Ing 634

FACULTAD DE INGENIERÍA
Propuesta de mejora de procesos de una planta de empaque de

uva de mesa y determinación de indicadores
Tesis para optar el Título de

Ingeniero Industrial y de Sistemas
Fiorella Mercedes Castillo Chanavá

Stefany del Socorro Correa Correa
Asesor:
Dr. Ing. Francisco Martín Palma Lama
Piura, setiembre de 2019

A Dios y a la Virgen María por cuidar y guiar
mis pasos cada día.
A César y Gloria, mis padres, por su ejemplo,
su apoyo incondicional, su esfuerzo y por todo su
amor.
A Eduardo, mi hermano, porque siendo el
menor siempre tengo algo que aprender de él.
A todos mis familiares y amigos que me han
acompañado durante mi etapa universitaria y han
hecho posible este logro.
Stefany del Socorro Correa Correa
A Dios, por guiar todos mis pasos y

permitirme ir cumpliendo mis metas.
A mis padres, por apoyarme y brindarme la
oportunidad de tener una carrera profesional.
A mis hermanos, porque en ellos siempre veo
un motivo para seguir adelante.
A toda mi familia, porque de una u otra
manera todos han aportado en este logro.
A mis amigos, por su apoyo incondicional a
pesar de haber tomado caminos distintos.
Fiorella Mercedes Castillo Chanavá
Prefacio
Sociedad Agrícola Saturno S.A. es una empresa agroexportadora ubicada en el norte del país
que produce, empaca y exporta los cultivos de uva, mango y palto hacia los mercados de
América, Asia y Europa. Cuenta con 1200 hectáreas de tierra agrícola, de las cuales
aproximadamente 500 están destinadas al cultivo de uva que es cosechada entre los meses de
setiembre y diciembre.
La uva cosechada es procesada en la planta de empaque, que en la actualidad cuenta con

ocho líneas de trabajo, de las cuales cinco presentan problemas en su diseño, lo cual genera
tiempos muertos, reprocesos y transporte manual de materiales.
Es por ello que esta investigación plantea una propuesta de mejora en la configuración y
operación de las líneas de producción de la planta de empaque de uva de mesa y determina
indicadores que, a través de su análisis y gestión, contribuyan al logro de los objetivos de la
empresa.
Agradecemos al Dr. Ing. Martín Palma Lama por el asesoramiento brindado en la

elaboración de la tesis; así como a todas aquellas personas que de una u otra manera nos
ayudaron a concretar esta investigación.
Resumen Analítico-Informativo
Propuesta de mejora de procesos de una planta de empaque de uva de mesa y

determinación de indicadores
Castillo Chanavá Fiorella Mercedes, Correa Correa Stefany del Socorro.
Asesor(es): Dr. Ing. Francisco Martín Palma Lama.
Tesis.
Título de Ingeniero Industrial y de Sistemas.
Universidad de Piura. Facultad de Ingeniería.
Piura, Setiembre de 2019
Palabras claves: Uva de mesa / Packing / Líneas de empaque / Productividad / Indicadores de

gestión
Introducción: En la actualidad la empresa Sociedad Agrícola Saturno cuenta con cinco líneas
que presentan problemas en su diseño, lo cual genera tiempos muertos, reprocesos y transporte
manual de materiales.
Metodología: Se recopiló la información necesaria mediante la observación del proceso y de

esta forma se elaboró el diagnóstico situacional del funcionamiento de las líneas de producción
de la planta de empaque. Posteriormente, se analizó cuantitativa y cualitativamente la
información obtenida para determinar las áreas de mejora. Finalmente, se formuló la propuesta
a implementar junto con su factibilidad económica y operativa. Además, se diseñó indicadores
para una mejor gestión del proceso.
Resultados: La propuesta planteada incluye una nueva distribución de planta con un mayor
aprovechamiento del espacio cúbico y el correcto balance de operarios por estación, con lo que
se logró incrementar la capacidad de producción en un 66% para peso loose y un 89% para peso
fijo, cubriendo con la demanda proyectada para la empresa en la siguiente campaña.
Conclusiones: Se ha conseguido incrementar la productividad de mano de obra al realizar el

correcto balance de las líneas, lo que reduce los tiempos de espera y así la productividad para
la modalidad de peso loose ha incrementado en 31% y para peso fijo en 26%. La
implementación de los indicadores de gestión permitirá a la empresa tener un mayor control
sobre sus principales variables operativas como son el rendimiento y la mano de obra, lo que le
facilitará la puesta en marcha de planes de acción para lograr cumplir con sus objetivos
planteados.
Fecha de elaboración del resumen: 29 de Junio de 2019

Analytical-Informative Summary
Proposal for process improvement of a table grape packing plant and determination of
indicators
Castillo Chanava Fiorella Mercedes, Correa Correa Stefany del Socorro.
Advisor: Dr. Francisco Martín Palma Lama.
Thesis
Degree in Industrial and Systems Engineering.
Universidad de Piura. Facultad de Ingeniería.
Piura, September 2019.
Keywords: Table Grape / Packing / Packing Lines / Productivity / Management Indicators
Introduction: Currently the company Sociedad Agricola Saturno has five lines that present
problems in its design, which generates downtime, reprocesses and manual transport of
materials.
Methodology: The necessary information was collected by observing the process and in this
way the situational diagnosis of the operation of the packing lines was elaborated. Afterwards,
the information to determine improvement areas was analyzed quantitatively and qualitatively.
Finally, the proposal was formulated with its economic and operational feasibility. In addition,
indicators were designed for better process management.
Results: The proposal includes a new plant’s distribution with a greater use of cubic space and
the correct balance of operators per station, increasing production capacity by 66% for loose
weight and 89% for fixed weight, covering with projected demand for the company in the next
campaign.
Conclusions: Increased labor productivity by performing the right line balance, reducing
waiting times and so the productivity for the loose weight modality has increased by 31% and
for fixed weight by 26%. The implementation of management indicators will allow the
company to have greater control over its main operational variables such as performance and
labor, which will make it easier for the company to implement action plans to achieve their
objectives.
Summary date: June 29th, 2019

Tabla de Contenido
Introducción .......................................................................................................................... 1
Capítulo 1 .............................................................................................................................. 3
Marco conceptual .................................................................................................................. 3
1. Herramientas de análisis de operaciones .................................................................... 3
1.1. Diagrama de flujo. ................................................................................................ 3
1.2. Cursograma analítico. ........................................................................................... 5
2. Estudio de métodos .................................................................................................... 7
2.1. Fases del estudio de métodos. ............................................................................... 7
3. Estudio de tiempos ..................................................................................................... 8
3.1. Herramientas para el estudio de tiempos. ............................................................. 8
3.2. Fases del estudio de tiempos................................................................................. 8
4. Distribución de planta .............................................................................................. 12
4.1. Objetivos de la distribución de planta. ............................................................... 12
4.2. Principios de la distribución de planta ................................................................ 13
4.3. Tipos de distribución de planta. .......................................................................... 13
4.3.1. Por posición fija. ......................................................................................... 13
4.3.2. Por proceso.................................................................................................. 13
4.3.3. Por producto. ............................................................................................... 14
5. Teoría de restricciones ............................................................................................. 14
5.1. Principios básicos de la Teoría de Restricciones. ............................................... 15
5.2. Pasos de la Teoría de Restricciones. ................................................................... 16
Capítulo 2 ............................................................................................................................ 17
Marco contextual ................................................................................................................. 17
1. Sector agrícola en el Perú ......................................................................................... 17
1.1. Producción y exportación de uva de mesa. ......................................................... 20
2. La uva en el norte del Perú ....................................................................................... 27

x
3. Descripción general de la empresa ........................................................................... 31
3.1. Historia. .............................................................................................................. 31
3.2. Producción y exportación. .................................................................................. 33
Capítulo 3 ............................................................................................................................ 35
Diagnóstico Situacional....................................................................................................... 35
1. Proceso de producción de la uva .............................................................................. 36
1.1. Descripción del proceso. ..................................................................................... 36
1.2. Tipo de empaque................................................................................................. 41
1.2.1. Peso loose. ................................................................................................... 41
1.2.2. Peso fijo. ...................................................................................................... 47
1.3. Análisis de operaciones: cursograma y diagrama de procesos. .......................... 53
1.4. Distribución de planta. ........................................................................................ 58
1.5. Rendimiento operacional. ................................................................................... 59
2. Capacidad de producción ......................................................................................... 60
2.1. Peso loose. .......................................................................................................... 60
2.2. Peso fijo. ............................................................................................................. 62
3. Producción actual ..................................................................................................... 63
4. Definición del problema ........................................................................................... 64
4.1. Peso loose ........................................................................................................... 64
4.2. Peso fijo .............................................................................................................. 66
Capítulo 4 ............................................................................................................................ 71
Propuesta de mejora ............................................................................................................ 71
1. Descripción del proceso ........................................................................................... 71
2. Diagrama de operaciones ......................................................................................... 75
3. Distribución de línea ................................................................................................ 76
3.1. Peso loose. .......................................................................................................... 77
3.2. Peso fijo. ............................................................................................................. 78

xi
4. Distribución de espacio ............................................................................................ 79
4.1. Configuración de rieles. ...................................................................................... 79
5. Capacidad de producción ......................................................................................... 80
5.1. Peso loose. .......................................................................................................... 80
5.2. Peso fijo. ............................................................................................................. 81
6. Factibilidad de la propuesta...................................................................................... 81
6.1. Factibilidad operativa. ........................................................................................ 82
6.2. Factibilidad económica. ...................................................................................... 83
7. Indicadores de gestión .............................................................................................. 85
7.1. Indicador de productividad. ................................................................................ 85
7.2. Indicador de rechazo de pallets........................................................................... 86
7.3. Indicador de Mano de Obra Presupuestada vs Mano de Obra Real. .................. 87
Conclusiones ....................................................................................................................... 89
Referencias bibliográficas ................................................................................................... 91
Anexos ................................................................................................................................. 95
Anexo A. Distribución de planta – Vista horizontal ........................................................... 97
Anexo B. Propuesta de Distribución de planta – Vista horizontal ...................................... 98
Anexo C. Base de datos – Cursogramas Peso loose ........................................................... 99
Anexo D. Base de datos – Cursogramas Peso Fijo ........................................................... 102
Anexo E. Base de datos – Colocar/Retirar jabas o cajas ................................................... 105

Índice de figuras
Figura 1. Simbología para la realización de diagramas de flujo ................................................ 4

Figura 2. Ejemplo de diagrama de flujo ..................................................................................... 4
Figura 3. Simbología de Cursograma ......................................................................................... 5
Figura 4. Ejemplo de cursograma analítico ................................................................................ 6
Figura 5. Escala de valoración ................................................................................................. 10
Figura 6. Clasificación de suplementos.................................................................................... 11
Figura 7. Cálculo de tiempo tipo .............................................................................................. 12
Figura 8. Producto bruto interno por actividad económica ...................................................... 17
Figura 9. Variación porcentual de productos agrícolas 2018 ................................................... 18
Figura 10. Producción histórica de uva 2007-2016.................................................................. 20
Figura 11. Factores que influyen en la producción de uva 2007 – 2016.................................. 22
Figura 12. Producción de uva por región 2017 ........................................................................ 23
Figura 13. Exportaciones de uva de mesa 2007-2016. ............................................................. 24
Figura 14. Producción y hectáreas de uva de mesa certificadas para exportar ........................ 29
Figura 15. Distribución de variedades de uva 2018-2019. ....................................................... 32
Figura 16. Organigrama de Sociedad Agrícola Saturno .......................................................... 32
Figura 17. Certificaciones obtenidas por Saturno .................................................................... 32
Figura 18. Producción de contenedores y cajas/ha 2014-2018 ................................................ 33
Figura 19. N° de contenedores vs país destino ........................................................................ 33
Figura 20. Distribución de líneas 1 y 2 .................................................................................... 35
Figura 21. Proceso de empaque................................................................................................ 40
Figura 22. Vista lateral de las líneas principales ...................................................................... 41
Figura 25. Vista horizontal de las líneas 1 y 2 ......................................................................... 44
Figura 26. Vista horizontal de las líneas 3, 4 y 5 ..................................................................... 45
Figura 28. Vista horizontal de la línea 1 .................................................................................. 49
Figura 29. Vista horizontal de la línea 2 .................................................................................. 50
xiv
Figura 32. Diagrama de operaciones del proceso de la uva ..................................................... 58

Figura 33. Líneas de un nivel de la planta Saturno .................................................................. 59
Figura 34. Tramos sin proceso – Líneas 1 y 2. ........................................................................ 64
Figura 35. Proporción de mesas – Línea 1 y 2 ......................................................................... 65
Figura 36. Proporción de mesas – Línea 3, 4 y 5 ..................................................................... 66
Figura 37. Zona de trabajo para la Línea 1 .............................................................................. 66
Figura 38. Zona de trabajo para la Línea 2. ............................................................................. 67
Figura 39. Proporción de mesas – Línea 1 y 2 ......................................................................... 68
Figura 40. Zona de trabajo para las Líneas 3, 4 y 5. ................................................................ 68
Figura 41. Proporción de mesas – Líneas 3, 4 y 5 ................................................................... 69
Figura 42. Propuesta de configuración para líneas – Peso Loose ............................................ 71
Figura 43. Propuesta de configuración para líneas – Peso fijo ................................................ 72
Figura 44. Vista horizontal de propuesta – Peso loose ............................................................ 73
Figura 45. Vista horizontal de propuesta – Peso fijo ............................................................... 74
Figura 46. Gráfico de rampa .................................................................................................... 77
Figura 47. Configuración de rieles actual – Vista horizontal ................................................... 79
Figura 48. Configuración de rieles propuesta – Vista horizontal ............................................. 80
Figura 49. Indicador de productividad ..................................................................................... 86
Figura 50. Indicador de Rechazo de Pallets ............................................................................. 87
Figura 51. Indicador de Mano de Obra Presupuestada vs Mano de Obra Real ....................... 88
Índice de tablas
Tabla 1. Producción mundial de uva 2014 ............................................................................... 21

Tabla 2. Principales variedades de uva en el Perú ................................................................... 24
Tabla 3. Exportaciones por productos y destinos de Piura. ..................................................... 28
Tabla 4. Empresas exportadoras de uva 2014 .......................................................................... 30
Tabla 5. Rango de pesos por presentación ............................................................................... 37
Tabla 6. Materiales de empaque ............................................................................................... 38
Tabla 7. Cursograma analítico actual Línea 1 y 2 – Peso Loose ............................................. 53
Tabla 8. Cursograma analítico actual Líneas 3, 4 y 5 – Peso Loose ........................................ 54
Tabla 9. Cursograma analítico actual Línea 1 – Peso Fijo ....................................................... 55
Tabla 10. Cursograma analítico actual Línea 2 – Peso Fijo ..................................................... 56
Tabla 11. Cursograma analítico actual Líneas 3, 4 y 5 – Peso Fijo ......................................... 57
Tabla 12. Rendimientos promedio [kg/HH] – Peso Loose ...................................................... 59
Tabla 13. Rendimientos promedio [kg/HH] – Peso Fijo .......................................................... 60
Tabla 14. Número de operarios por línea – Peso loose ............................................................ 61
Tabla 15. Capacidad por estación y por línea [kg/día] – Peso loose ........................................ 61
Tabla 16. Capacidad total peso loose ....................................................................................... 61
Tabla 17. Número de operarios por línea – Peso fijo ............................................................... 62
Tabla 18. Capacidad por estación y por línea [kg/día] – Peso fijo........................................... 62
Tabla 19. Capacidad total peso fijo .......................................................................................... 63
Tabla 20. Producción de la campaña 2017 - 2018 ................................................................... 63
Tabla 21. Cursograma analítico propuesto – Peso loose .......................................................... 75
Tabla 22. Cursograma analítico propuesto – Peso fijo............................................................. 76
Tabla 23. Rendimientos objetivo [kg/HH] ............................................................................... 77
Tabla 24. Distribución de operarios por estación – Peso loose ................................................ 78
Tabla 25. Distribución de operarios por estación – Peso fijo................................................... 78
Tabla 26. Producción máxima [kg/día] – Peso loose ............................................................... 80
Tabla 27. Capacidad de producción propuesta – Peso loose.................................................... 81
Tabla 28. Producción máxima [kg/día] – Peso fijo .................................................................. 81
Tabla 29. Capacidad de producción propuesta – Peso fijo ...................................................... 81
Tabla 30. Cuadro comparativo de capacidad de producción. .................................................. 82
Tabla 31. Cuadro comparativo de productividad ..................................................................... 82
Tabla 32. Cuadro comparativo de distancias y tiempos. .......................................................... 83
xvi
Tabla 33. Ahorro de mano de obra ........................................................................................... 84

