Guias Tecnica para Implantación Del MBC - Nov 2011 PDF

GUÍA TÉCNICA PARA LA APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO
BASADO EN CONDICIÓN EN PEMEX EXPLORACIÓN Y

PRODUCCIÓN
CLAVE: GG-NO-MA-0004-2011
GERENCIA DE ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO
NOVIEMBRE DE 2011
VERSIÓN: PRIMERA
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NOV. / 2011 VERSIÓN PRIMERA

ELABORÓ REVISÓ
MIGUEL CHABLE
PÉREZ
GRUPO DE TRABAJO
MANUAL DE GUÍAS TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO

GUÍA TÉCNICA PARA LA APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICIÓN
EN PEMEX EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN
HOJA DE AUTORIZACIÓN
PROPONE:
LIC. MARIO AVILA LIZARRAGA

SUBDIRECTOR DE MANTENIMIENTO
Y LOGISTICA
CONFORME:
ING. ROGELIO B. MORANDO SEDAS

SUBDIRECTOR DE AUDITORÍA DE SEGURIDAD
INDUSTRIAL Y PROTECCIÓN
AMBIENTAL.
AUTORIZA:
__________________________________
ING. CARLOS MORALES GIL
DIRECTOR GENERAL DE PEMEX
EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN
La presente guía se emite por función de la Subdirección de Mantenimiento y Logística. Por

tal motivo no se requiere de la autorización de algún cuerpo de gobierno del SSPA.
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SUBDIRECCIÓN DE MANTENIMIENTO Y
LOGISTICA NOV. / 2011 VERSIÓN PRIMERA
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GERENCIA DE ADMINISTRACIÓN
DEL MANTENIMIENTO MIGUEL ÁNGEL
GRUPO DE TRABAJO
CHABLE PÉREZ

ÍNDICE
Página
1. ANTECEDENTES............................................................................................................ 4
2. OBJETIVO ....................................................................................................................... 4
3. ÁMBITO DE APLICACIÓN, ALCANCE Y RESPONSABILIDADES:................................ 4
4. REVISIÓN Y ACTUALIZACIÓN....................................................................................... 5
5. MARCO NORMATIVO..................................................................................................... 6
6. DEFINICIONES ............................................................................................................... 7
7. DISPOSICIONES ESPECIFICAS .................................................................................... 9
8. ANEXOS ........................................................................................................................ 53
9. CONTROL DE ACTUALIZACIÓN DE LA GUÍA TÉCNICA ............................................ 64
10. VERIFICACIÓN DE QUE LA GUÍA TÉCNICA CUMPLE CON EL PROCEDIMIENTO

CLAVE PG-NO-TC-0001-2011 ...................................................................................... 65
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1. ANTECEDENTES
Actualmente y debido a la necesidad de mejorar los índices de confiabilidad y disponibilidad de los

sistemas y equipos en las instalaciones de PEMEX Exploración y Producción, surge el interés de
desarrollar una guía técnica que permita a los encargados de la gestión de mantenimiento,
implementar adecuada y sistemáticamente el proceso del Mantenimiento Basado en Condición
(MBC), que tiene como base fundamental el uso de técnicas y tecnologías de inspección para la
identificación de Modos de Fallas potenciales y pronóstico de su condición futura a través de
comportamiento de tendencias.
2. OBJETIVO
Proporcionar las herramientas necesarias para aplicar de una forma eficiente y efectiva la estrategia
del Mantenimiento Basado en Condición (MBC) que permitan generar las actividades óptimas de
mantenimiento para maximizar la disponibilidad y confiabilidad de los sistemas y equipos y reducir
los costos de mantenimiento y operación.
3. ÁMBITO DE APLICACIÓN, ALCANCE Y RESPONSABILIDADES:
3.1. Ámbito de Aplicación.
Este documento es de observancia general y aplicación obligatoria en todas las áreas de

mantenimiento de instalaciones industriales en PEMEX Exploración y Producción.
3.2. Alcance
Esta guía es aplicable a los equipos dinámicos principales críticos (A o B) que resulten de la
jerarquización de la matriz de criticidad en la instalación, y considera los equipos instalados
operando y en fase de diseño.
Algunos de los equipos de esta categoría son:

Turbobombas, Turbocompresores, Motobombas, Motocompresores (manejo de aceite crudo, gas y
condensados), así como Turbogeneradores y Motogeneradores.
3.3. Responsabilidades
A continuación se indican las responsabilidades de los entes principales que permiten asegurar el
cumplimiento en la aplicación de esta guía y suministrar el apoyo técnico y metodológico para el
buen desarrollo de la misma.
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3.3.1. Gerencia de Administración del Mantenimiento:
 Revisar y actualizar la guía basada en modificaciones de normas nacionales e

internacionales, sugerencias o recomendaciones de los usuarios, entre otros.
 Emitir y difundir la presente guía.
3.3.2. Administrador del Activo / Gerente de Transporte y Distribución de

Hidrocarburos:
 Garantizar los recursos necesarios para la aplicación de esta guía.

 Promover y asegurar la aplicación de esta guía en las instalaciones a su cargo.
 Instruir, promover y liderar en el Activo este lineamiento asegurando la aplicación del
mismo en las instalaciones operativas bajo su responsabilidad.
3.3.3. Coordinador de Mantenimiento / Operación de de los Activos o Jefe de Sector:
 Coordinar la aplicación de esta guía en base a la jerarquización determinada de la

criticidad.
 Promover la participación del personal de mantenimiento en la aplicación de la guía
en el centro de trabajo.
3.3.4. Superintendentes de Operación y Mantenimiento
 Promover, verificar e incentivar la participación de su personal en la aplicación de la

guía en el centro de trabajo.
 Elaborar y coordinar el programa de reuniones con los entes involucrados en la
implantación de la guía.
3.3.5. Encargado de Operación y mantenimiento
 Participar activamente en la aplicación de la guía en el centro de trabajo.

 Aplicar la guía cumpliendo los lineamientos establecidos en la misma.
4. REVISIÓN Y ACTUALIZACIÓN
La revisión y actualización de este documento será responsabilidad de la Gerencia de

Administración del Mantenimiento, misma que deberá realizarse de acuerdo a las necesidades.
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Cualquier organización o grupo de trabajo de PEMEX Exploración y Producción que sea usuario
de este documento podrá sugerir y recomendar modificaciones. Las sugerencias deben ser
enviadas a:
Subdirección de Distribución y Comercialización, Edificio Pirámide piso 4, Blvd. Adolfo Ruiz
Cortines #1202, C.P. 86030, Villahermosa, Tabasco, quien verificará la factibilidad de los cambios
que se soliciten y se procederá a su actualización.
Este documento se revisará y actualizará cada cinco años o antes si las sugerencias o
recomendaciones de cambio lo justifican.
5. MARCO NORMATIVO
• Guía para la Aplicación de la metodología de confiabilidad Análisis de Criticidad (AC), en

PEMEX Exploración y Producción (PEP), versión primera, CLAVE GG-NO-MA-0005.
• Guía para la Aplicación de la metodología del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

(MCC) en PEMEX Exploración y Producción, versión segunda, CLAVE GG-NO-MA-0001-
2011.
• Procedimiento para Elaborar y Actualizar Criterios Técnicos, Guías Técnicas y Reglas,

versión cuarta, Clave: PG-NO-TC-0001-2011 (Agosto 2011).
• ISO 17359: 2011 Monitoreo de Condición y Diagnostico de Maquinaria. Guía General.

• ISO 13379:2003 Monitoreo de Condición Diagnostico de Maquinarias – Técnicas de
Interpretación y Diagnostico de datos - Guía General.
• ISO 13372 Terminología para el Monitoreo de Condición y diagnóstico de las máquinas de

Campo.
• ISO 13380: 2002 Diagnostico y Monitoreo de Rendimiento.
• SO 13372 Terminología para el Monitoreo de Condición y diagnóstico de las máquinas de

Campo.
• ISO 18436 Adiestramiento y Certificación de Personal de Monitoreo de Condición (Parte I-

Parte II-Parte III).
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6. DEFINICIONES
Alarma: Un valor predeterminado de un parámetro en el que se activa una alarma para avisar
de una condición que requiere una acción correctiva.
Alerta: Un valor predeterminado de un parámetro en el que se activa una alerta para avisar de
una condición que requiere de mayor atención, (Alerta < Alarma).
Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF): Metodología cuyo propósito es identificar todo
lo que puede causar problemas en un activo, facilitando la detección de acciones para reducir
el riesgo asociado a una “FALLA”.
Análisis de Aceite Dieléctrico: Técnica que verifica el estado del aceite aislante, para
diagnosticar la condición del papel aislante del transformador cuya condición define la vida
remanente del mismo.
Análisis de Aceite Lubricante: Técnica que controla la calidad del lubricante para detectar
problemas de contaminación y condición de desgaste de las superficies lubricadas y disminuir el
consumo de energía de los mecanismos lubricados.
Análisis de Corriente Eléctrica: Técnica que usa la corriente de línea de una máquina
eléctrica para extraer información sobre la condición de la máquina. Existen las pruebas Off Line
(Pruebas de Aislamiento e Índice de Polarización) y pruebas On –Line.
Análisis de Ultrasonido: Técnica en que el ultrasonido detectado por los instrumentos es
convertido al rango audible en el transductor ultrasónico donde los usuarios usando auriculares
pueden escucharlos y reconocerlos.
Análisis de Vibración: Técnica que mide cuanto vibra el equipo como un todo, y luego usando
un análisis espectral se identifica la frecuencia de vibración de cada componente individual para
poder distinguir cuando algo está cambiando.
Boroscopia: Técnica utilizada para detectar grietas superficiales, defectos de soldadura,
corrosión, desgaste, fatiga en alabes de turbinas, compresores, bombas, calderas,
intercambiadores de calor.
Costo Efectividad: Término dado al costo del equipo, el costo de reemplazo y/o el costo de
pérdida de producción Vs. El costo de ejecutar actividades específicas de mantenimiento.
Defecto: Causa inmediata de una falla (Desalineamiento, desbalance, ajustes, fallas ocultas en
sistemas de seguridad, etc.).
Deterioro: Condición de un componente que ocurre cuando uno de sus componentes o
ensambles se degrada o muestra un comportamiento anormal, el cual puede conllevar a la Falla
Funcional de la máquina.
Diagnóstico: Verificación de síntomas y señales para determinar la naturaleza del estado de
daño o del evento falla.
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Diagramas de Bloque de Confiabilidad (RBD, por sus siglas en ingles): Representación

gráfica que define las relaciones de dependencia o independencia de todas las funciones que
integran un sistema.
Dispositivo Protector: Un dispositivo o sistema que evita, elimina, o minimiza las
consecuencias de falla de cualquier otro sistema.
Falla: Efecto que se origina cuando un componente, equipo, sistema o proceso deja de cumplir
con la función esperada.
Falla Funcional: Un estado en que el equipo o sistema no se encuentra disponible para ejercer
una función específica a un nivel de desempeño deseado.
Falla Potencial: Una condición identificable que indica que una falla funcional está a punto de
ocurrir o en proceso de ocurrir.
Intervalo P-F: El intervalo entre el punto en que el potencial de falla se hace detectable y el
punto en que este se degrada hasta una Falla Funcional (También conocido como “periodo para
el desarrollo de falla” o “tiempo esperado para la falla”).
Límites Permisibles: Rangos de funcionamiento establecidos por estándar del fabricante,
históricos o tendencia.
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC): Es un proceso analítico y sistemático
basado en el entendimiento de la función de los sistemas y las fallas funcionales.
Mantenimiento Predictivo: Se define como el conjunto de acciones desarrolladas para
detectar fallas o anomalías incipientes en los sistemas y equipos en funcionamiento, mediante el
uso de una combinación de técnicas y herramientas.
Monitoreo por Condición: Detección y recolección de datos e información que indica el estado
de una máquina.
OFF Line (Fuera de Línea): Técnica de recolección de datos periódico o intermitente.
ON Line (En línea): Recolección continúa de datos.
Parámetro: Es un dato procesado o una observación externa que se usa para expresar
mediante un cambio de su valor o de su característica la presencia de un síntoma o anomalía.
Paro: Un valor predeterminado de un parámetro en el cual disparo automático o manual de la
maquina es requerido.
Programado: Se establece como fijo, a intervalos predeterminados, incluye el monitoreo
continuo.
Pronóstico: Análisis de los síntomas de daños para predecir la condición futura y la vida útil
remanente.
Pruebas no Destructivas: Técnicas usadas para determinar discontinuidades en la superficies
o grietas, debido a fatiga, desgate, contracción de superficies, tratamiento térmico, corrosión.
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Recomendaciones: Acciones para la corrección y prevención de fallas, derivadas de un

