5
Se observa en la tabla 2, que la alternativa uno consiguió la más alta calificación, cumpliendo con la mayoría de criterios
considerados en la matriz de decisión ya que posee más características favorables en comparación con los otras
máquinas CNC.
53
4.6. CÁLCULO DE CARGAS Y ESFUERZO PARA EL DISEÑO DE
ANÁLISIS ESTRUCTURAL.
Para hallar los componentes que conforman la máquina, lo más
importante que hay que calcular es la Fuerza de Corte (Fc) en el fresado
y la Fuerza de Avance (Ff) en el taladrado. Con estos dos parámetros se
hallan las cargas aplicadas en los ejes, facilitando la determinación de los
diámetros de las guías lineales y husillos de bolas, como también los
torques de los motores paso a paso a emplear.
El proceso que se seguirá para encontrar los parámetros antes
mencionados, será ir analizando el comportamiento de cada eje
empezando por el Z, donde se encuentra la herramienta rebajadora (tupi).
4.6.1. Dimensionamiento Estructural

La máquina está enfocada en el maquinado de madera, sin embargo, se
pretende implementar el sistema de manera que sea capaz de realizar el
desbaste en materiales metálicos suaves. Se toma como referencia los
parámetros más exigentes posibles en el maquinado de aluminio con lo
que se logra dar mayor robustez y estabilidad a la estructura de la
máquina.
4.6.2. Fórmulas y Cálculos para Fresado

Las fórmulas que se detallan, fueron tomadas del Libro de Formación de
(SANDVIK, Tecnología del Corte del Metal, 2016) y del Catálogo de
Información General de (Dormer, 2012).
54
Tabla 9
Parámetros de Corte del Fresado
Fuente: (CAICEDO GUERRA, Diseño e implementación de una máquina router cnc

de 4 ejes para el tallado de modelos 3D en madera, 2017)
A. Velocidad del husillo

Vc x 1000 (3)
𝑛=
π x Dc
En donde:
𝑛 [𝑟𝑝𝑚]: Velocidad del husillo.
𝑉𝑐 [𝑚⁄𝑚𝑖𝑛]: Velocidad de corte.
𝐷𝑐 [𝑚𝑚]: Diámetro de la fresa.
300 x 1000
𝑛= = 7519 𝑟𝑝𝑚
π x 12.7
B. Avance de mesa
𝑉𝑓 = 𝑓𝑧 𝑥 𝑧𝑐 𝑥 𝑛 (4)
En donde:
𝑉𝑓 [𝑚𝑚⁄𝑚𝑖𝑛]: Avance de mesa.
𝑓𝑧 [𝑚𝑚]: Avance por diente.
𝑧𝑐: Número de dientes de la fresa.
𝑉𝑓 = 0.28 𝑥 3 𝑥 7519 = 6316 𝑚𝑚⁄𝑚𝑖𝑛
55
C. Profundidad de corte radial
3 (5)
ae = x Dc
4
En donde:
𝑎𝑒 [𝑚𝑚]: Profundidad de corte radial.
3
ae = x 12.7 = 9.3 mm
4
D. Espesor medio de la viruta

360 x sin(Kr ) x ae x fz
hm = (6)
2 x ae
π x Dc x arcos(1 − Dc )
En donde:
ℎ𝑚 [𝑚𝑚]: Espesor medio de la viruta.
𝐾𝑟 [°]: Ángulo de posición.
360 x sin(90 ) x 9.3 x 0.28

hm = = 0.20𝑚𝑚
2 x 9.3
π x 12.7 x arcos(1 − 12.7 )
E. Fuerza de corte específica

γ0 (7)
kc = kc1 x hm −mc x (1 − )
100
En donde:
𝑘𝑐 [𝑁⁄𝑚𝑚2]: Fuerza de corte específica.
𝑘𝑐1 [𝑁⁄𝑚𝑚2]: Fuerza de corte específica para un espesor medio de la
viruta de 1mm.
𝑚𝑐: Factor de compensación del grosor de la viruta.
𝛾0 [°]: Ángulo de desprendimiento de la plaquita.
0
kc = 450 x 0.20−0.18 x (1 − ) = 601.2 N ⁄ mm2
100
56
F. Potencia neta
ap x ae x Vf x kc (8)
Pc =
60 x 106
En donde:
𝑃𝑐 [𝑘𝑊]: Potencia neta.
𝑎𝑝 [𝑚𝑚]: Profundidad de corte axial.
𝑉𝑓 [𝑚𝑚⁄𝑚𝑖𝑛]: Avance de mesa.
2 x 9.53 x6316 x601.2

Pc = = 1.21 𝐾𝑊
60 x 106
G. Par de apriete
Pc x 30 x 103 (9)
Mc =
πxn
En donde:
𝑀𝑐 [𝑁𝑚]: Par de apriete.
𝑃𝑐 [𝑘𝑊]: Potencia neta.
1.21 x 30 x 103
Mc = = 1.53 𝑁𝑚
π x 7519
H. Área de corte
Ac = ap x hm ( 10 )
En donde:
𝐴𝑐 [𝑚𝑚2]: Área de corte.
𝑎𝑝 [𝑚𝑚]: Profundidad de corte axial.
Ac = 2 x 0.2 = 0.4 mm2

I. Fuerza de corte
Fc = kc x Ac ( 11 )
En donde:
57
𝐹𝑐 [𝑁]: Fuerza de corte.
𝐴𝑐 [𝑚𝑚2]: Área de corte.
Fc = 600.92 x 0.4 = 240.37 N
4.6.3. Fórmulas y Cálculos para Taladrado

Tabla 10
Parámetros de Corte del Taladrado
Fuente: (CAICEDO GUERRA, Diseño e implementación de una máquina router cnc de

4 ejes para el tallado de modelos 3D en madera, 2017)
A. Velocidad del husillo

Vc x 1000 ( 12 )
n =
π x Dc
En donde:
𝐷𝑐 [𝑚𝑚]: Diámetro de la broca.
160 x 1000
n = = 4010 𝑟𝑝𝑚
π x 12.7
B. Avance por diente
fn ( 13 )
fz =
zc
En donde:
58
𝑓𝑛 [𝑚𝑚⁄𝑟𝑒𝑣]: Avance por revolución.
𝑧𝑐: Número de dientes.
0.25
fz = = 0.08 𝑚𝑚
3
C. Velocidad de avance
Vf = fn x n ( 14 )
En donde:
𝑉𝑓 [𝑚𝑚⁄𝑚𝑖𝑛]: Velocidad de avance.
𝑓n [𝑚𝑚/rev]: Avance por revolución.
𝑉𝑓 = 0.25 𝑥 4010 = 1002.5 𝑚𝑚⁄𝑚𝑖𝑛
D. Fuerza de corte específica

γ0 ( 15 )
kc = kc1 x [fz x sin(Kr )]−mc x (1 − )
100
En donde:
𝑘𝑐1 [𝑁⁄𝑚𝑚2]: Fuerza de corte específica para un espesor medio de la
viruta de 1mm.
𝑚𝑐: Factor de compensación del grosor de la viruta.
𝛾0 [°]: Ángulo de desprendimiento de la plaquita.
0
kc = 450 x [0.08 x sin(90 )]−0.18 x (1 − ) = 709 N ⁄ mm2
100
E. Consumo de potencia
fn x Vc x Dc x kc ( 16 )
Pc =
240 x 103
En donde:
𝑃𝑐 [𝑘𝑊]: Consumo de potencia.
59
0.25 x 160 x 12.7 x 709

Pc = = 1.5 KW
240 x 103
F. Fuerza de avance
Dc ( 17 )
Ff = 0.5 x kc x x fn x sin(Kr )
2
En donde:
𝐹𝑓 [𝑁]: Fuerza de avance.
12.7
Ff = 0.5 x 709 x x 0.25 x sin(90 ) = 562.76 𝑁
2
G. Par de apriete
Pc x 30 x 103 ( 18 )
Mc =
πxn
En donde:
𝑀𝑐 [𝑁𝑚]: Par de apriete.
𝑃𝑐 [𝑘𝑊]: Consumo de potencia.
1.5 x 30 x 103
Mc = = 3.57 𝑁𝑚
π x 4010
De las Tablas anteriores se compara las velocidades del husillo y
potencias que se necesita al momento del maquinado, los parámetros de
mayor valor son de referencia para elegir una herramienta que cubra con
tales exigencias.
60
En la tabla (11) se presentan las especificaciones de dos rebajadoras
BOSCH existentes en el mercado.
Tabla 11
Selección de Herramienta
CRITERIO DE
SELECCIÓN
ESPECIFICACIONES GKF 600 GMF 1600 CE

Potencia absorbida 600 W 1600 W
Velocidad de giro en 33.000 r.p.m. 10000-25000 r.p.m.
vacío
Portaherramientas 6mm/8mm 8-12.7 mm
Peso 1.5 kg 1.7 kg
Costo Bajo Medio
Fuente: (BOSCH, Herramientas eléctricas profesionales, 2016)
Se selecciona la GMF 1600 CE por tener un rango de velocidad de 10000-

25000 r.p.m., una potencia de 1.6 KW y por tener un arranque suave al
comienzo de los trabajos del maquinado
4.6.4. Análisis de Guías Lineales en Eje Z

A. Diagrama de Cuerpo Libre
La Figura presenta el diagrama de cuerpo libre (DCL) para el eje Z, donde
se puede ver las fuerzas que intervienen en el conjunto.
61
Figura 29: Diagrama de fuerzas en el eje z
Fuente: (CAICEDO GUERRA, Diseño e implementación de una máquina router
cnc de 4 ejes para el tallado de modelos 3D en madera, 2017)
B. Cálculo de Fuerzas de Carga para Taladrado

Para establecer las cargas (P1 a P4) que se producen en las guías
lineales por el movimiento vertical de la herramienta tupi y por el
desplazamiento en el área de trabajo, se toma en cuenta la fuerza de
avance (Ff) con el peso del tupi que se va aplicar con respecto al sistema
de guías lineales, así también las distancias (𝑙0 𝑎 𝑙3 ) a las que se
encuentran los rodamientos lineales y la carga total (W).
Figura 30: Eje vertical, movimiento a velocidad constante o reposo.