Introducción
La presente investigación denominada “Propuesta de mejora de procesos de una planta de

empaque de uva de mesa y determinación de indicadores” plantea una mejora en la
configuración y operación de las líneas de producción de la planta de empaque de uva de mesa
de la empresa Sociedad Agrícola Saturno S.A. ubicada en la ciudad de Piura.
Este trabajo está organizado con la siguiente estructura:
En el primer capítulo, “Marco conceptual”, se definen los conceptos de herramientas de

análisis de operaciones, estudio de métodos, estudio de tiempos, distribución de planta y teoría
de restricciones.
En el segundo capítulo, “Marco contextual”, se describe el sector agrícola en el Perú, el

desarrollo de la uva en el norte del país y se da una descripción general de la empresa: historia,
producción y exportación.
En el tercer capítulo, “Diagnóstico situacional”, se muestra el estado en el que se encuentra

la empresa actualmente, se calcula su capacidad de producción actual, su producción durante la
última campaña, se describe el proceso de producción de la uva de mesa y finalmente se define
el problema a tratar.
En el cuarto capítulo, “Propuesta de mejora”, se expone la solución elaborada para los

problemas encontrados. Se describe el nuevo proceso, distribución de línea y espacio, se calcula
la capacidad de producción y se sustenta la factibilidad operativa y económica del proyecto.
Finalmente, se presentan las conclusiones y recomendaciones del proyecto, así como la

bibliografía consultada para el desarrollo de este.
Capítulo 1
Marco conceptual
1. Herramientas de análisis de operaciones

Existen diversas herramientas para el análisis de operaciones, en este caso se desarrollan dos
en específico: diagrama de flujo y cursograma analítico. Estas nos servirán para estudiar los
procesos actuales del empaque de uva de mesa y así poder identificar áreas de mejora.
1.1. Diagrama de flujo. Es la herramienta que se emplea para representar, mediante

simbología estándar, las actividades necesarias para la realización de un proceso.
Esta herramienta sirve para estandarizar la forma de trabajo en la empresa, de manera que
todos los empleados realicen el trabajo de la misma forma, con el objetivo de reducir el número
de productos defectuosos durante el proceso, logrando así conseguir mayor satisfacción en los
clientes (Ilzarbe & Vegas, 2008).
Para su elaboración se siguen los siguientes pasos:

1. Definir los límites del proceso: En primer lugar, hay que determinar el inicio y fin del
proceso. No en términos de actividades, sino los instantes de tiempo en los que inicia y
finaliza.
2. Reunir al equipo de trabajo adecuado: Reunir a todas las personas involucradas en el
proceso, ya que ellas conocen mejor el desarrollo de dicho proceso al realizarlo día a día.
Además, es importante la presencia de una persona con conocimientos sobre diagramas
de flujo que actúe como moderador.
3. Representar el proceso mediante el diagrama: El moderador se encarga de representar las
actividades indicadas por los integrantes del equipo, según la simbología adecuada. En la
Figura 1 se observa la simbología habitual que es empleada para realizar diagramas de
flujo. Cuando se tiene todas las actividades, estas se colocan unas a continuación de otras,
como se muestra en la Figura 2.
4
Figura 1. Simbología para la realización de diagramas de flujo

Fuente: Ilzarbe & Vegas, 2008
Figura 2. Ejemplo de diagrama de flujo

Fuente: Research Gate, 2019
5
4. Revisar el diagrama: Una persona ajena al proceso debe comprobar que la secuencia de
las actividades representadas en el diagrama de flujo coincida con la realidad. En caso de
encontrarse desviaciones se introducen las modificaciones correspondientes, en consenso
con el equipo que elaboró el diagrama.
5. Acciones posteriores: Con el paso anterior se ha concluido con el diagrama de flujo, pero
es posible que se deban ejecutar acciones como: establecer indicadores para ver la
evolución del desempeño del proceso, redactar un procedimiento para explicar con más
detalle lo que implica cada actividad, detallar alguna actividad en otro diagrama de flujo
o replantearse si la forma de trabajo actual es la adecuada.
1.2. Cursograma analítico. Es una herramienta de representación gráfica mediante la

cual se pueden documentar las actividades y tareas que se realizan durante un proceso, de forma
sistemática y secuencial, considerando distancias y tiempos, con la finalidad de identificar
errores y áreas de mejora (Ingenio Empresa, 2019). La simbología empleada para elaborar un
cursograma se muestra en la Figura 3:
Figura 3. Simbología de Cursograma

Fuente: Ingenio Empresa, 2019. Elaboración propia.
6
El cursograma analítico permite documentar el curso de una persona, material o equipo por
medio de los símbolos antes mostrados. Por lo que existen tres opciones:
a) Cursograma de operario: Se registra las actividades que realiza el trabajador.
b) Cursograma de material: Se registra todas las acciones que se le realizan al material.
c) Cursograma de equipo: Se registra todo el trabajo que realiza el equipo (Ingenio Empresa,
2019).
Por esta razón en los formatos se debe consignar la opción que se está trabajando, como se
muestra en la Figura 4:
Figura 4. Ejemplo de cursograma analítico

Fuente: Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniería y Ciencias Sociales y
Administrativas, s.f.
7
2. Estudio de métodos
Es el registro y examen crítico sistemático de los métodos existentes y proyectados para
llevar a cabo una tarea. Su objetivo es aplicar métodos más sencillos y eficientes para aumentar
la productividad y reducir costos de cualquier sistema productivo (Salazar López, 2016).
Se emplea para: minimizar el tiempo requerido para la ejecución de trabajos, conservar los
recursos y minimizar los costos de materiales, economizar el esfuerzo humano, mejorar la
calidad del producto.
2.1. Fases del estudio de métodos. El estudio de métodos consta de 7 fases:
a) Seleccionar: El trabajo al cual se hará el estudio, teniendo en cuenta consideraciones

económicas y técnicas, tareas con alto contenido de trabajo, tareas repetitivas, procesos
en los que se origina cuellos de botella, trabajos con alto contenido de transporte y
trabajos inseguros.
b) Registrar: Toda la información exacta referente al método actual, mediante diagramas de
proceso o de recorrido.
c) Examinar: De forma sistemática lo que se ha registrado anteriormente. Se pone de
manifiesto las deficiencias existentes y las áreas de mejora. Se emplea la técnica del
interrogatorio con preguntas preliminares y preguntas de fondo sobre: propósito, lugar,
sucesión, persona y medios.
d) Idear: El proyecto de método propuesto, teniendo en cuenta:
• Planificación y control
• Manipulación
• Ambiente y condiciones de trabajo
• Disposición de locales
• Auxiliares mecánicos
• Controles manuales e instrumentos
• Modelo de maquinaria
• Plantillas y dispositivos de fijación
• Condiciones de trabajo locales
e) Definir: El nuevo método, que incluye disposición de equipos, materiales a emplear,
calidad del producto, instrucciones y condiciones de trabajo.
8
f) Implantar: El nuevo método perfeccionado, teniendo en cuenta la participación de la

mano de obra.
g) Mantener: En uso el nuevo método y comprobar regularmente que se continúa
empleando.
3. Estudio de tiempos
Es una técnica de medición del trabajo que sirve para registrar tiempos y ritmos de trabajo
de cada fase que compone un proceso, consiste en medir el tiempo de cada tarea de forma
cuidadosa, para poder establecer el tiempo estándar para cada actividad (Salazar López, 2016).
3.1. Herramientas para el estudio de tiempos. Se puede realizar la medición de

tiempos mediante:
a) Cronómetro: puede ser mecánico o electrónico, a su vez, los primeros pueden ser,
ordinario, de vuelta a cero o cronómetro de registro fraccional de segundos; los segundos
pueden ser aquellos que se utilizan solos o aquellos integrados a un dispositivo de registro.
Se debe tener en cuenta que el instrumento debe estar calibrado de forma correcta y se
debe manipular cuidadosamente para que no afecte la labor realizada.
b) Tablero de observaciones (Clipboard): se emplean para fijar los formularios donde se
anotan las observaciones. Existen tableros que integran cronómetros electrónicos o
calculadoras que facilitan las labores del especialista.
c) Formularios de estudio de tiempos: son formatos estándar que permiten recopilar los
datos con un método determinado, así disminuyen las posibilidades de olvidar datos
esenciales.
3.2. Fases del estudio de tiempos. El estudio de tiempos se realiza en ocho fases:
a) Documentación del trabajo:

Obtener y registrar toda la información posible acerca de la tarea del operario y de las
condiciones que puedan influir en la ejecución de su trabajo, esto se realiza mediante la
observación directa y en colaboración con la persona responsable del área.
9
b) Delimitación de trabajo:
Registrar una descripción completa del método, descomponiendo la tarea en elementos. Un
elemento es una pequeña parte de la tarea que se puede medir. Según su frecuencia, estos
pueden ser:
 Regulares: son aquellos que aparecen en cada ciclo de trabajo estudiado.
 Irregulares: son aquellos que no aparecen en cada ciclo de trabajo, sino a intervalos.
 Extraños: son aquellos que aparecen durante el estudio, pero que al ser analizados no se
consideran una parte importante del trabajo.
La división en elementos permite evaluar el desempeño del trabajador en las distintas etapas
de la tarea, analizar tiempos productivos e improductivos, determinar el número de
observaciones necesarias e identificar elementos repetitivos para uso de tiempos
predeterminados.
c) Número de observaciones a realizar:
Se puede determinar mediante fórmula, gráfico o tablas. Está en función de la variabilidad
de los tiempos observados, precisión o exactitud observada y el nivel de confianza deseado.
d) Medir el tiempo de cada elemento:
Se mide y registra el tiempo observado en la realización de cada elemento de la operación
mediante un cronómetro.
e) Valoración del ritmo:
Se realiza de forma simultánea a la medición de tiempos, el objetivo es determinar el tiempo
tipo que puede ser alcanzado por un trabajador calificado promedio, que es aquel que tiene las
aptitudes físicas necesarias, inteligencia e instrucción, y que ha adquirido la destreza y
conocimientos necesarios para efectuar el trabajo en curso según normas de seguridad, cantidad
y calidad.
Como producto de la valoración del ritmo se obtiene el ritmo tipo, es la manera en que
trabajadores calificados ejecutan una tarea empleando el método que corresponde y tienen una
motivación para hacerlo.
Existen dos premisas que ayudan a inferir un método justo de valoración, son:
 La velocidad de movimiento de las extremidades de un hombre de físico normal al
caminar sin carga, en terreno llano y en línea recta es de 6,4 kilómetros por hora.
 El tiempo empleado por un trabajador calificado en la tarea de repartir 52 naipes de una
baraja es de 22,5 segundos.
En la Figura 5 observamos el ritmo de trabajo que corresponde a cada escala de valoración.
10
Escala Descripción Km/h

0 Actividad nula
Muy lento, movimientos torpes, inseguros, parece dormido, sin
50 3.2
interés en el trabajo
Constante, resuelto, sin prisa, como de obrero no pagado a
75 4.8
destajo, pero bien dirigido, parece lento pero no pierde tiempo
Activo, capaz, como de operario calificado medio, logra con
100 6.4
tranquilidad el nivel de calidad y precisión fijado
Muy rápido, el operario actúa con gran seguridad, destreza y
125 8
coordinación de movimientos, muy por encima del anterior
Excepcionalmente rápido, concentración y esfuerzo intenso, sin
150 9.6
probabilidad de durar por varios períodos
Figura 5. Escala de valoración
Fuente: Salazar López, 2016
f) Determinar tiempo básico:

El tiempo observado se ajusta con la valoración para determinar el tiempo básico. Se toma
un tiempo y se le asigna un valor, si el analista opina que la operación se está desarrollando a
una velocidad inferior a su criterio estándar, asignará un factor inferior a 100. Sin embargo, si
el analista opina que el ritmo de trabajo es superior al estándar, asignará un valor superior a
100.
El tiempo básico será el desarrollado por un trabajador calificado que siga el ritmo tipo.
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑎𝑡𝑟𝑖𝑏𝑢𝑖𝑑𝑜
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑑𝑜 𝑥 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑏á𝑠𝑖𝑐𝑜
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑡𝑖𝑝𝑜
g) Suplementos:
Son espacios de tiempo que deben sumarse al tiempo básico, en los cuales el trabajador
puede compensar la fatiga y el cansancio producidos del esfuerzo humano, además de ocuparse
de sus necesidades personales.
Pueden ser de tres tipos, como se muestra en la Figura 6:
 Por descanso: es el que se añade al tiempo básico para brindar al trabajador la posibilidad
de reponerse de los efectos fisiológicos y psicológicos causados por la ejecución de
determinado trabajo en determinadas condiciones y para que pueda atender sus
necesidades personales. Su extensión depende de la naturaleza del trabajo.
 Por contingencias: es el margen que se incluye en el tiempo estándar para prever legítimos
añadidos de trabajo o demora que no compensa medir exactamente porque aparecen sin
frecuencia ni regularidad.
11
 Especiales: es una cantidad que se añade al tiempo tipo o alguno de sus componentes,
para circunstancias excepcionales. No forman parte del ciclo de trabajo y pueden
concederse a criterio del especialista.
Figura 6. Clasificación de suplementos

h) Tiempo tipo
El tiempo tipo o tiempo estándar es el tiempo requerido para ejecutar una unidad de trabajo,
usando método y equipo estándar, por un trabajador que cuenta con las habilidades requeridas,
trabajando a un ritmo normal que pueda mantener día a día sin mostrar síntomas de fatiga o
sufrir enfermedades laborales.
Se obtiene como resultado de sumar al tiempo básico los suplementos correspondientes,
como se muestra en la Figura 7.
𝑡𝑇𝐼𝑃𝑂 = 𝑡𝐵Á𝑆𝐼𝐶𝑂 + 𝑡𝑆𝑈𝑃𝐿𝐸𝑀𝐸𝑁𝑇𝑂𝑆
El tiempo tipo tiene una serie de aplicaciones:
 Determinación del costo de mano de obra
 Determinación del costo total de producción
 Determinación del precio de venta
 Realización de programas y presupuestos de producción
 Determinación de plazos de entrega
 Implementación de controles de mano de obra
 Balanceo de línea
 Implementación de programas de incentivos
12
Figura 7. Cálculo de tiempo tipo