Análisis.
Sistema de Gerencia de Mantenimiento Computarizado (CMMS, siglas en ingles): Sistema
que permite administrar los recursos relacionados con la gestión del mantenimiento.
Tarea Basada en Condición: Una tarea programada usada para detectar un potencial de falla.
Termografia: Técnica que utiliza imágenes infrarrojas, por el que un rango de temperaturas
pueden ser medidas remotamente y sin contacto, midiendo la energía infrarroja radiada por una
superficie y convertida esta medida en una temperatura equivalente.
7. DISPOSICIONES ESPECIFICAS
7.1. Fundamentos de la Estrategia del MBC.
El Mantenimiento Basado en Condición (MBC) es una filosofía y estrategia de mantenimiento

industrial que se fundamenta en generar actividades de mantenimiento basadas en la condición
de los activos físicos.
El MBC tiene como base fundamental el uso de técnicas, tecnologías de inspección y el
seguimiento de tendencias de los parámetros operacionales que al combinarlas proporcionan
mejoras en los procesos de producción y manejo de hidrocarburos como se indica a
continuación:
 Máxima disponibilidad y confiabilidad de los sistemas.
 Evitar fallas importantes y el tiempo muerto asociado a las mismas.
 Aumento de los intervalos de mantenimiento.
 Reducción de los costos de mantenimiento y operación.
El MBC permite establecer las estrategias óptimas de mantenimiento, por medio de una matriz
detallada que contiene la criticidad de los equipos dentro de la operación, la criticidad del
diagnóstico, las tecnologías a implementar y las frecuencias de inspección en el tiempo.
Según los resultados de esta matriz, el proceso de MBC debe generar las órdenes de trabajo
dentro del SAP y las acciones continuas que se deben realizar, para generar un seguimiento al
programa de mantenimiento y las rutinas de inspección, con el fin de garantizar que el programa
de mantenimiento converja a un punto óptimo de costos, disponibilidad y confiabilidad.
El MBC recolecta información operacional del equipo, para determinar las condiciones en que se
encuentra e identificar los precursores de la falla. Los métodos de análisis incluyen:
 Análisis de tendencias.
 Reconocimiento de patrones.
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 Comparación de datos.
 Límites y rangos de exploración.
 Correlación de tecnologías diagnósticas.
 Análisis de procesos estadísticos.
Entre las técnicas más usadas que soportan el MBC se encuentra el monitoreo de vibraciones,
análisis de ultrasonido, análisis de aceite lubricante, termografía infrarroja, análisis de señal
eléctrica, monitoreo de espesores.
En la figura 1, se presenta un ejemplo de una matriz con las diferentes tecnologías utilizadas en
el MBC por familias de equipos.
VIBRACIONES TERMOGRAFÍA ANÁLISIS DE ULTRASONIDO PRUEBAS NO

ACEITE DESTRUCTIVA
EQUIPOS DINÁMICOS:
Motores, turbinas, compresores,     
bombas, molinos, ventiladores, cajas
engranajes
EQUIPOS ELÉCTRICOS:
Paneles, líneas de alta tensión,     
cableado, transformadores
EQUIPOS ESTÁTICOS:     
Tanques, tuberías
EQUIPOS TÉRMICOS: 
Hornos, calderas, intercambiadores    
de calor, columnas de procesos,
reactores
 Usado en algunas aplicaciones  Buena aplicación

 Excelente, ampliamente usado  Poco usado o sin aplicación
Figura 1. Ejemplo de Matriz de MBC
7.2. Problemática que Resuelve el MBC.
Un programa de Mantenimiento Basado en Condición (MBC) aplicado de manera sistemática

puede ayudar a resolver problemas como:
1. Evitar las excesivas intervenciones en los activos, ya que muchos casos han demostrado
que algunas de las actividades de mantenimiento son innecesarias y no agregan valor. El
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MBC se enfoca en dar repuesta a soluciones especificas de fallas de componentes para

optimizar las intervenciones.
2. Esfuerzos innecesarios en cumplimiento de programas de inspección para equipos
críticos y no críticos de las instalaciones. El MBC se enfocan en los equipos críticos
resultantes de la aplicación previa de una Análisis de Criticidad (AC).
3. Avance del deterioro de un componente que propicie fallas funcionales con efectos
colaterales y de alto impacto. El MBC se basa en mitigar los Modos de Fallas surgidos
previamente de un Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF).
4. Falta de información en registro de históricos de fallas. El MBC se sustenta en un Sistema
Computarizado de Gerencia de Mantenimiento (CMMS por sus siglas en ingles) que en el
caso de PEMEX Exploración y Producción es el modulo PM SAP, que provee información
importante para el análisis de confiabilidad en los sistemas y procesos: MCC, AMEF,
ACR.
5. Excesivos materiales y repuestos en almacenes. Dado que el MBC reduce los
mantenimientos preventivos programados, también reduce los requerimientos de partes
de repuestos en el almacén.
6. Falla en la comunicación entre disciplinas involucradas en la ejecución del programa de
mantenimiento. En el MBC se integran los roles de planeación, inspección y ejecución de
mantenimiento para dar cumplimiento con los indicadores de gestión (KPIs) establecidos.
7. El MBC elimina los mantenimientos preventivos innecesarios en algunos casos, y
extiende y/o disminuye las frecuencias de ejecución en otros.
7.3. Criterios para Aplicar MBC.
Implantar la estrategia del MBC requiere de una inversión asociada al uso de tecnologías
especializadas para monitorear la condición del equipo, sistemas de computación e información,
adiestramiento del personal, asignar roles de trabajo. De allí que una vez se tenga definido el
plan probable de MBC para controlar un determinado Modo de Falla, es necesario evaluar si esta
estrategia es costo efectiva en comparación con otras estrategias de mantenimiento para tomar
la decisión correcta.
Se debe comparar el costo de implementar las tareas de MBC y el grado de efectividad (costos
que se evitan controlando el riesgo, por ejemplo, costos en producción, costos ambientales, etc.
si se presenta o evita una falla).
Una tarea basada en condición puede resultar más costosa que una tarea preventiva basada en
el tiempo, partiendo de la premisa que se requiere de tecnología especializada y personal
certificado; sin embargo, el MBC está concebido para detectar, diagnosticar y pronosticar una
falla potencial y evitar con anticipación la ocurrencia de una falla funcional que conlleven a daños
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colaterales de grandes consecuencias en costos de producción, confiabilidad y disponibilidad de

la instalación, de allí, que esta opción sigue siendo más rentable en muchos de los casos.
En los modos de falla para los cuales no es posible asignarles una tarea basada en condición
dado que el equipo no cuenta con la infraestructura adecuada para efectuar un monitoreo de
condición, se descarta el MBC y se debe aplicar una tarea preventiva basada en el tiempo, horas
de operación u otra estrategia de mantenimiento.
Los criterios que justifican realizar una tarea a condición son:
 La falla potencial es oculta.

 Puede reducir a un nivel aceptable el riesgo de una falla múltiple.
 Técnicamente factible.
o Debe ser posible un monitoreo de condición preciso del parámetro indicador
de la falla.
o Debe existir clara evidencia de una Falla Potencial.
o Intervalo P-F razonablemente consistente, es decir, que la variable se
comporte estable en el tiempo de vida útil del equipo.
o Intervalo P-F es lo suficientemente largos como para actuar a fin de reducir o
eliminar las consecuencias de la Falla Funcional.
o Resulta práctico monitorear el equipo a intervalos menores al intervalo P-F.
 Económicamente viable.
 El costo de la tarea a través de un periodo de tiempo es menor del costo de las
consecuencias (producción perdida, pobre calidad, etc.), más los costos de reparar
en el mismo periodo.
 El costo de reparar la falla potencial debe ser menor que reparar la falla funcional.
En resumen, después de determinar si una estrategia de mantenimiento basada en

condición es técnicamente factible, se debe tener en cuenta el costo-beneficio de la tarea
basada en condición, la tecnología necesaria para el monitoreo de condición, la capacitación
y certificación del personal involucrado en ejecutar el MBC.
Para la efectiva aplicación de la estrategia del MBC, es necesario contar previamente con un
análisis de criticidad (AC), análisis de modos y efectos de falla (AMEF), lógica de decisión
(MCC) para obtener el plan de mantenimiento basado en condición, en aquellas
instalaciones de PEP que no cuenten con un análisis completo de MCC, es aceptable aplicar
MBC a los modos de fallas del AMEF.
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Nota: Es importante aclarar que el MBC complementa al resto de las estrategias del plan
óptimo del mantenimiento, es decir, que se debe de continuar con los mantenimientos
preventivos por horas de operación y/o días calendario generados en el mismo.
Como referencia, la Figura 2, muestra el comportamiento de la curva costo vs efectividad por
tipos de mantenimiento.
Figura 2. Costo vs Efectividad por Tipo de Mantenimiento
7.4. Descripción y Desarrollo de la Estrategia del MBC para la Aplicación en PEP.
A continuación se presentan los aspectos más relevantes dentro de un programa de MBC y las
etapas (planeación, ejecución y verificación) para su implementación.
7.4.1. MBC Fase de Planeación – Programa de Inspección.
En esta se generan las órdenes de trabajo (OT) del programa de inspección MBC que deben
ser activadas por días calendarios y/o horas operación a través del Sistema Computarizado
de Gerencia de Mantenimiento (CMMS por sus siglas en ingles), modulo PM SAP.
En la figura 3, se presentada el desarrollo de las actividades en esta fase.

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EVALUACIÓN
ESTADO DEL
MBC EN LA
INSTALACIÓN ANÁLISIS DE
GENERACIÓN
CRITICIDAD
ORDEN DE
(EQUIPOS
TRABAJO (OT)
DINÁMICOS DE ALTA
CRITICIDAD)
IDENTIFICACIÓN DE
CONFIGURACIÓN
MODOS DE FALLA Y
DEL PLAN EN PM-
EFECTOS EN
SAP
EQUIPOS
DEFINICIÓN DE
ELABORACIÓN
TAREAS
DE HOJAS DE
PREVENTIVAS A
RUTAS
CONDICIÓN
SELECCIÓN
ESTRATEGIAS DE
MANTENIMIENTO
Figura 3. Planeación Programa de Inspección
A continuación, se describe cada una de las actividades mostradas en la Figura 3.
Evaluación Estado del MBC en la Instalación
Consiste en evaluar en sitio las condiciones en las que se encuentra la instalación en cuanto
a los siguientes puntos:
 Equipos Dinámicos: Verificar la configuración del tren, por ejemplo

turbina/incrementador/compresor para el caso del turbocompresor, ubicación
geográfica de los equipos dentro de la instalación, disponibilidad de acceso al equipo
y sus riesgos asociados.
 Instrumentación: Se incluyen los dispositivos para la medición y protección de las
variables a monitorear, tales como sensores de vibración (tipo de sensor, si existen),
sensores de temperatura (RTD´s / termocoples, si existen), transmisores (presión,
temperatura, nivel etc.).
 Tecnologías de Monitoreo de Condición / Computacionales: Los equipos utilizados
para monitoreo de condición (analizador/colector de vibración, equipo de termografia,
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ultrasonido, etc.) y los recursos computacionales para el registro de la información

(modulo PM-SAP, sistemas de diagnostico).
 Análisis de Confiabilidad: La existencia de Análisis de Criticidad (AC), Análisis de
Modos y Efectos de Fallas (AMEF), Análisis Causa-Raíz (ACR), etc.
 Recursos Humanos: Destreza y experticia del personal de MBC en la detección,

diagnostico y pronostico de modos de falla.
Análisis de Criticidad (AC).
El Análisis de Criticidad (AC) es el primer paso para el MBC, en donde se identifica el nivel
de criticidad de los sistemas/equipos jerarquizados dentro de la matriz, como se establece
en el documento “Guía para la Aplicación de la Metodología de Confiabilidad Análisis de
Criticidad (AC), documento CLAVE “GG-NO-MA-0005-2011”, en esta primera fase se
considera los equipos dinámicos principales críticos (A o B), entre los que se encuentran:
Turbogeneradores, Motogeneradores, Turbobombas, Turbocompresores y
Motocompresores.
Identificación de Modos de Falla y Efectos en Equipos.
Se identifican las posibles formas como puede fallar (Modos de Falla) un sistema o equipo
con la finalidad de establecer las acciones que permitan mitigar el riesgo y sus efectos sobre
el proceso de producción.
EL objetivo principal del AMEF es:
 Reconocer y evaluar los Modos de Fallas Potenciales y las causas asociadas con el
diseño, montaje, operación y mantenimiento de un equipo, a partir de los
componentes.
 Determinar los Efectos de las Fallas Potenciales en el desempeño del Sistema.
 Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la ocurrencia de la Falla
Potencial.
 Analizar la Confiabilidad del Sistema.
 Cuantificar Riesgos y Confiabilidad.
 Documentar el proceso.
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En el documento “Guía Técnica para la Aplicación de la Metodología del Mantenimiento