Fuente: (THK, Guías de movimiento lineal, 2009)
62
La configuración de la Figura establece las siguientes fórmulas para el
cálculo de las cargas.
W 𝑙2 ( 19 )
P1 = P4 = 𝑥
2 𝑙0
W 𝑙2 ( 20 )
P2 = P3 = − 𝑥
2 𝑙0
W 𝑙3 ( 21 )
P1T = P4T = 𝑥
2 𝑙0
W 𝑙3 ( 22 )
P2T = P3T = − 𝑥
2 𝑙0
Los datos necesarios se encuentran en la tabla (12).
Tabla 12
Distancias y Fuerzas para eje Vertical
PARAMETROS DATOS UNIDADES
Fuerza de avance (𝐹𝑓) 558.66 N
Peso tupi (𝑊1) 25 N
𝑙0 82 mm
𝑙1 132 mm
𝑙2 88 mm
𝑙3 0 mm
𝑊 (𝐹𝑓 + 𝑊1) 583.66 N
Reemplazo los valores en las fórmulas (19 y 20)
583.66 88
P1 = P4 = 𝑥 = 313.18 𝑁
2 82
583.66 88
P2 = P3 = − 𝑥 = −313.18 𝑁
2 82
C. Cálculo de Fuerzas de Carga para Fresado
En este caso la fuerza de corte (Fc) interviene en el cálculo, de forma
normal al conjunto de guías.
63
Figura 31: Eje vertical con carga normal.
La configuración de la Figura establece las siguientes fórmulas para el

cálculo de las cargas.
W W 𝑙2 𝑙3 ( 23 )
P1 = + ( − )
4 2 𝑙0 𝑙1
W W 𝑙2 𝑙3 ( 24 )
P2 = − ( + )
4 2 𝑙0 𝑙1
W W 𝑙2 𝑙3 ( 25 )
P2 = − ( − )
4 2 𝑙0 𝑙1
W W 𝑙2 𝑙3 ( 26 )
P4 = + ( + )
4 2 𝑙0 𝑙1
Los datos necesarios se encuentran en la tabla (13)
Tabla 13
Distancias y fuerzas perpendicular al eje vertical
𝑙0 82 mm
𝑙1 132 mm
𝑙2 280 mm
𝑙3 0 mm
Reemplazo los valores en las fórmulas (23 al 26)
64
240.37 240.37 280 0
P1 = + ( − ) = 469
4 2 82 132
240.37 240.37 280 0

P2 = − ( + ) = −349.8
4 2 82 132
240.37 240.37 280 0

P3 = − ( − ) = −349.8
4 2 82 132
240.37 240.37 280 0

P4 = + ( + ) = 469
4 2 82 132
Se debe tomar los valores de las fórmulas (23 y 24), ya que la fuerza
aplicada en el fresado es mayor a la del taladrado.
D. Determinación de Esfuerzos
Mediante software de análisis estructural, se procede con la
determinación de las reacciones, fuerzas cortantes y del momento flector
de las guías, siendo la posición en el centro del carro vertical el punto
crítico a analizar. La guía cuenta con una longitud de 300 mm de largo y
las cargas P1 y P2 se sitúan a 109 mm y 191 mm respectivamente.
Figura 32: Diagrama de Corte y Momento Flector para Guía Lineal del eje Z
65
Los valores resultantes del cálculo estructural simple se encuentran en la
tabla (14) para cálculos posteriores.
Tabla 14
Carga estructural simple
PARAMETROS RESULTADOS UNIDADES
Reacción 𝑅𝐴𝑍 171.79 N
Reacción 𝑅𝐵𝑍 51.79 N
Momento Flector (𝑀𝑓𝑍) 18725.47 N.mm
E. Diámetro de Guías Lineales

Para que no se produzca deformación en las guías y permanezca dentro
del rango linealmente elástico se obtiene el esfuerzo máximo, su fórmula
es:
𝜎𝑚á𝑥
𝜎𝑚á𝑥 = ( 27 )
𝑛1
En donde:
 σ𝑚á𝑥 [𝑁/𝑚𝑚2]: Esfuerzo máximo.
 σ𝑦 [𝑁⁄𝑚𝑚2]: Esfuerzo de fluencia para acero 1018. 370 𝑁⁄𝑚𝑚2
 𝑛1: Factor de seguridad. (1.5 – 2.5) Asumiendo 1.5
370
𝜎𝑚á𝑥 = = 246.67 N ⁄ mm2
1.5
El esfuerzo máximo descrito se produce en la sección de momento

flexionante máximo, intervienen en este caso el momento flector y el
módulo de resistencia de la sección.
𝑀𝑓 ( 28 )
𝜎𝑚á𝑥 =
𝑠
En donde:
 𝑀𝑓 [𝑁. 𝑚𝑚]: Momento flector.
 S [𝑚𝑚3]: Módulo de resistencia de la sección.
66
Despejando el módulo de resistencia y reemplazando los valores de
σ𝑚á𝑥 y 𝑀𝑓𝑍 en la fórmula 28 se tiene que:
18725.47
𝑠= = 75.9 𝑚𝑚3
246.67
Finalmente se tiene la fórmula del módulo de resistencia para una

sección circular transversal maciza.
𝜋 𝑥 𝑑3 ( 29 )
𝑠=
32
En donde:
 d [𝑚𝑚]: Diámetro de la guía lineal.
Despejando el diámetro y operando, se obtiene:
3 𝑠 𝑥32 3 75.9 𝑥32

𝑑𝑧 = √ =√ = 9.18 𝑚𝑚
𝜋 𝜋
Dado que el resultado fue de 9.18 mm de diámetro de eje guía se asumirá

uno de diámetro de 12 mm para el eje guía puesto que los rodamientos
de soporte lineales que se seleccionaran tienen un diámetro mínimo de
12 mm.
F. Selección de rodamientos lineales con soporte para el eje Z

Se tomó en cuenta el diámetro 𝑑𝑧 (12 𝑚𝑚), y la carga máxima hallada
que afecta en uno de los cuatro puntos críticos de las guías (Fórmula 19),
para la selección del rodamiento.
Se seleccionó un rodamiento tipo LBBR de 12 mm ∅ interior con su

soporte. En la figura 49 y Figura 50 se observan los datos seleccionados.
4.6.5. Análisis de Guías Lineales en Eje Y

A. Diagrama de cuerpo libre
La figura presenta el diagrama de cuerpo libre (DCL) para el eje Y, donde
se pueden ver las fuerzas aplicadas.
67
Figura 33: Diagrama de fuerzas en el eje y
Fuente: (JAVIER, 2017)
B. Cálculo de Fuerzas de Carga

En este caso se hacen presentes las cargas verticales pasando por el
centro del eje. Para establecer las cargas que se producen en las guías
lineales se concentrará todo el peso de los componentes del eje Z en la
misma dirección de la fuerza de avance (Ff).
68
Figura 34: Ejes horizontales con cargas perpendiculares al eje y
𝑾 𝒍𝟑 ( 30 )
𝑷𝟏 = 𝑷𝟐 = 𝒙
𝟐 𝒍𝟏
𝑾 𝒍𝟑 ( 31 )
𝑷𝟑 = 𝑷𝟒 = − 𝒙
𝟐 𝒍𝟏
𝑾 𝑾 𝒍𝟐 ( 32 )
𝑷𝟏𝑻 = 𝑷𝟒𝑻 = +( 𝒙 )
𝟒 𝟐 𝒍𝟎
𝑾 𝑾 𝒍𝟐 ( 33 )
𝑷𝟐𝑻 = 𝑷𝟑𝑻 = −( 𝒙 )
𝟒 𝟐 𝒍𝟎
Tabla 15
Distancias y Fuerzas para eje Horizontal
Peso conjunto eje Z (𝑊1) 120 N
𝑙0 140 mm
𝑙1 200 mm
𝑙2 0 mm
𝑙3 140 mm
𝑊 (𝐹𝑓 + 𝑊1) 678.66 N
Reemplazo los valores en las fórmulas (30 al 33)
69
678.66 140
𝑷𝟏 = 𝑷𝟐 = 𝒙 = 𝟐𝟑𝟕. 𝟓𝟑 𝑵
𝟐 200
678.66 140
𝑷𝟑 = 𝑷𝟒 = − 𝒙 = −𝟐𝟑𝟕. 𝟓𝟑 𝑵
𝟐 200
678.66 678.66 𝟎
𝑷𝟏𝑻 = 𝑷𝟒𝑻 = +( 𝒙 ) = 𝟏𝟔𝟗. 𝟔𝟕 𝑵
𝟒 𝟐 140
678.66 678.66 𝟎
𝑷𝟐𝑻 = 𝑷𝟑𝑻 = −( 𝒙 ) = 𝟏𝟔𝟗. 𝟔𝟕 𝑵
𝟒 𝟐 140
En cada punto de carga actúan 2 fuerzas perpendiculares entre sí,

pasando por el centro del eje de la guía, simplemente se toma la fuerza
resultante entre las dos utilizando el teorema de Pitágoras. El ejemplo de
cálculo se realizará para P2 y P2T ya que los demás puntos de carga tienen
los mismos valores.
𝑷𝑻 = √𝑷𝟐 𝟐 + 𝑷𝟐𝑻 𝟐 = 𝟐𝟗𝟏. 𝟗 𝑵
C. Determinación de Esfuerzos
Mediante software de análisis estructural, se procede con la
determinación de las reacciones, fuerzas cortantes y del momento flector
de las guías, el punto crítico a analizar será cuando el carro del eje Z se
ubique a la mitad del recorrido. La guía cuenta con una longitud de 1200
mm de largo y las cargas PT se sitúan a 530 mm y 670 mm.
70
Figura 35: Diagrama de Corte y Momento Flector para Guía Lineal del eje Z

Tabla 16
Reacción 𝑅𝐴𝑍 291 N
Reacción 𝑅𝐵𝑍 291 N
Momento Flector (𝑀𝑓𝑍) 154707 N.mm
D. Diámetro de Guías Lineales

Se toma el valor del esfuerzo máximo ya calculado por ser el mismo
material, aplicándola en la fórmula anterior junto al momento flector 𝑀𝑓Y
encontrado, el módulo de resistencia es:
71
𝑀𝑓 ( 34 )
𝜎𝑚á𝑥 =
𝑠
En donde:

154707
𝑠= = 627 𝑚𝑚3
246.67
Finalmente se tiene la fórmula del módulo de resistencia para una sección

circular transversal maciza.
𝜋 𝑥 𝑑3 ( 35 )
𝑠=
32
En donde:
3 𝑠 𝑥32 3 627 𝑥32

𝑑𝑦 = √ =√ = 18.55 𝑚𝑚
𝜋 𝜋
Dado que el resultado fue de 18.55 mm de diámetro de eje guía se asumió

uno de diámetro de 20 mm para el eje guía puesto que los rodamientos
de soporte lineales que se seleccionaran tienen un diámetro de 20 mm
E. Selección de rodamientos lineales con soporte para el eje Y
Se tomó en cuenta el diámetro 𝑑𝑌 (20 𝑚𝑚), y la carga máxima hallada

que afecta en uno de los cuatro puntos críticos de las guías usando
Pitágoras en las tomando como datos las formulas (30 y 33), para la
selección del rodamiento.
72
soporte. En la figura 49 y Figura 50 se observan los datos seleccionados
4.6.6. Análisis de Guías Lineales en Eje X