4. Distribución de planta
Comprende ordenar la disposición física de los factores de producción, máquinas, personas,
materiales, almacenamiento, etc. (Universidad de Castilla-La Mancha, s.f.).
4.1. Objetivos de la distribución de planta. Los objetivos generales de la distribución

en planta son (Ramírez Gutiérrez & Vera Castillo, 2018):
 Reducir áreas de riesgo en la planta, así se reducirán riesgos de accidentes en el área de

trabajo.
 Aumentar la producción, disminuyendo o eliminando tiempos muertos o de espera, de
manera que se haga más ágil el flujo del proceso.
 Obtener un ahorro de espacio, disminuyendo distancias de recorrido y eliminando
materiales de espera.
 Optimizar el uso de las máquinas y materiales.
 Brindarle al trabajador una mejor área de trabajo, donde cuenta con mejores condiciones
laborales, entre ellas las condiciones sanitarias que son indispensables para todas las
personas, así ellos no perjudican su salud y podrán cumplir satisfactoriamente con su
labor.
13
4.2. Principios de la distribución de planta
a) Integración de conjunto: Se debe buscar una distribución que integre a los hombres,
materiales, maquinaria y cualquier otro factor, de manera que el compromiso entre las
partes resulte mejor.
b) Mínima distancia recorrida: Siempre es mejor la distribución que permite recorrer la
distancia más corta entre operaciones.
c) Flujo de Materiales: Se debe buscar una distribución en la que las estaciones de trabajo
estén ordenadas siguiendo la secuencia en que se transforman, montan o tratan los
materiales.
d) Espacio cúbico: Se debe utilizar efectivamente todo el espacio disponible, tanto en
vertical como en horizontal.
e) Satisfacción y seguridad: Es más efectiva una distribución en la que el trabajo sea más
satisfactorio y seguro para los operarios.
f) Flexibilidad: La distribución se debe poder ajustar o reordenar a menores costos.
4.3. Tipos de distribución de planta. Existen tres tipos de distribución de acuerdo con
el proceso productivo de la empresa:
4.3.1. Por posición fija. El material permanece fijo, los operarios y la maquinaria
confluyen hacia él.
a) Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se instalan de forma provisional y junto al
elemento principal que se está fabricando.
b) Material en curso de fabricación: El material se lleva al lugar de montaje o fabricación.
c) Versatilidad: Se adaptan fácilmente a variaciones.
d) Continuidad de funcionamiento: No son procesos estables, incluso pueden influir las
condiciones climatológicas.
e) Incentivo: Depende del trabajo de cada operario.
f) Cualificación de la mano de obra: Altamente cualificada.
4.3.2. Por proceso. Se divide por sectores, según las operaciones del mismo tipo.
a) Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se agrupan por funciones similares.
14
b) Material en curso de fabricación: El material se traslada entre diferentes puestos de

trabajo, dentro de una sección o entre varias secciones, la secuencia no es fija.
c) Versatilidad: Es altamente versátil, es adecuada para la fabricación intermitente o bajo
pedido, facilita la programación de los puestos de trabajo a su capacidad máxima.
d) Continuidad de funcionamiento: Se programa cada fase para el puesto más adecuado, una
avería en un puesto no afecta el funcionamiento de los demás, por lo que no se presentan
retrasos.
e) Incentivo: Está en función del rendimiento personal de cada operario.
f) Cualificación de la mano de obra: Se requiere mano de obra muy cualificada, ya que la
repetición de actividades es baja.
4.3.3. Por producto. El material se desplaza de una operación a otra de forma continua.
a) Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se ubican según el orden establecido en el
diagrama de proceso.
b) Material en curso de fabricación: El material se traslada de un puesto a otro, en una
cantidad mínima de movimientos, lo que permite un mayor grado de automatización.
c) Versatilidad: No permite adaptación sencilla a un proceso distinto del programado.
d) Continuidad de funcionamiento: Se requiere que el tiempo de la actividad de cada puesto
sea igual, cualquier avería producida puede parar la totalidad del proceso.
e) Incentivo: Está en función del rendimiento obtenido en conjunto.
f) Cualificación de la mano de obra: No se requiere mano de obra muy cualificada ya que
el costo de la maquinaria automatizada es alto.
g) Tiempo unitario: Se obtienen menores tiempos unitarios de fabricación que en las
distribuciones anteriores.
5. Teoría de restricciones
La teoría de restricciones o TOC, por sus siglas en inglés de Theory of Constraints, se basa
en que toda cadena productiva tiene siempre un cuello de botella, cuya identificación es
importante, ya que determina el ritmo productivo de la cadena (Lean Manufacturing 10, 2019).
Las acciones que se realicen sobre el cuello de botella producirán mejora en el conjunto
global, ya que estos marcan el límite de la producción; mientras que las mejoras que se
produzcan en los demás puntos no serán determinantes para una mejoría global.
15
5.1. Principios básicos de la Teoría de Restricciones. Son ocho los principios que
regulan la teoría de restricciones (Aguilera, 2000):
a) Balancear el flujo
Se debe balancear el flujo de producción en función del cuello de botella. Este balanceo tiene
efectos directos sobre los niveles de inventario de materias primas, productos en proceso y
productos terminados. Estos elementos tienen efecto negativo sobre la utilidad de la empresa.
b) La utilización y la activación de un recurso no son sinónimos
El concepto de utilización corresponde al uso de un recurso no restrictivo de acuerdo con la
capacidad del recurso restrictivo principal, mientras que la activación consiste en el uso de los
recursos no restrictivos en mayor volumen al requerido por aquel recurso que es restrictivo.
El correcto uso de los recursos no restrictivos deviene en la minimización del inventario a lo
largo del proceso productivo, lo que a su vez se refleja en los estados financieros, ya que mejora
la utilidad y contribuye a mejorar el flujo de recursos empleados.
c) El nivel de utilización de un recurso no restrictivo no es determinado por su propio
potencial y sí por otra restricción del sistema
Este principio sostiene que los recursos internos con capacidad limitada y demanda de
mercado son los que determinan las restricciones.
d) Una hora perdida en un recurso restrictivo es una hora perdida en todo el sistema
El tiempo perdido en el cuello de botella tiene impacto sobre el lead time del sistema,
perjudicando las entregas just in time y por ende, afectando la calidad del servicio al cliente.
e) Una hora economizada en un recurso no restrictivo no representa una contribución
El tiempo economizado en recursos no restrictivos no aumenta al tiempo total del proceso
productivo, estos deben trabajar en sincronización con el cuello de botella, para así mantener
un flujo continuo sin acumulación de inventarios.
f) Los cuellos de botella gobiernan la ganancia y el inventario
El inventario se acumulará en los cuellos de botella afectando los resultados, por lo que se
debe procurar un inventario mínimo que asegure la continuidad del proceso manteniendo un
flujo ininterrumpido en los recursos con problemas de capacidad.
g) El lote de proceso debe ser variable
La teoría de restricciones propone la idea de trabajar con lotes variables entre las operaciones
productivas, ya que presentan características específicas.
h) Analizar todas las restricciones simultáneamente
16
Analizar en simultáneo el conjunto de restricciones busca optimizar los “lead times” y, por
ende, el resultado obtenido. Además, contribuye con el proceso de mejora continua, decisión
en las fases de compras y entrega just in time.
5.2. Pasos de la Teoría de Restricciones. Los pasos para implementar la teoría de

restricciones son cinco (Chapman, 2006):
a) Identificar la restricción: Analizar el proceso completo para determinar qué proceso limita
el rendimiento.
b) Explotar la restricción: Encontrar métodos para maximizar la utilización de la restricción
con el fin de obtener un rendimiento productivo.
c) Subordinar todo a la restricción: Todo lo demás pasa a ser secundario.
d) Elevar la restricción: Encontrar formas de aumentar las horas disponibles de la
restricción.
e) Una vez que la operación deje de ser restrictiva, encontrar la nueva restricción y repetir
los pasos: Al incrementar la utilización eficaz de la restricción, esta puede dejar de serlo,
pero aparecerá una nueva, por lo que el interés se debe dirigir a la nueva restricción. Esto
advierte que debe realizarse una verificación continua, para verificar si la restricción ha
sido reemplazada.
Capítulo 2
Marco contextual
1. Sector agrícola en el Perú

La agricultura en el Perú ha sido la base de la economía desde la etapa prehispánica. En los
últimos cincuenta años, ha sufrido distintos cambios que le han permitido pasar de ser una
agricultura concentrada en grandes haciendas en la década de los cincuentas y sesentas, a ser
una agricultura que, después de un proceso de reformas que liberalizó los mercados, logró
desarrollarse. Pero esto no hubiera sido posible sin la presencia del “boom exportador”, el cual
fue impulsado por la explotación de grandes extensiones de tierra en manos de grandes grupos
económicos (Perú Opportunity Fund, 2011).
En el tercer trimestre del año 2018, el Producto Bruto Interno (PBI) registró un crecimiento
de 2.3%, siendo resultado del desempeño favorable de las actividades económicas de las cuales
la agricultura, ganadería, caza y silvicultura tuvo un aporte del 5.4% como se puede apreciar en
la Figura 8 (Instituto Nacional de Estadística e Informática, 2018).
Figura 8. Producto bruto interno por actividad económica

Fuente: Instituto Nacional de Estadística e Informática, 2018
En comparación al año 2017, la producción agropecuaria alcanzó un crecimiento del 7.54%

en el año 2018, debido al incremento de la producción agrícola en 8.96% y de la producción
pecuaria en 5.41%. La producción agrícola se vio favorecida gracias a los mayores volúmenes
cosechados, principalmente, de arroz cáscara, aceituna, papa, café, cacao, plátano y caña de
18
azúcar. Sin embargo, también se observó una contracción en la oferta de ciertos cultivos como
chirimoya, maca, tuna, uva, cebolla, espárrago, entre otros. Se puede observar el detalle de los
principales productos agrícolas en la Figura 9 (Instituto Nacional de Estadística e Informática,
2018).
Figura 9. Variación porcentual de productos agrícolas 2018

Fuente: Ministerio de Agricultura y Riego, 2018. Elaboración propia.
El Perú cuenta con 7.6 millones de hectáreas con potencial agrícola directo, de las cuales
solo se utilizan menos de 3.6 millones. Ante esto, para el 2021 se proyecta la incorporación de
300 mil nuevas hectáreas de cultivos en el Perú, debido al incremento en la producción de los
productos agrícolas tradicionales y no tradicionales. Solo en el 2014, se incorporaron 43,500
hectáreas de las cuales 33,000 pertenecen a las empresas agroexportadoras quienes propician la
ampliación de fronteras y de esta forma llegar a nuevos mercados (Ministerio de Agricultura y
Riego, 2016).
La expansión de la frontera agrícola está llevando a una creciente especialización en la

producción agrícola en el ámbito regional. Entre las tres regiones naturales, el 44% del PBI
agrícola lo aporta la costa; y la sierra, un 42%. El aporte entre ambas regiones supera el 80%,
dejando por debajo la contribución de la selva que solo alcanza el 14% (Banco Mundial, 2017).
19
El sector agrícola peruano es extremadamente heterogéneo, los sistemas agrícolas varían por
región natural (Banco Mundial, 2017):
 En la costa, la tierra de cultivo es muy valiosa debido al clima favorable, el terreno
nivelado, el agua de riego razonablemente disponible y su ubicación cercana a los
principales centros de consumo y puntos de exportación. A pesar de que su territorio
agrícola constituye solo el 3.8% del país, produce aproximadamente 46% del PBI
agrícola.
 En la sierra, la agricultura está dominada por sistemas agrícolas mixtos, orientados a la
subsistencia y de pequeña escala, donde la producción de alimentos de consumo básico
(papa, trigo y quinua) se combina con la actividad ganadera.
 En la selva, la agricultura ha sido tradicionalmente dominada por pueblos indígenas, la
mayoría de los cuales dependen de la pesca, caza y recolección selectiva de frutos.
A lo largo de los años, la agricultura ha tenido un crecimiento sólido y ha jugado un rol muy
importante en la reducción de la pobreza ya que, constituye una parte importante de la economía
y es la principal fuente de medios de subsistencia para muchos de los hogares más pobres del
país. Con una visión hacia el futuro, este sector tiene el potencial de jugar cinco roles
importantes en el Perú (Banco Mundial, 2017):
 Primero, la agricultura puede seguir siendo un gran factor del crecimiento. Al tener
una participación significativa en la economía, esto le dará un impulso importante al
crecimiento del PBI en general.
 Segundo, la agricultura puede hacer una importante contribución a la reducción de
la pobreza. El crecimiento agrícola sostenido creará empleos para cientos de miles de
hogares rurales.
 Tercero, la agricultura podría convertirse en una fuente incluso mayor de ingresos
de exportación. Desde el 2000, las exportaciones agrícolas han crecido a una tasa
promedio anual de 17% y ahora representan el 13% de las exportaciones totales del país.
 Cuarto, la agricultura puede brindar la base para una mejor seguridad alimentaria.
En la medida que la mayoría de los hogares rurales se involucren más en actividades
agrícolas, se reducirá la variabilidad en la disponibilidad de alimentos y a la vez el costo
de los mismos.
20
 Quinto, la agricultura puede hacer una importante contribución a la gestión

sostenible de recursos naturales. Es un gran proveedor de servicios ambientales como:
mantener la fertilidad del suelo, secuestrar carbono, proteger cuencas, capturar carbono y
preservar la biodiversidad.
1.1. Producción y exportación de uva de mesa. En la última década, la producción de

la uva ha crecido a una tasa promedio anual de 15%, pasando de 196.6 mil toneladas a 690 mil
(ver Figura 10).
Esto como resultado principalmente de la mayor demanda mundial; así como, por la apertura
de nuevos mercados internacionales, producto de la firma de tratados comerciales del Perú con
Estados Unidos, Unión Europea y China. La tendencia de la producción nacional es a seguir
creciendo (Ministerio de Agricultura y Riego, 2017).
Figura 10. Producción histórica de uva 2007-2016

Fuente: Ministerio de Agricultura y Riego, 2017
Según la Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación (FAO), la producción

del Perú en el 2014 ocupó el lugar 24 de un total de 92 países que poseen este cultivo como se
puede observar en la Tabla 1; siendo el cuarto país con mayor producción en América del Sur.
En el mismo año, el Perú ocupó el tercer lugar en el mundo respecto a la productividad por ha,
alcanzando los 21,498 kg/ha con lo que superó a países como China, Estados Unidos, Italia,
España y Francia, los cuales se ubicaron en los primeros cinco lugares como productores en el
mundo (Ministerio de Agricultura y Riego, 2017).
21
En la Figura 11 se puede ver la evolución de la producción junto con los factores que la
impulsan, los cuales principalmente son la ampliación de la superficie cosechada, que creció a
una tasa promedio anual de 9.6%, y por otro lado una mejora progresiva en los rendimientos
por hectárea cuyo incremento fue de una tasa media anual de 4.9% (Ministerio de Agricultura
y Riego, 2017).
Tabla 1. Producción mundial de uva 2014

22
Figura 11. Factores que influyen en la producción de uva 2007 – 2016.

Entre las principales zonas productoras de uva destaca Piura, Ica, Lima y La Libertad. En la
Figura 12 se pueden distinguir las regiones clasificadas según la producción que tuvieron en el
último trimestre del 2017. Según el calendario de siembras y cosechas del Ministerio de
Agricultura y Riego (MINAGRI), los mayores volúmenes de producción se registran durante
la época de campaña que inicia en octubre y finaliza en abril del año siguiente, donde se llega
a producir más del 90% de la producción anual (Ministerio de Agricultura y Riego, 2017).
Las exportaciones de uva en el mundo han incrementado en un 8.8% entre el 2012 y el 2016,
llegando a exportar 4,411 miles de toneladas. En el Perú, en la última década, las exportaciones
han crecido a una tasa anual de 30.6% en masa neta. Esto le ha permitido ocupar el quinto lugar
entre los países exportadores al final del 2016 con un incremento del 91.4% desde el 2012 (ver
Figura 13) (Ministerio de Agricultura y Riego, 2017).
23
Figura 12. Producción de uva por región 2017

24
Figura 13. Exportaciones de uva de mesa 2007-2016.

En la Tabla 2, se muestran las principales variedades de uva que exporta el Perú:
Tabla 2. Principales variedades de uva en el Perú

Características
Presencia
Variedad Grados
Color Forma de Observaciones
brix
semillas
Rojo
Redonda.
oscuro Cáscara firme,
Calibre
Red Globe ligerame Si 15 - 18° pulpa crujiente
promedio: 24
nte y carnosa
- 28 mm
brillante
Verde Elíptico -
Superior No 15° Pulpa crujiente
claro ovoidal
25
Características
Presencia
Variedad Grados
brix
semillas
Cónica. Sabor neutro
Calibre muy dulce, de
Crimson Rojo No 18°
promedio: 17 pulpa crujiente
- 22 mm y cáscara gruesa
Esférica.
Pulpa crujiente,
Calibre
Flame Roja No 16° consistente e
promedio: 18
incolora
mm
Cónica. Sabor neutro

Verde Calibre muy dulce, de
Thompson No 18°
claro promedio: 18 pulpa crujiente
- 20 mm y cáscara gruesa
Redonda a
ovalada.
Sweet Rojo
Calibre No 18° Muy crujiente
Celebration brillante
promedio: 25
mm
Redonda.
Calibre
Magenta Rojo No 17° -
promedio: 23
- 25 mm
Ovoide.
Verde Calibre Sabor afrutado,
Timpson No 19°
pálido promedio: 21 moscatel
- 23 mm
Sweet Verde Ovoide.