Centrado en Confiabilidad (MCC) CLAVE GG.NO-MA-0001-2011, refiere los pasos a seguir
para la aplicabilidad de esta metodología.
Definición de Tareas a Condición / Selección de Estrategias de Mantenimiento.
Del análisis anterior (AMEF), se seleccionan los Modos de Falla que tengan asociadas las
tareas Basada en Condición (BC), las cuales son las que llevan a la detección de una
potencial de falla.
En la Figura 4, se muestra la Factibilidad Técnica de las tareas de mantenimiento para una

turbina a gas.
Evaluación de Factibilidad Técnica

Análisis de Modos y Efectos de Falla Consecuencias Tarea
EFECTOS
MODOS DE
ÍTEM COMPONENTE DE LAS FE S A O NO BC P DF OT
FALLA
FALLAS
Paro de la
Cojinetes Excesiva unidad
1.1. C1 SI NO NO SI NO X
(Radiales) holguras turbocompre
sora
Paro de la
Excesivo unidad
TURBINA 1.2. Compresor axial SI NO NO SI NO X
1 ruido turbocompre
A GAS
sora
Paro de la
Alta
unidad
1.3. Compresor axial temperatura SI NO NO SI NO X
turbocompre
de descarga
sora
Figura 4. Factibilidad Técnica de Tareas Preventivas.
BC: Basada en Condición DF: Detección de Fallas

P: Programada OT: Otras tareas (operar hasta fallar, rediseño)
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La selección de estrategias de mantenimiento está ligada a la utilización de la lógica de

decisión establecida por la norma SAE JA 1012, en la cual se considera las implicaciones de
las consecuencias de fallas y la posibilidad de asociar dichas consecuencias a alguna
estrategia de mantenimiento que permita establecer una serie de tareas técnicamente
factibles y que efectivamente mitigue los riesgos asociados al equipo o sistema en su
contexto operacional específico.
El diagrama de la SAE JA1012, establece los criterios específicos por los cuales se
determinan las tareas de mantenimiento, de la siguiente forma:
a. Determinación de tipo de falla evidente u oculta

b. Determinación de las categorías de consecuencias que aplican al modo de falla en
consideración.
c. Determinación de las categorías de consecuencias que aplican al modo de falla en
consideración.
d. Evaluación de la factibilidad técnica de las posibles políticas de manejo de falla en
cada categoría.
e. Selección de la política de manejo de falla que satisfaga el criterio de factibilidad
técnica y que ataque de manera efectiva las consecuencias asociadas al modo de
falla considerado (ver Guía Técnica para la Aplicación de la Metodología del
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) CLAVE GG.NO-MA-0001-2011).
Elaboración de Hoja de Ruta.
Del análisis anterior se seleccionan y se listan las tareas a condición a ejecutar con la misma
frecuencia de inspección y por familia de equipos. Las Hojas de Ruta son etiquetadas para
ser diferenciadas de acuerdo a la frecuencia y equipo. Las más comunes son: Horas de
operación, diarias, mensual, trimestral, semestral y anual. A continuación se muestra un
ejemplo para una turbina a gas:
Hoja de Ruta de Turbina a Gas 1000 Horas de Operación (HRT-MH).

 Monitoreo de vibración
 Monitoreo ultrasonido
 Termografía
Hoja de Ruta de Turbina a Gas 2000 Horas de Operación (HRT-DH).

 Análisis de aceite
 Mas tareas a condición 1000 horas
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Hoja de Ruta de Turbina a Gas 4500 Horas de Operación (HRT-CH).

 Inspección de boroscopia
Hoja de Ruta Turbina a Gas 8500 Horas de Operación (HRT-OH).

 Pruebas de eficiencia
Configuración del Plan en PM-SAP.
El plan se elabora con las hojas de rutas y labor asociada (responsable, cantidad y duración
de la actividad) para cada equipo principal dinámico critico (A, B o C), ver Figura 5. La
configuración en el modulo PM-SAP se efectúa considerando la ubicación de la instalación
(Región/activo) y la distribución de los equipos dentro de esta para optimizar los recursos.
OPERACIÓN ESTRATEGIA LABOR

Hoja de PUESTO
Subsistema Equipo / Tag No. ruta TAREAS A CONDICIÓN FRECUENCIA TRABAJO UND N° DURACIÓN H.H
5 Análisis de Vibración 1000 MBC HR 2 1 2

TURBINA /KT-
g31214
TURBOCOMPRESOR
10 HRT-MH Ultrasonido 1000 MBC HR 2 1 2

u 15 Termografía 1000 MBC HR 2 1 2
r
a
5 Análisis de Vibración Mensual MBC HR 2 1 2
COMPRESOR/K-
435714 10 HR-C Termografia Mensual MBC HR 2 1 2
.
15 Análisis de Aceite Mensual MBC HR 2 1 2
Figura 5. Ejemplo plan de inspección para un turbocompresor
Generación Orden de Trabajo (OT) MBC.
Configurado el plan de inspección en el modulo PM-SAP, en esta fase se liberan

automáticamente por días calendario y/o horas de operación la orden programada del plan
de inspección de los equipos principales dinámicos críticos (A o B) a ser ejecutado por el
personal de MBC.
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7.4.2. MBC Configuración - Plan Monitoreo de Condición.
Para la configurar el plan de monitoreo se debe hacer uso de la norma ISO 17359: 2011,
2da Edición. En la grafica a continuación se presenta un resumen del flujograma de
aplicación (los bloques de color representan la configuración en la fase de planeación).
Identificar la Definir criterios de

Seleccionar puntos
función alerta / alarma
de medición
Identificar los Seleccionar técnica Tomar mediciones y Retroalimentar

equipos de monitoreo evaluar tendencias históricos
Elaborar el Identificar Comparar contra Definir y ejecutar

RBD parámetros a medir criterios acción de mtno
Establecer N
Fuera de
criticidad criterios?
S S
S
Identificar modos Realizar diagnóstico Decisión
Medible?
y efectos de falla / pronóstico confiable?
N N
Use MC, MP o Mejorar nivel de
Rediseño confianza
Figura 6. Flujograma Programa de Monitoreo de Condición ISO 17350:2011
En esta fase se busca configurar los parámetros o variables a monitorear con la tecnología
apropiada (colector/analizador de vibraciones, analizador de termografía, ultrasonido, etc.)
para detectar los modos de falla potencial obtenidos de acuerdo a los estudios previos
desarrollados en la etapa planeación como se indica a continuación:
 Análisis de Criticidad (AC).

 Identificación de Modos y Efectos de Falla (AMEF).
 Selección de Tareas Preventivas a Condición (BC).
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 Estrategias de Mantenimiento.
Identificar Parámetro a Medir
Consiste en identificar el parámetro a monitorear asociado a la tarea basada en condición,

por ejemplo temperatura gases de escape de la turbina, vibración en el cojinete delantero de
la turbina. La identificación del parámetro debe ser establecido como normalmente se
conoce por el personal de operaciones/mantenimiento. La ISO 17359 en la tabla A.1 (Anexo
1), muestra un ejemplo de los parámetros de monitoreo de condición por tipo de máquina.
Seleccionar Técnica de Monitoreo
Es importante determinar el cómo medir el parámetro o variables de allí seleccionar la

técnica apropiada: Termografía, ultrasonido, vibración, lubricación, etc. Del mismo modo se
tiene que tener presente las siguientes condiciones:
 Los parámetros de medición pueden ser medidas simples de valores totales (overall)
o valores promedio en el tiempo (average). Para la temperatura de gases de escape
de la turbina puede ser un valor promedio, mientras que la temperatura de aceite
lubricante puede ser un valor total. En el caso de la vibración, voltaje y corriente el
valor total no es suficiente para detectar una falla potencial, técnicas como medición
de espectro y fase deben ser requeridas para un mejor análisis.
 El tipo de instrumentación asociada a la medición del parámetro o variable, si está
instalado permanentemente, semi permanente o portátil.
 Definir las unidades adecuadas: Velocidad en milímetros sobre segundo (mm/s),
aceleración metros cuadrado sobre segundo (G´s), nivel de ruido en decibelios (dB) y
otros.
Seleccionar Puntos de Medición
Seleccionar el mejor punto de medición para obtener la posibilidad de detectar la falla. Los
puntos de medición deben ser identificados de forma única. El uso de una etiqueta
permanente o marca de identificación es recomendable.
En la siguiente figura, se muestra los puntos de medición en un equipo compuesto por motor
eléctrico y un ventilador, los puntos P1, T1, V1, indican los parámetros de presión,
temperatura y vibración en el lado libre del motor. Los puntos P2, T2, V2 los mismos
parámetros en el lado acople motor/ventilador. Los puntos P3, T3, V3, los parámetros en el
lado libre del ventilador.
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Figura 7.. Punto de Medición Moto-Ventilador
Factores a tener en cuenta en la selección del punto de medición:

 Seguridad
 Selección del sensor
 Acondicionamiento de la señal
 Alta sensibilidad al cambio en condición de falla
 Reducción de la sensibilidad a otras influencias
 Repetibilidad de las mediciones
 Atenuación o perdida de la señal
 Accesibilidad
 Medio ambiente
 Costos
Definir Criterios de Alerta / Alarma
Los criterios de alerta y alarma se deben establecer para dar la indicación más temprana
posible de la ocurrencia de una falla. Las alarmas pueden ser de niveles múltiples o valores
únicos, ambos en incremento o disminuyendo.
Para la definición de los valores de alerta y alarma se pueden tomar las recomendaciones
del fabricante, recomendaciones de especialistas o normas internacionales existentes para
esto.
Los criterios de alerta y alarma deben ser optimizados a través del tiempo con un proceso
iterativo.
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Intervalos de Monitoreo o frecuencias de Inspección
La frecuencia de inspección inicial se asigna de acuerdo a la criticidad de los equipos,

conjuntamente con la información específica de la máquina tal como las horas de operación
y tiempo medio entre falla (TMEF). Las frecuencias iníciales son optimizadas, una vez que
se logra establecer la tendencia de los parámetros y y/o se detecte el intervalo P-F de la
falla.
Los criterios para la selección de las frecuencias de inspección inicial se indican a
continuación:
Criterio Basado en la Criticidad del Equipo:
 Criticidad Alta (A): Cada 4 semanas.

 Criticidad Media (B): Cada 6 semanas.
 Criticidad Baja (C): Cada 8 semanas.
Factor de Corrección por Horas de Operación (Ciclos de Trabajo):
 16 a 24 (horas de operación): 1,00

Una vez detectada la falla potencial, la tarea a condición estará gobernada por el intervalo
P-F (ver figura 8), es decir, frecuencia de inspección se debe ajustar para monitorear el
deterioro progresivo del equipo e intervenirlo antes que ocurra la falla funcional. En la
práctica, normalmente es suficiente seleccionar una frecuencia de tarea que sea la mitad del
intervalo P-F.
Figura 8. Intervalo P-F