A. Diagrama de cuerpo libre
La figura presenta el diagrama de cuerpo libre (DCL) para el eje X, donde

se puede ver las fuerzas aplicadas.
Figura 36: Diagramas de fuerzas en el eje x

Fuente: (CAICEDO GUERRA, diseño e implementación de una máquina router cnc
de 4 ejes para el tallado de modelos 3D en madera, 2017)
B. Cálculo de fuerzas de carga

Para establecer las cargas que se producen en las guías lineales se
concentrará todo el peso de los componentes del eje Z y eje Y en la misma
ubicación de la fuerza de avance (Ff).
73
Figura 37: Ejes horizontales con cargas perpendiculares al eje x
La configuración de la Figura 37 establece las siguientes fórmulas para el

cálculo de cargas.
W W 𝑙2 𝑙3 ( 36 )
P1 = + ( − )
4 2 𝑙0 𝑙1
W W 𝑙2 𝑙3 ( 37 )
P2 = − ( + )
4 2 𝑙0 𝑙1
W W 𝑙2 𝑙 3 ( 38 )
P3 = − ( − )
4 2 𝑙0 𝑙1
W W 𝑙2 𝑙 3 ( 39 )
P4 = + ( + )
4 2 𝑙0 𝑙1
Tabla 17
Distancias y fuerzas para eje vertical
Peso en conjunto eje Z y Y 270 N
(𝑊1)
𝑙0 210 mm
𝑙1 1200 mm
𝑙2 25 mm
𝑙3 510 mm
𝑊 (𝐹𝑓 + 𝑊1) 828.66 N
Reemplazo los valores en las fórmulas (36 – 39)

828.66 828.66 25 510
P1 = + ( − ) = 80.79 𝑁
4 2 210 1200
74
828.66 828.66 25 510
P2 = − ( + ) = −18.64 𝑁
4 2 210 1200
828.66 828.66 25 510

P3 = − ( − ) = 333.54 𝑁
4 2 210 1200
828.66 828.66 25 510

P4 = + ( + ) = 432.97 𝑁
4 2 210 1200
C. Determinación de esfuerzos
Se utiliza el mismo procedimiento con el software de análisis estructural
para hallar las reacciones, fuerzas cortantes y momento flector de las
guías, el punto de interés para ser analizado será cuando el conjunto
entre el eje Y-Z se posicionen en la mitad del recorrido. La guía cuenta
con una longitud de 2000 mm de largo y las cargas P4 y P3 se sitúan a
895 mm y 1105 mm respectivamente.
Figura 38: Diagrama de Corte y Momento Flector para Guía Lineal del eje X
Fuente: Elaboración Propia
75
Tabla 18
Reacción 𝑅𝐴X 388.48 N
Reacción 𝑅𝐵X 378.03 N
Momento Flector (𝑀𝑓𝑍) 347685.19 N.mm
D. Diámetro de Guías Lineales
Se toma el valor del esfuerzo máximo ya calculado por ser el mismo

material, aplicándola en la fórmula anterior junto al momento flector 𝑀𝑓X
encontrado, el módulo de resistencia es:
Mf ( 40 )
σmáx =
s
En donde:

347685.19
s= = 1409 mm3
246.67
Finalmente se tiene la fórmula del módulo de resistencia para una sección

circular transversal maciza.
π x d3 ( 41 )
s=
32
En donde:

76
3 s x32 3 1409 x32
dx = √ =√ = 24.30 mm
π π
Dado que el resultado fue de 24.30 mm de diámetro de eje guía, se

asumió uno de diámetro de 16 mm para el eje guía, porque se empleó dos
ejes según el diseño de la maquina CNC
E. Selección de rodamientos lineales con soporte para el eje X
Se tomó en cuenta el diámetro dx (16 mm), y la carga máxima hallada

que afecta en uno de los cuatro puntos críticos de las guías (Fórmula 39),
para la selección del rodamiento.

soporte. En la figura 49 y Figura 50 se observan los datos seleccionados
4.6.7. Determinación del Husillo de bolas con sus rodamientos

axiales de soporte para Z
A. Determinación del Husillos de Bola para Z
El tornillo de potencia que se va a utilizar, es el husillo de bolas laminado
SKF, que brinda una precisión de paso estándar conforme a la norma ISO
286-2:1988. Se toma como referencia el catálogo de selección de husillos
de bolas laminado SKF, proporcionándonos los valores de diseño
recomendados al momento de dar arranque al motor (SKF, Grupo, 2013).
Figura 39: husillo de bolas miniatura roscado y laminado, tuerca con extremo
roscado
Fuente: (SKF)
La carga máxima axial aplicada sobre el husillo de bolas es:

77
Fm = Ft = Ff + W1 = 558.66 + 25 = 583.66 N
Se asume que esta fuerza total es igual a la carga media equivalente

durante todo el recorrido del eje Z.
d ( 42 )
P=
Revoluciones
Donde:
d : 250 𝑚𝑚 [𝑅𝑒𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑗𝑒 Z]
P : 4 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣 [𝑃𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑟𝑜𝑠𝑐𝑎𝑑𝑜]
250
Rev = = 62.5 revoluciones
4
Para un ciclo completo, el eje roscado deberá girar 62.5 revoluciones en

un intervalo de tiempo, calculado a continuación.
Donde la velocidad recomendada es igual a la velocidad de avance de la
herramienta de corte.
mm
Va = Vf = 1002.5 = 16.7 mm/s
min
d 250
Tiempo de ciclo = = = 14.96 s
v 16.7
Para un ciclo completo del recorrido en la dirección vertical Z, se efectuará

en un intervalo de tiempo de 14.96 segundos con un total de 62.5
revoluciones. Se supone que el husillo de bolas está diseñado para un
trabajo diario de ocho horas por 3 años, para poder calcular la vida
nominal o vida útil antes de que aparezcan los primeros signos de fatiga
del material.
8 horas 3600 s
3 x 365 x x = 31.53 x 106 s
1 día 1 hora
62.5 revoluciones
L10 = x 31.53 x 106
14.96 s
78
L10 = 131.73x 106 (vida util − revoluciones)
L10 = 131.73 (vida util − millón de revoluciones)
La capacidad o carga dinámica requerida por el husillo de bolas, es un

factor importante en la selección del husillo de bolas, por el motivo de que
dicho valor nos especifica el ciclo de fatiga nominal del husillo.
Creq 3 ( 43 )
L10 = ( )
Fm
Creq = Capacidad de carga requerida KN
1 1
Creq = Fm (L10 )3 = 583.66 (131.73 )3 = 2969.76 N
Con el valor de la carga dinámica requerida, se procede a seleccionar la

carga máxima ejercida por el husillo de bola (Catálogo: Husillos de bolas
laminados de precisión SKF – pág. 16) y el diámetro de rosca disponible
en el mercado los cuales se pueden ver en la figura 51.
∅10 − nominal = C dinámica máxima = 4.5 KN
B. Determinación de rodamientos axiales para el soporte del eje Z
Selección del tamaño de rodamientos axiales para soporte del husillo de

bolas en el eje Z utilizando la fórmula de la vida útil.
C ( 44 )
L10 = ( )p
P
Donde:
L10 ∶ 131.73 (Vida util-millón de revoluciones)
C: Capacidad de carga dinámica básica [kN]
P = Fm : 0.583 Carga dinámica equivalente del rodamiento (kN)
p: Exponente de la ecuación de la vida útil (Para los rodamientos de bolas,
p = 3)
Despejo la capacidad de la carga dinámica básica de la fórmula (44)
79
p 3
C = P √L10 = 0.583 x √131.73 = 2.97 kN
Con el valor de la carga dinámica básica requerida, se procede a
seleccionar la carga máxima para el rodamiento axial (Catálogo:
Rodamientos SKF – pág. 506). También se puede apreciar en la figura 52

axiales de soporte para Y
A. Determinación del Husillos de Bola para Y
286-2:1988. Para este cálculo se requiere determinar la fuerza total
aplicada en la dirección de la coordenada Y.
𝑊1 ( 45 )
𝑚 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =
𝑔1
Donde:
𝐹𝑐 : 240.37 𝑁
𝑊1 : 78.49 𝑁 (𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑗𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑍)
𝑔1 : 9.81 𝑚/𝑠 2 (Aceleración de la gravedad)
𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 : 𝑘𝑔
78.49
𝑚 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = = 8 𝑘𝑔
9.81
Considerando estos valores, se procede a calcular la aceleración que

ejercerá el husillo de bolas laminado y así determinar la máxima carga
axial.
𝛼 = 𝑉𝑚𝑎𝑥 / t ( 46 )
Donde:
80
𝑉𝑚𝑎𝑥: 1 𝑚⁄𝑠 (𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎)
𝑡: 0.15 𝑠 (𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛)
𝜇: 0.003 (𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛)
𝛼: m/s2 (Aceleración)
1
𝛼 = 0.15 = 6.67 m/s2
La carga máxima axial (Fa) aplicada sobre el husillo de bolas es:
Fa = 𝐹𝑚 =  (𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ) g + 𝐹𝑐 + (𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ) 
𝐹𝑚 = 0.003 (8) 9.81 + 240.37 + (8 ) 6.67 = 293.97 N

durante todo el recorrido del eje Y.
𝑑 ( 47 )
𝑃=
𝑅𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
Donde:
𝑑 : 1200 𝑚𝑚 [𝑅𝑒𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑗𝑒 Y]
𝑃 : 4 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣 [𝑃𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑟𝑜𝑠𝑐𝑎𝑑𝑜]
1200
𝑅𝑒𝑣 = = 300 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
4
Para un ciclo completo, el eje roscado deberá girar cien revoluciones en

𝑚𝑚
𝑉𝑎 = 𝑉𝑓 = 6316 = 105.27 𝑚𝑚/𝑠
min
𝑑 1200
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = = = 11.4 𝑠
𝑣 105.27
81
Para un ciclo completo del recorrido en la dirección vertical Y, se efectuará
en un intervalo de tiempo de 11.4 segundos con un total de 300
del material.
8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 3600 𝑠
3 𝑥 365 𝑥 𝑥 = 31.53 𝑥 106 𝑠
1 𝑑í𝑎 1 ℎ𝑜𝑟𝑎
300 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝐿10 = 𝑥 31.53 𝑥 106
11.4 𝑠
𝐿10 = 829.74 𝑥 106 (𝑣𝑖𝑑𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙 − 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠)
𝐿10 = 829.74 (𝑣𝑖𝑑𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙 − 𝑚𝑖𝑙𝑙ó𝑛 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠)