No 17° -
Globe claro Calibre
26
Características
Presencia
Variedad Grados
brix
semillas
promedio: 22
- 24 mm
Redonda.
Jack´s Calibre
Roja No 18° -
Salute promedio: 20
mm
Cónica.
Negra
Autumn Calibre
púrpura No 18° Sabor neutral
Royal promedio: 20
a negra
- 24 mm
Ovalada.
Early Verde Calibre
No 16° -
Sweet claro promedio: 22
mm
Excelente
Bayas sabor, buena
Rojo grandes y vida post-
Timco No 20°
intenso levemente cosecha,
alargadas sensible a ácido
giberélico
Ovoide.
Midnight Calibre
Negro No 16° -
Beauty promedio: 22
- 24 mm
Ovalada.
Sweet
Calibre Buen sabor y
Enchantme Negro No 17°
promedio: 18 textura
nt
- 20 mm
27
Características
Presencia
Variedad Grados
brix
semillas
Bayas firmes y
Summer
Negro Ovoide No 17° crujiente, sabor
Royal
dulce
Fuente: Provid, 2017
El precio de la uva de mesa exportable es variable principalmente por dos factores: la

demanda y la estacionalidad de esta. En el 2015, el precio promedio por caja de 8.2 kilos fue
de USD 26.5, lo cual fue un 16% menos que el anterior año en el mismo mes. Sin embargo,
durante enero del 2016, los precios tuvieron un alza teniendo un promedio USD 31.9. La
variedad Flame Seedless tiene el precio más alto con USD 40.3 por caja de 8.2 kilos, es decir,
un 60% más que el 2015. Sugraone y Thompson alcanzaron USD 35.7, 13% más que el 2015,
mientras que Red Globe se vendió en USD 18.3, 13% menos que el 2015 (Portal Frutícola,
2016).
Se estima que para la presente campaña 2018-2019, el volumen de exportación sea cercano
a los 45 millones de cajas de 8.2 kg. Esta cifra superará la producción de la anterior campaña
que por efectos del fenómeno de El Niño solo permitió alcanzar los 33 millones de cajas. El
Perú viene realizando un fuerte trabajo con la constante búsqueda de información y deseos de
aprender, sin limitaciones climáticas y con una adaptación rápida a las condiciones que se
puedan presentar (Portal Frutícola, 2018).
2. La uva en el norte del Perú

En el 2018, las exportaciones piuranas crecieron por segundo año consecutivo, con un 34.2%
más de exportaciones durante el primer semestre de dicho año. Esto se debió a los mayores
envíos de distintos sectores de los cuales destaca la agricultura con +25%. Sin embargo, dentro
de este rubro, la uva tuvo una variación de -7% durante el primer semestre del año 2018 en
comparación con el primer semestre del 2017. Las exportaciones de esta fruta tienen una
participación de 2.2% de todas las exportaciones realizadas en Piura durante el 2018 (Ministerio
de Comercio Exterior y Turismo, 2018).
28
Tabla 3. Exportaciones por productos y destinos de Piura.
Fuente: Ministerio de Comercio Exterior y Turismo, 2018
El año 2017 quedará marcado en la memoria de todos los productores de uva de mesa del
norte. El exceso de precipitaciones y las altas temperaturas fueron las principales causas para
que la industria de la uva de mesa sufriese un gran impacto en la producción de esta campaña
por problemas de fertilidad en diferentes variedades. Esto se puede reflejar en las cifras
obtenidas en la última campaña en la región Piura con 76,640 miles de toneladas en
comparación a la campaña 2016-2017 que se obtuvieron 125,327 miles de toneladas, lo cual
representa una disminución del 39%, como se puede observar en la Figura 14 (Red Agrícola,
2018).
En cuanto a hectáreas, Piura posee el 31% de hectáreas certificadas para producir uva
respecto al total de hectáreas en todo el Perú. Como consecuencia del fenómeno de “El Niño”,
también se obtuvo una reducción de hectáreas del año 2016 al 2017, lo cual representó un 30%
(Red Agrícola, 2018).
A continuación, en la Tabla 4, se muestran las principales empresas agrícolas ordenadas

según el volumen exportable que tuvo en el año 2014.
29
Figura 14. Producción y hectáreas de uva de mesa certificadas para exportar

Fuente: Red Agrícola, 2018
30
Tabla 4. Empresas exportadoras de uva 2014
Fuente: Dirección Regional de Comercio Exterior y Turismo, 2014

31
3. Descripción general de la empresa

En este punto se describe la historia de la empresa, además de datos acerca de su producción
y exportación durante las últimas campañas.
3.1. Historia. Sociedad Agrícola Saturno S.A. es una empresa agroexportadora que
desde 1996, produce, empaca y exporta los cultivos de mango, palto y uva a más de 20 países
en los mercados de América, Asia y Europa. Se ubica en la región de Piura, provincia de
Morropón, distrito de Chulucanas en el centro poblado Sol Sol.
Cuenta con 1,200 hectáreas de tierra agrícola con suelo extraordinariamente fértil, acceso a
fuentes de agua seguras, un clima subtropical estable, y próximas al puerto de Paita, segundo
puerto más importante del Perú. Esto ha ido de la mano de una continua inversión en activos,
tecnología y capacitación para aprovechar al máximo sus ventajas naturales y así posicionarse
como un proveedor confiable de productos de excelente calidad.
Además de su fundo, posee su propia planta de empaque que se encuentra próxima a los
campos de cultivo. Cuenta con un sistema de refrigeración de control automático para las líneas
de empacado, los túneles de prefrío y las cámaras de almacenamiento de producto terminado.
Está diseñada para embalar y enfriar 15,000 cajas de uva por día, en presentaciones de bolsas o
potes, y puede almacenar hasta 600 pallets de producto terminado.
Sociedad Agrícola Saturno empezó con cultivos tradicionales tales como algodón, maíz y
mango y posteriormente se incluyeron nuevos cultivos como lo son el pimiento, el palto y la
uva de mesa. Actualmente maneja aproximadamente 90 hectáreas de palto, 90 de mango y cerca
de 500 hectáreas productivas de uva. Posee 14 variedades del cultivo vid las cuales se
distribuyen como se muestra en la Figura 15.
En cuanto a la organización, se encuentra dividida en 3 gerencias: Gerencia de Operaciones,

Gerencia de Administración, Finanzas y Recursos Humanos, y Gerencia Comercial, las cuales
reportan de forma directa a la Gerencia General. La gerencia que tiene a cargo el cultivo de uva
es la Gerencia de Operaciones cuya estructura se puede observar en la Figura 16.
32
Figura 15. Distribución de variedades de uva 2018-2019.

Fuente: Elaboración propia
Figura 16. Organigrama de Sociedad Agrícola Saturno

Fuente: Sociedad Agrícola Saturno
Ha obtenido certificaciones muy exigentes de producción, seguridad, éticas y cuidado

ambiental que le han permitido acceder a los clientes y mercados más exclusivos como las que
se muestran en la Figura 17.
Figura 17. Certificaciones obtenidas por Saturno

33
3.2. Producción y exportación. Durante los últimos años, la producción de Sociedad

Agrícola Saturno ha venido disminuyendo. Sin embargo, en la última campaña 2017-2018,
obtuvo 474 contenedores equivalentes de 1 260 cajas de 8.2 kilos, lo cual representa un
incremento del 62% respecto al año pasado, siendo el mejor año para la empresa durante estos
últimos 5 años. Con 426 hectáreas, su producción en cuanto a cajas/hectárea fue de 2,403,
llegando casi a la cantidad que se obtuvo en el año 2014 como se observa en la Figura 18.
Figura 18. Producción de contenedores y cajas/ha 2014-2018

En cuanto a exportaciones, en la última campaña, el 40% de la uva fue destinada a Holanda,

siguiéndole Estados Unidos con el 21% y Reino Unido con el 20% como se muestra en la Figura
19.
Figura 19. N° de contenedores vs país destino

34
Para la campaña 2018-2019, se han sembrado 100 hectáreas más que serán productivas para
el presente año, permitiendo realizar una proyección de 544 contenedores equivalentes de 1 260
cajas de 8.2 kilos.
Capítulo 3
Diagnóstico Situacional
La planta posee ocho líneas de empaque que funcionan en dos modalidades según el
requerimiento del cliente: peso loose y peso fijo. La primera consiste en empacar la fruta en
bolsas, que luego son colocadas en una caja. Sin importar el peso individual de cada bolsa el
peso final de la caja debe ser 8.2 kg. Sin embargo, en la segunda, la fruta se empaca en una caja
que contiene 10 clamshells (un clamshell es un envase de plástico transparente, siendo el PET
el más utilizado, en donde se coloca la fruta para su exportación. Existen diferentes modelos de
acuerdo con la presentación a empacar), cada uno tiene un peso de 500 gr., siendo el peso total
de la caja 5 kg.
Las líneas 1 y 2 están distribuidas físicamente en 3 líneas. La línea central funciona como la
estación de selección para peso loose, y como estación de selección y pesaje para peso fijo. La
mitad superior de esta línea pertenece a la línea 1 y la mitad inferior a la línea 2, como se
muestra en la Figura 20.
Figura 20. Distribución de líneas 1 y 2

Fuente: Elaboración propia.
Las líneas 3, 4 y 5 tienen una misma configuración. Cada una de ellas tiene su punto de
alimentación de materia prima (jabas con fruta) la cual llega a la estación de selección por
medio de fajas transportadoras. En este tramo hay dos niveles, el segundo nivel también está
compuesto por fajas la cual permite la salida de jabas. La segunda estación es la de pesaje y
36
está compuesto por rodillos, a partir de aquí la línea solo cuenta con un nivel. La tercera estación
es la de empaque, la cual está formada por fajas transportadoras. Estas tres líneas cuentan
además con 4 líneas auxiliares que permiten el traslado de las cajas hacia la cuarta estación de
paletizado.
Las líneas 6, 7 y 8 presentan la misma configuración. Cada una de ellas también cuenta con
su punto de alimentación y están conformadas por 3 niveles compuestos por fajas
transportadoras.
1. Proceso de producción de la uva

En este punto se describe el proceso según el tipo de empaque a realizar, además, se elaboran
los cursogramas y el diagrama de procesos según el cual se ejecutan las operaciones
actualmente en la planta, y finalmente, se calcula el rendimiento de la última campaña.
1.1. Descripción del proceso. El proceso de producción empieza en campo con el corte
de la fruta y su limpieza respectiva. En esta limpieza las personas seleccionan los racimos que
estén aptos para la exportación, es decir, que no presenten polvo, pudrición o incumplan algún
otro parámetro exigido por calidad.
Las uvas seleccionadas son puestas en jabas blancas. El descarte es colocado en jabas rojas
que bien puede ser destinado para venta local o enterrado en campo dependiendo de sus
condiciones.
Posteriormente, se arman bloques de 60 jabas que conforman una parihuela para que luego
sean llevadas al centro de acopio por medio de un portabin o tractor. Ya en el camión, son
transportadas al área de recepción de la planta de empaque, donde se realiza un registro del
peso, variedad, lote y cantidad de jabas que ingresa. Cada parihuela será pesada descontando el
peso de las jabas y la parihuela de madera para así poder obtener el peso neto de la fruta
cosechada.
El siguiente paso es el gasificado. Consiste en introducir un grupo de parihuelas a la cámara

de gasificado en donde se libera el gas SO2 por un promedio de 5 minutos. Esta operación es
indispensable para lograr un eficiente control de pudriciones que puede causar el hongo Botrytis
cinérea.
37
Antes de ingresar a la línea de empaque, cada jaba pasa por un proceso de sopleteo en el cual
se remueve todo tipo de tierra, insectos o algún tipo de materia que no corresponda a la fruta.
Después de esto, la uva se encuentra lista para empezar a alimentar las líneas de empaque.
Existen 2 tipos de empaque según el requerimiento del cliente, peso loose y peso fijo, cada
uno tiene un proceso diferente que será explicado más adelante.
La línea de producción inicia con la estación de selección. Aquí se categoriza cada racimo
según el color y calibre1 que presente. Cualquier racimo que presente deficiencia en su limpieza
o presente elementos extraños, no debe ser considerado como exportable. La limpieza en este
punto es fundamental para obtener una buena presentación del racimo, realizando la labor con
máximo cuidado para evitar la excesiva manipulación. (Defectos sin tolerancia, defectos
mayores, y defectos menores).
La siguiente estación es el pesaje, en donde el personal utiliza balanzas para colocar la

cantidad de fruta necesaria. El peso de la caja dependerá de la presentación que se está
empacando. Los rangos de peso por presentación consideran un porcentaje de deshidratación
estimado en el viaje dependiendo de la presentación a empacar como se puede observar en la
Tabla 5.
Tabla 5. Rango de pesos por presentación

PESO CAJA % EXTRA PESO MÍN NETO
8.2 kg 2% 8.360 kg
9.0 kg 4% 9.360 kg
4.5 kg 2% 4.600 kg
500 g clamshell 5% 525 g
3 libras clamshell 4% 1.416 g
500 g punnet 4% 520 g
700 g punnet 4% 730 g
2 libras bolsa 4% 944 g
1
El calibre de un racimo hace referencia al diámetro que presenta la baya.
38
PESO CAJA % EXTRA PESO MÍN NETO

250 g punnet 5% 263 g
Luego la fruta pasa a la estación de empaque, donde los empacadores la colocan en el envase
correspondiente a su presentación con especial cuidado para evitar el exceso de desgrane,
partiduras y presión. Para elaborar el producto terminado, se necesitan de materiales que
permitan que el producto se conserve y llegue en óptimas condiciones a su destino. En la
Tabla 6 se puede ver el detalle de estos.
El proceso inicia vistiendo la caja con la bolsa camisa. Luego se coloca el papel fruta y el
absorpad al fondo de la caja. Se procede a empacar la uva según la presentación que se esté
trabajando: bolsa o clamshell/punnet. Una vez colocados los envases, se adiciona un absorpad
más y un generador sobre la fruta. Se cierra el papel fruta y la bolsa camisa con tres stickers
para asegurar su cierre. Se puede observar un resumen del proceso en la Figura 21.
Tabla 6. Materiales de empaque

Material Descripción Imagen
Caja que contiene los envases de uva. El

Caja material puede ser de cartón, madera o
plástico,
Es un tipo de bolsa que tiene como objetivo

Bolsa contener la fruta dentro de un ambiente
camisa saturado de humedad, evitando la pérdida de
peso durante el viaje a su destino.
39
Material Descripción Imagen
Ayuda a mantener la fruta en un ambiente de

Papel humedad estable y mejora la presentación para
fruta disponer en el supermercado. Está fabricado en
celulosa blanqueada.
Esta bolsa asegura en el entorno del racimo la