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Determinar el intervalo P-F de un modo de falla es una tarea complicada, especialmente

para fallas aleatorias. A continuación se indica cinco posibles maneras:
Observación Continúa:
Es posible determinar el intervalo P-F observando continuamente el elemento que está en

operación hasta que ocurre una falla potencial, y luego observando hasta que falle por
completo (Falla Funcional). Evidentemente esta vía es poco práctica, primero porque la
observación continua es muy cara y segundo, esperar hasta que ocurra la falla funcional
significa que el componente realmente tiene que fallar.
Comenzar con un Intervalo Corto y Extenderlo Gradualmente:
Comenzar los controles a un intervalo P-F muy corto (10 días) y luego extendiendo
gradualmente, hasta obtener el intervalo ideal; sin embargo, al igual que la opción anterior,
el punto sigue siendo cuando ocurre la falla funcional. Esta vía también es poco práctica, ya
que no hay garantía que el intervalo inicial determinado arbitrariamente, sin importar cuán
corto sea, vaya ser menor que el intervalo P-F con el que se debería empezar.
Intervalos Aleatorios:
Consiste en seleccionar algún intervalo arbitrario razonablemente corto para todas las tareas
a condición; sin embargo, al igual que el enfoque anterior no existe ninguna garantía que el
intervalo seleccionado vaya ser más corto que el intervalo P-F real. Por otro lado el intervalo
P-F real puede ser mucho más largo que el intervalo arbitrario, en dicho caso se termina
haciendo la tarea mucho mas seguida de lo necesario.
Investigación:
La mejor manera de establecer un intervalo P-F preciso es simulando la falla de tal manera
que no haya consecuencias serias cuando eventualmente ocurra; sin embargo, el ensayo en
laboratorio es muy costoso y toma tiempo en obtener resultados aun cuando es acelerado,
con lo cual solo vale la pena en los casos donde un gran número de componentes están en
riesgo como por ejemplo, la flota aérea donde las consecuencias de ocurrencia de una falla
son de gran impacto.
Enfoque Racional:
Los enfoques anteriores indican que en la mayoría de los casos, es imposible, poco práctico
o muy costoso tratar de determinar los intervalos P-F, por otro lado también es inconveniente
tomar intervalos cortos sin soporte alguno. A pesar de los problemas indicados
anteriormente, los intervalos P-F pueden estimarse con cierta precisión basada en el criterio
y experiencia de la gente que mantiene y opera el equipo, los que tienen el conocimiento
técnico en la forma en que falla y los síntomas de cada falla.
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Colección y Análisis de los Datos
 Mediciones y tendencias. El procedimiento general para la adquisición de datos es

tomar mediciones y comparar con las tendencias históricas, datos de referencia
(baseline) o datos representativos de equipos iguales o similares. Sistemas
computarizados están disponibles que ayudan a la gestión de adquisición de datos,
rutas de colección de datos, registro y análisis de tendencias de las mediciones.
 Calidad de las mediciones. La calidad de cualquier medición es necesaria para un
diagnostico acertado. Hay muchas causas de mediciones pobres, entre las que se
encuentran: Defectos en el montaje del transductor, falla del transductor, falla en
cables, rango de medida incorrecta que genera una señal saturada, insuficiente
rango de muestreo para detectar cambios en el parámetro medido. Cualquier
sospecha de mediciones de mala calidad, es necesario repetirlas para rectificar fallas
en el lazo de medición.
 Comparación contra criterios de alerta y alarma. Si los valores medidos no son
aceptables en comparación con los criterios de alerta / alarma, entonces el proceso
de diagnóstico se debe iniciar. Pueden haber ocasiones en las que no se detecta
anomalías, sin embargo, el proceso de diagnóstico y pronóstico se mantiene para
garantizar el buen funcionamiento del equipo, como es el caso cuando el operador
da alerta de síntomas de ruido y/o olor.
 Realizar diagnóstico / pronóstico. El proceso de diagnóstico es generalmente
activado por la detección de anomalías. Esta detección se lleva a cabo haciendo una
comparación con lo presentado en maquina similares, especificaciones del
fabricante, pruebas de puesta en marcha o de datos estadísticos. Distintos enfoques
pueden ser utilizados para el diagnóstico de una máquina. Dos enfoques son: La
aproximación al síntomas / fallas, enfoque causal.
 Mejorar nivel de diagnóstico. Con el fin de aumentar la confianza en el pronóstico /
diagnóstico, es necesario llevar a cabo una o más de las siguientes acciones:
a. Volver a tomar la medida (s) para confirmar la medición (s) y las

condiciones de alarma.
b. Comparar la medición (s) con las tendencias históricas.
c. Reducir el intervalo entre las mediciones sucesivas previstas.
d. Tomar medidas adicionales en el mismo y / o en lugares extras.
e. Utilizar un proceso de diagnóstico más sofisticadas o técnica de medición.
f. Utilizar técnicas alternativas para la correlación (Anexo 2).
g. Modificar las condiciones de operación o configuración de la máquina para
ayudar en el diagnóstico.
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h. Revisar los síntomas de revisión y normas.

i. Consultar a otros expertos en la máquina en particular / modo de falla.
Definir Acción de Mantenimiento
La acción más simple el cual se puede tomar en ciertas circunstancias, por ejemplo, para
equipos con baja criticidad, es decidir de no ejecutar ninguna acción inmediata y de
continuar monitoreando intervalos normales.
Generalmente, dependiendo del nivel de confianza en el diagnóstico / pronóstico de

ocurrencia de fallo, una decisión de mantenimiento y la acción debe llevarse a cabo, por
ejemplo, el inicio de la inspección o trabajo correctivo, si los criterios de alerta / alarma indica
una condición severa de falla, es necesario proceder a una parada inmediata.
Retroalimentar Históricos
Confirmado la acción de mantenimiento registrar los repuestos, materiales, horas hombres

(H-H) utilizados forma parte del histórico que servirá para la mejora de la gestión de
mantenimiento.
Las mejores prácticas conciben los programas de monitoreo de condición como
herramientas de mejoramiento continuo del proceso de mantenimiento, las palabras claves
son revisión y retroalimentación, una estrategia que finalmente optimizara las labores de
intervención de los activos en sintonía con su confiablidad y niveles de producción.
Una base histórica de datos permite:

 Actualizar AMEF.
 Mejorar la seguridad de la instalación.
 Analizar confiabilidad del sistema.
 Documentar procesos (análisis de riesgo, hazop).
 Control de indicadores de gestión.
 Mejorar estudios de confiabilidad (AC, ACR, MCC).
Medir Efectividad
Un paso muy importante en el MBC es reportar los resultados, el proceso de comunicación

es un factor determinante en la efectividad y credibilidad del sistema. Es necesario hacer
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seguimiento a los aspectos que reflejen un impacto positivo sobre la gestión del
mantenimiento, la confiabilidad y seguridad de la instalación. Reportar la disminución de la
ejecución del mantenimiento de emergencia, disminución de fallas recurrente, efectividad de
la inspección, efectividad en las recomendaciones, son indicadores de gestión y desempeño
que representan todo el esfuerzo del equipo de MBC en beneficios corporativos.
7.4.3. MBC Fase de Ejecución – Programa de Inspección.
El programa de inspección generado automáticamente en el modulo PM-SAP, es recibido

por el coordinador/especialista del MBC quien a su vez coordina la ejecución de la actividad
con el técnico de monitoreo de condición.
Figura 9. Flujograma Ejecución Programa de Inspección

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El técnico de monitoreo de condición efectúa la colección y análisis de los datos de los

parámetros indicados dentro del plan (vibración, ruido, temperatura, etc.). De encontrar una
condición anormal, un valor fuera de los límites de funcionamiento, emite de inmediato una
recomendación para la intervención del equipo con carácter de emergencia, para ello se
genera un aviso de avería por parte del personal de operaciones, el planeador genera la
orden de trabajo (OT) y coordina con los encargados de operación y mantenimiento la
ejecución de la actividad.
Si la condición anormal no es de emergencia, el técnico de monitoreo de condición emite el

reporte de diagnóstico de inspección (Anexo 3) con las recomendaciones para que el
encargado de planeación genere una orden de trabajo con fechas programadas de
ejecución. Tanto el técnico de monitoreo de condición como el planeador deben verificar la
efectividad de la ejecución del mantenimiento de las recomendaciones (emergencia y
programadas).
Finalizada la ejecución de la actividad el técnico de monitoreo de condición debe alimentar la
base de datos en el sistema PM-SAP para que el planeador efectué el cierre de la orden de
trabajo.
7.4.4. MBC Fase de Verificación – Programa de Inspección.
El ciclo del MBC no culmina con la emisión del reporte de inspección y la verificación de la
acción correctiva de las recomendaciones derivadas del plan. Es de suma importancia
mantener un seguimiento continuo de la efectividad del plan, el cumplimiento del programa
de inspección, la asertividad en las recomendaciones, análisis de los reportes de los
indicadores de gestión, con la finalidad de optimar las actividades de mantenimiento para
maximizar la disponibilidad y confiabilidad de los sistemas y equipos, reducir los costos de
mantenimiento y operación.
En la figura 10, es presentado el desarrollo de las actividades en esta fase.
a. Análisis de los indicadores de gestión: Un paso muy importante en un programa de

MBC es reportar los éxitos, hacer seguimiento a los aspectos que reflejen un impacto
positivo sobre la gestión del mantenimiento, la confiabilidad y la seguridad del
sistema y equipo, esto se logra con el control y seguimiento de los indicadores de
gestión. Cualquier desviación en alguno de los indicadores con respecto a las metas
establecidas, es factor de revisión para hacer los ajustes necesarios en el programa
del MBC.
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ANÁLISIS INDICADORES
DE GESTIÓN
MBC FASE DE ANÁLISIS EFECTIVIDAD

REALIZAR AJUSTES A DE LAS TÉCNICAS
VERIFICACION –
PLANES DE MBC (CASOS EXITOSOS)
PROGRAMA DE
INSPECCIÓN
RETROALIMENTACIÓN A REVISIÓN TENDENCIAS

EJECUTORES DE MBC DE PARÁMETROS
Figura 10. MBC Fase de Verificación Programa de Inspección
b. Análisis efectividad de las técnicas: Reportar y difundir la efectividad de las técnicas

de inspección utilizadas para la detección, diagnóstico y pronostico de fallas
potenciales soporta la adecuada selección de la técnica en el plan de monitoreo de
condición.
c. Revisión de tendencias de Parámetros: Efectuar tendencias periódicas de los

parámetros más relevantes de los equipos en la búsqueda de posibles fallas
potenciales, y una vez localizado el punto P-F determinar el momento óptimo de
intervenir el equipo antes que ocurra un evento de falla funcional.
d. Retroalimentación a ejecutores del MBC: El personal responsable de ejecutar el MBC

debe ser retroalimentación (feedback) de los demás involucrados con el proceso de
planeación, ejecución de las actividades de mantenimiento e información propia del
MBC como curvas de tendencias de los parámetros para alimentar la base de dato
de los equipos y mejorar el proceso de diagnóstico.
e. Ajustes en los planes de MBC: Este se efectúa con el insumo de las actividades
indicadas anteriormente.
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7.4.5. Configuración Plan MBC por Familia de Equipos.
La elaboración del plan MBC de los equipos dinámicos principales críticos (A o B), se
efectúa considerando las hojas de rutas y estrategias de mantenimiento de las tareas
basadas en condición (BC) surgidas previo a los análisis de criticidad (AC) y modos y
efectos de falla (AMEF).
Las hojas de ruta describen la secuencia de las tareas basadas en condición y los intervalos
de monitoreo a una misma frecuencia de inspección, con ello se busca estandarizar
actividades repetitivas para equipos similares (familia de equipos) y planear con mayor
efectividad las ordenes de trabajo y planes de mantenimiento en el modulo PM SAP. Una
vez creada la hoja de ruta resulta sencillo desarrollar los planes de mantenimiento, ya que es
posible referirse a las tareas a condición y recursos asociados ya existentes en la hoja de
ruta, luego las ordenes de trabajo se emiten automáticamente por el sistema.
Tipos de Hojas de Ruta.
En la figura 11, se muestra los tipos de hojas de ruta como se menciona a continuación.
a. Hojas de ruta para ubicación técnica (UT): Se refiere a una ubicación técnica
específica, usando una hoja de ruta para una UT se puede definir y manejar las
tareas a condición para esa UT.
b. Hoja de ruta para equipo: Se refiere a un equipo específico, usando una hoja de ruta
para equipo se puede definir y manejar las tareas a condición para ese equipo.
c. Hojas de ruta genérica (o de instrucciones): Es una lista de tareas general y no se
refiere a un equipo en especifico, por lo que puede ser usada para varias ubicaciones
técnicas (UT´s) o Equipos similares, por ejemplo para los equipos dinámicos:
Turbinas a gas, compresores centrífugos, motores eléctricos, bombas, motores
diesel, generadores eléctricos, compresores reciprocantes, incrementador o reductor
de velocidad. Es la más apropiada para aquellos casos donde existen muchas
instalaciones con equipos similares, como es el caso de PEMEX PEP.
Las hojas de ruta pueden ser agrupadas de acuerdo al sistema que se ha de incluir en el
plan de monitoreo, por ejemplo turbocompresor (turbina a gas/incrementador de
velocidad/compresor centrifugo).
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Ubicación Técnica
Equipo
Genérica / Instrucción
Figura 11. Tipos de Hojas de Ruta
Definidas las tareas a condición al tipo de hoja de ruta, es necesario establecer la frecuencia
con que van hacer realizadas las mismas. En la figura 12, es presentada cada una de ellas:
Figura 12. Tipos de Intervalos de Inspección
a. Basado en el tiempo: Tareas realizadas a intervalos de tiempos específicos