𝐶𝑟𝑒𝑞 3 ( 48 )
𝐿10 = ( )
𝐹𝑚
𝐶𝑟𝑒𝑞 : Capacidad de carga requerida KN

1 1
𝐶𝑟𝑒𝑞 = 𝐹𝑚 (𝐿10 )3 = 293.97 (829.74 )3 = 2761 𝑁

∅12 − 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 𝐶 𝑑𝑖𝑛á𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 = 4.9 𝐾𝑁
82
B. Determinación de rodamientos axiales para el soporte del eje Y

bolas en el eje Y utilizando la fórmula de la vida útil.
C ( 49 )
L10 = ( )p
P
Donde:
p: Exponente de la ecuación de la vida útil (para los rodamientos de bolas,
p = 3)
p 3
C = P √L10 = 0.293 x √829.74 = 2.75 kN

Rodamientos SKF – pág. 506). También se puede apreciar en la figura

axiales de soporte para X
A. Determinación del Husillos de Bola para X
286-2:1988. Para este cálculo se requiere determinar la fuerza total
aplicada en la dirección de la coordenada X.
𝑊1 ( 50 )
𝑚 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =
𝑔1
Donde:
𝐹𝑐 : 240.37 𝑁
𝑊1 : 264.87 𝑁 (𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑗𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑌 𝑦 𝑍)
83
𝑔1 : 9.81 𝑚/𝑠 2 (Aceleración de la gravedad)
𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 : 𝑘𝑔
264.87
𝑚 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = = 27 𝑘𝑔
9.81
Considerando estos valores, se procede a calcular la aceleración que
ejercerá el husillo de bolas laminado y así determinar la máxima carga
axial.
𝛼 = 𝑉𝑚𝑎𝑥 / t ( 51 )
Donde:
𝑉𝑚𝑎𝑥: 1 𝑚⁄𝑠 (𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎)
𝑡: 0.15 𝑠 (𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛)
𝜇: 0.003 (𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛)
𝛼: m/s2 (Aceleración)
1
𝛼 = 0.15 = 6.67 m/s2
La carga máxima axial (Fa) aplicada sobre el husillo de bolas es:
Fa = 𝐹𝑚 =  (𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ) g + 𝐹𝑐 + (𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 )  ( 52 )
𝐹𝑚 = 0.003 (27) 9.81 + 240.37 + (27 ) 6.67 = 421.25 N

durante todo el recorrido del eje X.
𝑑 ( 53 )
𝑃=
𝑅𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
Donde:
𝑑 : 2000 𝑚𝑚 [𝑅𝑒𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑗𝑒 X]
𝑃 : 4 𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣 [𝑃𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑟𝑜𝑠𝑐𝑎𝑑𝑜]
2000
𝑅𝑒𝑣 = = 500 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
4
84
Para un ciclo completo, el eje roscado deberá girar 500 revoluciones en
𝑚𝑚
𝑉𝑎 = 𝑉𝑓 = 6316 = 105.27 𝑚𝑚/𝑠
min
𝑑 2000
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = = = 19 𝑠
𝑣 105.27
Para un ciclo completo del recorrido en la dirección horizontal X, se

efectuará en un intervalo de tiempo de 19 segundos con un total de 500
del material.
8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 3600 𝑠
3 𝑥 365 𝑥 𝑥 = 31.53 𝑥 106 𝑠
1 𝑑í𝑎 1 ℎ𝑜𝑟𝑎
500 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝐿10 = 𝑥 31.53 𝑥 106
19 𝑠
𝐿10 = 829.74 𝑥 106 (𝑣𝑖𝑑𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙 − 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠)
𝐿10 = 829.74 (𝑣𝑖𝑑𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙 − 𝑚𝑖𝑙𝑙ó𝑛 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠)

𝐶𝑟𝑒𝑞 3 ( 54 )
𝐿10 = ( )
𝐹𝑚
𝐶𝑟𝑒𝑞 : 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 𝐾𝑁

1 1
𝐶𝑟𝑒𝑞 = 𝐹𝑚 (𝐿10 )3 = 421.25 (829.74 )3 = 3958.4 𝑁

85
∅12 − 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 𝐶 𝑑𝑖𝑛á𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 = 4.9 𝐾𝑁
B. Determinación de rodamientos axiales para el soporte del eje X

bolas en el eje Z utilizando la fórmula de la vida útil.
C ( 55 )
L10 = ( )p
P
Donde:
p: Exponente de la ecuación de la vida útil (para los rodamientos de bolas,
p = 3)
p 3
C = P √L10 = 0.421 x √829.74 = 3.96 kN
Rodamientos SKF – pág. 506). También se puede apreciar en la figura 52
4.6.10. Cálculo de Torques de los Motores a Pasos y acoples

Pasando con la selección del husillo de bolas, se procede con el cálculo
del torque necesario para vencer el peso de cada conjunto de eje y fuerza
de avance que genera la herramienta tupi.
A. Motor a Pasos Eje Z
86
En la Figura se muestra la configuración de los elementos que producen
el desplazamiento vertical de la carga. Hay que recalcar que los motores
transmiten su movimiento a los husillos mediante acoplamientos haciendo
que la relación de transmisión sea directa (1 a 1).
Figura 40: Accionamiento vertical del husillo de bolas

Fuente: (Berger Lahr, 2015)
En este caso el mayor torque que realizará el motor será cuando eleve
toda la carga, para ello se describe la siguiente fórmula.
1
ℎ 𝑖 ( 56 )
𝑇𝑧 = 𝐹 [ + (𝑟𝐵 𝑥 𝜇𝐵 )]
2𝑥𝜋𝑥ɳ
En donde:
 𝐹 [𝑁]: Fuerza de avance y peso tupi.
 ℎ [𝑚𝑚]: Paso del husillo de bolas.
 n: Eficiencia del husillo de bola.
 𝑟𝐵 [𝑚𝑚]: Radio medio del husillo de bolas.
 𝜇𝐵: Coeficiente de fricción acero-acero.
 𝑖: Relación de transmisión.
87
 𝑇𝑍 [𝑁. 𝑚𝑚]: Par motor resultante.
El radio medio del husillo se puede verificar en los ANEXOS. Los datos
necesarios para ser reemplazados en la fórmula (56) se encuentran en la
Tabla 19.
Valores para la obtención del par motor eje Z
Tabla 19
Valores para la obtención del par motor eje Z
Peso tupi (𝑊1) 25 N
ℎ 4 mm
𝜂 0.9 -
𝑟𝐵 5 mm
𝜇𝐵 0.74 -
𝑖 1 -
𝑊 (𝐹𝑓 + 𝑊1)= F 583.66 N
Se reemplaza en la fórmula (56)

1
4 1
𝑇𝑧 = 583.66 [ + (5 𝑥 0.74)] = 2.6 𝑁. 𝑚
2 𝑥 𝜋 𝑥 0.9
B. Acople de desplazamiento lateral eje Z

Ya que se halló un torque Tz=2.6 N.m, se seleccionó un acople MODELO
OFP 2530, con par de apriete de 3,1 N.m, como se observa en la figura
54.
C. Motor a Pasos Eje Y

En la Figura se visualiza la disposición de los elementos que realizan el
movimiento horizontal de la carga. Esta disposición es tanto para el eje Y
como para el eje X.
88
Figura 41: Accionamiento vertical del husillo de bolas
Fuente:( Berger Lahr, 2015)
Para determinar el par motor, es necesario realizar una sumatoria de

fuerzas que influyen en el movimiento como se muestra en la Figura 42.
Figura 42: DCL Fuerzas que intervienen en el eje Y

Fuente:( Berger Lahr, 2015)
Tras el análisis de fuerzas se tiene que:
𝐹 = (𝐺 𝑥 𝜇𝐵 ) + 𝐹𝑀 + 𝐹𝑝𝑟𝑒 ( 57 )
En donde:
 𝐹 [𝑁]: Fuerza total en el husillo.
 𝐺 [𝑁]: Peso conjunto eje Z.
 𝐹𝑀 [𝑁]: Fuerza de corte en el fresado.
 𝐹𝑃𝑟𝑒 [𝑁]: Fuerza de pre-tensión.
89
La fuerza de pre-tensión (𝐹𝑃𝑟𝑒) es igual a cero ya que no se utiliza ruedas
dentadas ni correas, el acople directo de motor-husillo elimina este valor.
Los datos se encuentran en la Tabla 20.
Tabla 20
Valores para la Obtención de la Fuerza total en el Husillo del eje Y
Peso conjunto eje Z (𝑊1) 74.49 N
𝜇𝐵 0.74 -
𝐹𝑀 240.37 N
𝐹𝑃𝑟𝑒 0 N
𝐺 ( 𝑊1) 74.49 N
La fuerza total en el husillo es:
𝐹 = (74.49𝑥 0.74) + 240.37 + 0 = 314.49 𝑁
Se reemplaza la fuerza hallada en la fórmula (58)
1
ℎ 𝑖 ( 58 )
𝑇𝑌 = 𝐹 [ + (𝑟𝐵 𝑥 𝜇𝐵 )]
2𝑥𝜋𝑥ɳ
En donde:
 𝐹 [𝑁]: Fuerza total en el husillo
 n: Eficiencia del husillo de bola.
 𝑇𝑍 [𝑁. 𝑚𝑚]: Par motor resultante.
Tabla 21.
Valores para la obtención del par motor eje Y

90
Tabla 21
Valores para la obtención del par motor eje Y
ℎ 4 mm
𝜂 0.9 -
𝑟𝐵 6 mm
𝜇𝐵 0.74 -
𝑖 1 -
F 314.49 N
Se reemplaza e la fórmula (58)

1
4 1
𝑇𝑌 = 314.49 [ + (6 𝑥 0.74] = 1.62 𝑁. 𝑚
2 𝑥 𝜋 𝑥 0.9
D. Acople de desplazamiento lateral eje Y

Ya que se halló un torque 𝑇𝑦 = 1.62 𝑁. 𝑚, se seleccionó un acople
MODELO OFP 2530, con par de apriete de 3,1 N.m, como se observa
en la figura 54.
E. Motor a Pasos Eje X

