Guias Tecnica para Implantación Del MBC - Nov 2011 PDF
Guias Tecnica para Implantación Del MBC - Nov 2011 PDF
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CLAVE: GG-NO-MA-0004-2011
NOVIEMBRE DE 2011
VERSIÓN: PRIMERA
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HOJA DE AUTORIZACIÓN
PROPONE:
CONFORME:
AUTORIZA:
__________________________________
ING. CARLOS MORALES GIL
DIRECTOR GENERAL DE PEMEX
EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN
ÍNDICE
Página
1. ANTECEDENTES............................................................................................................ 4
2. OBJETIVO ....................................................................................................................... 4
4. REVISIÓN Y ACTUALIZACIÓN....................................................................................... 5
5. MARCO NORMATIVO..................................................................................................... 6
6. DEFINICIONES ............................................................................................................... 7
8. ANEXOS ........................................................................................................................ 53
1. ANTECEDENTES
2. OBJETIVO
Proporcionar las herramientas necesarias para aplicar de una forma eficiente y efectiva la estrategia
del Mantenimiento Basado en Condición (MBC) que permitan generar las actividades óptimas de
mantenimiento para maximizar la disponibilidad y confiabilidad de los sistemas y equipos y reducir
los costos de mantenimiento y operación.
3.3. Responsabilidades
A continuación se indican las responsabilidades de los entes principales que permiten asegurar el
cumplimiento en la aplicación de esta guía y suministrar el apoyo técnico y metodológico para el
buen desarrollo de la misma.
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DEL MANTENIMIENTO MIGUEL ÁNGEL
GRUPO DE TRABAJO
CHABLE PÉREZ
4. REVISIÓN Y ACTUALIZACIÓN
Cualquier organización o grupo de trabajo de PEMEX Exploración y Producción que sea usuario
de este documento podrá sugerir y recomendar modificaciones. Las sugerencias deben ser
enviadas a:
Subdirección de Distribución y Comercialización, Edificio Pirámide piso 4, Blvd. Adolfo Ruiz
Cortines #1202, C.P. 86030, Villahermosa, Tabasco, quien verificará la factibilidad de los cambios
que se soliciten y se procederá a su actualización.
Este documento se revisará y actualizará cada cinco años o antes si las sugerencias o
recomendaciones de cambio lo justifican.
5. MARCO NORMATIVO
6. DEFINICIONES
Alarma: Un valor predeterminado de un parámetro en el que se activa una alarma para avisar
de una condición que requiere una acción correctiva.
Alerta: Un valor predeterminado de un parámetro en el que se activa una alerta para avisar de
una condición que requiere de mayor atención, (Alerta < Alarma).
Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF): Metodología cuyo propósito es identificar todo
lo que puede causar problemas en un activo, facilitando la detección de acciones para reducir
el riesgo asociado a una “FALLA”.
Análisis de Aceite Dieléctrico: Técnica que verifica el estado del aceite aislante, para
diagnosticar la condición del papel aislante del transformador cuya condición define la vida
remanente del mismo.
Análisis de Aceite Lubricante: Técnica que controla la calidad del lubricante para detectar
problemas de contaminación y condición de desgaste de las superficies lubricadas y disminuir el
consumo de energía de los mecanismos lubricados.
Análisis de Corriente Eléctrica: Técnica que usa la corriente de línea de una máquina
eléctrica para extraer información sobre la condición de la máquina. Existen las pruebas Off Line
(Pruebas de Aislamiento e Índice de Polarización) y pruebas On –Line.
Análisis de Ultrasonido: Técnica en que el ultrasonido detectado por los instrumentos es
convertido al rango audible en el transductor ultrasónico donde los usuarios usando auriculares
pueden escucharlos y reconocerlos.
Análisis de Vibración: Técnica que mide cuanto vibra el equipo como un todo, y luego usando
un análisis espectral se identifica la frecuencia de vibración de cada componente individual para
poder distinguir cuando algo está cambiando.
Boroscopia: Técnica utilizada para detectar grietas superficiales, defectos de soldadura,
corrosión, desgaste, fatiga en alabes de turbinas, compresores, bombas, calderas,
intercambiadores de calor.
Costo Efectividad: Término dado al costo del equipo, el costo de reemplazo y/o el costo de
pérdida de producción Vs. El costo de ejecutar actividades específicas de mantenimiento.
Defecto: Causa inmediata de una falla (Desalineamiento, desbalance, ajustes, fallas ocultas en
sistemas de seguridad, etc.).
Deterioro: Condición de un componente que ocurre cuando uno de sus componentes o
ensambles se degrada o muestra un comportamiento anormal, el cual puede conllevar a la Falla
Funcional de la máquina.
Diagnóstico: Verificación de síntomas y señales para determinar la naturaleza del estado de
daño o del evento falla.
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7. DISPOSICIONES ESPECIFICAS
El MBC permite establecer las estrategias óptimas de mantenimiento, por medio de una matriz
detallada que contiene la criticidad de los equipos dentro de la operación, la criticidad del
diagnóstico, las tecnologías a implementar y las frecuencias de inspección en el tiempo.
Según los resultados de esta matriz, el proceso de MBC debe generar las órdenes de trabajo
dentro del SAP y las acciones continuas que se deben realizar, para generar un seguimiento al
programa de mantenimiento y las rutinas de inspección, con el fin de garantizar que el programa
de mantenimiento converja a un punto óptimo de costos, disponibilidad y confiabilidad.
El MBC recolecta información operacional del equipo, para determinar las condiciones en que se
encuentra e identificar los precursores de la falla. Los métodos de análisis incluyen:
Análisis de tendencias.
Reconocimiento de patrones.
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Comparación de datos.
Límites y rangos de exploración.
Correlación de tecnologías diagnósticas.
Análisis de procesos estadísticos.
Entre las técnicas más usadas que soportan el MBC se encuentra el monitoreo de vibraciones,
análisis de ultrasonido, análisis de aceite lubricante, termografía infrarroja, análisis de señal
eléctrica, monitoreo de espesores.
En la figura 1, se presenta un ejemplo de una matriz con las diferentes tecnologías utilizadas en
el MBC por familias de equipos.
EQUIPOS DINÁMICOS:
Motores, turbinas, compresores,
bombas, molinos, ventiladores, cajas
engranajes
EQUIPOS ELÉCTRICOS:
Paneles, líneas de alta tensión,
cableado, transformadores
EQUIPOS ESTÁTICOS:
Tanques, tuberías
EQUIPOS TÉRMICOS:
Hornos, calderas, intercambiadores
de calor, columnas de procesos,
reactores
1. Evitar las excesivas intervenciones en los activos, ya que muchos casos han demostrado
que algunas de las actividades de mantenimiento son innecesarias y no agregan valor. El
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Implantar la estrategia del MBC requiere de una inversión asociada al uso de tecnologías
especializadas para monitorear la condición del equipo, sistemas de computación e información,
adiestramiento del personal, asignar roles de trabajo. De allí que una vez se tenga definido el
plan probable de MBC para controlar un determinado Modo de Falla, es necesario evaluar si esta
estrategia es costo efectiva en comparación con otras estrategias de mantenimiento para tomar
la decisión correcta.
Se debe comparar el costo de implementar las tareas de MBC y el grado de efectividad (costos
que se evitan controlando el riesgo, por ejemplo, costos en producción, costos ambientales, etc.
si se presenta o evita una falla).
Una tarea basada en condición puede resultar más costosa que una tarea preventiva basada en
el tiempo, partiendo de la premisa que se requiere de tecnología especializada y personal
certificado; sin embargo, el MBC está concebido para detectar, diagnosticar y pronosticar una
falla potencial y evitar con anticipación la ocurrencia de una falla funcional que conlleven a daños
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Para la efectiva aplicación de la estrategia del MBC, es necesario contar previamente con un
análisis de criticidad (AC), análisis de modos y efectos de falla (AMEF), lógica de decisión
(MCC) para obtener el plan de mantenimiento basado en condición, en aquellas
instalaciones de PEP que no cuenten con un análisis completo de MCC, es aceptable aplicar
MBC a los modos de fallas del AMEF.
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Nota: Es importante aclarar que el MBC complementa al resto de las estrategias del plan
óptimo del mantenimiento, es decir, que se debe de continuar con los mantenimientos
preventivos por horas de operación y/o días calendario generados en el mismo.
Como referencia, la Figura 2, muestra el comportamiento de la curva costo vs efectividad por
tipos de mantenimiento.
A continuación se presentan los aspectos más relevantes dentro de un programa de MBC y las
etapas (planeación, ejecución y verificación) para su implementación.
En esta se generan las órdenes de trabajo (OT) del programa de inspección MBC que deben
ser activadas por días calendarios y/o horas operación a través del Sistema Computarizado
de Gerencia de Mantenimiento (CMMS por sus siglas en ingles), modulo PM SAP.
EVALUACIÓN
ESTADO DEL
MBC EN LA
INSTALACIÓN ANÁLISIS DE
GENERACIÓN
CRITICIDAD
ORDEN DE
(EQUIPOS
TRABAJO (OT)
DINÁMICOS DE ALTA
CRITICIDAD)
IDENTIFICACIÓN DE
CONFIGURACIÓN
MODOS DE FALLA Y
DEL PLAN EN PM-
EFECTOS EN
SAP
EQUIPOS
DEFINICIÓN DE
ELABORACIÓN
TAREAS
DE HOJAS DE
PREVENTIVAS A
RUTAS
CONDICIÓN
SELECCIÓN
ESTRATEGIAS DE
MANTENIMIENTO
Consiste en evaluar en sitio las condiciones en las que se encuentra la instalación en cuanto
a los siguientes puntos:
El Análisis de Criticidad (AC) es el primer paso para el MBC, en donde se identifica el nivel
de criticidad de los sistemas/equipos jerarquizados dentro de la matriz, como se establece
en el documento “Guía para la Aplicación de la Metodología de Confiabilidad Análisis de
Criticidad (AC), documento CLAVE “GG-NO-MA-0005-2011”, en esta primera fase se
considera los equipos dinámicos principales críticos (A o B), entre los que se encuentran:
Turbogeneradores, Motogeneradores, Turbobombas, Turbocompresores y
Motocompresores.
Se identifican las posibles formas como puede fallar (Modos de Falla) un sistema o equipo
con la finalidad de establecer las acciones que permitan mitigar el riesgo y sus efectos sobre
el proceso de producción.
Reconocer y evaluar los Modos de Fallas Potenciales y las causas asociadas con el
diseño, montaje, operación y mantenimiento de un equipo, a partir de los
componentes.
Determinar los Efectos de las Fallas Potenciales en el desempeño del Sistema.
Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la ocurrencia de la Falla
Potencial.
Analizar la Confiabilidad del Sistema.
Cuantificar Riesgos y Confiabilidad.
Documentar el proceso.
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Del análisis anterior (AMEF), se seleccionan los Modos de Falla que tengan asociadas las
tareas Basada en Condición (BC), las cuales son las que llevan a la detección de una
potencial de falla.
EFECTOS
MODOS DE
ÍTEM COMPONENTE DE LAS FE S A O NO BC P DF OT
FALLA
FALLAS
Paro de la
Cojinetes Excesiva unidad
1.1. C1 SI NO NO SI NO X
(Radiales) holguras turbocompre
sora
Paro de la
Excesivo unidad
TURBINA 1.2. Compresor axial SI NO NO SI NO X
1 ruido turbocompre
A GAS
sora
Paro de la
Alta
unidad
1.3. Compresor axial temperatura SI NO NO SI NO X
turbocompre
de descarga
sora
El diagrama de la SAE JA1012, establece los criterios específicos por los cuales se
determinan las tareas de mantenimiento, de la siguiente forma:
Del análisis anterior se seleccionan y se listan las tareas a condición a ejecutar con la misma
frecuencia de inspección y por familia de equipos. Las Hojas de Ruta son etiquetadas para
ser diferenciadas de acuerdo a la frecuencia y equipo. Las más comunes son: Horas de
operación, diarias, mensual, trimestral, semestral y anual. A continuación se muestra un
ejemplo para una turbina a gas:
El plan se elabora con las hojas de rutas y labor asociada (responsable, cantidad y duración
de la actividad) para cada equipo principal dinámico critico (A, B o C), ver Figura 5. La
configuración en el modulo PM-SAP se efectúa considerando la ubicación de la instalación
(Región/activo) y la distribución de los equipos dentro de esta para optimizar los recursos.
Para la configurar el plan de monitoreo se debe hacer uso de la norma ISO 17359: 2011,
2da Edición. En la grafica a continuación se presenta un resumen del flujograma de
aplicación (los bloques de color representan la configuración en la fase de planeación).
Establecer N
Fuera de
criticidad criterios?
S S
S
Identificar modos Realizar diagnóstico Decisión
Medible?
y efectos de falla / pronóstico confiable?
N N
Use MC, MP o Mejorar nivel de
Rediseño confianza
En esta fase se busca configurar los parámetros o variables a monitorear con la tecnología
apropiada (colector/analizador de vibraciones, analizador de termografía, ultrasonido, etc.)
para detectar los modos de falla potencial obtenidos de acuerdo a los estudios previos
desarrollados en la etapa planeación como se indica a continuación:
Estrategias de Mantenimiento.
Los parámetros de medición pueden ser medidas simples de valores totales (overall)
o valores promedio en el tiempo (average). Para la temperatura de gases de escape
de la turbina puede ser un valor promedio, mientras que la temperatura de aceite
lubricante puede ser un valor total. En el caso de la vibración, voltaje y corriente el
valor total no es suficiente para detectar una falla potencial, técnicas como medición
de espectro y fase deben ser requeridas para un mejor análisis.
El tipo de instrumentación asociada a la medición del parámetro o variable, si está
instalado permanentemente, semi permanente o portátil.
Definir las unidades adecuadas: Velocidad en milímetros sobre segundo (mm/s),
aceleración metros cuadrado sobre segundo (G´s), nivel de ruido en decibelios (dB) y
otros.
Seleccionar el mejor punto de medición para obtener la posibilidad de detectar la falla. Los
puntos de medición deben ser identificados de forma única. El uso de una etiqueta
permanente o marca de identificación es recomendable.
En la siguiente figura, se muestra los puntos de medición en un equipo compuesto por motor
eléctrico y un ventilador, los puntos P1, T1, V1, indican los parámetros de presión,
temperatura y vibración en el lado libre del motor. Los puntos P2, T2, V2 los mismos
parámetros en el lado acople motor/ventilador. Los puntos P3, T3, V3, los parámetros en el
lado libre del ventilador.
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Los criterios de alerta y alarma se deben establecer para dar la indicación más temprana
posible de la ocurrencia de una falla. Las alarmas pueden ser de niveles múltiples o valores
únicos, ambos en incremento o disminuyendo.
Para la definición de los valores de alerta y alarma se pueden tomar las recomendaciones
del fabricante, recomendaciones de especialistas o normas internacionales existentes para
esto.
Los criterios de alerta y alarma deben ser optimizados a través del tiempo con un proceso
iterativo.
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Una vez detectada la falla potencial, la tarea a condición estará gobernada por el intervalo
P-F (ver figura 8), es decir, frecuencia de inspección se debe ajustar para monitorear el
deterioro progresivo del equipo e intervenirlo antes que ocurra la falla funcional. En la
práctica, normalmente es suficiente seleccionar una frecuencia de tarea que sea la mitad del
intervalo P-F.
Observación Continúa:
Comenzar los controles a un intervalo P-F muy corto (10 días) y luego extendiendo
gradualmente, hasta obtener el intervalo ideal; sin embargo, al igual que la opción anterior,
el punto sigue siendo cuando ocurre la falla funcional. Esta vía también es poco práctica, ya
que no hay garantía que el intervalo inicial determinado arbitrariamente, sin importar cuán
corto sea, vaya ser menor que el intervalo P-F con el que se debería empezar.
Intervalos Aleatorios:
Consiste en seleccionar algún intervalo arbitrario razonablemente corto para todas las tareas
a condición; sin embargo, al igual que el enfoque anterior no existe ninguna garantía que el
intervalo seleccionado vaya ser más corto que el intervalo P-F real. Por otro lado el intervalo
P-F real puede ser mucho más largo que el intervalo arbitrario, en dicho caso se termina
haciendo la tarea mucho mas seguida de lo necesario.
Investigación:
La mejor manera de establecer un intervalo P-F preciso es simulando la falla de tal manera
que no haya consecuencias serias cuando eventualmente ocurra; sin embargo, el ensayo en
laboratorio es muy costoso y toma tiempo en obtener resultados aun cuando es acelerado,
con lo cual solo vale la pena en los casos donde un gran número de componentes están en
riesgo como por ejemplo, la flota aérea donde las consecuencias de ocurrencia de una falla
son de gran impacto.
Enfoque Racional:
Los enfoques anteriores indican que en la mayoría de los casos, es imposible, poco práctico
o muy costoso tratar de determinar los intervalos P-F, por otro lado también es inconveniente
tomar intervalos cortos sin soporte alguno. A pesar de los problemas indicados
anteriormente, los intervalos P-F pueden estimarse con cierta precisión basada en el criterio
y experiencia de la gente que mantiene y opera el equipo, los que tienen el conocimiento
técnico en la forma en que falla y los síntomas de cada falla.
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La acción más simple el cual se puede tomar en ciertas circunstancias, por ejemplo, para
equipos con baja criticidad, es decidir de no ejecutar ninguna acción inmediata y de
continuar monitoreando intervalos normales.
Retroalimentar Históricos
Medir Efectividad
seguimiento a los aspectos que reflejen un impacto positivo sobre la gestión del
mantenimiento, la confiabilidad y seguridad de la instalación. Reportar la disminución de la
ejecución del mantenimiento de emergencia, disminución de fallas recurrente, efectividad de
la inspección, efectividad en las recomendaciones, son indicadores de gestión y desempeño
que representan todo el esfuerzo del equipo de MBC en beneficios corporativos.
El ciclo del MBC no culmina con la emisión del reporte de inspección y la verificación de la
acción correctiva de las recomendaciones derivadas del plan. Es de suma importancia
mantener un seguimiento continuo de la efectividad del plan, el cumplimiento del programa
de inspección, la asertividad en las recomendaciones, análisis de los reportes de los
indicadores de gestión, con la finalidad de optimar las actividades de mantenimiento para
maximizar la disponibilidad y confiabilidad de los sistemas y equipos, reducir los costos de
mantenimiento y operación.
ANÁLISIS INDICADORES
DE GESTIÓN
e. Ajustes en los planes de MBC: Este se efectúa con el insumo de las actividades
indicadas anteriormente.
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La elaboración del plan MBC de los equipos dinámicos principales críticos (A o B), se
efectúa considerando las hojas de rutas y estrategias de mantenimiento de las tareas
basadas en condición (BC) surgidas previo a los análisis de criticidad (AC) y modos y
efectos de falla (AMEF).
Las hojas de ruta describen la secuencia de las tareas basadas en condición y los intervalos
de monitoreo a una misma frecuencia de inspección, con ello se busca estandarizar
actividades repetitivas para equipos similares (familia de equipos) y planear con mayor
efectividad las ordenes de trabajo y planes de mantenimiento en el modulo PM SAP. Una
vez creada la hoja de ruta resulta sencillo desarrollar los planes de mantenimiento, ya que es
posible referirse a las tareas a condición y recursos asociados ya existentes en la hoja de
ruta, luego las ordenes de trabajo se emiten automáticamente por el sistema.
En la figura 11, se muestra los tipos de hojas de ruta como se menciona a continuación.
a. Hojas de ruta para ubicación técnica (UT): Se refiere a una ubicación técnica
específica, usando una hoja de ruta para una UT se puede definir y manejar las
tareas a condición para esa UT.
b. Hoja de ruta para equipo: Se refiere a un equipo específico, usando una hoja de ruta
para equipo se puede definir y manejar las tareas a condición para ese equipo.
c. Hojas de ruta genérica (o de instrucciones): Es una lista de tareas general y no se
refiere a un equipo en especifico, por lo que puede ser usada para varias ubicaciones
técnicas (UT´s) o Equipos similares, por ejemplo para los equipos dinámicos:
Turbinas a gas, compresores centrífugos, motores eléctricos, bombas, motores
diesel, generadores eléctricos, compresores reciprocantes, incrementador o reductor
de velocidad. Es la más apropiada para aquellos casos donde existen muchas
instalaciones con equipos similares, como es el caso de PEMEX PEP.
Las hojas de ruta pueden ser agrupadas de acuerdo al sistema que se ha de incluir en el
plan de monitoreo, por ejemplo turbocompresor (turbina a gas/incrementador de
velocidad/compresor centrifugo).
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Ubicación Técnica
Equipo
Genérica / Instrucción
Definidas las tareas a condición al tipo de hoja de ruta, es necesario establecer la frecuencia
con que van hacer realizadas las mismas. En la figura 12, es presentada cada una de ellas:
La hoja de ruta también debe contener el responsable de ejecutar las tareas a condición, y el
tiempo de cada actividad (duración). En el MBC el responsable de ejecutar las tareas de
inspección es el coordinador/especialista.
Figura 13. Hoja de Ruta Genérica Basada en Desempeño para una Turbina a Gas
Figura 14. Hoja de Ruta Genérica Basada en el Tiempo para el Incrementador /Reductor de
Velocidad
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Una vez configurado el programa de inspección de MBC en el modulo PM SAP de los equipos
dinámicos principales críticos (A o B) de las instalaciones de PEP, se debe determinar un lugar
de trabajo o centro de monitoreo de condición por activo o centro de trabajo (ver figura 16), que
estratégicamente debe estar ubicado físicamente en donde se centralizan y coordinan las
actividades relacionadas con el MBC, ya sea que provengan de ordenes de trabajo (OT)
programadas y/o de emergencia generadas en el sistema. Este centro de monitoreo de condición
debe contar con un coordinador (o líder), inspectores (o técnicos especialistas), igualmente debe
contar con equipos de diagnóstico y accesorios. El esquema de trabajo propuesto se muestra en
la figura 16.
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AKAL B, C, G, J, N, L, KU A, KU S, ZAAP C ABK A, POL A, ABK D CUNDUACAN –CULEBRA SUR BURGOS, CARDENAS, AGUA DULCE
NOHOCH A
Elaborar
plan MBC
Configurar
plan PM-SAP
Generar OT
Orden de
Trabajo (OT)
Recibir Orden
de Trabajo (OT)
programada
Efectuar Efectuar
configuración plan configuración plan
de monitoreo de monitoreo
Ejecutar
colección/análisis
de datos
Realizar Realizar
diagnóstico/pronóstico diagnóstico/pronóstico
Emitir reporte
de diagnóstico
Disponer de
materiales,
repuestos y logística
Ejecutar acción
de
mantenimiento
Cerrar Orden
de Trabajo
(OT) Medir/difundir/seguimiento
indicadores de gestión y
Promover mejoras del Plan
MBC
FIN
Garantizar que los recursos indicados en las órdenes de trabajo (OT) se encuentren
disponibles para cumplir con la ejecución de las recomendaciones del MBC.
Establecer prioridades en las ejecuciones de las órdenes de trabajo (OT) de
recomendaciones del plan MBC.
Garantizar la logística de transporte y MAFs cuando se requiera.
Análisis de Vibración:
Un equipo que contiene partes móviles, vibra bajo una gran variedad de frecuencias. Dichas
frecuencias son gobernadas por la naturaleza de las fuentes de vibración y pueden variar
dentro de un rango o espectro muy amplio. Si alguno de los componentes del equipo
comienza a fallar, cambia su vibración característica, por lo que un análisis de vibración
consiste en detectar y analizar dichos cambios.
El análisis comienza midiendo cuanto vibra el equipo como un todo (overall), y luego usando
un análisis espectral se identifica la frecuencia de vibración de cada componente individual
para poder distinguir cuando algo está cambiando.
Ejes doblados.
Problemas en cimentación y anclajes.
Remolinos/turbulencias de aceite.
Aplicaciones: Aplicable a todos los equipos dinámicos; por ejemplo motores eléctricos y
combustión interna, bombas, turbinas a gas, compresores centrífugos/axiales/reciprocantes,
incrementadores y reductores de velocidad, ventiladores, sopladores.
Termografía Infrarroja:
La transferencia de calor puede ser por conducción, convección o radiación o por sus
combinaciones. Por ejemplo la diferencia de velocidad, genera calentamiento o enfriamiento
dependiendo de las propiedades térmicas, estado físico, tamaño y naturaleza de los
componentes, así como el mecanismo de transferencia.
Aplicaciones Eléctricas.
Aplicaciones Mecánicas.
Válvulas.
Cojinetes.
Acoplamientos.
Tuberías.
Refractarios.
Calderas.
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Aislamientos.
Intercambiadores.
Trampas de vapor.
Alabes de turbinas.
Análisis de Ultrasonido:
Modos de Fallas: Cambios en los patrones de sonidos (sintonía acústica) causados por
fugas, desgate, fatiga o deterioro.
Transformadores.
Aisladores.
Switchgear.
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Aplicaciones Mecánicas.
Condiciones Maquina: Los criterios para determinar la condición de la maquina son similares
a los analizados por vibraciones. Generalmente las rutinas de muestreo y periodicidad del
análisis son las mismas que el análisis de vibraciones.
Condiciones de Lubricación: Los aceites lubricantes son descartados o reacondicionados a
través del filtrado y/o reemplazo de aditivos. Analizando el aceite se puede determinar la
condición de lubricación directamente relacionada con los costos de mantenimiento de la
maquina. Pequeñas reservas de aceite, usualmente de un galón o menos, tienen el cambio
en una base de tiempo operativo fijo en la cual no amerita análisis alguno.
Condiciones del Lubricante: Los aceites lubricantes pueden ser contaminados debido a las
condiciones operativas e inapropiadas del mismo o mezcla de diferentes lubricantes. Las
rutinas y frecuencias de análisis de aceite se deben realizar en forma similar a las de la
condición de la maquina descritas en el punto anterior. Adicionalmente a esta frecuencia se
debe hacer un análisis después de haber realizado un llenado o un reacondicionamiento de
aceite. La causa raíz de la contaminación del aceite se debe determinar y eliminar con el fin
de evitar el daño de la maquina.
Pruebas Visuales (Cualitativas): Apariencia (color), olor, mancha en papel, agua por
crepitación.
Pruebas Físico-químicas (Cuantitativas):
a. Viscosidad.
b. Punto de inflamación.
c. Contenidos de agua.
d. Dilución por Combustible.
e. Número total de acidez (TAN).
f. Número total de basicidad (TBN).
g. Espectrometría de metales.
h. Conteo de partículas.
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Aplicaciones: Todos los equipos dinámicos principales de alta criticidad deben ser evaluados
por análisis de aceite lubricante. La programación se debe realizar dependiendo del tipo de
equipo, generalmente los equipos a evaluar son:
Turbinas a gas.
Compresores centrífugos/reciprocantes.
Generadores eléctricos.
Motores eléctricos.
Motores de combustión.
Bombas.
Ventiladores/sopladores.
Sistemas hidráulicos.
Almacenamiento a aceite.
Muestreo: El aceite para muestreo debe ser recolectado seguramente y de forma que no se
introduzca suciedad u otros contaminantes hacia la maquina y el sistema. El procedimiento
para el muestreo de aceite debe garantizar que esté no sea contaminado por metales o
agua del ambiente, de allí la necesidad de acondicionar el área de toma de muestra y de
relleno con los dispositivos adecuados para el control de la contaminación y monitoreo de
condición del lubricante.
Inspección Boroscopica:
Esta consiste en transmitir una luz blanca de gran intensidad proveniente de una fuente de
luz (fuente de poder) y conectada a través de cable de fibra flexible a un boroscopio
(dispositivo rígido) o al fibroscopio (dispositivo flexible) de acuerdo al acceso a la parte
inspeccionada.
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El fibroscopio contiene un conjunto de fibras ópticas ligadas unas a otras para que formen
tubos de luz flexible. El fibroscopio tiene en la punta un prisma óptico a control remoto que
se desplaza a la posición que se requiera.
Tanto el fiborscopio como el boroscopio se pueden conectar a cámaras, video, TV para dejar
registro de las partes inspeccionadas de tal forma de efectuar comparaciones con respecto a
futuras inspecciones.
Limitaciones: No es una técnica de monitoreo en línea, por lo que para determinar una falla
potencial es necesario parar el quipo para su evaluación. Son equipos especializados
costosos, y se requiere de técnicos especializados para su operación y diagnostico de falla.
Pruebas de Factor de Potencia: Los fallos en los sistemas de aislamiento son impredecibles
y a menudo pueden provocar terribles accidentes, lo que supone un grave riesgo para todas
las personas y aparatos que están a su alrededor. Además, repararlos o, llegado el caso,
sustituirlos por otros nuevos, puede resultar muy costoso.
Pruebas de Alto Potencial (HiPot): La prueba de HiPot aplica un voltaje igual dos veces al
voltaje de funcionamiento más 1000 voltios a los cables y a las bobinas del motor para
probar el sistema de aislamiento. Esta prueba se realiza principalmente en los motores
nuevos y rebobinados y en los cables nuevos, ya que pueden tensionar los sistemas del
aislamiento y puede inducir a fallas prematuras en sistemas marginales del aislamiento.
Debido a esta posibilidad, HiPot no se recomienda como técnica rutinariamente repetida de
la supervisión de condición, sino como una prueba de aceptación. Un uso alternativo del
equipo es comenzar con una tensión inferior y aumentar el voltaje aplicado en pasos y medir
el cambio en lecturas de la resistencia del aislamiento. En el equipo reparado, si la corriente
de la salida continúa aumentando en un voltaje constante de la prueba, indica que la
reparación no quedo adecuadamente realizada y que la probabilidad de falla es alta. En el
equipo nuevo, si el equipo no soporta el voltaje apropiado de la prueba indica que el sistema
del aislamiento o el método de la construcción son inadecuados para la confiabilidad a largo
plazo del servicio.
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Descarga Parcial: Prueba en línea, daños en el aislamiento del estator. Aplicado a algunos
generadores.
Análisis de Circuito de Motor: La tecnología del análisis del circuito del motor involucra varias
pruebas del mismo en una sola unidad. El dispositivo prueba los siguientes parámetros en
un circuito del motor: la resistencia a tierra, capacitancia a tierra, desequilibrio resistente,
desequilibrio inductivo, influencia del rotor, y el índice de la polarización. Las pruebas se
realizan con el motor desenergizado y utilizan la baja tensión. La resistencia total de un
conductor es la suma de su impedancia de la resistencia, capacitiva e inductiva. La medida
exacta de la impedancia del conductor permite determinar las degradaciones de menor
importancia en un motor antes de una falta. La condición del sistema del aislamiento puede
ser determinada midiendo la capacitancia entre cada fase y la tierra.
Estas son algunas de las técnicas que se pueden implementar y cada una de ellas, o su
combinación, determina un modo de falla particular. Se pueden mencionar adicionalmente:
Aplicaciones:
a. Distribución Eléctrica: Megohmmetro, la prueba del VLF, el Reflectometria en el
dominio de tiempo, HiPot, termografía infrarroja (si es visible) y ultrasonido
aerotransportado.
b. Sincronización de Seccionadores de Dispositivos y Reguladores de Distribución:
Temporización de los sistemas de aislamiento, factor eléctrico de la energía del
aislamiento, inspección visual, termografía infrarroja y ultrasonido aerotransportado.
c. Análisis Eléctrico del Transformador: Análisis de aceite, factor de potencia y
distorsión armónica.
d. Motores Eléctricos: Análisis del circuito del motor, Megohmmeter, HiPot, termografía
infrarroja, ultrasonido aerotransportado.
e. Generadores Eléctricos: Megohmmeter, del VLF de la prueba, y de la costa tiempo
abajo.
Limitaciones: Varias de las técnicas mencionadas, necesitan que los equipos estén
desenergizados y fuera de operación; por lo que se depende de la disponibilidad que se
tenga para la ejecución de la prueba. Otras pruebas requieren que el equipo además de
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estar en operación, se pueda variar las condiciones de carga, por lo cual dependerá de
cómo se encuentre el campo eléctrico para efectuarlas.
Todas las Órdenes de Trabajo (OT) programadas y no programadas del MBC deben ser
manejadas a través del módulo PM-SAP R/3 de PEP, por lo que aquellas instalaciones en
donde se determine implantar el MBC deben contar con este sistema de gerencia de
información. El personal involucrado en la implantación (planeación, programación y MBC)
deben tener los perfiles y licencias para el acceso de sus roles.
Conocer y aplicar las normas internacionales (ISO, API) relacionadas con monitoreo
y diagnostico de problemas en los equipos dinámicos.
Efectuar acciones correctivas relacionadas con recomendaciones de MBC como
balanceo dinámico en sitio, alineación mecánica y/o óptica entre acoples, nivelación
de soportes de los equipos (skid).
En resumen el personal responsable del proceso del MBC, deben estar técnicamente
adiestrado y certificado en las distintas técnicas de inspección (análisis de vibración,
ultrasonido, termografía, análisis de aceite lubricante, boroscopia), el cual es un factor clave
para la efectividad en la detección, diagnóstico y pronóstico de fallas potenciales.
El grupo de MBC debe contar con los siguientes recursos para la operación:
Planificado
Reactivo Basado en Proactivo Basado en
Preventivo
Condición Confiabilidad
• Reparar después de • Basado en tiempo • Determinado por una • Acciones pre- • Cambios en
la falla -Reduce fallas medida objetiva de operacionales para componentes, diseño
-Costoso -Costoso necesidad eliminar potenciales o materiales para
-Riesgoso -Puede causar daños -Más efectivo fuentes de falla eliminar fuentes de
-Puede ser estratégico -Reduce fallas -Efectivo falla
-Reduce el Preventivo -Minimiza fallas -Mas efectivo
de forma segura -Reduce el -Elimina fallas
-Reducción de Capital mantenimiento -Minimiza el
mantenimiento
Los indicadores de gestión y desempeño del MBC están basados en las órdenes de trabajo
(OT) generadas y cerradas en un periodo de tiempo determinado (normalmente mensual) y
de las lecciones aprendidas, en especial en la efectividad del proceso.
Porcentaje de costo del MBC: Es una medida del costo invertido en impedir el evento
de una falla funcional y en proteger los activos.
El % de costo del MBC = Costo del programa de inspección MBC (Bs) x 100
/ Costo total del mantenimiento programado (MBC, MCC, MPT) y el
mantenimiento no programado.
Adicional a las mejoras en los índices mencionados anteriormente, el MBC también puede
aportar beneficios como:
8. ANEXOS
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8.1. ANEXO 1
Ejemplo de Parámetros monitoreados por Condición por Tipo de Máquinas (ISO 17359)
8.2. ANEXO 2
Vibration Time coincident Significant vibration accompanies rising temperatures. On condition of suspected bearing or coupling problem.
Electrical Circuit Testing Time coincident High resistance generating heat. On condition of suspected circuit problem.
Thermal Analysis (Differential Increasing T as flow decreases due to blockage or pump On condition of flow decrease/ T change across heat
Time coincident
temperatures) degradation. exchanger.
Visual inspection Trending Heat exchanger inspection shows internal fouling. To confirm reduced flow.
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Moisture induced corrosion and clogging of orifices and Periodically, frequency depending on dew point
Dew Point Monitoring Trending
binding of operators. readings.
Dirt and contaminants clog orifices, restrictors and bind Periodically, frequency depending on contamination
Hydraulic oil testing Trending
valve operators. buildup.
Distinguish between unbalance, rotor bar or end ring On condition - when routine vibration analysis indicates
Vibration analysis Time coincident (MCSA)
breakage, or high resistance. possible rotor bar or end ring problems.
Thermal analysis (IRT High temperatures/high resistance in motor control and On condition. Either technology can confirm a finding of
Time coincident (TDR)
imaging) electrical cabling/circuits. the other.
Insulation and connector discoloration, corrosion, pitting and Periodically, when access is available to the busses,
Visual inspection Time coincident
other signs of deterioration caused by heat. cabling and terminal boards.
RF Monitoring Time coincident Arcing in the windings of large generators. Continuous monitoring where RF system installed.
Visual evidence of damage to valve discs and seats When valve internals are open and available for
Visual inspection Trending
sufficient to cause leakage. inspection.
Trending (Post For each condition where damaged parts are found after
Vibration Analysis Physical condition of parts are deteriorated or worn.
replacement analysis) detection by vibration analysis.
Thermal Analysis Time coincident Visual and infrared images of suspected faults. Visual image taken to accompany each IRT image.
Internal corrosion of system components (particularly When system internals are open and available for
Dew Point Measurement Trending
HP air). inspection.
8.3. ANEXO 3
REPORTE DE DIAGNÓSTICO
REPORTE DE DIAGNÓSTICO
DIAGNÓSTICO HECHO POR FECHA
IDENTIFICACIÓN DE LA MÁQUINA
1……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
2…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
3………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….
SÍNTOMAS DE REFORZAMIENTO VALIDADOS
1……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
2…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
3………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….
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8.4. ANEXO 3
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
• API Standard 670, 4ta Edición, Noviembre 2003, Sistema de Protección de Maquinas.
• Mantenimiento Basado en Condición, Eastman Chemical Company, SMRP 2005.
• Guía para el Desarrollo y Gestión de un Programa de Termografía Infrarroja (IRT por sus
siglas en ingles), Septiembre 2011.
• Manual de Gestión de Activos Físicos, John S. Mitchell, 4ta Edición, Diciembre 2006.
• Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, John Moubray, Aladon LTD, Edición en Español
2004.
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