(semanal, mensual, bimensual, trimestral, semestral y anual).
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b. Basado en el desempeño: Tareas realizadas cuando se alcanza un nivel

específico de desempeño (500, 1000, 2000, 3000, 4000, 5000 y 10000 horas de
operación).
c. Basado en condición: Tareas realizadas cuando se detecta una falla potencial,

está gobernada por el intervalo P-F para evitar la ocurrencia de la falla funcional.
La hoja de ruta también debe contener el responsable de ejecutar las tareas a condición, y el
tiempo de cada actividad (duración). En el MBC el responsable de ejecutar las tareas de
inspección es el coordinador/especialista.
A continuación se muestra un registro de una hoja de ruta genérica (o de instrucciones) con

intervalos de frecuencia basado en el desempeño (horas de operación) para una turbina a
gas y hojas de ruta general (o de instrucciones) con intervalos de frecuencia basado en el
tiempo (días calendarios) para el incrementador/reductor de velocidad y compresor
centrifugo.
HOJA DE RUTA (2000 HORAS DE OPERACIÓN)

INSTRUCCIONES LABOR
EQUIPO No. TAREAS A CONDICIÓN PUESTO TRABAJO UND N° DURACIÓN H.H
5 Análisis de Vibración MBC HR 2 1 2
TURBINA A GAS 10 Ultrasonido MBC HR 2 1 2
15 Termografía MBC HR 2 1 2
20 Análisis de Aceite MBC HR 2 1 2
Figura 13. Hoja de Ruta Genérica Basada en Desempeño para una Turbina a Gas
HOJA DE RUTA (MENSUAL)

INSTRUCCIONES LABOR
INCREMENTADOR 5 Análisis de Vibración MBC HR 2 1 2
/REDUCTOR DE 10 Análisis de Aceite MBC HR 2 1 2
VELOCIDAD 15 Ultrasonido MBC HR 2 1 2
Figura 14. Hoja de Ruta Genérica Basada en el Tiempo para el Incrementador /Reductor de
Velocidad
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HOJA DE RUTA (MENSUAL)

INSTRUCCIONES LABOR
5 Análisis de Vibración MBC HR 2 1 2
COMPRESOR 10 Análisis de Aceite MBC HR 2 1 2
CENTRÍFUGO 15 Termografía MBC HR 2 1 2
20 Ultrasonido MBC HR 2 1 2
Figura 15. Hoja de Ruta Genérica Basada en el Tiempo para el Compresor Centrífugo
El plan de mantenimiento basado en condición para el sistema o tren de compresión

formado por la turbina a gas, incrementador y compresor (es) centrífugo (s) estará formado
por la agrupación de las hojas de ruta genéricas mencionadas anteriormente (turbina a gas,
incrementador/reductor de velocidad y compresor centrífugo).
7.5. Proceso, Roles y Responsabilidades que se tienen que desarrollar en el Equipo de

Trabajo de MBC.
Una vez configurado el programa de inspección de MBC en el modulo PM SAP de los equipos
dinámicos principales críticos (A o B) de las instalaciones de PEP, se debe determinar un lugar
de trabajo o centro de monitoreo de condición por activo o centro de trabajo (ver figura 16), que
estratégicamente debe estar ubicado físicamente en donde se centralizan y coordinan las
actividades relacionadas con el MBC, ya sea que provengan de ordenes de trabajo (OT)
programadas y/o de emergencia generadas en el sistema. Este centro de monitoreo de condición
debe contar con un coordinador (o líder), inspectores (o técnicos especialistas), igualmente debe
contar con equipos de diagnóstico y accesorios. El esquema de trabajo propuesto se muestra en
la figura 16.
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CENTRO DE MONITOREO DE CONDICIÓN /

ACTIVO
Plan de Mantenimiento MBC equipos / Instalaciones
AKAL B, C, G, J, N, L, KU A, KU S, ZAAP C ABK A, POL A, ABK D CUNDUACAN –CULEBRA SUR BURGOS, CARDENAS, AGUA DULCE
NOHOCH A
Figura 16. Ejemplo de Aplicación del MBC por Activo
A continuación se indican las responsabilidades de los principales roles involucrados en el

proceso de MBC, la planeación, ejecución, cumplimiento y seguimiento de las actividades
desarrolladas en el programa del MBC.
En la siguiente matriz se indica el proceso y roles de cada uno de los involucrados.

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Ingeniería de Técnico Planeación de Programación Ejecución Ingeniería de

Confiabilidad Especialista Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento
MBC
INICIO
Elaborar
plan MBC
Configurar
plan PM-SAP
Generar OT
Orden de
Trabajo (OT)
Recibir Orden
de Trabajo (OT)
programada
Efectuar Efectuar
configuración plan configuración plan
de monitoreo de monitoreo
Ejecutar
colección/análisis
de datos
Realizar Realizar
diagnóstico/pronóstico diagnóstico/pronóstico
Emitir reporte
de diagnóstico
Disponer de
materiales,
repuestos y logística
Ejecutar acción
de
mantenimiento
Cerrar Orden
de Trabajo
(OT) Medir/difundir/seguimiento
indicadores de gestión y
Promover mejoras del Plan
MBC
FIN
Figura 17. Responsabilidades Roles Involucrados en el MBC

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Ingeniería de Confiabilidad (Coordinador MBC)
 Participar en la elaboración de los planes de MBC.

 Verificar/actualizar los Modos de Fallas de acuerdo a cambios en el contexto
operacional del sistema/equipo para ajustar los planes de MBC.
 Consolidar la información del monitoreo de condición y tendencias de los parámetros
operacionales para asegurar un diagnostico asertivo en aquellas inspecciones donde
se detecte alguna de Falla Potencial del equipo/sistema.
 Determinar la efectividad del uso de las técnicas de inspección y tecnologías para
cada familia de equipos.
 Revisar periódicamente las tendencias de las mediciones del monitoreo de condición
y parámetros operacionales y hacer correlaciones entre ellas sobre todo en aquellos
sistemas/equipos con mayor ratas de fallas.
 Efectuar auditoria en reparaciones de aquellos equipos/sistemas en las cuales se han
detectados fallas mediante la aplicación del MBC.
 Garantizar el buen funcionamiento (operación, calibración y certificación) de los
distintos equipos de monitoreo de condición usados para el detección/diagnostico de
problemas de malfuncionamiento de los sistemas/equipos.
 Convocar a los integrantes del equipo de detección/diagnostico del MBC a reuniones
de análisis sobre casos específicos de fallas.
 Revisar y validar los reportes de inspección efectuadas por los inspectores de
monitoreo de condición.
Técnico Especialista de Monitoreo de Condición
 Participar en la configuración del plan de inspección de monitoreo de condición.

 Efectuar la colección y análisis de datos.
 Elaborar recomendación de intervención puntual para casos de emergencias donde
el valor de alguna variable medible se encuentre fuera de los límites permisibles de
funcionamiento.
 Realizar diagnóstico/pronóstico.
 Generar reporte de inspección del programa MBC con las recomendaciones a
ejecutar.
 Verificar la ejecución de las recomendaciones emitidas.
 Alimentar base de datos (PM-SAP, sistema de información del equipo).
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Planeación de Mantenimiento (Planeador)
 Configurar el plan MBC en modulo PM-SAP.

 Generar las órdenes de trabajo (OT) programadas.
 Abrir las órdenes de trabajo (OT) programadas y de emergencias.
 Difundir las órdenes trabajo a los involucrados (Coordinador
MBC/Programador/Operación/Mantenimiento).
 Mantener seguimiento al cumplimiento de las órdenes de trabajo.
 Registrar/difundir indicadores de gestión.
 Registrar/difundir las ordenes pendientes por ejecutar (backlog).
 Incluir recursos en el anteproyecto presupuestal para la implantación del MBC
(Equipos y adiestramiento).
 Alimentar base de datos PM-SAP.
Programación de Mantenimiento (Programador)
 Garantizar que los recursos indicados en las órdenes de trabajo (OT) se encuentren
disponibles para cumplir con la ejecución de las recomendaciones del MBC.
 Establecer prioridades en las ejecuciones de las órdenes de trabajo (OT) de
recomendaciones del plan MBC.
 Garantizar la logística de transporte y MAFs cuando se requiera.
Ingeniería de Mantenimiento (Ingeniero de Mantenimiento)
 Seguimiento al comportamiento de los equipos.

 Análisis de tendencias.
 Implementar estrategias para la mejora del proceso de mantenimiento.
 Identificar nuevas tecnologías y mejores prácticas de mantenimiento.
 Elaborar el manual de mantenimiento (Plan MBC).
7.6. Requerimientos para Implantar el MBC.
A continuación se presentan los recursos necesarios (tecnologías, equipos, sistema de

computación e informática, infraestructura) con que se debe contar para implementar el plan de
MBC.
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7.6.1. Tecnologías, Equipos y Modos de Fallas.
Análisis de Vibración:
Un equipo que contiene partes móviles, vibra bajo una gran variedad de frecuencias. Dichas
frecuencias son gobernadas por la naturaleza de las fuentes de vibración y pueden variar
dentro de un rango o espectro muy amplio. Si alguno de los componentes del equipo
comienza a fallar, cambia su vibración característica, por lo que un análisis de vibración
consiste en detectar y analizar dichos cambios.
El análisis comienza midiendo cuanto vibra el equipo como un todo (overall), y luego usando
un análisis espectral se identifica la frecuencia de vibración de cada componente individual
para poder distinguir cuando algo está cambiando.
Figura 18. Espectro de Frecuencia de Vibración
Modos de Fallas: Entre los modos de fallas y problemas de malfuncionamiento se

encuentran:
 Desbalance.
 Desalineamiento.
 Roce en cojinetes.
 Resonancia estructural.
 Problemas en acoplamientos.
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 Ejes doblados.
 Problemas en cimentación y anclajes.
 Remolinos/turbulencias de aceite.
Aplicaciones: Aplicable a todos los equipos dinámicos; por ejemplo motores eléctricos y
combustión interna, bombas, turbinas a gas, compresores centrífugos/axiales/reciprocantes,
incrementadores y reductores de velocidad, ventiladores, sopladores.
Intervalo de Inspección: Este análisis puede proporcionar un tiempo relativamente largo de

seguridad de funcionamiento del equipo (meses). El mejor intervalo de tiempo depende de
la experiencia, el tipo, la cantidad, calidad de los datos almacenados y recomendaciones del
fabricante.
Limitaciones: La efectividad del monitoreo de vibraciones depende de la resolución del

sensor, la experiencia y conocimiento de los analistas, la complejidad de la maquina y las
técnicas de colección de los datos. Maquinaria compleja de baja velocidad (<120 RPM), con
velocidad variable y maquinas reciprocantes con extremadamente difíciles de monitorear.
Adicionalmente los analizadores de simples canales, no pueden asegurar exactamente la
fuente de vibraciones en maquinas complejas.
Termografía Infrarroja:
La transferencia de calor puede ser por conducción, convección o radiación o por sus
combinaciones. Por ejemplo la diferencia de velocidad, genera calentamiento o enfriamiento
dependiendo de las propiedades térmicas, estado físico, tamaño y naturaleza de los
componentes, así como el mecanismo de transferencia.
La termografía es la medición en tiempo real de la radiación emitida por la superficie de un

objeto, produciendo una imagen visible de la radiación infrarroja que es invisible. Está
basada en el principio de que todo objeto que esta a una temperatura superior al cero
absoluto (-273 º C) emite radiación infrarroja. Los sistemas de imágenes térmicas son
cámaras electrónicas que hacen que la radiación sea ópticamente visible en una imagen de
colores (o en blanco y negro). Estas imágenes pueden ser grabadas en una cinta de video o
en soporte electrónico.
Modos de Fallas: Los sistemas infrarrojos pueden detectar condiciones de degradación de
aislamientos eléctricos, calentamiento excesivo en rodamientos de motores, malas
conexiones, condiciones de bloqueo de flujo en líneas de crudo, condiciones de calderas,
obstrucciones en radiadores, aislamiento térmico.
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Aplicaciones Eléctricas.
 Distribución eléctrica y líneas de alta tensión.