Bolsa
saturación con vapor de agua, evitando la
racimo
deshidratación.
Envase fabricado a base de PET, que logran

total transparencia. Incluyen perforaciones que
Clamshell permiten una mejor ventilación de la fruta, con
sistema seguro de cierre y tiene alta resistencia
al impacto.
Este envase es muy similar al clamshell. La

Punnet única diferencia entre ambos envases es que
este no presenta una cubierta.
Contiene dióxido de azufre (SO2) el cual actúa

como antioxidante manteniendo el color verde
Generador
del raquis2 y como fungistático evitando el
desarrollo de hongo.
Tiene principalmente dos objetivos:

amortiguador para disminuir los daños físicos
durante el envío, y como elemento absorbente
Absorpad
en contacto directo con la fruta. Se coloca uno
al fondo de la caja y otro sobre la fruta antes de
cerrar la caja.
Fuente: Suragra S.A., 2018. Elaboración propia.
2
Estructura vegetal del racimo. (Urbina Vinos Blog, 2011)
40
Figura 21. Proceso de empaque

El producto terminado pasa al área de paletizado, donde se consolida el pallet con la cantidad
de cajas de acuerdo con la presentación a empacar y el tamaño de las cajas. El paletizado
consiste en colocar los esquineros y enzunchar la carga para reforzar la estructura, este proceso
se realiza manualmente. Además, se coloca una etiqueta en cada caja que contiene los datos de
origen, destino, cliente, variedad y presentación.
El pallet terminado pasa al túnel de aire forzado o pre frío. Estos túneles tienen la capacidad
de enfriar 20 pallets. Dentro del túnel, los pallets son encarpados, es decir, se sellan con cojines
o esponjas todos los espacios por donde pueda pasar el aire (entre pallets y debajo de las
parihuelas) con la finalidad de forzar a que el aire pase a través de las cajas con fruta. Cuando
todos los espacios están sellados, se procede a realizar el enfriamiento. Para esto se colocan
unos sensores que permiten monitorear la temperatura de la carga mediante el sistema.
El enfriamiento inicia en las caras laterales y luego las caras interiores, cada una de ellas
tiene un tiempo y temperatura determinado de tal manera que lleguen a 0°C. Una vez alcanzada
esta temperatura, se desencarpan los pallets y se retiran los sensores. Si los pallets aún no van
a ser embarcados, pasan a ser almacenados en las cámaras para su conservación y sino, pasan
directamente al contenedor.
Para cargar un contenedor, este se preenfría a 0°C antes de colocar la carga y se realiza una
inspección interna y externa. Se conforma la carga con los pallets a embarcar según el cliente
41
y se suben al contenedor. Se colocan dos termo registros en la carga al inicio y al final del
contenedor con la finalidad de registrar la temperatura ambiente durante el viaje. Para poder
identificar en donde están ubicados, se coloca una etiqueta de un color fosforescente junto a los
termo registros. Finalmente se cierra el contenedor y se dirige a su destino.
1.2. Tipo de empaque. En este punto se detalla el proceso que sigue la fruta según el
tipo de empaque en que es requerido por el cliente.
1.2.1. Peso loose. Esta presentación consiste en colocar la fruta que ha sido previamente
pesada en una bolsa transparente de empaque. Cada línea funciona de forma diferente, como se
explicará a continuación:
a) Líneas 1 y 2:
Las líneas 1 y 2 están compuesta por 3 líneas principales y 2 líneas auxiliares como se
muestra en la Figura 25, las líneas principales cuentan con dos niveles, como se muestra en la
Figura 22, y las auxiliares con solo uno.
Figura 22. Vista lateral de las líneas principales

Fuente: Sociedad Agrícola Saturno. Elaboración propia.
La jaba con fruta ingresa por el primer nivel de la línea principal 2 y llega mediante la faja
transportadora desde el área de recepción hasta el inicio de la línea, recorriendo una distancia
de 28 metros en 1 minuto. En esta línea se realiza el proceso de selección y las jabas vacías o
con descarte son devueltas por el segundo nivel de la línea principal 2 al área de recepción,
estas recorren una distancia de 28 metros en 1 minuto. Los seleccionadores colocan las cajas
con la fruta seleccionada en las líneas auxiliares, mediante las cuales llegan a la estación de
pesaje, recorriendo 22 metros en 0.8 minutos, donde por medio de la balanza se pesa según la
presentación que se esté empacando. La fruta pesada es enviada a la estación de empaque por
el primer nivel de las líneas principales 1 y 3, recorriendo 24 metros en 0.9 minutos, en donde
se coloca la uva en tantas bolsas como correspondan a su presentación. Una vez empacada, se
envía el producto terminado al área de paletizado por el segundo nivel de las líneas principales
42
1 y 3, recorriendo 3 metros en 0.16 minutos. Lo que resta del proceso se realiza como ha sido
explicado en el punto 1.1.
En esta línea se puede empacar 2 categorías de uva a la vez.
b) Líneas 3, 4 y 5
Las líneas 3, 4 y 5 están compuestas por 3 líneas principales y 4 auxiliares como se muestra
en la Figura 26, las líneas principales cuentan con 2 niveles en la estación de selección, como
se muestra en la Figura 23.

La fruta ingresa por el primer nivel de las líneas principales desde el área de recepción hasta
abastecer a toda la estación de selección, recorriendo 8 metros en 0.29 minutos, aquí los
operarios seleccionan la fruta y envían las jabas vacías o con descarte por el segundo nivel de
las líneas principales, estas recorren 8 metros en 0.29 minutos. La fruta exportable es enviada
mediante las líneas auxiliares al área de pesaje, recorriendo 3 metros en 0.10 minutos, donde se
pesa según la presentación a empacar. Una vez pesada la fruta es enviada mediante las líneas
principales hacia la estación de empaque, recorriendo 21 metros en 0.75 minutos, donde la uva
se coloca en la cantidad de bolsas que corresponda a su presentación. El producto terminado es
enviado por las fajas auxiliares hacia el área de paletizado, recorriendo 3 metros en 0.16
minutos, para continuar con el proceso general.
En esta línea se puede empacar 2 categorías de uva a la vez.
c) Línea 6, 7 y 8
La línea 6, 7 y 8 está formada por 3 líneas principales que cuentan con 3 niveles como se
observa en la Figura 24, y en el área de empaque cuenta con 4 líneas auxiliares, como se muestra
en la Figura 27.
43

La jaba con fruta ingresa por el segundo nivel de las líneas principales hasta abastecer toda
la línea, aquí los operarios seleccionan la fruta según los parámetros que se esté trabajando y lo
que no cumple se va almacenando en la parte inferior de las mesas de trabajo para empacarlo
posteriormente, las jabas vacías o con descarte se envían por el primer nivel de las líneas
principales hacia el área de recepción. Los mismos operarios pesan la uva en bolsas individuales
que posteriormente son enviadas por el tercer nivel de las líneas principales hacia el área de
empaque. Antes de llegar al área de empaque pasan por una máquina verificadora que expulsa
aquellas bolsas que se encuentren fuera del rango establecido y son devueltas para ser
corregidas. En el área de empaque, el personal coloca la cantidad de bolsas que corresponde a
su presentación en la caja, donde se consolida el producto terminado. Este es enviado por las
bandas auxiliares al área de paletizado donde continúa el proceso general.
En esta línea solo se puede empacar una categoría a la vez ya que no se puede diferenciar
las bolsas de categoría 1 y 2.
44
Figura 25. Vista horizontal de las líneas 1 y 2

Figura 26. Vista horizontal de las líneas 3, 4 y 5
45
46

47
1.2.2. Peso fijo. En esta presentación cada empaque es pesado individualmente y luego es
agrupado según el tamaño de la caja. Solo se empaca una categoría a la vez ya que los envases
no se pueden diferenciar. Cada línea funciona de forma diferente, como se explicará a
continuación:
a) Línea 1
La línea 1 cuenta con 2 líneas principales y 1 auxiliar como se muestra en la Figura 28, las
líneas principales cuentan con 2 niveles, como se muestra en la Figura 22, y la línea auxiliar
con uno.
El ingreso de jabas se realiza por las líneas principales, en la primera los colaboradores
colocan las jabas de forma manual al inicio de la banda transportadora en el primer nivel,
recorriendo 4 metros en 0.50 minutos y posteriormente 30 metros en 1.10 minutos mediante
fajas, y en la segunda ingresan directamente a través de la banda transportadora hasta el final
de la línea, recorriendo 28 metros en 1 minuto. Aquí los operarios seleccionan la fruta y la pesan
en clamshells o punnets según la presentación a empacar, estos potes son transportados al área
de armado de cajas recorriendo 25 metros en 0.9 minutos; las jabas vacías o con descarte de la
primera línea se transportan manualmente al segundo nivel de la línea principal 2, recorriendo
4 metros en 0.5 minutos, donde se juntan con las jabas correspondientes a esta línea y se
transportan al área de recepción, recorriendo 28 metros en 1 minuto. Los clamshells o punnets
son colocados en la línea auxiliar y se envían hacia el área de empaque, aquí se coloca en cajas
la cantidad de potes que corresponden a la presentación empacada. El producto terminado se
envía por el segundo nivel de la línea principal 1 hacia el área de paletizado para continuar con
el proceso, recorriendo 3 metros en 0.16 minutos.
b) Línea 2
La línea 2 cuenta solo con una línea principal como se muestra en la Figura 29, esta cuenta
con dos niveles, como se muestra en la Figura 22.
El ingreso de jabas se realiza por el primer nivel de la línea hasta abastecerla en su totalidad,
recorriendo 29 metros en 1.04 minutos, donde se selecciona y se pesa en clamshells o punnets,
los cuales son enviados por el segundo nivel hacia la estación de empaque, recorriendo 1.5
metros en 0.05 minutos, aquí se coloca en cajas la cantidad de potes necesaria para formar el
producto terminado. Este se transporta al área de paletizado para seguir con el proceso,
recorriendo 3 metros en 0.16 minutos. Esta línea no cuenta con banda para la salida de jabas
por lo que estas son transportadas de forma manual hasta el segundo nivel de la segunda línea
48
principal de la línea 1, recorriendo 4 metros en 0.5 minutos y posteriormente 29 metros en 1.04

minutos mediante fajas.
c) Línea 3, 4 y 5
La línea 3, 4 y 5 tiene 3 líneas principales y 4 auxiliares como se muestra en la Figura 30,
las líneas principales se encuentran divididas en dos partes y la primera tiene 2 niveles, como
se muestra en la Figura 23.
El ingreso de las jabas se da por el primer nivel de las líneas principales hasta el inicio de
estas, recorriendo 32 metros en 1.14 minutos, se selecciona y pesa la fruta para colocarlo en los
clamshells y punnets a lo largo de la zona de selección y pesaje, estos se colocan en las bandas
auxiliares y se envían a la zona de empaque, recorriendo 3 metros en 0.1 minutos. Al término
de la primera parte de las líneas principales se alistan las cajas, colocando las bolsas camisa,
para posteriormente ser enviadas a la zona de empaque. En esta zona se colocan los potes en
las cajas armadas previamente para consolidar el producto terminado. Estos se envían a la zona
de paletizado para continuar con el proceso, recorriendo 3 metros en 0.16 minutos. Las jabas
vacías o con descarte deben ser transportadas manualmente hasta la primera parte de las líneas
principales, recorriendo 24 metros en 3 minutos, ya que la segunda no está diseñada para
facilitar su salida, posteriormente mediante fajas recorren 8 metros en 0.29 minutos.
d) Líneas 6, 7 y 8
Las líneas 6, 7 y 8 están formadas por 3 líneas principales que cuentan con 3 niveles, como
se observa en la Figura 24, y en el área de empaque cuenta con 4 líneas auxiliares, como se
muestra en la Figura 31.
La jaba con fruta ingresa por el segundo nivel de las líneas principales hasta abastecer toda
la línea, aquí los operarios seleccionan la fruta según los parámetros que se esté trabajando y lo
que no cumple se va almacenando en la parte inferior de las mesas de trabajo para empacarlo
posteriormente, las jabas vacías o con descarte se envían por el primer nivel de las líneas
principales hacia el área de recepción. Los mismos operarios pesan la uva en clamshells o
punnets individuales que posteriormente son enviadas por el tercer nivel de las líneas
principales hacia el área de empaque. Antes de llegar al área de empaque pasan por una balanza
dinámica que expulsa aquellos potes que se encuentren fuera del rango establecido y son
devueltos para ser corregidas. En el área de empaque, el personal coloca la cantidad de potes
que corresponde a su presentación en la caja, donde se consolida el producto terminado. Este
es enviado por las bandas auxiliares al área de paletizado donde continúa el proceso general.
Figura 28. Vista horizontal de la línea 1
49
50
Figura 29. Vista horizontal de la línea 2

51
52

53
1.3. Análisis de operaciones: cursograma y diagrama de procesos. Se realizó un

estudio del proceso que sigue la uva desde que ingresa a la línea hasta que llega a la zona de
paletizado. Las mediciones se han realizado para cada línea y según el tipo de empaque durante
la semana del 17 al 22 de diciembre de 2018 por 5 horas al día, tomando 100 repeticiones de
cada actividad, los resultados se muestran a continuación:
Tabla 7. Cursograma analítico actual Línea 1 y 2 – Peso Loose

54
Tabla 8. Cursograma analítico actual Líneas 3, 4 y 5 – Peso Loose
Se puede observar que para armar una caja de 8.2 kg (peso neto) se necesitan de 15.58
minutos en las líneas 1 o 2 como se muestra en la Tabla 7, y para las líneas 3, 4 y 5, demanda
un tiempo de 13.31 minutos según la Tabla 8.
55
Tabla 9. Cursograma analítico actual Línea 1 – Peso Fijo

56
Tabla 10. Cursograma analítico actual Línea 2 – Peso Fijo

57
Tabla 11. Cursograma analítico actual Líneas 3, 4 y 5 – Peso Fijo
Se puede observar que para armar una caja de 5 kg (peso neto) se necesitan de 11.59 minutos
en la línea 1, 9.22 minutos en la línea 2, y para las líneas 3, 4 y 5, demanda un tiempo de 11.04
minutos, como se indica en la Tabla 9, Tabla 10 y Tabla 11 respectivamente.
Se elaboró un diagrama del proceso global que abarca desde que la fruta es cosechada en
campo hasta que es enviada en un contenedor el cual se muestra en la Figura 32.
58
Figura 32. Diagrama de operaciones del proceso de la uva

1.4. Distribución de planta. Actualmente la planta de empaque tiene un área de 1958

m², espacio donde se distribuyen 8 líneas de trabajo, como se muestra en el Anexo A.
La distribución actual presenta poca flexibilidad al momento en que se debe cambiar el tipo
de empaque entre peso loose o peso fijo. Además, la disposición de las líneas deja poco espacio
entre ellas, dificultando el pase de los obreros que se encuentran trabajando en dicho espacio.
Con relación al aprovechamiento del espacio cúbico, la distribución actual funciona en su

mayoría con un solo nivel, no utilizando el espacio vertical disponible, como se muestra en la
Figura 33.
59
Figura 33. Líneas de un nivel de la planta Saturno

Fuente: Sociedad Agrícola Saturno.
1.5. Rendimiento operacional. Se determinó el rendimiento en las diferentes

estaciones de las 8 líneas de empaque de la planta, tanto para peso loose como para peso fijo.
Para estos cálculos se han tomado los rendimientos promedio obtenidos de la base de datos de
la campaña 2018.
En la Tabla 12 se muestra el promedio de la cantidad de kilogramos que puede procesar una

persona en una hora, para las diferentes estaciones de trabajo cuando se trabaja en la modalidad
de peso loose.
Tabla 12. Rendimientos promedio [kg/HH] – Peso Loose

