UNIVERSIDAD DE ATACAMA

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE MINAS

TRABAJO DE APLICACIÓN UTILIZANDO EL SOFWARE TALPAC

Simulación de procesos mineros

INTEGRANTES
Diego Henríquez Maldonado- Nicolás Orellana Morales – Stefano Fazzi Sobarzo

Profesor: Gonzalo Bouldres

Lunes 9 de noviembre, 2020

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 INDICE

INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 3

OBJETIVOS ............................................................................................................................... 4

Problema planteado ................................................................................................................... 5

Tabla de datos 1 ..................................................................................................................... 5

Tabla de datos 2 ..................................................................................................................... 6
Tabla de datos 3 ..................................................................................................................... 6
Resolución................................................................................................................................... 7

Definición del sistema: ............................................................................................................... 7

restricciones del sistema: ........................................................................................................... 7
análisis del sistema: ................................................................................................................... 7
Formulación del modelo ............................................................................................................ 7
Resultados: ................................................................................................................................ 9
Tabla de resultados 4 ............................................................................................................. 9
Simulación en Talpac:............................................................................................................... 10
Fig.1: datos ingresados con respecto al material................................................................... 10
Fig. 2: datos del camión y terreno ingresados a talpac .......................................................... 11
Para la pala a la que se le debe hacer mach para la optimización del modelo y según la ....... 12
Fig.3: Pala hidráulica con la que dispone la mina .................................................................. 12
Fig.4: turnos y otras características del sistema con el que se trabaja en la mina .................. 14
Fig.5: información del camión seleccionado.......................................................................... 15
Fig.6: resultado de la simulación........................................................................................... 16
Fig.7: configuración optima de carguío y transporte ............................................................. 16
Análisis y discusión................................................................................................................... 17

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INTRODUCCIÓN

Reducir costos y aumentar la productividad son los principales desafíos dentro del rubro de
la minería y el mejor aliado para lograrlos es la ayuda de la tecnología, muchas mineras
invierten en herramientas sofisticadas de softwares para que sus procesos sean más
productivos e incrementar el número de utilidades. Talpac, software desarrollado por la
empresa Runge está enfocado al manejo de una flota de quipos en operaciones mineras,
dentro de las operaciones que aborda este programa son:

 Cálculo de tiempo de viaje de los camiones.

 La estimación y comparación de sistemas de carguío y transporte.
 Análisis de flujo de caja.
 Determinación de costos y valor del sistema de carguío y transporte.
 Estimación del uso del combustible.
 La optimización del tamaño de flota de camiones.
 Análisis de carguío del equipo con el fin de optimizar el tamaño del balde de la pala.
así como también la capacidad del camión y numero de pases.

Se resolverá un problema sobre la productividad de una flota existente, para

demostrar cómo funciona el programa y que tan versátil es. Se indicará la
metodología para abordar el problema, análisis y discusión de los resultados
obtenidos. Luego se demostrará el cálculo de una flota operativa dado un target de
excavación.

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OBJETIVOS

 Realizar el cálculo necesario para determinar cuál es el mejor modelo de camión de

los señalados en el problema.
 Realizar una simulación para estimar la flota óptima para la extracción del material.

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Problema planteado:
En un proyecto cielo abierto se está realizando el estudio técnico correspondiente a
la operación de carguío y transporte, en el cual usted como ingeniero training está
participando, se desea realizar el mejor mach de modelos de camión que dispone el
presupuesto de la empresa con una pala hidráulica ya operativa y calcular la flota
óptima para la producción. Como usted tiene conocimiento de cómo funciona el
sistema de carguío y transporte de la mina además del layout que se emplea para
los camiones (tabla 2) decide sin duda aceptar el desafío. planificación le informa a
usted que el equipo de carguío que se emplea para la extracción del material
tronado (tabla 1) tiene los siguientes antecedentes:

Información sobre la minera

factor operacional Dato Unidad
producción mina 21.500.000 ton/año
densidad in-situ 2.55 ton/año
esponjamiento 40 %
días de trabajo 350 días/año
Tiempo de ciclo 30 segundos
Antecedentes de la pala
capacidad 37 yd3
factor de llenado 95 %
disponibilidad 80 %
Perdidas programadas
colación 1.5 hrs/turno
cambio de turno 0.5 hrs/turno
perdidas no programadas 1 hrs/turno
Antecedentes de los camiones
Perdidas programadas
colación 1.5 hrs/turno
cambio de turno 0.5 hrs/turno
carga de combustible 0.5 hrs/turno
perdidas no programadas 0.5 hrs/turno

Tabla de datos 1

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 Perfil de transporte promedio
Tramo Distancia (M) Pendiente (%) Rodadura (%)
Pala - entrada de rampa 230 0 2
entrada de rampa- salida de rampa 2350 10 2
salida rampa- chancador 420 0 2

Tabla de datos 2

Planificación le informa que para que el funcionamiento del sistema sea optimo la
pala deberá realizar el menor número de pases posibles para cargar los camiones,
los cuales tienen una tolerancia hasta de 6 pases para cargar el camión.
Se tienen cuatro modelos de camiones Cat estudiados de los cuales pueden cumplir
con el objetivo deseado:

Camiones
Modelo 789D 793D 795F 797F
capacidad (tc) 200 240 345 400
Fill factor 0.93 0.93 0.95 0.95
Vel horizontal (km/hrs) 53 55 65 67
Vel subiendo al 10% P (km/hrs) 14 11 10 13
Vel bajando al 10% P (km/hrs) 40 35 50 50
Tiempo de maniobras (min) 1 1.15 1.2 1.25
Tiempo de descargas(min) 0.65 0.7 0.7 0.75
Disponibilidad (%) 85 85 85 85

Tabla de datos 3

Ya con todos los antecedentes entregados se le pide que realice una simulación con
cada modelo de camión y elegir el que cumpla con el objetivo planteado, además de
indicar la flota con la cual se cumple la producción y entregar un análisis del sistema y si
se puede mejorar en algún aspecto.

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Resolución:

Antes de realizar el cálculo de la flota de camiones debemos plantear un modelo el cual nos
permita relacionar la cantidad de pases que debemos cumplir para el mach de la pala con
cada uno de los modelos de camiones, para ello generaremos un modelo el cual es el
siguiente:

Definición del sistema:

Modelo de reajuste de fill factor con respecto al numero de pases con los que puede
llenar el equipo de carguío al camión (4,5 y 6 pases)
a) variables controlables: fill factor, capacidad efectiva del camión, tiempos de ciclo.
b) variables no controlables: Capacidad efectiva de la pala, numero de pases requerido.

restricciones del sistema:

la pala solo puede llenar al camión con 4,5 y 6 pases, solo están disponibles los
modelos de camiones Cat 789D,793D,795F y 797F.

análisis del sistema:

 factor de llenado: porcentaje del volumen que es efectivamente ocupado por el

material, en el caso de que este disminuya afecta al transporte del material en
la tolva del camión en forma negativa y en caso de que este aumente quiere
decir que mas lleno esta el camión.
 capacidad efectiva del camión: capacidad real que lleva el camión, esta
fuertemente ligada al factor de llenado por el cual puede llevar mas material si
el factor de llenado aumenta, en caso contrario los dos disminuyen.

Formulación del modelo:

El modelo se realizará de la siguiente forma:

Los resultados de este modelo consisten en la comparación de la capacidad efectiva
de un camión ideal que cumpla con los 4,5 y 6 pases, luego de definir unPágina
rango|de
7
 capacidad se deberá escoger al camión que este dentro de ese rango, para después
recalcular su nuevo factor de llenado. El formulismo a emplear es el siguiente:

𝐶𝑎𝑝. 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 = 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑒𝑠 ∗ 𝐶𝑎𝑝 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑙𝑎

𝐶𝑎𝑝. 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑝𝑎𝑟𝑎 6 𝑝𝑎𝑠𝑒𝑠

𝐹. 𝐹 =
𝐶𝑎𝑝. 𝑒𝑓𝑒𝑐𝐶𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛 𝑠𝑒𝑙𝑒𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜

Ya con todas las variables declaradas y conociendo las respuestas esperadas se

procede a hacer el cálculo particular y comparar.

 Para 4 pases se tiene que:

𝐶𝑎𝑝. 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 = 4 ∗ 53.93 𝑡𝑐

𝐶𝑎𝑝. 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 = 215.72 𝑡𝑐

 Para 5 pases:

𝐶𝑎𝑝. 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 = 5 ∗ 53.93 𝑡𝑐

𝐶𝑎𝑝. 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 = 269.65 𝑡𝑐

 Para 6 pases:

𝐶𝑎𝑝. 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 = 6 ∗ 53.93 𝑡𝑐

𝐶𝑎𝑝. 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 = 323.58 𝑡𝑐

Los valores obtenidos son los siguientes:

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4 pases = 215.72 tc

5 pases = 269.65 tc

6 pases = 323.58 tc

Resultados:

Ahora compararemos las capacidades efectivas con modelos de camiones presentados

anteriormente, las comparaciones se presentan en la tabla 4:

Modelo capacidad (tc) pases con los que cumple Fill Factor selección
789D 200 4 no aplica
793D 240 4 no aplica
795F 345 4,5 y 6 93,79% Si
797F 400 4, 5 y 6 80,89%

Tabla de resultados 4

En la tabla se puede apreciar en la tabla fueron dos los camiones que cumplieron con la
necesidad de pases requeridos, para hacer la selección de estos se recurrió a el recalculo
del factor de llenado (F.F), por lo que se selecciono el que demostrara el valor mas alto el
cual es el modelo 795F.

Luego de seleccionar el camión óptimo para el numero de pases se debe calcular la flota
óptima para cumplir con la producción anual.

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 Simulación en Talpac:

para realizar la simulación si debemos sugerir a la empresa que invierta en este equipo
primero debemos realizar una simulación de cuantos equipos se necesitara para cumplir
con la producción, pero primero debemos ingresar los datos que no están sujetos a
modificación.