La configuración de la Figura (41) se aplica para este eje ya que también
realiza un movimiento horizontal. De igual forma hay que hallar la fuerza
total en el husillo donde actúan la fuerza de avance y peso conjunto del
eje Z y eje Y. Los datos se encuentran en la Tabla 22.
𝐹 = (𝐺 𝑥 𝜇𝐵 ) + 𝐹𝑀 + 𝐹𝑝𝑟𝑒 ( 59 )
En donde:
 𝐹 [𝑁]: Fuerza total en el husillo.
 𝐺 [𝑁]: Fuerza de avance y peso conjunto eje Z.
 𝐹𝑀 [𝑁]: Fuerza de corte en el fresado.
 𝐹𝑃𝑟𝑒 [𝑁]: Fuerza de pre-tensión.
91
La fuerza de pre-tensión (𝐹𝑃𝑟𝑒) es igual a cero ya que no se utiliza ruedas
dentadas ni correas, el acople directo de motor-husillo elimina este valor.
Los datos se encuentran en la Tabla 22.
Tabla 22
Valores para la Obtención de la Fuerza total en el Husillo del eje Y
Peso conjunto eje Z y eje Y (𝑊1) 264.87 N
𝜇𝐵 0.74 -
𝐹𝑀 240.37 N
𝐹𝑃𝑟𝑒 0 N
𝐺 (𝑊1) 264.87 N
La fuerza total en el husillo es:
𝐹 = (264.87 𝑥 0.74) + 240.37 + 0 = 436.37 𝑁
Se reemplaza la fuerza hallada en la fórmula (60)
1
ℎ 𝑖 ( 60 )
𝑇𝑋 = 𝐹 [ + (𝑟𝐵 𝑥 𝜇𝐵 ]
2𝑥𝜋𝑥ɳ
En donde:
 𝐹 [𝑁]: Fuerza total en el husillo
 n : Eficiencia del husillo de bola.
 𝑇x [𝑁. 𝑚𝑚]: Par motor resultante.
Tabla 23.
Valores para la obtención del par motor eje X

92
Tabla 23
Valores para la obtención del par motor eje X
ℎ 4 mm
𝜂 0.9 -
𝑟𝐵 6 mm
𝜇𝐵 0.74 -
𝑖 1 -
F 436.37 N
Se reemplaza e la fórmula (60)

1
4 1
𝑇𝑋 = 436.37 [ + (6 𝑥 0.74)] = 2.25 𝑁. 𝑚
2 𝑥 𝜋 𝑥 0.9
F. Acople de desplazamiento lateral eje X

Ya que se halló un torque 𝑇𝑥 = 2.25 𝑁. 𝑚, se seleccionó un acople
MODELO OFP 2530, con par de apriete de 3,1 N.m, como se observa
en la figura 54
4.6.11. Análisis de base lateral

Se hizo un análisis estático en los puntos críticos de las bases laterales,
para así hallar sus respectivas resistencias, desplazamientos y su factor
de seguridad según cargas aplicadas.
Figura 43: Modelado base lateral
Tabla 24
Solido base lateral
Nombre de documento
Tratado como Propiedades volumétricas
y referencia
93
Base lateral Sólido Masa:4.74746 kg
Volumen:0.000616553 m^3
Densidad:7700 kg/m^3
Peso:46.5251 N
Figura 44: cargas y sujeciones
Figura 45: cargas y sujeciones
Resultados de estudios:
94
Figura 46: Tensión en base lateral
Figura 47: Desplazamiento en base lateral
95
Figura 48: Factor de seguridad en base lateral
El análisis por elementos finitos software CAE o FEA permitió diseñar

adecuadamente las bases laterales, además de aplicar las cargas
ejercidas en dichos puntos de la base lateral, arrojó un adecuado factor
de seguridad 4.4, el cual es muy beneficioso al demostrar que es factible
en el diseño.
4.7. DISEÑO PARAMÉTRICO DE LAS PARTES O SISTEMAS
CRÍTICOS DE LA FRESADORA CNC.
El cálculo analítico de los espesores y factores de seguridad de los ejes
se programaron en una macro dentro del paquete de aplicación con la que
cuenta el exel con la intención de realizar una primera aproximación de la
geometría final de la máquina fresadora CNC. Esta aplicación permitió
obtener los esfuerzos y el factor de seguridad, ingresando parámetros
como, longitudes, fuerzas de avance, material. En la Figura se muestra
esta aplicación con los datos finalmente optimizados.
Diseño de eje Z:
96
Esfuerzo de fluencia para acero
C omprobaciones de Diámetro Ejes guías 1018 = 370 N.mm2
Análisis de guias lineales en eje Z
Reacciones (N), fuerza cortante (N) y momento flector (N.mm)
RA 172.27 RB -52.08
V1 172.27 M1 18776.90
V2 -298.22 M2 -5676.74
V3 52.08 M3 0.00
Momento flector máximo, esfuerzo a la fluencia, Parámetros para la gráfica de momento

esfuerzo máximo del material y diámetro guías flector y distancia
M máx. N mm 18776.90 Distancia (m)Momentos (N.mm)
σy N mm2 370.00 0 0
σ máx N mm2 191.36 109 18776.90
S mm3 98.13 191 -5676.74
∅dz mm 10.00 300 0.00
Factor de seguridad 1.93
PARAMETROS UND DATOS

Fuerza de avance (𝐹C) N 240.37 MOMEN TOS DEL EJ E Z
𝑙0 mm 82 20000
𝑙1 mm 132
15000
𝑙2 mm 280
MOMENTOS (N.MM)
𝑙3 mm 0 10000
5000
Cargas resultantes en los puntos crítios de las guías (N)
0
0 50 100 150 200 250 300 350
P1 470.48 -5000
P2 -350.30
P3 -350.30 -10000
DISTANCIAS MM
P4 470.48
Figura 49: Análisis de momentos en eje Z
Diseño de eje Y:
Análisis de guías lineales en eje Y
RA 291.90 RB 291.90
V1 291.90 M1 154708.43
V2 0.00 M2 154708.43
V3 -291.90 M3 0.00

σy N mm2 370.00 0 0
σ máx N mm2 229.87 530 154708.43
S mm3 673.04 670 154708.43
∅dz mm 19.00 1200 0.00

Fuerza de avance (𝐹𝑓) N 558.66 MOMEN TOS DEL EJE Y
Peso conjunto eje Z (𝑊1) N 120 180000
𝑙0 mm 140
160000
𝑙1 mm 200
140000
MOMENTOS (N.MM)
𝑙2 mm 0
𝑙3 mm 140 120000
𝑊 (𝐹𝑓 + 𝑊1) N 678.66
100000
80000
60000
P1 237.53
40000
P2 237.53
P3 -237.53 20000
P4 -237.53
0
P1t = P4t 169.67 0 200 400 600 800 1000 1200 1400
P2t = P3t 169.67 DISTANCIAS (MM)
PT 291.90
Figura 50: Análisis de momentos en eje Y
97
Diseño de eje X
Análisis de guías lineales en eje X
RA 388.43 RB 378.08
V1 388.43 M1 347648.77
V2 -44.15 M2 338378.13
V3 -378.08 M3 0.00

σy N mm2 370.00 0 0
σ máx N mm2 226.75 895 347648.77
S mm3 1533.20 1105 338378.13
∅dz mm 25.00 2000 0.00

Fuerza de avance (𝐹𝑓) N 558.66
MO ME N TO S D E L E J E X
Peso en conjunto eje Z y Y (𝑊1) N 270 400000
𝑙0 mm 210 350000
𝑙1 mm 1200 300000
MOMENTOS (N.MM)
𝑙2 mm 25
250000
𝑙3 mm 510
200000
𝑊 (𝐹𝑓 + 𝑊1) N 828.66
150000
100000
50000
P1 80.40
0
P2 -18.25 0 500 1000 1500 2000 2500
P3 333.93 DISTANCIAS (MM)
P4 432.58
Figura 51: Análisis de momentos en eje X
4.8. ANÁLISIS DE DEFORMACIÓN POR ELEMENTOS FINITOS

EN PUNTOS CRÍTICOS DE LAS GUÍAS LINEALES EN LOS
3 EJES EN SOFTWARE CAE O FEA.
Se hizo un análisis estático en los puntos críticos de los ejes (X, Y y Z),
para así hallar sus respectivas resistencias, desplazamientos y su factor
de seguridad según cargas aplicadas en las guías.
Simulación de análisis estático en eje Z
98
Figura 52: Detalle de análisis por elementos finitos en eje Z
Simulación de análisis estático en eje Y:
Figura 53: Detalle de análisis por elementos finitos en eje Y
Simulación de análisis estático en eje X:
99
Figura 54: Detalle de análisis por elementos finitos en eje X
4.9. SELECCIÓN DE LOS ELEMENTOS ELECTROMECÁNICOS

Y ESTRUCTURALES ESTÁNDAR.
Dado los cálculos previamente realizados se optó por utilizar partes que
cumplan con los requerimientos, para lo cual se determinó lo siguiente:
 Rodamientos lineales de bolas:
Para la selección de rodamientos te tomo en cuenta los diámetros

𝑑𝑧 (12 𝑚𝑚), 𝑑𝑌 (20 𝑚𝑚) y 𝑑𝑥 (16 𝑚𝑚), para lo cual se seleccionó el
rodamiento LBBR 3 a 50 mm el cual se usó para los 3 ejes.
100
Figura 55: Rodamientos lineales de bolas
 Unidades lineales para ejes:
Para la selección de unidades lineales se te tomo en cuenta los diámetros

𝑑𝑧 (12 𝑚𝑚), 𝑑𝑌 (20 𝑚𝑚) y 𝑑𝑥 (16 𝑚𝑚), para lo cual se seleccionó las
siguientes unidades mostradas en la figura (50)
Figura 56: Unidades lineales para ejes
101
 Usillo de bolas:
Para el diseño de la fresadora CNC de escogió la opción más ventajosa
que se muestra en la figura la cual cumple con los requisitos calculados
anteriormente.
Figura 57: selección de usillo de bolas

 Rodamientos de una hilera de bolas de contacto angular:

seleccionar la carga máxima para el rodamiento axial del husillo, el cual
llego a ser el mismo para los 3 ejes, carga dinámica máxima = 7.02 KN
Figura 58: Rodamientos de una hilera de bolas de contacto angular

 Motor PaP nema 34:

En este cuadro se muestra un motor de codificación 34HST9805-37B2
que cumple con el requerimiento calculado de torque y presenta una
corriente nominal de 2A ideal para el diseño en cuestión.
102
Figura 59: selección de motor PaP nema 34
Fuente: http://www.longs-motor.com
 Acoplamientos de desplazamiento lateral

Para los torques de los motores PaP, 𝑇𝑧 = 2.6 𝑁. 𝑚, 𝑇𝑦 = 1.62 𝑁. 𝑚 y 𝑇𝑥 =
2.25 𝑁. 𝑚, se seleccionó el acople modelo OFP 2530 para todos los ejes.
Figura 60: Acoplamientos de desplazamiento lateral

Fuente: www.disai.net
 Tubo cuadrado LAC:

Para la construcción de la estructura de la máquina se utilizará tubos
cuadrados, como se muestra en la figura para tener una firmeza adecuada
de la máquina CNC.
103
Figura 61: selección de tubo cuadrado LAC
Figura: http://www.sider.com.pe
 Plancha de acero normalizado:

Para el diseño de las partes de fresadora CNC se consideró la utilización
una plancha de acero de 4mm
Figura 62: selección de plancha de acero normalizado

Fuente: http://www.acerosarequipa.com
104
4.10. SELECCIÓN DE LAS PARTES ELECTRÓNICAS DEL
SISTEMA DE CONTROL.
Dado los cálculos previamente realizados se optó por utilizar partes que
cumplan con los requerimientos, para lo cual se determinó lo siguiente:
 Arduino uno rev 3.0:
Como motherboard programable se estableció el uso de este componente

por ser amigable en el uso de su programación, tener facilidad de
adquisición en el mercado y por su bajo costo.
Figura 63: selección de Arduino

Fuente: https://store.arduino.cc/arduino-uno-rev3
 Shield grbl CNC:
Este dispositivo fue elegido como un complemento para ayudar a facilitar

el la programación grbl de los componentes controladores de motores
PaP.
105
Figura 64: selección de Shield grbl CNC
Fuente: http://blog.protoneer.co.nz/arduino-cnc-shield/
 Driver DVR 8825:

Dado los cálculos realizados y el motor seleccionado se escogió dicho
driver que llega a soportar la corriente nominal de dos amperios a la que
trabaja el motor nema 34 ya mencionado.
Figura 65: selección de driver DVR 8825

Fuente: http://www.ti.com/
106
4.11. SECUENCIA DE PROGRAMACIÓN.
Cargar firmware de GRBL en Arduino
GRBL está listo para la producción en poca potencia. Podemos usarlo

para todo nuestro fresado, ejecutándolo desde nuestros ordenadores
portátiles utilizando un script de consola simple (incluido) para transmitir
el código G
Antes de cualquier conexión, se debe verificar que el Arduino Uno este

correctamente acoplado al CNC-SHIELD.
GRBL es un programa multiplataforma por lo que se puede ser utilizado

tanto en Windows, Mac o Linux.
Para cargar el firmware al Arduino, se lo debe conectar a cualquier puerto

USB de su computadora y luego determinar el puerto COM que ha sido
asignado al Arduino.
Interfaz gráfica de usuario: Universal Gcode Sender
UGS es un software diseñado para enviar código G a dispositivos de

control numérico de 3 ejes. Aunque no es el más inteligente, dispone de
herramientas más que suficientes para enviar a la máquina cualquier
programa en código G.
UGS interpreta directamente el G-CODE, pero para configurar la CNC, el

intérprete incluye una serie de comandos especiales tal como se muestran
en la figura 147 de los anexos.
Maquinado
Tiene como objeto llevar a cabo el arranque de material, esto se consigue

gracias a las herramientas de corte que se colocan en el husillo de la
máquina y al código CNC final que es el encargado de ordenar a la
máquina las trayectorias y operaciones que debe realizar para alcanzar la
pieza deseada.
107
Figura 66: Secuencia lógica de cnc
4.12. PROGRAMACIÓN Y SIMULACIÓN DEL SISTEMA DE

CONTROL USANDO SOFTWARE ESPECIALIZADO
(SOFTWARE CAE O FEA).
Se realizó la programación y simulación del funcionamiento de la
fresadora CNC, los cuales se mostrarán en los anexos finales.
4.13. ELABORACIÓN DE PLANOS

Se realizó los planos de cada material a utilizar en el diseño de la
fresadora CNC, los cuales se mostrarán en los anexos finales.
4.14. ANÁLISIS ECONÓMICO (VAN-TIR-ROI).

4.14.1. Costos de inversión
Los costos para la fabricación de la máquina fresadora CNC con un
volumen de trabajo de hasta 1700 x 1000 x 50 mm, fueron cotizados en
base a precios de importación de Alibaba Group y precios locales de
Siderurgica del Peru S.A.A. Todos los datos de costos se muestran en las
tablas siguientes.
108
Tabla 25
Costos estructurales
ESTRUCTURA Y EJES COSTO SUB
CANTIDAD
DE FRESADORA UNIT. TOTAL S/.
Guía Lineal Circular eje X 4 50 200
Guía Lineal Circular eje Y 1 50 50
Guía Lineal Circular eje Z 1 30 30
Plancha Delgada LAC 1 15 15
Total: 295
Fuente: Siderurgica del Peru S.A.A.
Tabla 26
Costo de componentes eléctricos y electrónicos
COMPONENTES
COSTO SUB
ELECTRICOS Y CANTIDAD
UNIT. TOTAL S/.
ELECTRONICOS
Sensor Final de Carrera
6 3 18
Mecánico
Arduino Uno 1 25 25
Shield CNC 1 20 20
Driver PaP DRV8825 4 10 40
Fuente de Alimentación
1 80 80
DC
Cables 5 1.5 7.5
Conectores hembra y
8 2 16
macho
Estaño 2 0.5 1
Caja porta componentes 1 5 5
Total: 212.5
Fuente: Alibaba Group
109
Tabla 27
Costo de componentes mecánicos
COMPONENTES COSTO SUB
CANTIDAD
MECANICOS UNIT. TOTAL S/.
Motor PaP 4 50 200
Husillo de Bolas eje X 2 170 340
Husillo de Bolas eje Y 1 130 130
Husillo de Bolas eje Z 1 80 80
Perfil Cuadrado LAC 1 12 12
Rodamiento Lineal con
16 15 240
Soporte
Acople de Aluminio 4 10 40
Bloque de Aluminio para
8 15 120
Tuerca
Soporte Guía Lineal
16 10 160
Circular
Chumacera 2 8 16
Perfil de Aluminio 1 60 60
Plataforma de Aluminio
1 300 300
Acanalado
Total: 1698
Fuente: Alibaba Group
Tabla 28
Costo de consumibles
COSTO SUB
CONSUMIBLES: CANTIDAD
UNIT. TOTAL S/.
Disco de Corte 1 3 3
Disco de Desbaste 1 5 5
Pintura 1 20 25
Soldadura 1 7 7
Total: 40
Fuente: Siderurgica del Peru S.A.A.

110
Tabla 29
Costos totales
DESCRIPCION COSTO S/.
Ingeniería de diseño 800
Costos estructurales 295
Costos de consumibles 40
Costos de Componentes 1881
Costos de habilitado,
soldadura e inyectado de 300
poliuretano
Operario 800
Sub-total 4145.5
IGV (18%) 746.19
Total 4891.69
4.14.2. Análisis de ganancia por grabados en madera
Tabla 30
Ganancia por grabado en madera mensual
DESCRIPCION UNIDAD CANTIDAD
Área útil de Trabajo m2 1.7

Costo de grabado en
Soles/m2 100
madera por m2
Costo de grabado en
Soles 170
madera
Grabados mensuales Grabados 6
Costo del grabado en
S/mes 1020
madera por mes
111
4.14.3. Cálculo de valor actual neto y tasa interna de retorno
Tabla 31
Flujo de fondos VAN y TIR
Flujo de
Descripción
Fondos
Inversión -4891.69
Mes 1 1020
Mes 2 1020
Mes 3 1020
Mes 4 1020
Mes 5 1020
Mes 6 1020
Tasa de Interés
4.00%
(Mensual)
VAN S/.10,264.91
TIR 7%
De esto se deduce que el proyecto en positivo ya que la tasa interna de

retorno es del 7% lo cual se verificara con el ROI en la fórmula 61.
4.14.4. Periodo de retorno de inversión (ROI)

𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑛𝑒𝑡𝑎 𝑜 𝑔𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 ( 61 )
𝑅𝑂𝐼 = ∗ 100
𝑖𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛
Reemplazando:
1020
𝑅𝑂𝐼 = ∗ 100
4183.69
ROI = 20.85 %
Entonces se puede deducir q la inversión tuvo una rentabilidad del 20.85%
mensual, para lo cual el tiempo estimado de retorno es en 6 meses.
112
4.15. Análisis de encuestas
Pregunta 1. ¿Cuál es el principal tipo de madera más resistente que
han trabajado para el grabado en madera?
Tipo de madera frecuencia Porcentaje

Guayacan 4 100%
Otros materiales 0
Figura 67: Madera más resistente resultada de la encuesta

Análisis:
De la figura N°60, observamos que el 100% de los encuestados
coincidieron que el guayacán ha sido la madera más dura con la que han
trabajado.
Pregunta 2. ¿Comúnmente cuál es el tipo de madera con el que

trabajan más?
Material con el que mas se

frecuencia Porcentaje
trabaja
Cedro 4 100%
Otros materiales 0
Figura 68: Tipo de madera con el que más trabajan según encuesta
Análisis:
De la figura N°61, observamos que el 100% de los encuestados afirmaron
que el cedro ha sido la madera más común con la que han trabajado.
113
Pregunta 3. ¿Cuánto es la producción mensual aproximada del
grabado en madera?
Producción mensual de
grabado en madera
2 veces 4 100%
Otros 0
Figura 69: Producción mensual según encuesta

Análisis:
que solo se realizan 2 trabajos en el mes.
Pregunta 4. ¿Cuánto tiempo se tarda en realizar un grabado de 1m 2

en madera?
Tiempo de grabado en
madera (h) por 1m2
17 1 25%
15 1 25%
16 2 50%
Figura 70: Tiempo estimado para el grabado según encuesta
Análisis:
De la figura N°63, observamos que un 50% de los encuestados
coincidieron que se invierte 15 horas en realizar un grabado mientras que
25% de los encuestados dijeron que se toman 15 y 17 horas
respectivamente para el grabado en madera.
114
Pregunta 5. ¿Se están realizando proyectos o se ha proyectado
realizar mejoras para los procesos de grabado en madera?
Mejorías para hacer grabados

en madera
CNC 4 100%
Otros 0
Figura 71: Propuestas para mejoramiento según encuesta
Análisis:

que se están proyectando en mejorar los procesos de grabado con
equipos automatizados.
Pregunta 6. ¿Cuáles son los costos del grabado de 1m2 en

madera?
costos del grabado de 1m2

en madera
S/. 140.00 1 25%
S/. 150.00 2 50%
S/. 160.00 1 25%
Figura 72: Costos por m2 según encuesta
Análisis:
coincidieron que los costos de grabado en madera son de S/150.00
115
mientras que un 25% de los encuestados afirmaron que los costos de
grabado son de S/140.00 y S/160.00 respectivamente.
Pregunta 7. ¿Cuántos talleres de carpintería en J.L.O. hacen

trabajos de grabado en madera?
Cantidad de talleres que

hacen grabados en madera
1 4 100%
Otros 0
Figura 73: Talleres dedicados al grabado según encuesta
Análisis:
coincidieron que solo hay un taller que realiza grabados en madera.
Pregunta 8. ¿Cuál es el proceso que se realiza para el grabado en

madera?
Proceso que se utiliza para

grabados en madera
Artesanalmente 4 100%
Otros 0
Figura 74: Forma de grabado según encuesta
Análisis:

que los trabajos realizados para el grabado en madera se vienen
realizando artesanalmente.
116
Pregunta 9. ¿Cree usted que la implementación de una fresadora
CNC mejorara los procesos de grabado?
¿La CNC mejorará los

procesos de grabado?
Si 4 100%
No 0
Figura 75: Mejora en el proceso de grabado según encueta
Análisis:
estuvieron de acuerdo en que la implementación de una CNC mejoraría
los procesos de grabado.
Pregunta 10. ¿Cree usted que la implementación de una fresadora