 Transformadores.
 Conectores de transformadores y banco de capacitores.
 Interruptores, relays.
 Barras de conducción.
 Fusibles.
 Baterías.
 Centro de control de motores (CCM).
 Juntas o empalmes.
 Motores.
Figura 19. Inspección Termografíca Equipos Eléctricos/Mecánicos
Aplicaciones Mecánicas.
 Válvulas.
 Cojinetes.
 Acoplamientos.
 Tuberías.
 Refractarios.
 Calderas.
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 Aislamientos.
 Intercambiadores.
 Trampas de vapor.
 Alabes de turbinas.
Intervalo de Inspección: Determinados por frecuencias periódicas para la determinación de

estados anormales, y por periodos variables de seguimiento operativo térmico en el tiempo
dependiendo de la criticidad de la falla encontrada. Esta criticidad se puede determinar por
normas internacionales (NETA, IEEE) o por criterios operativos propios del experto.
Limitaciones: La termografía se limita a realizar registros de superficie (calentamiento

trasmitido de una fuente de calor al exterior) no percibido por el ojo humano. Medios que
son considerados como trasparentes para el ojo humano como el vidrio o el plástico, son
opacos para el detector térmico. Existen errores que pueden ser introducidos al análisis
debido al tipo de material, la geometría y algunos factores ambiéntales como la velocidad del
viento y la carga solar.
Análisis de Ultrasonido:
Los elementos de detección de ruido ultrasónico funcionan en el rango de frecuencia de 20

khz - 100 khz y transforman las señales de alta frecuencia en rangos audibles. Bajo este
principio la persona encargada interpreta los cambios de ruido asociados con fugas, efectos
de corona y otros eventos asociados a lubricación insuficiente y efectos menores.
Modos de Fallas: Cambios en los patrones de sonidos (sintonía acústica) causados por
fugas, desgate, fatiga o deterioro.
Aplicaciones Eléctricas: Para detectar, arcos, deterioro, grietas en.
 Transformadores.
 Aisladores.
 Switchgear.
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Figura 20. Equipo de Medición Ultrasónica
Aplicaciones Mecánicas.
 Detección de fugas en sistemas de presión y vacio (ejemplo, calderas,

intercambiadores de calor, condensadores, sistemas de enfriamiento, columnas de
destilación, recipientes de vacío, etc.).
 Inspección de cojinetes (desgastes, fatigas).
 Inspección trampas de vapor.
 Inspección de válvulas (desgaste en válvulas y asientos).
 Cavitación en bombas.
 Integridad en sellos y empacaduras.
 Fugas en tuberías y tanques.
 Daños en cajas de engranajes.
Intervalo de Inspección: Intervalos de inspección muy variable dependiendo de la naturaleza

del modo de falla.
Limitaciones: La percepción de los fenómenos ultrasónicos son subjetivos y dependen de la

las diferencias percibidas en el ruido. Para asegurar la efectividad de esta técnica se debe
tener sumo cuidado en la configuración de los controles del equipo, en los rangos de
frecuencia, sensibilidad y escala. Adicionalmente se deben considerar los materiales y
estructuras que forman el equipo, porque estas pueden disipar o bloquear las señales de
ultrasonido.
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Análisis del Aceite Lubricante:
El análisis de aceites lubricantes es desarrollado por tres razones:

a. Determinar las condiciones de la maquina.
b. Determinar las condiciones de lubricación.
c. Determinar si el lubricante ha sido contaminado.
Condiciones Maquina: Los criterios para determinar la condición de la maquina son similares
a los analizados por vibraciones. Generalmente las rutinas de muestreo y periodicidad del
análisis son las mismas que el análisis de vibraciones.
Condiciones de Lubricación: Los aceites lubricantes son descartados o reacondicionados a
través del filtrado y/o reemplazo de aditivos. Analizando el aceite se puede determinar la
condición de lubricación directamente relacionada con los costos de mantenimiento de la
maquina. Pequeñas reservas de aceite, usualmente de un galón o menos, tienen el cambio
en una base de tiempo operativo fijo en la cual no amerita análisis alguno.
Condiciones del Lubricante: Los aceites lubricantes pueden ser contaminados debido a las
condiciones operativas e inapropiadas del mismo o mezcla de diferentes lubricantes. Las
rutinas y frecuencias de análisis de aceite se deben realizar en forma similar a las de la
condición de la maquina descritas en el punto anterior. Adicionalmente a esta frecuencia se
debe hacer un análisis después de haber realizado un llenado o un reacondicionamiento de
aceite. La causa raíz de la contaminación del aceite se debe determinar y eliminar con el fin
de evitar el daño de la maquina.
Tipos de Pruebas del Aceite Lubricante:
 Pruebas Visuales (Cualitativas): Apariencia (color), olor, mancha en papel, agua por
crepitación.
 Pruebas Físico-químicas (Cuantitativas):
a. Viscosidad.
b. Punto de inflamación.
c. Contenidos de agua.
d. Dilución por Combustible.
e. Número total de acidez (TAN).
f. Número total de basicidad (TBN).
g. Espectrometría de metales.
h. Conteo de partículas.
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Aplicaciones: Todos los equipos dinámicos principales de alta criticidad deben ser evaluados
por análisis de aceite lubricante. La programación se debe realizar dependiendo del tipo de
equipo, generalmente los equipos a evaluar son:
 Turbinas a gas.
 Compresores centrífugos/reciprocantes.
 Generadores eléctricos.
 Motores eléctricos.
 Motores de combustión.
 Bombas.
 Ventiladores/sopladores.
 Sistemas hidráulicos.
 Almacenamiento a aceite.
Intervalo de Inspección: La programación del análisis de aceites debe ser realizado y

ajustado de acuerdo al análisis de vibraciones y debe ser frecuénteme reevaluado de
acuerdo al programa de monitoreo de condición. La frecuencia se debe aumentar para
equipos que se les determinen un inicio de problema o minimizar la frecuencia a equipos que
se les determinen condiciones estables de funcionamiento o dentro de su línea base de
funcionamiento.
Limitaciones: Se requiere de equipos especializados y técnicos certificados en lubricación.
Muestreo: El aceite para muestreo debe ser recolectado seguramente y de forma que no se
introduzca suciedad u otros contaminantes hacia la maquina y el sistema. El procedimiento
para el muestreo de aceite debe garantizar que esté no sea contaminado por metales o
agua del ambiente, de allí la necesidad de acondicionar el área de toma de muestra y de
relleno con los dispositivos adecuados para el control de la contaminación y monitoreo de
condición del lubricante.
Inspección Boroscopica:
Técnica utilizada para detectar grietas superficiales, defectos de soldadura, corrosión,

desgaste, fatiga etc, en alabes de turbinas a gas, compresores
axiales/centrífugos/reciprocantes, bombas, calderas, intercambiadores y otros.
Esta consiste en transmitir una luz blanca de gran intensidad proveniente de una fuente de
luz (fuente de poder) y conectada a través de cable de fibra flexible a un boroscopio
(dispositivo rígido) o al fibroscopio (dispositivo flexible) de acuerdo al acceso a la parte
inspeccionada.
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Figura 21. Equipo de Endoscopia (Flexible)
El fibroscopio contiene un conjunto de fibras ópticas ligadas unas a otras para que formen
tubos de luz flexible. El fibroscopio tiene en la punta un prisma óptico a control remoto que
se desplaza a la posición que se requiera.
Tanto el fiborscopio como el boroscopio se pueden conectar a cámaras, video, TV para dejar
registro de las partes inspeccionadas de tal forma de efectuar comparaciones con respecto a
futuras inspecciones.
Modos de Fallas: Grietas y fisuras superficiales, películas de oxido, defectos de soldaduras,

corrosión, desgaste fatigas en equipos estáticos y dinámicos.
Aplicaciones: Aplicable a los equipos estáticos como: intercambiadores, caldera,

ductos/tuberías, filtros, silenciadores y equipos rotativos; por ejemplo turbina a gas,
compresores centrífugos/reciprocantes, motor de combustión.
Intervalo de Inspección: Varias semanas dependiendo de la aplicación (equipos estático o

dinámico) y disponibilidad del activo.
Limitaciones: No es una técnica de monitoreo en línea, por lo que para determinar una falla
potencial es necesario parar el quipo para su evaluación. Son equipos especializados
costosos, y se requiere de técnicos especializados para su operación y diagnostico de falla.
Monitoreo de Condiciones Eléctricas:
Los parámetros de monitoreo clave proporcionan la información para detectar y corregir

fallas eléctricas, las cuales presentan una alta resistencia de conexión, desbalance de fases
y rompimiento de aislamiento. La mayoría de las fallas en sistemas eléctricos no son
visibles, lo cual resulta costoso porque puede llevar a fallas extremadamente costosas,
consecuencias como incendios y costos de ciclo de vida altos, debido al cambio prematuro
del equipo.
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Entre las técnicas más utilizadas se encuentran:
Pruebas de Factor de Potencia: Los fallos en los sistemas de aislamiento son impredecibles
y a menudo pueden provocar terribles accidentes, lo que supone un grave riesgo para todas
las personas y aparatos que están a su alrededor. Además, repararlos o, llegado el caso,
sustituirlos por otros nuevos, puede resultar muy costoso.
Análisis de Aceite Dieléctrico: Los transformadores de medio y alto voltaje, algunos

interruptores tienen como sistema de aislamiento aceite mineral dieléctrico. Realizando un
análisis del estado del aceite y con información del historial operacional, se puede conocer la
condición actual del equipo. A continuación se encuentran las pruebas disponibles, el
número estándar de ASTM.
 Karl Fischer, ASTM D-1533-88—Agua en aceite dieléctrico.
 Esfuerzo de ruptura dieléctrica, ASTM D-877 and D-1816
 Número de neutralización, ASTM D-974—Cantidad de ácido en el aceite, asociado a
la formación de lodos, producto de la degradación del aceite.
 Tensión interfacial (IFT), ASTM D-971—mide contaminación del aceite. Un buen
aceite dieléctrico tiene un IFT entre 40 a 50 dynas/cm.,
 Color, ASTM D-1524. Determina de antemano el estado de envejecimiento del
aceite.
 Sedimentos, ASTM D-1698—indica deterioro o contaminación del aceite.
Pruebas de Resistencia: Esta técnica compara el cociente de las lecturas de Megohmmeter

después de un minuto y de diez minutos. Este cociente se refiere como el índice de la
polarización. Las temperaturas de las bobinas afectan resultados de la prueba.
Pruebas de Alto Potencial (HiPot): La prueba de HiPot aplica un voltaje igual dos veces al
voltaje de funcionamiento más 1000 voltios a los cables y a las bobinas del motor para
probar el sistema de aislamiento. Esta prueba se realiza principalmente en los motores
nuevos y rebobinados y en los cables nuevos, ya que pueden tensionar los sistemas del
aislamiento y puede inducir a fallas prematuras en sistemas marginales del aislamiento.
Debido a esta posibilidad, HiPot no se recomienda como técnica rutinariamente repetida de
la supervisión de condición, sino como una prueba de aceptación. Un uso alternativo del
equipo es comenzar con una tensión inferior y aumentar el voltaje aplicado en pasos y medir
el cambio en lecturas de la resistencia del aislamiento. En el equipo reparado, si la corriente
de la salida continúa aumentando en un voltaje constante de la prueba, indica que la
reparación no quedo adecuadamente realizada y que la probabilidad de falla es alta. En el
equipo nuevo, si el equipo no soporta el voltaje apropiado de la prueba indica que el sistema
del aislamiento o el método de la construcción son inadecuados para la confiabilidad a largo
plazo del servicio.
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Descarga Parcial: Prueba en línea, daños en el aislamiento del estator. Aplicado a algunos
generadores.
Análisis de Circuito de Motor: La tecnología del análisis del circuito del motor involucra varias
pruebas del mismo en una sola unidad. El dispositivo prueba los siguientes parámetros en
un circuito del motor: la resistencia a tierra, capacitancia a tierra, desequilibrio resistente,
desequilibrio inductivo, influencia del rotor, y el índice de la polarización. Las pruebas se
realizan con el motor desenergizado y utilizan la baja tensión. La resistencia total de un
conductor es la suma de su impedancia de la resistencia, capacitiva e inductiva. La medida
exacta de la impedancia del conductor permite determinar las degradaciones de menor
importancia en un motor antes de una falta. La condición del sistema del aislamiento puede
ser determinada midiendo la capacitancia entre cada fase y la tierra.
Estas son algunas de las técnicas que se pueden implementar y cada una de ellas, o su
combinación, determina un modo de falla particular. Se pueden mencionar adicionalmente:
 Análisis del espectro de corriente de motor.