Rendimientos promedio [kg/HH3] Líneas 1 - 5 Líneas 6 - 8
Selección 101
35
Pesaje 438
Empaque 55 158
3
HH: Hora hombre
60
Para el caso de peso fijo, el promedio de la cantidad de kilogramos que puede procesar una
persona en una hora para cada estación de trabajo se muestra en la Tabla 13:
Tabla 13. Rendimientos promedio [kg/HH] – Peso Fijo

Rendimientos promedio
[kg/HH]
Selección y pesaje 35
Empaque 158
2. Capacidad de producción
La capacidad máxima de producción ha sido calculada en base a los resultados obtenidos en
la última campaña: Setiembre 2017 – Diciembre 2018, y teniendo en cuenta que por cada mesa
de trabajo hay un operario y estos trabajan en jornadas de 8 horas/día.
De la información evaluada, se ha observado que el cuello de botella varía según la línea en

la que se trabaje, por lo que se hará el cálculo para cada una de ellas y en base a ello se trabajará
la capacidad máxima de la planta de empaque. Además, esta varía según la modalidad de
trabajo: peso fijo o peso loose, como se describe a continuación:
2.1. Peso loose. En la modalidad peso loose, el cuello de botella de las líneas 1 a la 5 se
encuentra en la estación de selección, mientras que para las líneas 6, 7 y 8, se encuentra en la
estación de empaque.
Según los rendimientos mencionados anteriormente en la Tabla 12, se ha calculado que por
cada pesador se necesitan 4.3 seleccionadores y por cada seleccionador se requiere de 1.8
empacadores; sin embargo, de la distribución de operarios por cada línea de empaque se ha
calculado la proporción de los mismos, y podemos observar que se tiene un déficit de
seleccionadores y un exceso de empacadores, como se muestra en la Tabla 14.
61
Tabla 14. Número de operarios por línea – Peso loose

LÍNEAS
1 2 3 4 5 6 7 8
Operarios
Selección 21 20 16 16 16
50 50 50
Pesaje 7 7 6 4 4
Empaque 44 47 39 41 40 10 10 10
Proporción de operarios
Seleccionador/Pesador 3.0 2.9 2.7 4.0 4.0
Empacador/Seleccionador 2.1 2.4 2.4 2.6 2.5 0.2 0.2 0.2
En la Tabla 15 se muestra la capacidad calculada en kg/día por estación y por línea, a partir
de los rendimientos antes mencionados, el número de operarios y considerando que un día
equivale a 8 horas de trabajo.
Tabla 15. Capacidad por estación y por línea [kg/día] – Peso loose
1 2 3 4 5 6 7 8
Selección 16 936 16 129 12 903 12 903 12 903
13 808 13 808 13 808
Pesaje 24 503 24 503 21 003 14 002 14 002
Empaque 19 331 20 649 17 134 18 013 17 573 12 641 12 641 12 641
En la Tabla 16 se muestra la capacidad total calculada, a partir de la suma de las capacidades

por estación, considerando los respectivos cuellos de botella en cada línea.
Tabla 16. Capacidad total peso loose

Línea Capacidad [kg/día] Capacidad Total [kg/día] Capacidad Total [cajas/día]4
1–5 71 775
109 698 13 378
6–8 37 924
4
Para peso loose, el peso que se considera por cada caja es de 8.2 kg.
62
2.2. Peso fijo. En la modalidad peso fijo, el cuello de botella de las líneas 1 y 2 se
encuentra en la estación de selección y pesaje, mientras que para las demás líneas se encuentra
en la estación de empaque.
Según los rendimientos obtenidos en la Tabla 13, se ha calculado que por cada empacador
se necesitan 4.5 seleccionadores; sin embargo, de la distribución de operarios por cada línea de
empaque se ha calculado la proporción de los mismos, y podemos observar que se tiene un
exceso de seleccionadores en todas las líneas a excepción de la 1 y la 2 como se muestra en la
Tabla 17.
Tabla 17. Número de operarios por línea – Peso fijo

LÍNEAS
1 2 3 4 5 6 7 8
Operarios
Selección y pesaje 43 43 33 35 34 50 50 50
Empaque 10 10 4 4 4 10 10 10
Proporción de operarios
Seleccionador/empacador 4.3 4.3 8.3 8.8 8.5 5.0 5.0 5.0
En la Tabla 18 se muestra la capacidad calculada en kg/día por estación y por línea, a partir
de los rendimientos antes mencionados, el número de operarios y considerando que un día
equivale a 8 horas de trabajo.
Tabla 18. Capacidad por estación y por línea [kg/día] – Peso fijo
1 2 3 4 5 6 7 8
Selección y pesaje 11 874 11 874 9 112 9 665 9 389 13 807 13 807 13 807
Empaque 12 641 12 641 5 056 5 056 5 056 12 641 12 641 12 641
En la Tabla 19 se muestra la capacidad total calculada, a partir de la suma de las capacidades

por estación, considerando los respectivos cuellos de botella en cada línea.
63
Tabla 19. Capacidad total peso fijo

Línea Capacidad [kg/día] Capacidad Total [kg/día] Capacidad Total [cajas/día]5
1-2 23 749
76 842 15 368
3-8 53 093
3. Producción actual
Para la campaña 2017 – 2018, la empresa contaba con 426 hectáreas de uva, las cuales
tuvieron una producción de 474 contenedores equivalentes de 1260 cajas de 8.2 kilos. La
distribución entre las diferentes variedades que tiene se muestra en la Tabla 20:
Tabla 20. Producción de la campaña 2017 - 2018
VARIEDAD AREA JABAS KG
RED GLOBE 119.6 468,742 3,459,320
CRIMSON 79.38 171,726 1,267,333
SUGRAONE 64.66 109,613 808,941
SWEET CELEBRATION 61.24 169,252 1,249,079
THOMPSON 39.72 52,241 385,540
SWEET GLOBE 39.42 85,537 631,257
CENTENNIAL 8 30,018 221,529
SUMMER ROYAL 5.98 16,222 119,715
SWEET
5.29 20,416 150,670
ENCHANTMENT
COTTON CANDY 3.02 14,692 108,428
TOTAL 426.31 1,138,459 8,401,812
Como se mencionó anteriormente, Saturno ha incrementado su área de cultivo en 100

hectáreas que serán productivas para el presente año y esto hace que la proyección de
contenedores suba a 544 contenedores equivalentes de 1 260 cajas de 8.2 kilos. Ante esta
situación, es válido cuestionarse si la capacidad de la planta será suficiente para procesar toda
la cantidad de fruta que se piensa cosechar.
5
Para peso fijo, el peso que se considera por cada caja es de 5 kg.
64
4. Definición del problema

En el presente punto se definirá el problema que presenta cada línea de trabajo en las dos
modalidades de empaque.
4.1. Peso loose
a) Líneas 1 y 2
 Durante la inspección realizada, se identificó que hay tramos del proceso en los cuales no
se realiza ninguna operación a la fruta. Como se observa en la Figura 34, en el tramo A-
B transcurren 1.25 minutos y representa el tiempo que la fruta tarda en pasar desde el área
de selección hasta la de pesaje. Además, en el tramo C-D transcurren 10 segundos y
representa el tiempo desde que las jabas con fruta ingresan a la línea de selección hasta
que llegan a manos del primer seleccionador.
Figura 34. Tramos sin proceso – Líneas 1 y 2.

 La proporción de mesas actual no cumple con la calculada según los rendimientos

obtenidos, la cual consiste en 4.3 seleccionadores por 1 pesador y 1.8 empacadores por 1
seleccionador. Actualmente se tiene deficiencia de seleccionadores y más empacadores
de lo que se requiere, lo cual hace más lenta la llegada de jabas seleccionadas y genera
tiempo muerto en empaque, como se muestra en la Figura 35.
65
Figura 35. Proporción de mesas – Línea 1 y 2

b) Líneas 3, 4 y 5
 Se emplean bandas auxiliares que se encuentran a los lados de las líneas por donde se
abastece la fruta, lo cual resta espacio a la operación e impide tener las condiciones de
seguridad adecuadas.
 La proporción de mesas actual no cumple con la calculada según los rendimientos
obtenidos, la cual consiste en 4.3 seleccionadores por 1 pesador y 1.8 empacadores por 1
seleccionador. Actualmente se tiene 21% menos seleccionadores y 28% más
empacadores de lo que se requiere como se observa en la Figura 36.
66
Figura 36. Proporción de mesas – Línea 3, 4 y 5

4.2. Peso fijo
a) Línea 1
 Se pierde capacidad de producción al no utilizar las líneas exteriores de empaque, es decir,
solo se habilita el 49% de las mesas disponibles como se observa en la Figura 37.
Figura 37. Zona de trabajo para la Línea 1

67
 Se realizan traslados manuales de jabas en el tramo desde la zona de abastecimiento hasta

la zona de empaque (jabas con fruta) y en el tramo desde la zona de empaque hasta la de
abastecimiento (jabas con descarte).
b) Línea 2
 Se pierde capacidad de empaque pues no se utiliza la línea auxiliar, es decir, el 13% de
mesas disponibles queda sin utilizar como se muestra en la Figura 38.
Figura 38. Zona de trabajo para la Línea 2.

 Se usa espacio después de la línea de empaque para colocar mesas adicionales para el
armado de cajas y empaque, usando un tiempo adicional de configuración de línea.
 Se realiza traslado manual de jabas con descarte desde la zona de empaque hasta la zona
abastecimiento de la línea 1.
 Además, la Línea 1 y 2 no cumplen con la proporción de mesas calculada según los
rendimientos obtenidos, la cual consiste en 4.5 seleccionadores por 1 empacador.
Actualmente hay un déficit de seleccionadores que origina un desbalance en la línea.
68
Figura 39. Proporción de mesas – Línea 1 y 2

c) Línea 3, 4 y 5
 Se pierde capacidad de empaque pues no se emplea la zona de selección, lo cual
representa un 26% de la capacidad operativa como se observa en la Figura 40.
Figura 40. Zona de trabajo para las Líneas 3, 4 y 5.

 Se realizan traslados manuales desde la zona de selección hasta el final de la línea para
llevar cajas armadas (caja + bolsa camisa), por un espacio muy reducido.
 Se realizan traslados manuales de jabas con descarte desde el final de la línea de empaque
hasta la zona de selección, pues no hay faja para retornarlas, este traslado se realiza por
el mismo espacio reducido donde pasan las cajas armadas.
 La proporción de mesas no cumple con la calculada según los rendimientos obtenidos, la
cual consiste en 4.5 seleccionadores por 1. Actualmente se tiene 21% menos
seleccionadores y 28% más empacadores de lo que se requiere como se observa en la
Figura 41.
69
Figura 41. Proporción de mesas – Líneas 3, 4 y 5

Capítulo 4
Propuesta de mejora
1. Descripción del proceso

La nueva configuración de las líneas permite disminuir el tiempo de recorrido de la fruta, lo
cual repercute y se refleja en cada una de ellas. Cada línea contará con 3 niveles, conformados
por fajas transportadoras, que permitirán la flexibilidad entre peso fijo y peso loose y así
eliminar las líneas auxiliares.
a) Peso loose
En la Figura 42 se muestra la propuesta de configuración para las líneas cuando se trabaje

peso loose.
Figura 42. Propuesta de configuración para líneas – Peso Loose

La jaba con fruta ingresa por el primer nivel de la línea hasta abastecer toda el área de
selección, recorriendo 8 metros en 0.29 minutos, y las jabas vacías o con descarte retornan al
área de recepción por el tercer nivel de la línea, realizando el recorrido mencionado
anteriormente.
Las cajas con fruta seleccionada se transportan por el segundo nivel hasta el área de pesaje,
recorriendo 2.4 metros en 0.09 minutos, donde se pesa de acuerdo con la presentación que se
está trabajando. La fruta pesada se transporta al área de empaque por el primer nivel,
recorriendo 16.8 metros en 0.60 minutos. Aquí, la fruta es colocada en bolsas y luego en una
caja para consolidar el producto terminado. Posteriormente, se envía dicho producto al área de
paletizado por el segundo nivel de la línea para continuar con el proceso general, para lo cual
recorre 2 metros en 0.16 minutos.
72
b) Peso fijo
En la Figura 43 se muestra la propuesta de configuración para las líneas cuando se trabaje

peso fijo. El detalle para este caso es que la rampa es flexible de tal forma que pueda levantarse
y permita que el producto final llegue a través del primer nivel de la línea.
Figura 43. Propuesta de configuración para líneas – Peso fijo

La jaba con fruta ingresa por el primer nivel de la línea a la primera estación de la línea de
empaque, para lo cual recorre 19.2 metros en 0.69 minutos. Aquí la fruta es seleccionada y
pesada por los operarios, quienes van colocando en clamshells/punnets la cantidad de fruta
necesaria para la presentación que se está empacando. Las jabas vacías o con descarte son
enviadas al área de recepción por el último nivel de la línea, realizando el mismo recorrido
mencionado anteriormente. Los envases viajan mediante la segunda faja transportadora hacia
el área de empaque, recorriendo 4.8 metros en 0.17 minutos.
Antes de llegar a esta área, los clamshells/punnets pasan por un área de verificación de peso.
Este proceso se realizará por medio de balanzas dinámicas en dos de las líneas y en el resto se
realizará de forma manual.
Si los potes se encuentran en el rango de peso establecido, pasan al área de empaque.

Simultáneamente, hay operarios armando cajas las cuales envían al área de empaque para que
los envases puedan ser colocados en dichas cajas y así obtener el producto terminado. Este es
enviado por el primer nivel de la línea al área de paletizado para seguir con su proceso, para lo
cual recorre 2 metros en 0.16 minutos.
Figura 44. Vista horizontal de propuesta – Peso loose
73
74
Figura 45. Vista horizontal de propuesta – Peso fijo

75
2. Diagrama de operaciones
Se realizaron las nuevas mediciones para cada línea y según el tipo de empaque, los
resultados de la propuesta se muestran en la Tabla 21 y Tabla 22.
Tabla 21. Cursograma analítico propuesto – Peso loose

76
Tabla 22. Cursograma analítico propuesto – Peso fijo
Se puede observar que, en la modalidad de peso loose la fruta recorre 67.8 metros menos
que la configuración actual para las líneas 1 y 2, y 5.8 metros menos en las líneas 3, 4 y 5. Para
peso fijo, la distancia recorrida por la fruta en la línea 1 disminuye en 76.8 metros, 21.3 metros
en la línea 2 y 24.8 metros en las líneas 3, 4 y 5.
3. Distribución de línea
La longitud de la línea de empaque es de 30 metros, sin embargo, el espacio efectivo mide
28 metros, ya que en los dos metros restantes se ubica una rampa que lleva las cajas a la estación
de paletizado, como se muestra en la Figura 46.
77
Figura 46. Gráfico de rampa

El espacio requerido para cada mesa de trabajo es de 0.8 metros, por lo que se tiene 35
puestos de trabajo disponibles por cada lado de la línea, lo que significa un total de 70 puestos.
Se han calculado los rendimientos objetivo a partir del percentil 80 de la data obtenida en la
última campaña, los cuales se utilizarán de referencia para la siguiente campaña, los resultados
obtenidos se muestran en la Tabla 23.
Tabla 23. Rendimientos objetivo [kg/HH]

Rendimientos objetivo [kg/HH]
Peso loose Peso fijo
Selección 127
39
Pesaje 491
Empaque 61 167
3.1. Peso loose. A partir de los rendimientos objetivo, se ha calculado la nueva

proporción de operarios por estación, obteniendo que por cada seleccionador se necesitan 2.1
empacadores, y por cada pesador, 3.8 seleccionadores.
Con las proporciones obtenidas se ha calculado la cantidad de operarios para las tres
estaciones de trabajo redondeando a más el resultado, ya que se trata de personas, con lo que se
ha conseguido distribuir al personal según se muestra en la Tabla 24.
78
Tabla 24. Distribución de operarios por estación – Peso loose