Apartado 1

Apartado 2

Apartado 3

Fig.1: datos ingresados con respecto al material

Para el apartado del material tronado

Se calculo la densidad aparente con los datos proporcionados y en el apartado de

esponjamiento (apartado 1), se identificó que el material al ser recogido por el balde de la
pala se encontraba con un 40% de esponjamiento, y luego de que la pala depositara el

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material en la tolva del camión, el material volvía a fracturarse debido a la gravedad
alcanzando un 35% de esponjamiento (apartado 2).

Dado el estudio previo de la realización de la tronadura en la minera se llegó al consenso de

que generalmente eran buenas debido a la competencia de la roca y no generaban mucho
daño al talud (apartado 3).

Para el layout de los camiones se tiene que:

Para la simulación con el equipo escogido (795F) se ingresaron los datos del terreno
recorrido y sus respectivas velocidades con carga y sin carga (fig. 1).

Fig. 2: datos del camión y terreno ingresados a talpac.

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 Para la pala a la que se le debe hacer mach para la optimización del modelo y según la
Información entregada por la mina se describe lo siguiente:

Apartado 4

Apartado 5

Apartado 6

Apartado 7

Apartado 8

Apartado 9

Apartado 10

Fig.3: Pala hidráulica con la que dispone la mina

Para el apartado de la operación de la unidad de carga se puede apreciar la capacidad

nominal del equipo (aparatado 4) y la capacidad efectiva de la misma ya con el factor de
llenado aplicado (apartado 5) y su respectiva equivalencia en toneladas (apartado 6)

Además del tiempo de ciclo de la pala (apartado 7) y la disponibilidad mecánica (apartado

8). Página | 12
La metodología de carga se debe hacer el siguiente análisis:

Existe una diferencia entre el método del balde lleno y el método del camión lleno

El método del camión lleno (full truck) significa que la pala realiza pases hasta llenar la tolva
del camión lo cual no es lo que estamos buscando en este modelo por que al fin de cuentas
siempre va a sobrar un poco de la ultima palada o faltara para llenar el camión.

Por otra parte, el método de balde lleno consiste en elegir un balde en función del camión
para que así los pases contabilizados sean los justos y no sobre o falte material.

en el apartado 9 la opción de posicionamiento por un costado o doble costado, en nuestro

caso existirá el posicionamiento único por las dimensiones del banco y finalmente en el
tiempo de demora del primer pase es un tiempo menor al tiempo de ciclo normal porque
la pala quede en posición elevada después de la ultima palada al camión reciente esperando
al otro camión, por lo tanto, el tiempo de espera que tiene es menor (apartado 10).

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 Para la configuración de los turnos se presentan los datos en la fig. 4 en los cuales se
observan datos de entrada como la duración del turno (apartado 11), días perdidos
planificados (apartado 12), no planificados (apartado 13), tiempo en que el equipo este
operativo (apartado 14) etc.

Apartado 12

Apartado 11

Apartado 14

Apartado 13

Fig.4: turnos y otras características del sistema con el que se trabaja en la

mina.

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Seguido de esto se procede a ingresar los datos del camión seleccionado. establecidos los
valores de las variables de entrada se procederá a realizar la evaluación del camión (fig. 5)

Se puede apreciar los datos operativos del a camión (apartado 15) como lo es el tiempo de
maniobra, descarga y sus datos nominales (apartado 16).

Apartado 15

Apartado 16

Fig.5: información del camión seleccionado.

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Luego de realizar simulaciones por con varias configuraciones de flota la que mejor se ajusto
fue la configuración de una pala hidráulica con 9 camiones como se puede apreciar en la
fig6.

Fig.6: resultado de la simulación.

Fig.7: configuración optima de carguío y transporte.

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 Análisis y discusión

Como se puede ver en la figura 9 se muestra que con una flota de ocho equipos se logra
extraer 22.454.905 toneladas por año lo cual sobrepasa al objetivo de extracción solicitado

Esto también puede variar de muchas maneras, por ejemplo, que se presenten más días en
los cuales se pierdan turnos, esto puede ser por accidentes, mal clima o fallas en los equipos,
por la misma razón y con el animo de prevenir, nos parece aceptable el numero de camiones
que se determinó.

Si bien el programa aborda de buena manera y es claro en la información que entrega se

restringe en que no cuenta con la opción para agregar mas de una pala por lo que en el caso
de que el banco fuera lo bastantemente grande para dos palas no se podría calcular.

Fuera de esa desventaja el programa permite modificar todos los parámetros de catalogo
lo cual lo hace muy completo en ese sentido.

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Bibliografía

 Campos, J. L. (16 de 01 de 2017). Youtube. Obtenido de

https://www.youtube.com/watch?v=ECuLyjJ27-8&t=1901s

 Obtenido de apuntes de clases carguío y transporte.

 Obtenido de apuntes de simulación de procesos mineros.

 Bu, R. C. (s.f.). Simulacion un enfoque practico. Noriega Editores.

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