 Pruebas de baja frecuencia (VLF)
 Pruebas de temporizador de tiempo.
 Resistencia de contacto.
 Distorsión harmónica.
Aplicaciones:
a. Distribución Eléctrica: Megohmmetro, la prueba del VLF, el Reflectometria en el
dominio de tiempo, HiPot, termografía infrarroja (si es visible) y ultrasonido
aerotransportado.
b. Sincronización de Seccionadores de Dispositivos y Reguladores de Distribución:
Temporización de los sistemas de aislamiento, factor eléctrico de la energía del
aislamiento, inspección visual, termografía infrarroja y ultrasonido aerotransportado.
c. Análisis Eléctrico del Transformador: Análisis de aceite, factor de potencia y
distorsión armónica.
d. Motores Eléctricos: Análisis del circuito del motor, Megohmmeter, HiPot, termografía
infrarroja, ultrasonido aerotransportado.
e. Generadores Eléctricos: Megohmmeter, del VLF de la prueba, y de la costa tiempo
abajo.
Limitaciones: Varias de las técnicas mencionadas, necesitan que los equipos estén
desenergizados y fuera de operación; por lo que se depende de la disponibilidad que se
tenga para la ejecución de la prueba. Otras pruebas requieren que el equipo además de
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estar en operación, se pueda variar las condiciones de carga, por lo cual dependerá de
cómo se encuentre el campo eléctrico para efectuarlas.
7.6.2. Recursos Computacionales y Manejo de la Información.
Sistema de información plan de monitoreo.
Definidos los parámetros a monitorear y seleccionada las técnicas de inspección, se debe

determinar los requerimientos informáticos (computador y software) necesarios para
recolectar/manejar la información útil para el diagnostico y pronostico de la falla. El sistema
debe facilitar lo siguiente:
Configuración de la base de datos:

Las características técnicas del equipo y parámetros a monitorear, unidades de medición,
valor nominal, límites permisibles, ubicación, etc.
Procesamiento de la información:
 Recolección de los datos: Como los datos recolectados por medio de las diferentes
técnicas y equipos, se convierte en información para el sistema.
 Manejo de los datos: Como se analizan y proceso los datos.
 Detección de la condición: Como el sistema muestra las zonas de los valores
aceptables y los que se encuentran fuera de rango.
 Condición del equipo: Como el sistema clasifica o determina la condición del equipo,
considerando la información de entrada.
 Pronóstico: Como el sistema estima las tendencias o pronostico del comportamiento
del parámetro, de acuerdo a las mediciones.
Despliegue de la información: Como el sistema muestra la información en la pantalla del

parámetro que se quiere identificar, para confirmar o entender la condición del equipo.
Archivos de datos: Como recuperar o visualizar los datos históricos para efectuar tendencias
o proyecciones del comportamiento del parámetro.
Interface sistema/equipo: Debe existir compatibilidad en la comunicación entre el sistema de

información y la tecnología de diagnostico.
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Figura 22. Sistema de Información Plan de Monitoreo
Sistema de información PM-SAP
Todas las Órdenes de Trabajo (OT) programadas y no programadas del MBC deben ser
manejadas a través del módulo PM-SAP R/3 de PEP, por lo que aquellas instalaciones en
donde se determine implantar el MBC deben contar con este sistema de gerencia de
información. El personal involucrado en la implantación (planeación, programación y MBC)
deben tener los perfiles y licencias para el acceso de sus roles.
7.6.3. Recursos Humanos.
El personal de ejecución del MBC (coordinador/Técnico) debe estar capacitado para la

detección, diagnostico y pronostico los distintos modos de falla que se presenten en los
equipos dinámicos de las instalaciones de PEP. Ellos deben estar en capacidad de.
 Conocer las metodologías de Confiabilidad Operacional (AC, AMEF, MCC).
 Configurar y operar las tecnologías y técnicas del monitoreo de condición (análisis de
vibración, termografía, ultrasonido, análisis de aceite, boroscopia, etc.).
 Interpretar los patrones de comportamiento de falla indicados por las tecnologías y
técnicas de inspección (espectro de vibración, niveles de ruido, análisis físico químico
del aceite lubricante).
 Generar avisos de averías en el modulo PM-SAP.
 Conocer el principio de funcionamiento de los equipos dinámicos (turbinas,
compresores centrífugos y reciprocantes, bombas centrifugas y reciprocantes,
motores eléctricos y diesel, generadores eléctricos, ventiladores y sopladores).
 Interpretar las curvas de tendencias del comportamiento de los parámetros en el
tiempo y hacer correlaciones entre ellos y entre las técnicas de inspección.
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 Conocer y aplicar las normas internacionales (ISO, API) relacionadas con monitoreo
y diagnostico de problemas en los equipos dinámicos.
 Efectuar acciones correctivas relacionadas con recomendaciones de MBC como
balanceo dinámico en sitio, alineación mecánica y/o óptica entre acoples, nivelación
de soportes de los equipos (skid).
En resumen el personal responsable del proceso del MBC, deben estar técnicamente
adiestrado y certificado en las distintas técnicas de inspección (análisis de vibración,
ultrasonido, termografía, análisis de aceite lubricante, boroscopia), el cual es un factor clave
para la efectividad en la detección, diagnóstico y pronóstico de fallas potenciales.
7.6.4. Recursos de Infraestructura.
El grupo de MBC debe contar con los siguientes recursos para la operación:
 Lugar de trabajo (Centro de Monitoreo de Condición): Oficinas dedicadas y

adecuadas con equipamiento de los recursos computacionales e informáticos.
 Área de resguardo de equipos de MBC (Centro de Monitoreo de Condición): Lugar en
donde se encuentren las diferentes equipos y accesorios usados para el análisis y
diagnósticos del plan de inspección, entre las que se mencionan: Analizador/colector
de vibración, cámara termografíca, equipo de boroscopía, analizador de ultrasonido,
analizador de análisis de aceite.
 Deposito de muestras (Centro de Monitoreo de Condición): Específicamente lugar
para colocar los envases de las muestras de aceite (lubricantes y dieléctricos) de los
equipos a analizar.
Los recursos de infraestructura indicados anteriormente deben estar integrados en un mismo
lugar de operación (Centro de Monitoreo de Condición) o lo más cercanos posibles para
facilitar su interacción y comunicación.
7.7. Relación del MBC con Otras Clasificaciones de Mantenimiento.
El mantenimiento Basado en condición (MBC) como parte del mantenimiento preventivo, se

fundamenta en las herramientas del mejoramiento continuo de confiabilidad operacional (AC,
AMEF, MCC) y de tecnologías predictivas con la finalidad de detectar, diagnosticar y pronosticar
las fallas potencias de tal forma de intervenir el activo antes de presentarse de la ocurrencia de
una falla funcional de consecuencias de alto impacto en la producción y costos de
mantenimiento.
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En la siguiente figura es presentada la evolución en las prácticas de mantenimiento.
Identificar y Corregir Defectos antes de la Sorpresa

Constantes sorpresas
Impone disciplina de proceso Elimina defectos Elimina fuentes
Mantenimiento antes de sorpresas Minimiza sorpresas No hay sorpresas
Planificado
Reactivo Basado en Proactivo Basado en
Preventivo
Condición Confiabilidad
• Reparar después de • Basado en tiempo • Determinado por una • Acciones pre- • Cambios en
la falla -Reduce fallas medida objetiva de operacionales para componentes, diseño
-Costoso -Costoso necesidad eliminar potenciales o materiales para
-Riesgoso -Puede causar daños -Más efectivo fuentes de falla eliminar fuentes de
-Puede ser estratégico -Reduce fallas -Efectivo falla
-Reduce el Preventivo -Minimiza fallas -Mas efectivo
de forma segura -Reduce el -Elimina fallas
-Reducción de Capital mantenimiento -Minimiza el
mantenimiento
Figura 23. Diferentes Prácticas de Mantenimiento
El progreso del mantenimiento es logrado en la optimización del activo al pasar del

mantenimiento no planeado (mantenimiento reactivo) hacia el basado en condición,
proactivo y extensión de la vida. A continuación una breve descripción de cada tipo de
mantenimiento.
 Mantenimiento Reactivo: Mantenimiento que se ejecuta luego de la ocurrencia de una

falla, es un método ineficiente e inefectivo que simplemente se trata de mantener la
operación de la planta. En este no hay tiempo de pensar para realizar mejoras en los
procesos, sistemas y equipos.
 Mantenimiento Preventivo: El mantenimiento preventivo basado en el tiempo es

utilizado en situaciones donde la experiencia o consideraciones de seguridad
requieren acciones basadas en el tiempo, o cuando las mediciones requeridas para
evaluar la condición del activo son inexactos, poco fiables o demasiado costosos.
 Mantenimiento Predictivo: La condición del equipo es monitoreada usando monitoreo

de Condición, técnicas de control estadístico de proceso, monitoreo del
funcionamiento del equipo con un hardware y software específicos y/ o a través del
uso de los Sentidos Humanos.
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 Mantenimiento Basado en Condición (MBC): Es el más beneficioso tipo de

mantenimiento que mejora la confiabilidad del activo y elimina los requerimientos del
mantenimiento general. Combina las técnicas predictivas y las herramientas de
confiabilidad operacional (AC, AMEF, MCC).
 Mantenimiento Proactivo: Es el mantenimiento aplicado en el diseño y durante la

operación para minimizar la probabilidad (riesgo) de problemas. Se obtiene mayor
confiabilidad y minimiza fallas.
 Mantenimiento Basado en Confiabilidad: Aplicado para identificar y eliminar causas

de fallas. Se minimiza la necesidad del mantenimiento.
En términos generales el mantenimiento preventivo surgió con el objetivo de eliminar, o al

menos minimizar los mantenimientos reactivos. Luego se introdujo el MBC para
complementar el mantenimiento preventivo. Posteriormente fueron introducidos el
mantenimiento proactivo y basado en confiabilidad como mejoras a los anteriores; sin
embargo, con el tiempo se ha determinado que en una estrategia óptima de mantenimiento
puede existir una combinación de ellos.
7.8. Indicadores de Gestión y Desempeño de la Estrategia del MBC.
Los indicadores de gestión y desempeño del MBC están basados en las órdenes de trabajo
(OT) generadas y cerradas en un periodo de tiempo determinado (normalmente mensual) y
de las lecciones aprendidas, en especial en la efectividad del proceso.
Entre los indicadores más usados en el MBC, se encuentran:
 Porcentaje de cumplimiento plan de inspección MBC: Indicador que mide el

cumplimento del plan de inspección de MBC.
% Cumplimiento del Programa (mes) = Órdenes de trabajo MBC (OT)

cerradas ejecutadas / Total órdenes de trabajo MBC (OT) programadas.
 Porcentaje de cumplimiento acciones recomendadas MBC: Mide el cumplimiento de

las recomendaciones generadas del plan de inspección.
% Cumplimiento de Recomendaciones (mes) = Acciones recomendadas

ejecutadas / Total de recomendaciones emitidas.
 Porcentaje de Acertividad en el Diagnóstico: Mide el nivel de acertividad en el

diagnóstico de la recomendación emitida.
% Acertividad del Diagnóstico = Recomendaciones acertadas / Total de

recomendaciones emitidas.
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 Porcentaje de costo del MBC: Es una medida del costo invertido en impedir el evento
de una falla funcional y en proteger los activos.
El % de costo del MBC = Costo del programa de inspección MBC (Bs) x 100
/ Costo total del mantenimiento programado (MBC, MCC, MPT) y el
mantenimiento no programado.
Es importante indicar que un indicador por sí solo no refleja la verdadera efectividad y

eficiencia de un programa de MBC, es necesario correlacionarlos y analizar la
interdependencia con los indicadores de confiabilidad y mantenibilidad.
7.9. Beneficio de Aplicación del MBC.
Un programa de mantenimiento basado en condición (MBC) aplicado de manera sistemática

puede efectivamente aportar beneficios que contribuyen en mejoras de los índices de
confiabilidad, productividad y seguridad en una instalación o complejo industrial en un corto
plazo. Entre los beneficios más relevantes generados se encuentran:
 Disminuir las fallas imprevistas.

 Disminuir el mantenimiento reactivo.
 Disminuir el inventario de repuestos.
 Disminuir las actividades de mantenimiento preventivo basado en el tiempo.
 Disminuir los costos de mantenimiento.
 Aumentar el tiempo promedio entre fallas.
 Aumentar la continuidad operacional.
Adicional a las mejoras en los índices mencionados anteriormente, el MBC también puede
aportar beneficios como:
 Aumentar la vida útil y utilización de los equipos.

 Aumentar el conocimiento en la condición y operación de los equipos.
 Aumentar la probabilidad que los componentes operen a un óptimo en su periodo de
vida.
 Provee información vital para el mejoramiento continuo, trabajo y logística de
planeación.
 Forma el núcleo de la gestión efectiva de la vida de los equipos.
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8. ANEXOS
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8.1. ANEXO 1
PARÁMETROS DE MONITOREO DE CONDICIÓN POR TIPO DE MAQUINA

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PARÁMETROS DE MONITOREO DE CONDICIÓN POR TIPO DE MAQUINA
Ejemplo de Parámetros monitoreados por Condición por Tipo de Máquinas (ISO 17359)
Parámetros Tipo de Máquinas

Motor de
Motor Eléctrico Turbina a Vapor Turbina a Gas Aero Turbina a Gas Industrial Bomba Compresor Generador Eléctrico combustion Ventilador
Temperatura l l l l l l l l l
Presión l l l l l l l
Presión cabezal (head) l
Relaciónes de Presiónes l l l
Flujo de Aire l l l l l
Flujo de Combustible l l l
Flujo del Fluido l l l
Corriente l l
Voltaje l l
Resistencia l l
Potencia de Entrada l l l l
Potencia de Salida l l l l l l
Ruido l l l l l l l l
Vibración l l l l l l l l l
Técnicas Acustica l l l l l l l l l
Presión de Aceite l l l l l l l l l
Consumo de Aceite l l l l l l l l l
Aceite (Tribologia) l l l l l l l l l
Torque l l l l l l
Velocidad l l l l l l l l l
Longitud l
Eficiencia (calculada) l l l l l l
• Indica que la medida del parámetro de monitoreo de condición es aplicable.
GG-NO-MA-0004-2011 PÁG. 56 DE: 70
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CHABLE PÉREZ

8.2. ANEXO 2
CORRELACIÓN ENTRE LAS DIFERENTES TECNOLOGÍAS DE MBC

GG-NO-MA-0004-2011 PÁG. 57 DE: 70
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MONITOREO DE ANÁLISIS TERMOGRÁFICO CON OTRAS TÉCNICAS
Technology Correlation Indication When Used
Vibration Time coincident Significant vibration accompanies rising temperatures. On condition of suspected bearing or coupling problem.
Lubrication High temperature often comes with major wear particle

Trending On condition of suspected bearing problem.
Wear Particle Analysis production just before bearing failure.
Advanced Filtration/ After high temperature alerts personnel to damage

Trending Damage creates material residue.
Debris Analysis potential.
Abnormal temperatures coincident with acoustic signals

Leak Detection Time coincident On condition of suspected leak.
indicating internal leak.
Electrical Circuit Testing Time coincident High resistance generating heat. On condition of suspected circuit problem.
Discoloration from overheating due or corrosion/oxidation at

Visual inspection Trending On condition of indicated problem.
connectors.
MONITOREO DE FLUJO CON OTRAS TÉCNICAS
Acoustic signals corroborate flow indications of valve

Passive Ultrasonics Time coincident To confirm leakage by isolation valves.
leakage by the seat. Indicator of tube/tubesheet leakage.
High or low temperatures corroborate indications of valve

Thermal Analysis Time coincident Confirm bearing degradation.
leakage by the seat.
Thermal Analysis (Differential Increasing T as flow decreases due to blockage or pump On condition of flow decrease/ T change across heat
Time coincident
temperatures) degradation. exchanger.
Cavitation caused by pump, impeller, or wear ring

Vibration analysis Time coincident deterioration. Line blockage indicated by increased vane On condition of reduced system flow rate.
frequency.
Visual inspection Trending Heat exchanger inspection shows internal fouling. To confirm reduced flow.
GG-NO-MA-0004-2011 PÁG. 58 DE: 70
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MONITOREO DE OPERACIÓN DE VÁLVULAS CON OTRAS TÉCNICAS
Moisture induced corrosion and clogging of orifices and Periodically, frequency depending on dew point
Dew Point Monitoring Trending
binding of operators. readings.
Dirt and contaminants clog orifices, restrictors and bind Periodically, frequency depending on contamination
Hydraulic oil testing Trending
valve operators. buildup.
MONITOREO DE PRUEBAS ELÉCTRICAS CON OTRAS TÉCNICAS
Distinguish between unbalance, rotor bar or end ring On condition - when routine vibration analysis indicates
Vibration analysis Time coincident (MCSA)
breakage, or high resistance. possible rotor bar or end ring problems.
Trending (Surge On condition - when motor current analysis indicates

Motor Current Analysis Rotor winding defects in slip ring induction motors.
Comparison) potential rotor problem.
Thermal analysis (IRT High temperatures/high resistance in motor control and On condition. Either technology can confirm a finding of
Time coincident (TDR)
imaging) electrical cabling/circuits. the other.
Insulation and connector discoloration, corrosion, pitting and Periodically, when access is available to the busses,
Visual inspection Time coincident
other signs of deterioration caused by heat. cabling and terminal boards.
RF Monitoring Time coincident Arcing in the windings of large generators. Continuous monitoring where RF system installed.
MONITOREO DE ULTRASONIDO PARA DETECCIÓN DE FUGAS CON OTRAS TÉCNICAS
Abnormal temperatures coincident with acoustic signals

Thermal analysis Time coincident On condition of suspected leak.
indicating leak.
Visual evidence of damage to valve discs and seats When valve internals are open and available for
Visual inspection Trending
sufficient to cause leakage. inspection.
Flow downstream of shut valve provides acoustic indication

Nonintrusive flow Time coincident On condition of suspected leak.
of leakage by the seat.
GG-NO-MA-0004-2011 PÁG. 59 DE: 70
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CHABLE PÉREZ

TRAZA DE ELEMENTOS CON OTRAS TÉCNICAS
Identifies location of leak requiring repair. Characteristic

Acoustic Leak Detection Time coincident On condition to confirm and locate leak.
sonic or ultrasonic signature.
Identifies location of leak requiring repair. “Cool” spots

Thermal imaging Time coincident On condition to confirm and locate leak.
indicate condenser leaks.
Lubricant Wear Particle Time coincident

Trace elements exposed by wear. Continuously monitor and confirm particle presence.
Analysis Trending
INSPECCIÓN VISUAL CON OTRAS TÉCNICAS
Trending (Post For each condition where damaged parts are found after
Vibration Analysis Physical condition of parts are deteriorated or worn.
replacement analysis) detection by vibration analysis.
Thermal Analysis Time coincident Visual and infrared images of suspected faults. Visual image taken to accompany each IRT image.
On condition where heat exchanger fouling, not pump

Thermal Analysis Trending Increasing ?T across heat exchanger with operating time.
condition, is suspected cause.
When system inspection reveals buildup of

Lubricant Physical Analysis Trending Conditions created by lengthy operation with lubricant OOS.
contaminants.
Lubricant Wear Particle

Trending Examination of wear particles. For suspected cases of abnormal wear.
Analysis
Internal corrosion of system components (particularly When system internals are open and available for
Dew Point Measurement Trending
HP air). inspection.
Nonintrusive Flow On condition where heat exchanger fouling, not pump

Trending Reduced flow through heat exchanger due to fouling.
Measurement condition, is suspected cause.
EMISIÓN ACÚSTICA CON OTRAS TÉCNICAS

In conjunction with code requirements for periodic (10
year) inspection or after a rise in acoustic emission
Dynamic Radiography Trending Cracking in heavy metal weld joints.
events in a specific region which may indicate
developing cracks.
To monitor pressure vessel or heavy section weld

In Service Stress/Strain, High levels of strain coincident or distortion evident from
Time coincident deterioration during hydro test or other high stress
Torque Measurement other methods.
event.
In conjunction with code requirements for periodic (10

Ultrasonic Imaging Trending Flaw detection and mapping. year) inspection or after a rise in acoustic emission
events in a specific region.
GG-NO-MA-0004-2011 PÁG. 60 DE: 70
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GRUPO DE TRABAJO
CHABLE PÉREZ

8.3. ANEXO 3
FORMATO DE REPORTE DE INSPECCIÓN
FORMATO DE REPORTE DE INSPECCIÓN

GG-NO-MA-0004-2011 PÁG. 61 DE: 70
ELABORÓ REVISÓ
GRUPO DE TRABAJO
CHABLE PÉREZ

REPORTE DE DIAGNÓSTICO
REPORTE DE DIAGNÓSTICO
DIAGNÓSTICO HECHO POR FECHA
IDENTIFICACIÓN DE LA MÁQUINA
ANOMALÍA QUE ACTIVÓ EL DIAGNÓSTICO
SÍNTOMAS GLOBALES VALIDADO

1……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
2…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
3………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….
FALLA NO. 1 (más probale)
Componente Falla, nombre del modo de falla

……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………….
SÍNTOMAS NECESARIOS VALIDADOS
1……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
2…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
3………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….
SÍNTOMAS DE REFORZAMIENTO VALIDADOS
1……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
2…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
3………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….
GG-NO-MA-0004-2011 PÁG. 62 DE: 70
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GRUPO DE TRABAJO
CHABLE PÉREZ

8.4. ANEXO 3
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
GG-NO-MA-0004-2011 PÁG. 63 DE: 70
ELABORÓ REVISÓ
GRUPO DE TRABAJO
CHABLE PÉREZ

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
• API Standard 670, 4ta Edición, Noviembre 2003, Sistema de Protección de Maquinas.
• Mantenimiento Basado en Condición, Eastman Chemical Company, SMRP 2005.
• Guía para el Desarrollo y Gestión de un Programa de Termografía Infrarroja (IRT por sus
siglas en ingles), Septiembre 2011.
• Manual de Gestión de Activos Físicos, John S. Mitchell, 4ta Edición, Diciembre 2006.
• Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, John Moubray, Aladon LTD, Edición en Español
2004.
GG-NO-MA-0004-2011 PÁG. 64 DE:70
NOV. / 2011 VERSIÓN PRIMERA

ELABORÓ REVISÓ
MIGUEL CHABLE
PÉREZ
GRUPO DE TRABAJO

9. CONTROL DE ACTUALIZACIÓN DE LA GUÍA TÉCNICA
Subdirección: Subdirección de Mantenimiento y Logística.
Activo/Gerencia: Gerencia de Administración del Mantenimiento.
Fecha Próxima revisión: Noviembre 2016 o antes si las sugerencias o recomendaciones de

cambio lo justifican.
Ubicación Física del Documento: Gerencia de Administración del Mantenimiento.
Revisión: Fecha: Nombre Descripción del Cambio Versión
GRUPO DE
0 NOV./2011 PRIMERA
TRABAJO
3
GG-NO-MA-0004-2011 PÁG. 65 DE: 70
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GRUPO DE TRABAJO
CHABLE PÉREZ

10. VERIFICACIÓN DE QUE LA GUÍA TÉCNICA CUMPLE CON EL PROCEDIMIENTO

CLAVE PG-NO-TC-0001-2011
VERIFICA
ING. CATALINA GARCÍA ALMANZA

E. D. SUBGERENCIA DE NORMATIVIDAD.

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GUÍA TÉCNICA PARA LA APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO

BASADO EN CONDICIÓN EN PEMEX EXPLORACIÓN Y

GERENCIA DE ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO

NOV. / 2011 VERSIÓN PRIMERA

MANUAL DE GUÍAS TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO

LIC. MARIO AVILA LIZARRAGA

ING. ROGELIO B. MORANDO SEDAS

La presente guía se emite por función de la Subdirección de Mantenimiento y Logística. Por

MANUAL DE GUÍAS TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO

3. ÁMBITO DE APLICACIÓN, ALCANCE Y RESPONSABILIDADES:................................ 4

7. DISPOSICIONES ESPECIFICAS .................................................................................... 9

9. CONTROL DE ACTUALIZACIÓN DE LA GUÍA TÉCNICA ............................................ 64

10. VERIFICACIÓN DE QUE LA GUÍA TÉCNICA CUMPLE CON EL PROCEDIMIENTO

MANUAL DE GUÍAS TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO

Actualmente y debido a la necesidad de mejorar los índices de confiabilidad y disponibilidad de los

3. ÁMBITO DE APLICACIÓN, ALCANCE Y RESPONSABILIDADES:

3.1. Ámbito de Aplicación.

Este documento es de observancia general y aplicación obligatoria en todas las áreas de

Algunos de los equipos de esta categoría son:

MANUAL DE GUÍAS TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO

3.3.1. Gerencia de Administración del Mantenimiento:

 Revisar y actualizar la guía basada en modificaciones de normas nacionales e

 Emitir y difundir la presente guía.

3.3.2. Administrador del Activo / Gerente de Transporte y Distribución de

 Garantizar los recursos necesarios para la aplicación de esta guía.

3.3.3. Coordinador de Mantenimiento / Operación de de los Activos o Jefe de Sector:

 Coordinar la aplicación de esta guía en base a la jerarquización determinada de la

3.3.4. Superintendentes de Operación y Mantenimiento

 Promover, verificar e incentivar la participación de su personal en la aplicación de la

3.3.5. Encargado de Operación y mantenimiento

 Participar activamente en la aplicación de la guía en el centro de trabajo.

La revisión y actualización de este documento será responsabilidad de la Gerencia de

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• Guía para la Aplicación de la metodología de confiabilidad Análisis de Criticidad (AC), en

• Guía para la Aplicación de la metodología del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

• Procedimiento para Elaborar y Actualizar Criterios Técnicos, Guías Técnicas y Reglas,

• ISO 17359: 2011 Monitoreo de Condición y Diagnostico de Maquinaria. Guía General.

• ISO 13372 Terminología para el Monitoreo de Condición y diagnóstico de las máquinas de

• ISO 13380: 2002 Diagnostico y Monitoreo de Rendimiento.

• SO 13372 Terminología para el Monitoreo de Condición y diagnóstico de las máquinas de

• ISO 18436 Adiestramiento y Certificación de Personal de Monitoreo de Condición (Parte I-

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