LÍNEAS
1 2 3 4 5 6 7
Selección 20 20 20 20 20 20 20
Pesaje 6 6 6 6 6 6 6
Empaque 42 42 42 42 42 42 42
Como se observa, se necesita un total de 68 operarios por línea, encontrándose dentro del
límite de mesas de trabajo disponibles, y cumpliendo con las proporciones calculadas, lo que
permitirá un flujo continuo de empaque.
3.2. Peso fijo. A partir de los rendimientos objetivo, se ha calculado la nueva proporción
de operarios por estación, obteniendo que por cada empacador se necesita 4.2 seleccionadores.
Por parte de la empresa, se ha tomado conocimiento de que se requiere 4 operarios que se

encarguen de verificar el peso y 6 de armar cajas, por lo que solo se cuenta con 60 espacios
disponibles de un total de 70.
Con la proporción obtenida y tomando en cuenta el límite de espacios disponibles, se ha

distribuido los operarios en las dos estaciones de trabajo, obteniendo la distribución que se
muestra en la Tabla 25.
Tabla 25. Distribución de operarios por estación – Peso fijo

LÍNEAS
1 2 3 4 5 6 7
Selección y pesaje 48 48 48 48 48 48 48
Empaque 12 12 12 12 12 12 12
Como se observa, se necesita un total de 70 operarios por línea considerando a los que
verifican el peso y arman las cajas, encontrándose dentro del límite de mesas de trabajo
disponibles y acercándose a las proporciones calculadas, lo que permitirá un flujo continuo de
empaque.
79
4. Distribución de espacio
En el área con que cuenta la planta se ha propuesto la distribución de 10 líneas de trabajo,
como se muestra en el Anexo B. Esto ha sido posible al eliminar las líneas auxiliares y proponer
trabajar en tres niveles, para aprovechar así el espacio cúbico de la planta.
La nueva distribución permite mayor flexibilidad para cambiar el tipo de empaque entre peso
loose y peso fijo, y se reducen las distancias del recorrido total de la fruta, como se muestra en
los cursogramas de la Tabla 21 y Tabla 22.
4.1. Configuración de rieles. Como se ha venido comentando anteriormente, el proceso

da inicio en la estación de selección. Esta requiere de cajas para poder colocar la fruta
seleccionada según la categoría que sea. Asimismo, cuando se trabaja en peso fijo, se requieren
de ellas para el armado de cajas y así se puedan colocar los potes necesarios para conformar el
producto terminado. Estas cajas las obtienen por medio de rieles aéreos que se distribuyen a lo
largo de la planta como se muestra en la Figura 47. La planta cuenta con dos rieles, el riel 1
alimenta las líneas 1 y 2, y el riel 2 permite abastecer las líneas 3, 4 y 5.
Figura 47. Configuración de rieles actual – Vista horizontal

Sin embargo, con la propuesta para la modificación de las líneas, esta configuración se ve
obligada a cambiar ya que las líneas estarían estandarizadas teniendo a la estación de selección
al inicio de la línea y a la estación de armado de cajas al final de la línea. Por lo que se propone
la configuración que se muestra en la Figura 48.
80
Esta propuesta consta de 4 rieles. Los rieles 1, 2 y 3 alimentan a la estación de selección en

peso loose y el riel 4 funciona para el armado de cajas cuando se trabaje peso fijo.
Figura 48. Configuración de rieles propuesta – Vista horizontal

5. Capacidad de producción
La nueva capacidad de producción ha sido calculada en base a los rendimientos y la
distribución de operarios calculada anteriormente, y teniendo en cuenta que por cada mesa de
trabajo hay un operario y estos trabajan en jornadas de 8 horas/día.
5.1. Peso loose. La producción máxima obtenida por estación con los rendimientos
objetivo se muestra en la Tabla 26, sin embargo, para el cálculo de la capacidad de producción
es necesario considerar el cuello de botella, por lo que se calculó la capacidad de producción
considerando lo producido en la estación de selección de las líneas 1 a la 7, y lo producido en
la estación de empaque en las 3 líneas restantes, el resultado obtenido se muestra en la Tabla
27.
Tabla 26. Producción máxima [kg/día] – Peso loose

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Selección 20 320 20 320 20 320 20 320 20 320 20 320 20 320
15 566 15 566 15 566
Pesaje 23 568 23 568 23 568 23 568 23 568 23 568 23 568
Empaque 20 496 20 496 20 496 20 496 20 496 20 496 20 496 13 360 13 360 13 360
81
Tabla 27. Capacidad de producción propuesta – Peso loose

Capacidad Capacidad Total Capacidad Total
Línea
[kg/día] [kg/día] [cajas/día]
1-7 142 240
182 319 22 234
8 - 10 40 079
De la información obtenida, se observa que la capacidad total de producción incrementa en

66.2% respecto de la capacidad actual (ver Tabla 16), lo que equivale a 8 856 cajas/día.
5.2. Peso fijo. La producción máxima obtenida por estación con los rendimientos
objetivo se muestra en la Tabla 28, sin embargo, para el cálculo de la capacidad de producción
es necesario considerar el cuello de botella, por lo que se calculó la capacidad de producción
considerando lo producido en la estación de selección de las líneas 1 a la 7, y lo producido en
la estación de empaque en las 3 líneas restantes, el resultado obtenido se muestra en la Tabla
29.
Tabla 28. Producción máxima [kg/día] – Peso fijo

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Selección y 14 976 14 976 14 976 14 976 14 976 14 976 14 976 15 600 15 600 15 600
pesaje
Empaque 16 032 16 032 16 032 16 032 16 032 16 032 16 032 13 360 13 360 13 360
Tabla 29. Capacidad de producción propuesta – Peso fijo

Línea Capacidad [kg/día] Capacidad Total [kg/día] Capacidad Total [cajas/día]
1-7 104 832
144 912 28 982
8 - 10 40 080
De la información obtenida, se observa que la capacidad total de producción incrementa en

88.5% respecto de la capacidad actual (ver Tabla 19), lo que equivale a 13 614 cajas/día.
6. Factibilidad de la propuesta
En este punto se evalúa si la propuesta es factible tanto operativa como económicamente,
para cuantificar el aporte que significará para la empresa.
82
6.1. Factibilidad operativa. Con la nueva configuración de las líneas de empaque y

una mejor distribución del espacio, se ha conseguido instalar 2 líneas adicionales a las
existentes, con lo que la planta contará con 10 líneas de trabajo. Esto nos lleva a un incremento
en la capacidad de producción de la planta, como se muestra en la Tabla 30.
Tabla 30. Cuadro comparativo de capacidad de producción.

Capacidad actual Capacidad propuesta
kg/día cajas/día kg/día cajas/día
Peso loose 109 698 13 378 182 319 22 234
Peso fijo 76 842 15 368 144 912 28 982
En la modalidad de trabajo de peso loose, la capacidad incrementa en un 66.2% y en peso

fijo, en un 88.5%. Esto demuestra que la propuesta contribuye a ampliar la capacidad de
producción dado que se está aprovechando mejor el espacio cúbico al eliminar las bandas
auxiliares de un nivel y trabajar con las fajas en tres niveles.
Al incrementar el número de líneas, también incrementa el número de operarios necesarios

para el funcionamiento de la planta. Con la capacidad actual y propuesta, y la cantidad de
operarios en ambos escenarios, se calculó la productividad la cual se muestra en la Tabla 31.
En la modalidad de peso loose, se tiene un incremento en la productividad de un 31% y en

peso fijo, en un 26%. Esto se ha logrado gracias al correcto balance de las líneas (proporción
adecuada de operarios por estación), lo cual reduce los tiempos de espera entre estaciones,
permitiendo así un flujo continuo del proceso.
Tabla 31. Cuadro comparativo de productividad

Actual Propuesta Actual Propuesta
Cajas/día 13 378 22 234 15 368 28 982
N° de operarios 508 656 400 600
Productividad 26 34 38 48
83
En la modalidad de peso loose, se tiene un incremento en la productividad de un 31% y en

peso fijo, en un 26%. Esto se ha logrado gracias al correcto balance de las líneas (proporción
adecuada de operarios por estación), lo cual reduce los tiempos de espera entre estaciones,
permitiendo así un flujo continuo del proceso.
Además, la nueva configuración de línea permite disminuir la distancia que debe recorrer la
fruta para ser empacada. Actualmente, se tienen dos configuraciones de líneas distintas para
peso loose y tres, para peso fijo. Para realizar la comparación, se está tomando los datos de una
línea modelo por cada configuración. En la Tabla 32 se puede observar que la fruta recorre 68
metros menos que la configuración actual para las líneas 1 y 2, y 6 metros menos que para las
líneas 3, 4 y 5 cuando se trabaja en peso loose. Para peso fijo, la distancia recorrida por la fruta
en la línea 1 disminuye en 77 metros, 21 metros en la línea 2 y 25 metros en las líneas 3, 4 y 5.
Tabla 32. Cuadro comparativo de distancias y tiempos.

Línea Línea Línea Línea Línea
Línea Línea
1/2 3/4/5 1 2 3/4/5
Distancia (m) 105 43 37 122 67 70 45
Tiempo (min) 15.6 13.3 13.2 11.6 9.2 11.0 8.1
El tiempo del proceso está directamente relacionado con la distancia recorrida, por lo que,
al disminuir esta distancia, el tiempo será menor como se observa en la Tabla 32. Esto
demuestra que la propuesta contribuye al desarrollo de un recorrido eficiente, eliminando
tiempos muertos y distancias innecesarias.
6.2. Factibilidad económica. El costo de venta está compuesto por el costo de campo,
costo de packing y costos indirectos operacionales, la propuesta planteada nos lleva a una
reducción de los costos de packing, como son:
 Mano de obra:
Para este cálculo se están considerando 544 contenedores que equivalen a 1,175,040 cajas
que se van a producir esta campaña. El porcentaje que se ha tomado como referencia para la
84
proporción entre peso loose y peso fijo es de 60% y 40% respectivamente, ya que son datos que
se obtuvieron en la última campaña.
Con la productividad calculada anteriormente, se ha encontrado el número de jornales que
son necesarios para producir estas cajas y su equivalente en dólares, tanto para la configuración
actual como para la propuesta.
Además, existen gastos indirectos de mano de obra que también se ven afectados por la
mejora, significando un ahorro del 10% para peso loose y 20% para peso fijo, resultando un
ahorro total de US$ 179 719 en mano de obra como se observa en la Tabla 33.
Tabla 33. Ahorro de mano de obra

Cajas de campaña 705 024 470 016
Productividad 26 34 38 48
Jornales 26 772 20 801 12 233 9 730
Mano de obra [US$] 416 573 323 667 190 351 151 405
Ahorro [US$] 179 719
 Transporte:
El ahorro obtenido en mano de obra equivale a 11 550 jornales6 en toda la campaña. La
duración de una campaña es de 90 días en promedio, por lo que 128 personas dejaran de
transportarse a la empresa diariamente en bus. Los buses tienen capacidad para transportar a 60
personas en un viaje y su costo es S/ 430, por lo que el ahorro en dólares asciende a US$ 24
932.
 Otros:
La empresa incurre en gastos por concepto de alimentación de personal, asumiendo el costo
de refrigerios, cuyo monto asciende a US$ 34 789.
El ahorro total que tendría la empresa durante la campaña asciende al monto de US$ 239
441.
6
El costo de un jornal es de $15.56.
85
7. Indicadores de gestión
En este punto se define tres indicadores que permitirán a la empresa tener un mayor control
de sus actividades y así facilitar la toma de decisiones de gestión.
7.1. Indicador de productividad. Este indicador permite medir el rendimiento que se

tiene en las estaciones de trabajo semanalmente, dependiendo de la modalidad de empaque:
peso loose o peso fijo.
Para calcularlo, hemos empleado los siguientes datos:

 Rendimiento: Este campo se obtiene de la división de la sumatoria de cajas producidas
durante la semana seleccionada entre el total de jornales utilizados en dicha semana.
 Jornales: Un jornal equivale a 8 horas de trabajo, por lo tanto, para este cálculo se suman
todas las horas trabajadas en la semana y se dividen entre 8.
 Presupuesto: En esta columna se indica el parámetro base con el que se ha presupuestado
los costos de cada labor.
 Objetivo: Esta columna se ha calculado a partir del percentil 80 de los rendimientos
obtenidos en la anterior campaña.
 ∆ Real vs Objetivo/presupuesto: Esta columna representa la diferencia entre el
rendimiento real y el rendimiento presupuestado u objetivo, y presenta la siguiente
semaforización:
- Verde: Representa una variación positiva o nula entre el rendimiento real y el
rendimiento objetivo, es decir, el rendimiento real es mayor o igual que el objetivo.
- Amarillo: Representa una variación positiva o nula entre el rendimiento real y el
rendimiento presupuestado, es decir, el rendimiento real se encuentra el rendimiento
presupuestado y el rendimiento objetivo.
- Rojo: Representa una variación negativa entre el rendimiento real y el rendimiento
presupuestado, es decir, el rendimiento real está por debajo del rendimiento
presupuestado.
En la Figura 49 se muestra el dashboard del Indicador de Productividad elaborado a partir

de la data de la campaña 2018. En la esquina superior derecha se muestra el resumen en
porcentaje de la semaforización obtenida por estación. En este ejemplo, se muestra el cálculo
para la semana 43, donde se observa que se ha cumplido el objetivo en el 60% de las estaciones,
86
un 20% está mejor que el presupuesto y un 20% menor que el mismo. Si se va al detalle, se
puede observar que la estación de empaque en la modalidad de peso fijo tuvo un rendimiento
de 195 cajas/jornal, el cual se encuentra por debajo del rendimiento presupuestado, por lo que
se encuentra en rojo.
Figura 49. Indicador de productividad

La semaforización permite visualizar de forma más rápida cuáles son las estaciones que no
están alcanzando los valores presupuestados, de esta manera se logra un mayor enfoque en las
celdas que resulten coloreadas de rojo.
Para una mejor gestión, se podría calcular este indicador por cada línea de empaque, lo cual
no ha sido posible debido a que no se ha registrado esta información en la campaña anterior.
7.2. Indicador de rechazo de pallets. Para verificar la calidad de la fruta empacada se

toma como muestra una caja de cada pallet, esto se realiza durante el armado de pallet, y puede
ser al inicio, a la mitad, o al final del pallet; cuando la muestra no cumpla con los parámetros
de calidad establecidos, el pallet es devuelto a la línea para su corrección. Esto influye de forma
negativa en el rendimiento de los operarios porque estas cajas no son consideradas en el avance
registrado.
Por ello se ha calculado este indicador que muestra el porcentaje de pallets rechazados por
cada semana de la campaña. Se ha establecido un periodo base (PB) de 76% a partir del
promedio de pallets aceptados durante la última campaña, y se ha definido como objetivo (OBJ)
alcanzar un 95% de pallets aceptados.
87
En la Figura 50 se muestra el cálculo del Indicador de Rechazo de Pallets de la campaña

2018, donde se observa, por ejemplo, que en la semana 43 se ha obtenido 76% pallets aceptados
y 24% de rechazados, lo cual cumple con el periodo base, sin embargo, no alcanza el objetivo
esperado.
Figura 50. Indicador de Rechazo de Pallets

7.3. Indicador de Mano de Obra Presupuestada vs Mano de Obra Real. Este

indicador permite comparar si es que la cantidad de mano de obra empleada en las estaciones
de selección, pesaje y empaque es acorde a la mano de obra presupuestada en cada semana.
Esto va a permitir controlar el costo de mano de obra, y así poder identificar el sobrecosto o el
ahorro en el que se incurre semanalmente.
En la Figura 51 se observa el comportamiento de la mano de obra, donde las barras azules

representan la mano de obra presupuestada y las barras verdes, la mano de obra empleada
realmente durante todas las semanas de la campaña. Por ejemplo, se observa que en la semana
43 se ha empleado 29 jornales más de los presupuestados, lo que significa que hubo un
sobrecosto durante dicha semana.
88
Figura 51. Indicador de Mano de Obra Presupuestada vs Mano de Obra Real

Conclusiones
 Se ha logrado incrementar la capacidad de producción al eliminar las líneas de trabajo

auxiliares e implementar tres niveles en todas las líneas de trabajo, aprovechando así el
espacio vertical que posee la planta, lo cual dejó espacio disponible para implementar dos
líneas adicionales, con lo que la capacidad de producción en la modalidad de peso loose
incrementa en 66.2% y en peso fijo, 88.5%.
 Se ha conseguido incrementar la productividad de mano de obra al realizar el correcto

balance de las líneas, contratando a la cantidad adecuada de operarios por estación, lo que
reduce los tiempos de espera y así la productividad para la modalidad de peso loose ha
incrementado en 31% y para peso fijo en 26%.
 La nueva distribución de planta cumple con los principios de: integración de conjunto, al
permitir mayor interacción entre materia prima, operarios y maquinaria; mínima distancia
recorrida, al disminuir el recorrido que realiza la materia prima y eliminar los transportes
manuales; flujo de materiales, al ordenar las estaciones secuencialmente; espacio cúbico, ya
que aprovecha tanto el espacio vertical como horizontal de la planta; seguridad, ya que los
operarios cuentan con mayor espacio para desplazarse por la planta; y flexibilidad, ya que
facilita el cambio entre las modalidades de empaque peso loose y peso fijo.
 La nueva configuración de líneas ha permitido reducir sustancialmente la distancia que

recorre la fruta entre una estación y otra sin que se le realice ninguna operación. En peso
loose, el recorrido de las líneas 1 y 2 se ha reducido en 67.8 metros y para las líneas 3, 4 y
5, en 5.8 metros. En peso fijo, la distancia recorrida en la línea 1 se ha reducido en 76.8
metros, en la línea 2, 21.3 metros y en las líneas 3, 4 y 5 en 24.8 metros. Esta reducción de
distancias ha llevado también a disminuir el tiempo invertido en las líneas de empaque.
 De lo mencionado anteriormente, se concluye que la propuesta es factible operativamente,

lo que se evidencia también en la factibilidad económica, ya que la empresa incurrirá en un
ahorro de US$ 239 441 por los conceptos de mano de obra, gastos indirectos de mano de
obra, transporte de personal y gastos de alimentación, durante la campaña del presente año.
90
 La implementación de los indicadores de gestión permitirá a la empresa tener un mayor

control sobre sus principales variables operativas como son el rendimiento y la mano de
obra, lo que le facilitará la puesta en marcha de planes de acción para lograr cumplir con sus
objetivos planteados, garantizando el máximo aprovechamiento de los recursos y el
cumplimiento de los criterios de calidad, sin incurrir en mayores costos de producción.
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Anexos
Anexo A. Distribución de planta – Vista horizontal

97
Anexo B. Propuesta de Distribución de planta – Vista horizontal
98

99
Anexo C. Base de datos – Cursogramas Peso loose

TIEMPO (SEG)
PONER PONER CERRAR CERRAR
FRUTA EN BOLSAS ABSORPAD Y
N° SELECCIÓN PESAJE BOLSA PAPEL PAPEL BOLSA
BOLSA EN CAJA GENERADOR
CAMISA FRUTA FRUTA CAMISA
1 258 21 33 21 234 60 19 11 18
2 233 27 30 21 230 60 20 12 20
3 253 27 29 19 244 59 22 9 21
4 231 30 28 19 234 61 21 8 22
5 250 29 30 20 240 63 20 12 21
6 250 22 30 19 231 63 21 9 19
7 226 27 28 25 230 61 20 10 18
8 225 26 33 16 244 63 21 9 19
9 257 20 33 20 238 58 23 12 21
10 251 28 27 16 249 59 21 10 20
11 242 21 30 24 245 58 19 9 19
12 229 24 32 22 238 61 18 10 20
13 240 20 32 22 238 58 19 7 18
14 231 29 32 20 242 58 20 9 22
15 224 23 30 19 239 62 19 10 18
16 233 25 32 21 236 60 18 8 21
17 233 26 28 23 239 62 21 11 23
18 255 29 30 22 245 60 19 11 19
19 252 20 29 23 243 59 18 10 20
20 254 27 29 20 247 59 19 9 21
21 239 26 27 23 247 60 21 10 20
22 230 30 29 22 233 58 22 9 19
23 240 27 33 16 247 58 18 10 18
24 243 30 31 21 245 60 21 9 19
25 245 25 27 17 234 61 20 12 21
26 236 20 30 24 247 60 19 12 20
27 256 21 32 21 236 63 18 9 22
28 226 25 28 22 238 62 20 8 21
29 245 22 32 17 234 59 21 12 21
30 228 24 29 24 230 62 22 10 19
31 258 26 32 20 243 59 19 11 22
32 249 30 28 24 234 57 18 11 21
33 233 23 28 19 229 58 19 11 22
34 241 24 27 18 245 62 21 8 20
35 251 21 27 21 237 58 19 10 19
36 227 20 29 16 239 63 19 10 19
37 229 28 33 18 249 58 18 11 21
38 237 27 28 24 244 61 19 8 18
39 226 28 31 19 229 61 20 12 21
40 226 23 29 21 248 62 20 12 19
100
TIEMPO (SEG)
41 238 26 33 16 229 60 22 8 18
42 258 24 33 16 249 62 22 10 18
43 242 28 28 23 249 58 20 9 19
44 247 26 31 20 231 58 18 10 18
45 231 29 32 24 243 58 20 8 19
46 249 29 33 24 237 58 18 10 20
47 257 27 30 25 237 58 19 10 18
48 254 23 32 25 238 63 18 10 20
49 253 24 31 21 244 63 19 9 20
50 254 27 31 19 246 62 18 11 20
51 231 23 29 16 245 60 20 8 22
52 257 23 32 22 232 61 21 10 18
53 237 25 27 25 246 61 18 10 19
54 238 23 29 17 239 58 20 9 21
55 240 28 27 17 242 59 21 12 21
56 239 26 28 25 234 63 19 10 20
57 241 27 33 18 248 58 22 12 21
58 228 25 32 18 235 63 20 11 19
59 228 29 28 23 241 60 20 9 20
60 225 23 33 16 248 61 18 8 21
61 250 22 31 24 247 62 20 10 20
62 242 27 30 18 240 61 19 10 22
63 244 25 28 24 235 58 19 8 18
64 238 29 28 20 248 60 20 9 20
65 235 20 33 18 233 58 21 11 19
66 249 30 33 20 232 62 18 8 19
67 235 28 33 17 233 60 20 11 19
68 225 24 28 21 245 59 19 10 22
69 255 21 31 18 242 62 20 10 21
70 242 24 29 23 247 60 22 9 19
71 227 26 29 20 230 63 20 10 20
72 233 20 32 16 249 58 19 9 21
73 227 20 32 21 245 62 21 11 18
74 248 24 29 17 235 60 19 8 20
75 234 22 31 25 240 60 22 10 22
76 235 27 32 24 243 59 20 9 22
77 232 25 29 16 241 62 21 11 20
78 238 30 28 21 238 62 22 10 21
79 234 28 30 19 248 58 22 9 18
80 257 28 27 24 243 61 22 11 19
81 242 23 33 21 246 60 20 11 22
101
TIEMPO (SEG)
82 226 27 31 22 230 63 22 10 20
83 250 24 30 16 238 59 19 9 22
84 235 23 30 19 234 59 20 12 22
85 230 29 27 17 238 61 21 11 20
86 245 24 33 18 246 58 21 10 19
87 225 30 29 22 234 62 21 11 21
88 231 21 29 20 246 62 21 10 20
89 242 26 33 25 242 63 20 11 20
90 247 29 29 17 248 60 21 9 18
91 241 29 32 21 246 60 21 10 21
92 251 23 27 23 233 61 20 12 19
93 229 20 28 22 231 60 19 11 22
94 254 20 30 22 237 57 22 9 20
95 228 28 31 21 241 59 22 12 19
96 257 26 29 19 249 60 21 11 20
97 240 29 27 19 245 61 21 10 20
98 251 25 28 21 236 59 19 12 21
99 250 30 28 23 236 63 18 10 21
100 226 27 27 20 244 60 20 10 20
102
Anexo D. Base de datos – Cursogramas Peso Fijo

TIEMPO (SEG)
N° SELECCIÓN Y PESAJE EMPAQUE
1 247 61
2 252 59
3 250 61
4 255 59
5 248 61
6 247 61
7 257 59
8 254 58
9 255 60
10 257 61
11 256 62
12 252 58
13 255 59
14 250 65
15 252 57
16 256 61
17 257 58
18 250 59
19 257 55
20 253 59
21 255 60
22 253 58
23 250 61
24 252 61
25 257 59
26 259 59
27 250 59
28 252 62
29 254 61
30 253 58
31 250 60
32 247 59
33 255 61
34 254 59
35 251 62
36 254 58
37 255 62
38 244 62
39 242 61
40 251 59
41 247 62
42 252 61
103
TIEMPO (SEG)
43 253 62
44 254 61
45 243 59
46 257 61
47 250 59
48 247 62
49 252 59
50 255 62
51 251 59
52 253 61
53 251 60
54 250 61
55 247 61
56 253 58
57 250 61
58 243 62
59 252 58
60 254 63
61 252 59
62 250 58
63 255 61
64 251 59
65 252 58
66 248 58
67 253 58
68 253 61
69 247 62
70 255 60
71 251 60
72 250 62
73 252 65
74 248 60
75 253 58
76 248 62
77 255 59
78 250 62
79 251 62
80 253 59
81 255 61
82 252 56
83 250 61
84 255 62
85 247 59
104
TIEMPO (SEG)
86 255 61
87 251 58
88 254 56
89 255 62
90 258 59
91 257 58
92 255 62
93 252 58
94 250 63
95 251 61
96 253 55
97 252 60
98 253 61
99 254 60
100 255 62
105
Anexo E. Base de datos – Colocar/Retirar jabas o cajas

TIEMPO (SEG) TIEMPO (SEG) TIEMPO (SEG)
N° COLOCAR/RETIRAR N° COLOCAR/RETIRAR N° COLOCAR/RETIRAR
JABAS O CAJAS JABAS O CAJAS JABAS O CAJAS
1 6 35 6 69 4
2 5 36 6 70 6
3 6 37 6 71 4
4 4 38 5 72 6
5 5 39 5 73 4
6 5 40 4 74 4
7 5 41 5 75 4
8 5 42 6 76 6
9 6 43 5 77 6
10 5 44 6 78 5
11 6 45 4 79 5
12 5 46 6 80 4
13 5 47 4 81 5
14 5 48 4 82 6
15 6 49 5 83 4
16 5 50 5 84 5
17 4 51 6 85 4
18 4 52 4 86 4
19 4 53 5 87 6
20 6 54 6 88 7
21 6 55 4 89 4
22 4 56 5 90 4
23 4 57 5 91 5
24 5 58 6 92 5
25 5 59 5 93 4
26 4 60 4 94 5
27 4 61 6 95 5
28 4 62 4 96 5
29 4 63 5 97 6
30 6 64 5 98 5
31 5 65 6 99 4
32 6 66 5 100 5
33 4 67 6
34 6 68 6

Ing 634

Cargado por

Ing 634

Cargado por

FACULTAD DE INGENIERÍA

Propuesta de mejora de procesos de una planta de empaque de

Tesis para optar el Título de

Fiorella Mercedes Castillo Chanavá

Piura, setiembre de 2019

A Dios, por guiar todos mis pasos y

La uva cosechada es procesada en la planta de empaque, que en la actualidad cuenta con

Agradecemos al Dr. Ing. Martín Palma Lama por el asesoramiento brindado en la

Propuesta de mejora de procesos de una planta de empaque de uva de mesa y

Palabras claves: Uva de mesa / Packing / Líneas de empaque / Productividad / Indicadores de

Metodología: Se recopiló la información necesaria mediante la observación del proceso y de

Conclusiones: Se ha conseguido incrementar la productividad de mano de obra al realizar el

Fecha de elaboración del resumen: 29 de Junio de 2019

Keywords: Table Grape / Packing / Packing Lines / Productivity / Management Indicators

Summary date: June 29th, 2019

Marco conceptual .................................................................................................................. 3

1. Herramientas de análisis de operaciones .................................................................... 3

1.1. Diagrama de flujo. ................................................................................................ 3

1.2. Cursograma analítico. ........................................................................................... 5

2. Estudio de métodos .................................................................................................... 7

2.1. Fases del estudio de métodos. ............................................................................... 7

3. Estudio de tiempos ..................................................................................................... 8

3.1. Herramientas para el estudio de tiempos. ............................................................. 8

3.2. Fases del estudio de tiempos................................................................................. 8

4. Distribución de planta .............................................................................................. 12

4.1. Objetivos de la distribución de planta. ............................................................... 12

4.2. Principios de la distribución de planta ................................................................ 13

4.3. Tipos de distribución de planta. .......................................................................... 13

4.3.1. Por posición fija. ......................................................................................... 13

4.3.2. Por proceso.................................................................................................. 13

4.3.3. Por producto. ............................................................................................... 14

5. Teoría de restricciones ............................................................................................. 14

5.1. Principios básicos de la Teoría de Restricciones. ............................................... 15

5.2. Pasos de la Teoría de Restricciones. ................................................................... 16

Marco contextual ................................................................................................................. 17

1. Sector agrícola en el Perú ......................................................................................... 17

1.1. Producción y exportación de uva de mesa. ......................................................... 20

2. La uva en el norte del Perú ....................................................................................... 27

3. Descripción general de la empresa ........................................................................... 31

3.1. Historia. .............................................................................................................. 31

3.2. Producción y exportación. .................................................................................. 33

1. Proceso de producción de la uva .............................................................................. 36

1.1. Descripción del proceso. ..................................................................................... 36

1.2. Tipo de empaque................................................................................................. 41

1.2.1. Peso loose. ................................................................................................... 41

1.2.2. Peso fijo. ...................................................................................................... 47

1.3. Análisis de operaciones: cursograma y diagrama de procesos. .......................... 53

1.4. Distribución de planta. ........................................................................................ 58

1.5. Rendimiento operacional. ................................................................................... 59

2. Capacidad de producción ......................................................................................... 60

2.1. Peso loose. .......................................................................................................... 60

2.2. Peso fijo. ............................................................................................................. 62

3. Producción actual ..................................................................................................... 63

4. Definición del problema ........................................................................................... 64

4.1. Peso loose ........................................................................................................... 64

4.2. Peso fijo .............................................................................................................. 66

Propuesta de mejora ............................................................................................................ 71

1. Descripción del proceso ........................................................................................... 71

2. Diagrama de operaciones ......................................................................................... 75

3. Distribución de línea ................................................................................................ 76

3.1. Peso loose. .......................................................................................................... 77

3.2. Peso fijo. ............................................................................................................. 78

4. Distribución de espacio ............................................................................................ 79

4.1. Configuración de rieles. ...................................................................................... 79

5. Capacidad de producción ......................................................................................... 80

5.1. Peso loose. .......................................................................................................... 80

5.2. Peso fijo. ............................................................................................................. 81

6.1. Factibilidad operativa. ........................................................................................ 82

6.2. Factibilidad económica. ...................................................................................... 83

7. Indicadores de gestión .............................................................................................. 85

7.1. Indicador de productividad. ................................................................................ 85

7.2. Indicador de rechazo de pallets........................................................................... 86

7.3. Indicador de Mano de Obra Presupuestada vs Mano de Obra Real. .................. 87

Referencias bibliográficas ................................................................................................... 91

Anexo A. Distribución de planta – Vista horizontal ........................................................... 97

Anexo B. Propuesta de Distribución de planta – Vista horizontal ...................................... 98