CNC impulsaría el crecimiento tecnológico del taller?
La CNC impulsaría el crecimiento

tecnológico del taller
Si 4 100%
No 0
Figura 76: Mejoramiento tecnológico CNC según encuesta
Análisis:

coincidieron en que la implantación impulsaría en crecimiento tecnológico
en el taller.
117
CAPÍTULO V
ANÁLISIS E
INTERPRETACIÓN DE
RESULTADOS
118
5.1. CARGAS Y ESFUERZO PARA EL DISEÑO DE ANÁLISIS
ESTRUCTURAL.
5.1.1. Parámetros del fresado
Se hallaron los parámetros resultantes del Fresado, los cuales se
observan en la tabla (32), también se encontró la Fuerza de corte (𝐹𝑐), el
cuál sirvió para hallar las reacciones en los puntos críticos de la máquina.
Tabla 32
Parámetros Resultantes del Fresado
Velocidad del husillo (𝑛) 7519 rpm
Avance de mesa (𝑉𝑓) 6316 mm/min
Profundidad de corte radial (𝑎𝑒) 9.53 mm
Espesor medio de la viruta (ℎ𝑚) 0.20 mm
Fuerza de corte específica (𝑘𝑐) 600.92 N/mm2
Potencia neta (𝑃𝑐) 1.21 KW
Par de apriete (𝑀𝑐) 1.53 Nm
Área de corte (𝐴𝑐) 0.40 mm2
Fuerza de corte (𝐹𝑐) 240.37 N
5.1.2. Parámetros del taladrado

Se hallaron los parámetros resultantes del Taladrado, los cuales se
observan en la tabla (33), también se encontró la Fuerza de avance (𝐹𝑓), el
cuál sirvió para hallar las reacciones en los puntos críticos de la máquina.
Tabla 33
Parámetros Resultantes del Taladrad
Velocidad del husillo (𝑛) 4010 rpm
Avance por diente (𝑓𝑧) 0.08 mm
Avance de mesa (Vf) 962.4 mm/min
Fuerza de corte específica (𝑘𝑐) 703.83 N/mm2
Consumo de potencia (𝑃𝑐) 1.49 KW
Par de apriete (𝑀𝑐) 3.55 Nm
119
5.1.3. Dimensiones de las plataformas en los ejes Z, Y, X
Las dimensiones de las plataformas son medidas que se estimaron y que
están dentro de las condiciones de diseño para lograr una buena
consistencia en la máquina.
Para el eje Z, tenemos en total 4 distancias (𝑙0 , 𝑙1 , 𝑙2 𝑦 𝑙3 ), y una fuerza

perpendicular a la plataforma de trabajo, en el caso de 𝑙3 es igual a cero
porque el Dremel se encuentra trabajando a la mitad de la plataforma.
Figura 77: DIMENSIONES EN EJE Z
En el eje Y, también se cuenta con 4 distancias (𝑙0 , 𝑙1 , 𝑙2 𝑦 𝑙3 ), y una fuerza

paralela a la plataforma de trabajo, para 𝑙2 es igual a cero ya que el
Dremel se encuentra trabajando a la mitad de la plataforma.
Figura 78: DIMENSIONES EN EJE Y
120
En X, nuevamente se trabaja con 4 distancias (𝑙0 , 𝑙1 , 𝑙2 𝑦 𝑙3 ), y una
fuerza perpendicular a la plataforma de trabajo, esta es la plataforma con
más carga de trabajo ya que soporta las fuerzas de los demás ejes.
Figura 79: DIMENSIONES EN EJE X
5.1.4. Cargas resultantes en los puntos críticos de las guías

Después de haber aplicado momentos estáticos con las distancias y las
fuerzas de corte y avance halladas, se muestra en los siguientes cuadros
y gráficas las reacciones en los puntos críticos de las guías (Z, Y, X).
Para el eje Z, se observa que para calcular la mayor reacción se toma la
fuerza de fresado y no la fuerza de taladrado, ya que se necesita tomar
los valores más altos para la selección de las guías, siendo así una fuerza
perpendicular a la plataforma y paralela a sus reacciones.
Figura 80: Cargas en el eje Z

𝑃1, 𝑃4 469 N
𝑃2, 𝑃3 -349 N
121
En el eje Y, se calculó la mayor reacción tomando la fuerza de taladrado
y no la fuerza de fresado, ya que se utiliza los valores más altos para la
selección de las guías, trabajando con una fuerza paralela a la plataforma
y perpendicular a sus reacciones.
Figura 81: Cargas en el eje Y

𝑃1, 𝑃2 237.53 N
𝑃4, 𝑃3 -237.53 N
𝑃1T, 𝑃4T 169.67 N
𝑃2T, 𝑃3T 169.67 N
𝑃T 291.9 N
En Z, se halló la mayor reacción trabajando con la fuerza de taladrado y

no la fuerza de fresado, ya que se necesitan los valores más altos para la
selección de las guías, utilizando una fuerza perpendicular a la plataforma
y paralela a sus reacciones.
Figura 82: Cargas en el eje X
122
𝑃1 80.79 N
𝑃2 −18.64 𝑁 N
𝑃3 333.54 N
𝑃4 432.97 N
5.2. SIMULACION EN LOS PUNTOS CRÍTICOS DE LAS GUÍAS

LINEALES DE LOS 3 EJES EN SOFTWARE CAE O FEA.
Análisis en el eje Z:
Se modeló siguiendo las especificaciones gráficas calculadas, tomando el

diámetro de (10 mm) para el eje de husillo de bolas. Se procedió a usar
el mallado basado en curvatura del software CAE o FEA como se
muestran en las figuras.
Figura 83: Modelo y mallado en software especializado

Para el análisis por elementos finitos en los puntos críticos de las guías,
se aplicaron fuerzas perpendiculares en el eje (Z). Gracias al método de
formulación de desplazamientos de elementos finitos se logró calcular los
esfuerzos de Von Mises (85.36 MPa) máximo siendo inferior al límite de
fluencia con un valor de (370 MPa), los desplazamientos (0.079) mm
máximo y el factor de seguridad (4.1), lo cual me indica que los ejes si son
factibles para realizar este tipo de trabajos.
123
Figura 84: Análisis en software especializado
Análisis en el eje Y:
Se modeló respetando las especificaciones gráficas halladas, tomando el
diámetro (19 mm) para el eje de husillo de bolas. Se trabajó con el mallado
basado en curvatura software CAE o FEA como se observan en las
figuras.
Para el análisis por elementos finitos en los puntos críticos de las guías,
se utilizaron fuerzas perpendiculares en el centro de los ejes (Y). A
través del método de desplazamientos de elementos finitos se logró
calcular los esfuerzos de Von Mises (218 MPa) el cual es un resultado
124
inferior al límite de fluencia con (370 MPa), los desplazamientos (1.35
mm) y un factor de seguridad (1.7), lo cual indica que los ejes van a
trabajar sin ningún problema.
Análisis en el eje X:
Se modeló utilizando las especificaciones gráficas halladas, tomando el
diámetro (25) para el eje de husillo de bolas. Se procedió a usar el mallado
basado en curvatura software CAE o FEA como se visualiza en las figuras.
125
En este análisis por elementos finitos en los puntos críticos de las guías,
se utilizaron fuerzas perpendiculares en el centro de los ejes (X).
Aplicando el método de formulación de desplazamientos de elementos
finitos se logró calcular los esfuerzos de Von Mises (176.1 MPa)
demostrando ser inferior al límite de fluencia (370 MPa), los
desplazamientos (2.1 mm) y el factor de seguridad (1.8), lo cual me indica
que los ejes si van a soportar dichas cargas y van a ejercer un buen
trabajo.
126
CAPÍTULO VI
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
127
6.1. CONCLUSIONES
1. La CNC de mesa fija y puente móvil presenta mejores ventajas ya que

cumple con la mayoría de criterios analizados en la matriz de selección en
cuanto a diseño, facilidad de operación y mayor rentabilidad en sus piezas
frente a los otros 3 tipos de máquinas CNC por cuanto su puntuación llego
a ser 4.5 mostrados en la tabla (8), además de satisfacer las necesidades
requeridas de la empresa.
2. El cálculo manual inicial fue beneficioso ya que se pudo hallar con éxito
los diámetros de las guías en los tres ejes X, Y, Z (24.3mm, 18.55mm,
9.18mm respectivamente), y diámetros de tornillos de (12mm, 12mm,
10mm respectivamente) para la máquina fresadora CNC.
3. El análisis por elementos finitos software CAE o FEA permitió diseñar

adecuadamente las guías lineales en los tres ejes, además de aplicar las
cargas ejercidas en dichos elementos a la realidad manteniendo al mismo
tiempo un adecuado factor de seguridad (1.8, 2.4 y 4 respectivamente).
4. El estudio paramétrico de la variación de distancias respecto a sus ejes

con los parámetros de velocidad de corte, fuerzas de corte específica,
diámetro de la herramienta de la fresa y el taladro, mostró ser una
herramienta muy útil para la obtención de momentos flectores máximos y
así obtener el diámetro de las guías seleccionando el acero AISI 1018 con
un esfuerzo de fluencia (370 N.mm 2). La influencia de estos parámetros
que podía inferirse en forma empírica, pero pudo expresarse en forma
cuantitativa en términos de la física.
5. El GRBL es un programa muy completo que nos ayuda a leer códigos G

complejos en los trabajos de mecanizado muy extensos pues este
programa funciono como OS para el reconocimientos de los drivers
motores y demás componentes.
128
6. La fresadora CNC, es un sistema mecánico diseñado a bajo costo como
se mostró en la tabla (25) ya que dio como resultado de costo de total
S/4891.69, por lo que es favorable para el taller EL NAZARENO S.R.L.
que se dedican a grabados de piezas, logrando obtener la ventaja de
reducir tiempos de entrega con un grado confortable de precisión en sus
trabajos.
7. Se concluye que el proyecto es factible dado que el VAN es positivo

(10264.91) con un periodo de retorno estimado de 6 meses, además el
TIR fue del (7%), siendo mayor que la tasa de interés bancaria (4.0%), lo
que demuestra que la inversión es rentable. Del ROI (20.85%) se afirma
la idea de una buena rentabilidad económica.
6.2. RECOMENDACIONES
Se recomienda hacer grabados con el volumen máximo de trabajo
diseñado para la CNC de 1700 x 1000 x150 mm en XYZ.
Esta máquina ha sido diseñada sólo para hacer trabajos en madera y

materiales más blandos que esta, no para trabajar con metales ni
cerámicos o materiales con mayor dureza.
Al momento de reemplazar los rodamientos, husillos, motores u otros

elementos; de preferencia que sean de la misma marca y que cumplan
con las mismas especificaciones técnicas, ya que estas han sido
diseñadas con parámetros establecidos en la elaboración de la CNC.
La máquina CNC está diseñada sólo para trabajar como fresadora y

taladro, mas no para otras utilidades.
Trabajar con una tensión de 220 v en corriente alterna.
Realizar mantenimiento preventivo cada año.
129
CAPÍTULO VII
REFERENCIAS
BIBLIOGRÁFICAS
130
REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍCAS
bermaq. (2015). fnc-p.
BOSCH. (2016). Herramientas eléctricas profesionales.
CAICEDO GUERRA, E. D. (2017). DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UNA
MÁQUINA. MEXICO.
CAICEDO GUERRA, E. D. (2017). Diseño e implementación de una máquina
router cnc de 4 ejes para el tallado de modelos 3D en madera. MEXICO.
CAICEDO GUERRA, E. D. (2017). DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UNA
MÁQUINA ROUTER CNC DE 4 EJES PARA EL TALLADO DE MODELOS
3D EN MADERA .
Dieter, G. E. (2012). Engineering design.
Eggert, R. J. (2010). Engineering Design.
Elías, C. (2011). El arte de la madera, una formación en peligro de extinción. LA
CORUÑA.
Groover, M. P. (2007). Fundamentos de manufactura moderna 3ra.
Inventables. (2016). x-carve.
Luis Felipe Loaiza Ojeda, G. R. (2012). Diseño y Construcción de un prototipo de
Fresadora CNC para piezas de madera para el A.E.I.R.N.N.R. Loja.
machines, a. p. (2015). euro-px.
Santos, Á. A. (2016). Diseño de una Fresadora Router CNC.
SKF. (s.f.). Husillos de bolas laminados de precisión.
Steve Alexander Palma Chauca, R. C. (2012). PROPUESTA DE DISEÑO PARA
LA FABRICACIÓN DE MÁQUINA AUTOMATIZADA PARA OPTIMIZAR LA
OPERACIÓN DE CORTES RECTOS EN LA MANUFACTURA DE
MUEBLES EN MELAMINA. lima.
THK. (s.f.).
THK. (2009). Guías de movimiento lineal.
Ulrich, K. &. (2013). Diseño y desarrollo de productos.
Valdés, T. S. (2014). TALLADO EN MADERA DE LINARES,. Linares.
Vilca, Y. N. (2016). Producción artesanal en el Perú. Lima.
131
CAPÍTULO VIII
ANEXOS
132
ANEXO 01
Entrevista para el dueño del taller
ENTREVISTA N°01
OBJETIVO: Recopilar información general sobre los procesos realizados
ENTREVISTADO: ………………………………
Cuestionario:
1. ¿Cree usted que es necesario el empleo de nuevas tecnologías en el

proceso de grabado de madera y sus derivados?
SI…….. NO…….
2. ¿Estaría de acuerdo a invertir en la adquisición de una máquina CNC,

que mejore su producción?
SI…….. NO…….
3. ¿Estaría ud. en la capacidad de operar una máquina herramienta

CNC?
SI…….. NO…….
4. En caso de responder no a la pregunta 3. ¿Estaría de acuerdo en

recibir una capacitación del funcionamiento de la máquina
herramienta CNC?
SI…….. NO…….
5. ¿Cómo calificaría del 1 al 10 la idea de construir una máquina

herramienta CNC que mejoren el proceso de grabado y tallado en
madera, en nuestro medio?
 Excelente…………………………. (9-10)
 Buena……………………………… (7-8)
 Regular……………………………. (4-6)
 Malo……………………………….. (1-3)
133
6. ¿Cuántos trabajadores realizan un grabado en madera de 1m2?
Solo 1 2
3 Más de 4 especifique cantidad
7. ¿Cuántos trabajadores de su taller se dedican a este trabajo?

Solo 1 2
3 Más de 4 especifique cantidad
8. ¿Cuántos grabados en madera realiza al año en su taller?

Menor a 10 grabados
10 a 20 grabados
20 a 30 grabados
30 a 40 grabados
40 a 50 grabados
Más de 50 grabados
9. ¿Cuánto tiempo se utiliza para el grabado en madera de 1m2

completamente terminado?
Menor a 1 hora De 9 a 11 horas
De 1 a 3 horas De 11 a 13 horas
De 3 a 5 horas De 13 a 15 horas
De 5 a 7 horas De 15 a más horas
De 7 a 9 horas
10. ¿Cuánto es su ganancia media aproximada en grabados de madera
anual?
Menor a 2000 soles

De 2000 a 3000 soles
Mayor a 6000 soles
00 soles
134
ANEXO 02
Encuesta para el trabajador de carpintería
ENCUESTA N° 01
OBJETIVO: Recopilar información general sobre la producción del

grabado de madera en carpinterías
ENTREVISTADO:
CARGO:
Cuestionario:
1. ¿Cuál es el principal tipo de madera más resistente que han

trabajado para el grabado en madera?
2. ¿comúnmente cuál es el tipo de madera con el que trabajan más?
3. ¿Cuánto es la producción mensual aproximada del grabado en

madera?
4. ¿Cuánto tiempo se tarda en realizar un grabado de 1m2 en madera?
5. ¿Se están realizando proyectos o se ha proyectado realizar mejoras

para los procesos de grabado en madera?
6. ¿Cuáles son los costos del grabado de 1m2 en madera?
7. ¿Cuántos talleres de carpintería en J.L.O. hacen trabajos de grabado

en madera?
135
8. ¿Cuál es el proceso que se realiza para el grabado en madera?
9. ¿Cree usted que la implementación de una fresadora CNC mejorara

los procesos de grabado?
SI……... NO…….
10. ¿Cree usted que la implementación de una fresadora CNC impulsaría

el crecimiento tecnológico del taller?
SI……... NO…….
ANEXO 03
GUÍAS DE ANÁLISIS DE DOCUMENTOS
136
Figura 89: Caracterización de la Madera
Fuente: http://www.conafor.gob.mx
137
Figura 90: Husillos de bolas laminados de precisión
138
Figura 91: Husillos de bolas laminados de precisión
139
Figura 92: Rodamientos lineales
140
Figura 93: catálogo de rodamientos
141
Figura 94: Motor PaP
Fuente: http://www.longs-motor.com
142
Figura 95: Acoplamientos de desplazamiento lateral
Fuente: www.disai.net
143
Figura 96: DRV8825 Stepper
Fuente: http://www.ti.com
144
Figura 97: ATmega 328
Fuente: http://www.atmel.com
145
Figura 98: Pantallazo de programación
146
Figura 99: Pantallazo de programación
147
Figura 100: Aceros Arequipa
Fuente: http://www.acerosarequipa.com
148
Figura 101: Tubo cuadrado LAC
Fuente: http://www.sider.com.pe
149
Figura 102: Simulación en Proteus
150
Figura 103: Simulación en UGS
151
ANEXO 04
PLANOS DE FRESADORA CNC
152
153
154
155
156
157
158
159
160
161
162
163

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FACULTAD DE INGENIERÍA ARQUITECTURA Y

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE

DISEÑO DE UNA FRESADORA CNC PARA

PARA OPTAR POR EL TÍTULO PROFESIONAL DE

Por haberme ayudado a

A mis padres, Mercedes y

Por el amor incondicional que me

A Dios. Por haberme permitido

Al profesor Jorge Carrero por sus maravillosas consultas interpretativas donde me

A Dios y al universo por haber conspirado para mantenernos firmes y no decaer

Figura 1: Inventables presenta su nueva máquina CNC X-Carve...................................... 12

Las necesidades de la empresa se establecieron a través de parámetros de la misma y

Palabras claves: Máquina fresadora, cnc, grabado, programación en arduino,

Keywords: Machine milling, cnc, engraving, programming in arduino, CAD

En Perú aun defienden su cultura en el arte del trabajo en madera, pero

1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

1.3. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA

1.3.2. Justificación Ambiental:

1.3.4. Justificación Social:

1.4. LIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

1.5.2. Objetivos Específicos:

Sashank Thapa (2014). Diseño estructural de herramienta de máquina

López López & Parra Santos, (2016). Diseño de una Fresadora

Michael David Pérez Valdez, (2016). Máquina fresadora de control

Caicedo Guerra & Pillajo Almachi, (2017). Diseño e implementación

Palma Chauca & Jesús Bravo, (2012). Propuesta de diseño para la

Alonso Ricardo Pérez Espinoza, (2015). Diseño de una cortadora

José Manuel Flores Hernández, (2012). Diseño mecánico del cabezal

2.2. ESTADO DEL ARTE

Inventables presenta su nueva máquina CNC X-Carve:

El diseño físico de la X-Carve cambia un poco de la Shapeoko 2. En

Figura 1: Inventables presenta su nueva máquina CNC X-Carve

Su estructura de puente móvil, sus elevadas prestaciones dinámicas,

Figura 3: Máquina fresadora de control numérico

Figura 4: Partes de Fresadora

2.3.1.2. Descripción de las partes que forman la máquina fresadora CNC

Trabaja con un roce elevado, por lo que la eficiencia, el desgaste, el

1.2) Piñón Cremallera

Figura 6: Sistema piñón – cremallera

1.3) Husillos de Bola

1.4) Guía Lineal con Rodillos Guía

Figura 8: Sistema de Guía Lineal con Rodillos Guía

Como se puede observar en las características, estos rodamientos son

Figura 9: Modelos de rodamientos lineales y radiales.

1.6) Modos de Sujeción

Figura 10: motor paso a paso

2.2) Driver de Motor Paso a Paso

2.3) Shield CNC

Figura 12: Shield CNC – GRBL

Figura 13: Placa programable Arduino UNO Rev.3

2.5) Sensor Final de Carrera

Figura 14: Sensor fin de carrera

Figura 15: software linux CNC

Figura 16: software Mach3

2.3.1.3. Características y Funcionamiento.

En la fresadora se controlan tres ejes de desplazamientos un vertical,

1) Por el Número de Ejes:

2) Por la configuración de estructura: