Pi 000754

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE COTOPAXI
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

Y APLICADAS
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
PROYECTO DE INVESTIGACIÓN
ESTUDIO DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DEL YOGURT PARA LA

OPTIMIZACIÓN DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS EN LA EMPRESA
DE PRODUCTOS LÁCTEOS “LEITO”
Autores:
Marcalla Tuso Jonathan David
Tenorio Almache Julio César
Tutor:
Ing. Mg. Espín Beltrán Cristian Xavier
Latacunga – Ecuador
Febrero - 2018
DECLARACIÓN DE AUTORÍA
“Yo Marcalla Tuso Jonathan David y Tenorio Almache Julio Cesar declaramos ser autores
del presente proyecto de investigación: “Estudio del proceso de fabricación del yogurt
para la optimización de tiempos y movimientos en la Empresa de Productos Lácteos
“LEITO”. Siendo el Ing. Mg. Cristian Xavier Espín Beltrán tutor del presente trabajo; y
eximo expresamente a la Universidad Técnica de Cotopaxi y a sus representantes legales de
posibles reclamos o acciones legales.
Además certifico que las ideas, conceptos, procedimientos y resultados vertidos en el presente
trabajo investigativo, son de mi exclusiva responsabilidad.
Marcalla Tuso Jonathan David Tenorio Almache Julio Cesar

C.I. 050369747-6 C.I. 050378705-3
ii
AVAL DEL TUTOR DE PROYECTO DE INVESTIGACIÓN
En calidad de Tutor del Trabajo de Investigación sobre el título:
“Estudio del proceso de fabricación del yogurt para la optimización de tiempos y

movimientos en la Empresa de Productos Lácteos “LEITO” de Marcalla Tuso Jonathan
David y Tenorio Almache Julio Cesar, de la carrera de Ingeniería Industrial, considero que
dicho Informe Investigativo cumple con los requerimientos metodológicos y aportes
científico-técnicos suficientes para ser sometidos a la evaluación del Tribunal de Validación
de Proyecto que el Honorable Consejo Académico de la Facultad Ciencias de la Ingeniería
y Aplicadas de la Universidad Técnica de Cotopaxi designe, para su correspondiente estudio
y calificación.
Latacunga, Febrero del 2018
…………………………………………….
Ing. Mg. Cristian Xavier Espín
Beltrán C.I. 050226936-8
APROBACIÓN DEL TRIBUNAL DE TITULACIÓN
En calidad de Tribunal de Lectores, aprueban el presente Informe de Investigación de acuerdo

a las disposiciones reglamentarias emitidas por la Universidad Técnica de Cotopaxi, y por la
Facultad de Ciencias de la Ingeniería y Aplicadas; por cuanto, los postulantes: Marcalla Tuso
Jonathan David y Tenorio Almache Julio Cesar con el título de Proyecto de Investigación:
movimientos en la Empresa de Productos Lácteos “LEITO” han considerado las
recomendaciones emitidas oportunamente y reúne los méritos suficientes para ser sometido
al acto de Sustentación de Proyecto.
Por lo antes expuesto, se autoriza realizar los empastados correspondientes, según la
normativa institucional.
Latacunga, Febrero 2018
Para constancia firman:
……………………….......... ………………………...........
.
Lector 2
Lector 1 (Presidente)
Ing. Cristian Eugenio
Ing. Raúl Andrango
C.I. 172372747-3
C.I. 171752625-3
………………………..
Lector 3
Ing. Msc. Carolina Villa
C.I. 180307119-8
iv
v
AGRADECIMIENTO
A Dios porque me dio la oportunidad de crecer

con una familia que me ama y me apoya, por sus
bendiciones y por la fortaleza que me ha dado
para cumplir este sueño tan anhelado.
A mis padres por el esfuerzo extraordinario que

han puesto por darme lo necesario, por sus
consejos su apoyo incondicional, sin su apoyo,
hubiera sido imposible lograr esta meta
¡Gracias por su admirable esfuerzo!
A los docentes, compañeros y amigos con los que

compartí grandes momentos a lo largo de mi
carrera, gracias por la paciencia la confianza
y el apoyo que depositaron en mí, gracias
infinitas por ser parte de mi vida.
Jonatha
vi n
DEDICATORIA
Mi tesis la dedico con amor:
A lo mejor que me regalo la vida, mis padres Sr.

Diego Marcalla y Sra. Martha Tuso, guerreros
que me enseñaron hay que luchar por lo que se
quiere, Ahora entiendo que no ha sido fácil
cuidarme y educarme, estoy eternamente
agradecido por los valores que me inculcaron
desde pequeño y todo el amor que siempre me
han brindado.
A mis hermanos por apoyarme, es maravilloso
saber que puedo contar con ustedes me dan la
fuerza para seguir en adelante ¡los amo!
Jonatha
vii n
AGRADECIMIENTO
Por el apoyo incondicional quiero extender mis

más sinceros agradecimientos a:
Dios por darme la vida y sabiduría para
culminar con mis estudios universitarios, a mis
queridos padres y hermanos por sus palabras de
aliento, sacrificio y esfuerzo realizado para
brindarme una educación de calidad.
A la UNIVERSIDAD TÉCNICA DE COTOPAXI,

por haberme acogido en sus aulas, a los docentes
que han transmitido sus conocimientos y
enseñanzas, durante mi permanencia en esta
noble institución.
A nuestro tutor y amigo el Ing. Mg. Cristian

Xavier Espín Beltrán, por ser la persona quien
nos supo guiar en este arduo trabajo de
investigación, y a su vez con sus buenos consejos
siempre nos brindó una palabra de aliento para
no rendirnos en el camino.
Por último al Ing. German Pozo, por su valiosa
colaboración, porque gracias a ello se pudo
desarrollar el presente proyecto.
Julio
viii
DEDICATORIA
Con toda la humildad de mi corazón dedico

este proyecto a:
Dios por darme la oportunidad de vivir día

tras día, a mis queridos padres Fausto y
Mariana por ser mi pilar fundamental,
quienes con sus buenos consejos me han
formado en la vida y me han enseñado que las
cosas se obtienen con esfuerzo y dedicación, a
mis hermanos que con su cariño me ha
impulsado a salir adelante de los momentos
difíciles, a mi novia Susana Alexandra que me
ha acompañado durante este arduo camino
compartiendo conmigo alegrías y tristezas.
Julio
ix
ÍNDICE GENERAL
Contenido Pág.
DECLARACIÓN DE AUTORÍA..............................................................................................ii
AVAL DEL TUTOR DE PROYECTO DE INVESTIGACIÓN..............................................iii
APROBACIÓN DEL TRIBUNAL DE TITULACIÓN............................................................iv
AVAL DE LA EMPRESA.........................................................................................................v
AGRADECIMIENTO...............................................................................................................vi
DEDICATORIA.......................................................................................................................vii
AGRADECIMIENTO.............................................................................................................viii
DEDICATORIA........................................................................................................................ix
RESUMEN............................................................................................................................xviii
ABSTRACT.............................................................................................................................xix
AVAL DE TRADUCCIÓN......................................................................................................xx
1. INFORMACIÓN GENERAL.............................................................................................1
2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO...................................................................................2
3. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO................................................................................3
4. BENEFICIARIOS DEL PROYECTO................................................................................3
5. SITUACIÓN PROBLEMÁTICA.......................................................................................4
6. OBJETIVOS.......................................................................................................................5
7. ACTIVIDADES EN RELACIÓN A LOS OBJETIVOS PLANTEADOS........................6
8. FUNDAMENTACIÓN CIENTÍFICA TEÓRICA.............................................................7
9. HIPÓTESIS......................................................................................................................21
10. METODOLOGÍA Y DISEÑO EXPERIMENTAL......................................................21
11. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS................................................22
12. IMPACTO (TÉCNICO, AMBIENTAL, SOCIAL Y ECONÓMICO)........................77
13. PRESUPUESTO PARA LA ELABORACIÓN DEL PROYECTO............................78
14. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES...........................................................79
15. BIBLIOGRAFÍA..........................................................................................................80
ANEXOS..................................................................................................................................83
x
ÍNDICE DE TABLAS
Contenido Pág.
Tabla 1.- Beneficiarios del proyecto..........................................................................................4

Tabla 2.- Actividades en base a los objetivos............................................................................6
Tabla 3.- Definición de la representación gráfica del diagrama de procesos..........................18
Tabla 4.- Maquinaria instalada en la empresa de productos lácteos “LEITO”........................23
Tabla 5.- Herramientas utilizadas para la elaboración del yogurt............................................24
Tabla 6.- Presentaciones del yogurt que se elabora en productos lácteos “LEITO”...............25
Tabla 7.- Cálculo del número de observaciones......................................................................30
Tabla 8.- Calificación de la actuación por velocidad...............................................................32
Tabla 9.- Sistema de suplementos por descanso......................................................................33
Tabla 10.- Tabla para calcular la suma del porcentaje de suplementos..................................34
Tabla 11.- Cálculo de número de observaciones.....................................................................35
Tabla 12.- Tiempos dentro del rango.......................................................................................35
Tabla 13.- Preparación del tanque............................................................................................36
Tabla 14.- Traslado de la leche cruda al tanque de almacenamiento.......................................36
Tabla 15.- Regulación del contenido sólido no graso..............................................................36
Tabla 16.- Almacenamiento de la leche cruda.........................................................................36
Tabla 17.- Traslado del control de acides................................................................................37
Tabla 18.- Control de la acides................................................................................................37
Tabla 21.- Llevar la leche a las marmitas de homogenización................................................38
Tabla 22.- Colocación de la leche dentro de la marmita..........................................................38
Tabla 25.- Preparación del caldero..........................................................................................40
Tabla 26.- Abrir las válvulas....................................................................................................40
Tabla 27.- Verificación de la temperatura...............................................................................40
Tabla 28.- Adición de azucares y almidón...............................................................................40
xi
Tabla 32.- Verificar la temperatura..........................................................................................42
Tabla 33.- Trasporte del fermento desde la bodega.................................................................42
Tabla 36.- Agregar el fermento................................................................................................44
Tabla 37.- Demora en el proceso de incubación......................................................................44
Tabla 39.- Tiempo dentro del rango.........................................................................................45
Tabla 40.- Llevar el yogurt a los tanques de almacenamiento.................................................45
Tabla 41.- Homogenización para realizar el batido.................................................................46
Tabla 42.- Agregar saborizantes..............................................................................................46
Tabla 43.- Verificar la homogenización del saborizante.........................................................46
Tabla 44.- Demora del yogurt pos enfundado.........................................................................46
Tabla 47.- Traslado de fundas y envases.................................................................................48
Tabla 48.- Ubicación de fundas a la maquina..........................................................................48
Tabla 49.- Traslado y ubicación de gavetas.............................................................................48
Tabla 50.- Encendido de la maquina........................................................................................49
Tabla 51.- Enfundado del yogurt.............................................................................................49
Tabla 52.- Clasificación y empaquetado..................................................................................49
Tabla 55.- Traslado de gavetas al cuarto frio...........................................................................50
Tabla 56.- Almacenamiento del producto terminado...............................................................50
Tabla 57.- Resumen del tiempo de ciclo de producción actual...............................................51
Tabla 58.- Resultado de la productividad del método actual...................................................53
Tabla 59.- Jornada de trabajo actual........................................................................................53
Tabla 60.- Suplementos de la recepción de la materia prima...................................................56
Tabla 61.- Preparación del tanque............................................................................................57
Tabla 62.- Traslado del control de acides................................................................................57
Tabla 63.- Control de la acides................................................................................................57
Tabla 64.- Regulación del contenido sólido no graso..............................................................58
xii
Tabla 65.- Traslado de la leche cruda al tanque de almacenamiento.......................................58
Tabla 66.- Suplementos del proceso de homogenización........................................................59
Tabla 67.- Llevar la leche a las marmitas de homogenización................................................59
Tabla 68.- Suplementos del proceso de pasteurización...........................................................60
Tabla 69.- Preparación del caldero..........................................................................................60
Tabla 71.- Verificación de la temperatura...............................................................................61
Tabla 72.- Adición de azucares y almidón...............................................................................61
Tabla 73.- Suplementos del proceso de enfriamiento..............................................................62
Tabla 75.- Verificar la temperatura..........................................................................................62
Tabla 76.- Trasporte del fermento desde la bodega.................................................................63
Tabla 77.- Suplementos del proceso de incubación.................................................................63
Tabla 78.- Agregar el fermento................................................................................................64
Tabla 79.- Demora en el proceso de incubación......................................................................64
Tabla 80.- Suplementos del proceso de batido........................................................................65
Tabla 81.- Llevar el yogurt a los tanques de almacenamiento.................................................65
Tabla 82.- Homogenización para realizar el batido.................................................................65
Tabla 83.- Agregar saborizantes..............................................................................................66
Tabla 84.- Verificar la homogenización del saborizante.........................................................66
Tabla 85.- Demora del yogurt pos enfundado.........................................................................66
Tabla 86.- Suplementos del proceso de enfundado..................................................................67
Tabla 87.- Traslado de fundas y envases.................................................................................67
Tabla 88.- Ubicación de fundas a la maquina..........................................................................68
Tabla 89.- Traslado y ubicación de gavetas.............................................................................68
Tabla 90.- Encendido de la maquina........................................................................................68
Tabla 91.- Enfundado del yogurt.............................................................................................69
Tabla 92.- Clasificación y empaquetado..................................................................................69
Tabla 93.- Suplementos del proceso de almacenamiento........................................................70
Tabla 94.- Traslado de gavetas al cuarto frio...........................................................................70
Tabla 95.- Almacenamiento del producto terminado...............................................................70
Tabla 96.-Tiempo de ciclo mejorado.......................................................................................71
Tabla 97.- Resultado de la productividad del método propuesto.............................................73
xiii
Tabla 98.- Jornada de trabajo propuesto..................................................................................73
Tabla 99.- Resultados método actual vs propuesta..................................................................74
Tabla 100.- Ganancia al mes....................................................................................................74
Tabla 101.- Ganancia actual vs propuesta...............................................................................75
Tabla 102.- Presupuesto del proyecto de investigación...........................................................78
xiv
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Contenido Pág.
Gráfico 1.- Tiempo normal del proceso de recepción de la materia prima..............................37

Gráfico 2.- Tiempo normal del proceso de homogenización...................................................39
Gráfico 3.- Tiempo normal del proceso de pasteurización......................................................41
Gráfico 4.- Tiempo normal del proceso de enfriamiento........................................................43
Gráfico 5.- Tiempo normal del proceso de incubación............................................................44
Gráfico 6.- Tiempos normal del proceso de batido..................................................................47
Gráfico 7.- Tiempo normal del proceso de enfundado............................................................49
Gráfico 8.- Tiempo normal del proceso de almacenamiento...................................................51
Gráfico 9.- Resumen de tiempos estándar del proceso de recepción de la materia prima.......58
Gráfico 10.- Resumen de tiempos estándar del proceso de homogenización..........................59
Gráfico 11.- Resumen de tiempo estándar del proceso de pasteurización...............................61
Gráfico 12.- Resumen de tiempo estándar del proceso de enfriamiento................................63
Gráfico 13.- Resumen de tiempo estándar del proceso de incubación....................................64
Gráfico 14.- Resumen de tiempos estándar del proceso de batido..........................................67
Gráfico 15.- Resumen de tiempo estándar del proceso de enfundado.....................................69
Gráfico 16.- Resumen de tiempo estándar del proceso de almacenamiento............................71
xv
ÍNDICE DE ECUACIONES
Contenido Pág.
Ecuación 1: Productividad.........................................................................................................9
Ecuación 2: Cálculo del rango.................................................................................................29
Ecuación 3: media aritmética...................................................................................................29
Ecuación 4: cociente entre rango y la media...........................................................................29
Ecuación 5: Tiempo promedio.................................................................................................30
Ecuación 6: Tiempo normal.....................................................................................................31
Ecuación 7: Tiempo normal para cada lectura.........................................................................31
Ecuación 8: Tiempo concedido por elemento..........................................................................31
Ecuación 9: Tiempo total concedido.......................................................................................31
Ecuación 10: Tiempo estándar.................................................................................................31
Ecuación 11: Productividad de la mano de obra......................................................................52
Ecuación 12: Productividad global..........................................................................................52
Ecuación 13: Tasa de variación de la productividad...............................................................52
xvi
ÍNDICE DE IMÁGENES
Contenido Pág.
Imagen 1.- Símbolos del diagrama de procesos estándar ASME...........................................19

Imagen 2.- Diagrama de recorrido en el plano........................................................................20
Imagen 3.- Distribución de actual de la Empresa “LEITO”...................................................28
Imagen 4.- Diagrama de flujo del proceso actual...................................................................54
Imagen 5.- Diagrama de flujo del proceso propuesta.............................................................76
xvii
UNIVERSIDAD TÉCNICA DE COTOPAXI
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA Y APLICADAS
TEMA: “ESTUDIO DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DEL YOGURT PARA LA
OPTIMIZACIÓN DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS EN LA EMPRESA DE PRODUCTOS
LÁCTEOS “LEITO”.
RESUMEN
Autores: Marcalla Tuso Jonathan David

Tenorio Almache Julio Cesar
Tutor: Ing. .Mg. Cristian Xavier Espín Beltrán

En el presente proyecto de investigación se planteó el estudio del proceso de fabricación del
yogurt de la empresa de productos lácteos “LEITO”. Con el fin de que se pueda medir la
eficiencia del proceso y la productividad de los trabajadores utilizando correctamente los
recursos con los que cuenta la empresa. El estudio de tiempos es una actividad que implica la
técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada,
siguiendo un método preestablecido. Debido a que la empresa, para ser productiva, necesita
conocer los tiempos que permitan resolver problemas relacionados con los procesos de
producción.
Identificando que en el proceso de la recepción de la materia prima se utilizaba mayor tiempo
en la preparación del tanque, traslado de la leche cruda al tanque de almacenamiento,
estandarización, almacenamiento de la leche cruda, traslado de la muestra para el control de
acidez debido a que el trabajador realizaba sus actividades de forma empírica.
Para el levantamiento de los tiempos se lo realizó con el método por cronometraje de
regresión a cero con lo que se establecieron los tiempos de cada área de trabajo, obteniendo
un total de 7:20:50 de tiempo normal empleado. Para la reducción de tiempos y movimientos
se planteó una capacitación para el personal del área de producción de la empresa en lo
referente al proceso productivo, productividad, manejo de maquinaria y seguridad, también
se eliminó y combino actividades lo que permitió reducir los tiempos innecesarios que no
agregaban ningún valor al proceso de la elaboración del yogurt, obteniendo un tiempo
estándar de 5:34:04, y se consiguió aumentar en un 49% la productividad de la mano de obra
en el proceso, esto se debe a que los tiempos están estandarizados también se consiguió que la
productividad global del proceso actual incremente en el 37% al día. La empresa deberá
establecer un control de los tiempos optimizados para poder evaluar la eficiencia del
trabajador y mantener capacitaciones constantes para el personal del área de producción que
les permita la utilización de mejor forma de los recursos.
Palabras claves:
Proceso de fabricación, estudio de tiempos y movimientos, mejora del proceso, optimización
del proceso
xviii
ABSTRACT
Authors: Marcalla Tuso Jonathan David


The present research was the study of the yogurt making process in the dairy products
company "LEITO". With the purpose of measuring the efficiency of the process and the
productivity of workers using the correct resources with which the company has. The study of
times is an activity that involves the technique of establishing a standard of allowable time to
perform a specific task, following a pre-established method. Because of the company, to be
productive, needs to know the times to solve problems related to production processes.
Identifying that in the process of receipt of the raw material it used more time in the
preparation of the tank, transfer of raw milk to the storage one, standardization, storage of raw
milk, transfer of the sample for control of acidity due to that the worker performed his
activities empirically way. For the lifting of the times it did with the chronometry of
regression method to zero with which it established the times of each work area, obtaining a
total of 7:20:50 of normal time employed. For the reduction of times and movements it
explained a training for the staff of the production area in the company such as: the productive
process, productivity, machinery management and safety, also it eliminated and combined
activities which allowed to reduce the unnecessary times that did not add any value to the
process of making yogurt, obtaining a standard time of 5:34:04, and it was able to increase by
49% the productivity of labor in the process, that is why the times are standardized and
achieved that the overall productivity of the current process increases by 37% per day. The
company must establish a control of the optimized times in order to evaluate the efficiency of
the worker and maintain constant training for the personnel of the production area that allows
them to use better form of the resources.
Keywords:
Making process, study of times and movements, process improvement, process optimization
CENTRO DE IDIOMAS
AVAL DE TRADUCCIÓN
En calidad de Docente del Idioma Inglés del Centro de Idiomas de la Universidad Técnica de
Cotopaxi; en forma legal CERTIFICO que: La traducción del resumen del proyecto de
investigación al Idioma Inglés presentado por el señor Egresado de la Carrera de Ingeniería
Industrial de la Facultad de Ciencias de la Ingeniería y Aplicadas: Marcalla Tuso Jonathan
David y Tenorio Almache Julio Cesar, cuyo título versa “Estudio del proceso de fabricación
del yogurt para la optimización de tiempos y movimientos en la Empresa de Productos
Lácteos “LEITO”, lo realizó bajo mi supervisión y cumple con una correcta estructura
gramatical del Idioma.
Es todo cuanto puedo certificar en honor a la verdad y autorizo al peticionario hacer uso del
presente certificado de la manera ética que estimaren conveniente.
Latacunga, febrero del 2018
Atentamente,
……………………………………………..
MGs. Sonia Jimena Castro Bungacho
DOCENTE CENTRO CULTURAL DE IDIOMAS
C.I. 050197472-9
xx
1
1. INFORMACIÓN GENERAL
Título del proyecto

movimientos en la Empresa de Productos Lácteos “LEITO”
Fecha de inicio:
01 de mayo del 2017
Fecha de finalización:
24 de julio del 2017
Lugar de ejecución:
Barrio Rumipamba de la Universidad / Parroquia San Miguel de Salcedo / Cantón Salcedo /

Provincia de Cotopaxi / Zona 3
Facultad que auspicia:
Facultad de Ciencias de la Ingeniería y Aplicadas
Proyecto de investigación vinculado:
Carrera de Ingeniería Industrial
Equipo de trabajo:

Marcalla Tuso Jonathan David
Área de conocimiento UNESCO:
Ingeniería, Industria y Construcción,
Sub área 54
Industria y Producción (SENESCYT, 2004).
Líneas de investigación:
PLAN NACIONAL PARA EL BUEN VIVIR 2013- 2017
Objetivo número 10
Impulsar la transformación de la matriz productiva

2
Políticas y lineamientos estratégicos numeral 10.5.
Fortalecer la economía popular y solidaria EPS, y las micro, pequeñas y medianas empresas
Mipymes en la estructura productiva
Literal d.
Ampliar la capacidad innovadora, fomentar el desarrollo científico y tecnológico, y la

capacitación especializada, para mejorar la diversificación y los niveles de inclusión y
competitividad SENPLADES, (2003).
Línea de investigación de la universidad Técnica de Cotopaxi
Procesos industriales (Universidad Tecnica de Cotopaxi, 2017)
Línea de la investigación de la carrera de ingeniería industrial
Optimización de proceso productivo
2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO
La Pasteurizadora “LEITO” es una empresa dedica a la elaboración de productos lácteos

(yogures, queso, leche, dulce de leche). El mismo que se distribuye en las provincias de
Cotopaxi, Santo Domingo y Tungurahua. Siendo este un producto de consumo masivo por la
población, ha generado la creación de nuevas empresas dedicadas a la elaboración del yogurt,
por ende, hay que realizar estrategias para mantenerse en el mercado y ser competitivas.
Sabiendo que una de las áreas fundamentales de las empresas industriales son los procesos ya
que de este depende gran parte de la calidad del producto y la satisfacción del cliente. En el
presente proyecto de investigación se plantea el estudio del proceso de fabricación del yogurt
de la empresa de productos lácteos “LEITO”. Con el fin de que se pueda medir la
productividad de los trabajadores utilizando correctamente los recursos con los que cuenta la
empresa, para mejorar el proceso y aumentar la producción de la misma.
Para el efecto se realiza un estudio de métodos que consiste en el registro y examen crítico y
sistemático de los métodos existentes en la elaboración del yogurt. También se hará la
medición de trabajo que consiste en una técnica para determinar el tiempo que invierte un
trabajador calificado en llevar a cabo una tarea con el propósito de estandarizar los tiempos
durante el proceso de elaboración del yogurt.
3
La importancia de realizar el estudio del procesos de fabricación del yogurt nos permitirá
examinar el trabajo humano en todo su contexto conocer los factores que influye en la
eficiencia, la capacidad de producción y la productividad, como medio para idear y aplicar
métodos más sencillos y eficaces.
La gran cantidad de herramientas versátiles que nos ofrece la ingeniería industrial para
obtener un mejoramiento continuo, beneficia al crecimiento de la empresa de productos
lácteos “LEITO”
3. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO
En razón que la Empresa de Productos Lácteos “LEITO”, no cuenta con la organización

productiva técnicamente establecida como: el estudio de métodos, diagramas de procesos,
diagramas de recorridos, así como también no existe un estudio de tiempos el mismo que
permite determinar la productividad de los trabajadores y la eficiencia de la máquina, por
consiguiente generan gastos de tiempo y dinero para la empresa, haciendo que la producción
y productividad puedan llegar a niveles bajos respecto a sus competencias empresariales.
Por tal motivo es importante aplicar los conocimientos adquiridos a lo largo de la carrera de
Ingeniería Industrial, realizando un estudio de tiempos y movimientos de los procesos de
fabricación del yogurt que se realiza desde la recepción de la materia prima, la pasteurización,
control de calidad, enfriamiento, empaquetado y almacenamiento, de esta manera conocer los
períodos que se manejan dentro de los mismos y reducir los movimientos ineficientes y
optimizar los movimientos eficientes y alinear la capacidad de la industria con la demanda
del mercado, brindando un producto de calidad a sus clientes.
4. BENEFICIARIOS DEL PROYECTO
En la tabla 1 se muestran los beneficiarios directos e indirectos del proyecto de investigación

al realizar un estudio del proceso de fabricación del yogurt en la Empresa de Productos
Lácteos “LEITO”.
4
Tabla 1.- Beneficiarios del proyecto

Genero
Beneficiario Características Cantidad
Masculino Femenino
German Pozo
1 X
gerente general
DIRECTOS Jefe de producción 1 X
Trabajadores de
12 X X
planta
INDIRECTOS Consumidores 58.216 27.880 30.336
Elaborado por: Grupo de investigación
Fuente: INEC
Al mejorar el proceso productivo en la elaboración del yogurt los beneficiarios directos, como
se observa en la tabla 1 es el Gerente General, los trabajadores, y los beneficiarios indirectos
son los clientes de la Empresa de productos lácteos.
5. SITUACIÓN PROBLEMÁTICA
Empresa de Productos Lácteos “LEITO” trabaja con la norma INEN 2395”, “Este reglamento
técnico ecuatoriano establece los requisitos que debe cumplir la leche y los productos lácteos
de animales bovinos y caprinos, con la finalidad de asegurar su inocuidad, proteger la salud de
los consumidores, y evitar prácticas que puedan incurrir a error, confusión o engaño”. (INEN,
2013) (pág. 4)
Garantizando así la calidad del producto, pero el rendimiento y la competitividad de la

empresa depende en gran parte de lo apropiado de las actividades de su sistema productivo,
cosa que no existe en la Empresa de Productos Lácteos “LEITO”.
El problema se origina desde la recepción de la materia prima, debido a que no cuenta con un
horario fijo. El horario varía de 08:00h am hasta las 10:30h am, durante el tiempo de espera
los trabajadores no realizan sus actividades lo cual genera una pérdida de tiempo por este
motivo el trabajador no almacena el producto terminado dentro de su jornada laboral siendo
un inconveniente para la empresa ya que tiene que pagar horas extras para que termine de
almacenar las gavetas de yogurt en el cuarto frio.
Posteriormente la leche pasa a los tanques de pasteurización (marmitas) que tienen una
capacidad de 1.000 litros de leche diario, y la empresa cuenta con tres marmitas sin embargo,
5
se trabaja con una marmita y con 500 litros de leche subutilizando la capacidad instalada de la
Empresa de Productos Lácteos “LEITO”.
Al no contar con una estandarización de los tiempos y movimientos durante el proceso de

estandarización, homogenización, pasteurización, enfriamiento, incubación, batido, empaque
y almacenamiento no se puede valorar la productividad de los trabajadores y la producción
del yogurt varía, en ocasiones aumenta la producción y otras disminuye esto se debe a que las
actividades no tienen un orden adecuado y el trabajador realiza movimientos innecesarios
generando costos elevados de producción.
FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
¿Cómo mejorar el proceso en la fabricación del yogurt de la Empresa de Productos Lácteos

“LEITO”?
6. OBJETIVOS
Objetivo general
Realizar un estudio del proceso en la elaboración del yogurt en la empresa de productos

lácteos “LEITO”, mediante el análisis de tiempos y movimientos para proponer un
mejoramiento dentro de los mismos.
Objetivos específicos
 Elaborar un diagnóstico de los procesos de fabricación del yogurt para la

identificación de los tiempos y movimientos en la Empresa de Productos Lácteos
“LEITO”.
 Registrar los tiempos y movimientos mediante la observación para identificar el
proceso actual en la fabricación del yogurt en la empresa de productos lácteos
“LEITO”.
 Proponer un método de reingeniería del proceso para optimizar de los tiempos de
producción de la empresa de productos lácteos “LEITO”
6
7. ACTIVIDADES EN RELACIÓN A LOS OBJETIVOS PLANTEADOS

Tabla 2.- Actividades en base a los objetivos
OBJETIVO ACTIVIDAD RESULTADO METODOLOGÍA
Método de observación no
participativa
Permitirá conocer la
Técnica de observación
1.1. Visita a la capacidad máxima de la
directa
empresa planta Realizar una inspección
1. Elaborar un visual de toda la planta
diagnóstico de Método descriptivo
los procesos de 1.2. Observación de los Permitirá conocer los
Técnica de observación
fabricación del procesos de fabricación datos de los proceso en la
directa
yogurt para la del yogurt elaboración del yogurt.
Realizar una inspección
identificación de visual de los procesos de
los tiempos y producción
movimientos de
la Empresa de 1.3. Recolección de Conocer todos los procesos Método explicativo Técnica
Productos datos de los procesos de que se aplican en la entrevista no estructurada al
Lácteos fabricación del yogurt fabricación del yogurt. jefe de producción.
“LEITO”.
Método de inductivo
Conocer el recorrido desde
Técnica de fichaje uso de
1.4. Realizar el que entra la materia prima
cursograma analítico
diagrama de recorrido. hasta obtener el producto
Utilización del Programa
terminado
Visio
Método de observación
Determinación de la
2.1. Estudio del abierta Tiempos y
situación actual del proceso
procesos de producción movimientos:
de fabricación del yogurt
del yogurt Técnica Diagrama de flujos
2. Registrar los
tiempos y
movimientos Método lógico deductivo
mediante la Identificación de los Tiempos y movimientos:
observación para tiempos empleados por el Cronometraje regresión a
2.2. Toma de tiempos
identificar los hombre en cada proceso cero uso de hoja de cálculo
de trabajo por
procesos de Excel
cronometro
actuales de la
empresa Método de inducción
Identificación dela Tiempos y movimientos:
distancia recorrida por el Diagrama de Layout uso de
2.3. Reconocimiento de
trabajador odómetro
las distancias entre
procesos
3. Proponer un
método de Método experimental
3.1. Propuesta de Mejorar el proceso y
reingeniería de Datos obtenidos de los
tiempos y su eficiencia
los tiempos estudios
movimientos
para
optimizar el
proceso de
producción de la 3.2. Realizar el Método inductivo
empresa de diagrama de recorrido Mejorar el proceso Utilización del Programa
productos con los tiempos Visio
lácteos “LEITO” estandarizados

7
8. FUNDAMENTACIÓN CIENTÍFICA TEÓRICA
Proceso de Producción
Proceso
Según (León, 2015), manifiesta que “Es una secuencia ordenada de actividades repetitivas
que se realizan en la organización por una persona, grupo o departamento, con la capacidad de
transformar unas entradas (Inputs) en salidas o resultados programados (outputs) para un
destinatario (dentro o fuera de la empresa que lo ha solicitado y que son los clientes de cada
proceso) ejecutado de una manera eficaz y eficiente para obtener un valor agregado. (pág. 69)
Para (Carro Paz & Gonzalez Gómez, 2014), un proceso es “una actividad o grupo de
actividades mediante las cuales uno o varios insumos son transformados y adquieren un valor
agregado, obteniéndose así un producto para un cliente” (pág. 2)
Dentro de una industria siempre se van a encontrar procesos que realizan los trabajadores con
el fin de transformar materias primas en productos terminados o a su vez estos pueden ser
servicios, por ende esto se lo conoce como un sistema de actividades coordinadas y repetitivas
que se las realiza en un determinado tiempo, estas pueden variar dependiendo de la actividad
a la que se dedique cada industria.
Estructura de un proceso
Para el proceso industrial, se hace referencia al hecho que sucede siempre que existan y se
trasformen los elementos fundamentales que son: la materia prima, la energía, y la
información.
El elemento materia, que en ingeniería industrial es material o materia prima o insumo que
conforma el producto. Los productos se constituyen de materiales con dimensiones, peso,
geometría y acabados. Cada material posee propiedades que ayudan a que sea transformado de
acuerdo a los requerimientos y especificaciones del cliente.
La energía, sea eléctrica mecánica, hidráulica, química, térmica, entre otras, considerada como
el factor industrial utilizado en el funcionamiento de herramientas, maquinas o equipos, ayuda
a que el proceso se ejecute, a través de su generación, transformación y movimiento de
elementos.
Como último elemento fundamental tenemos la información, define los parámetros o rangos
en que las variables del proceso de deben comportar, aparecen en los registros o los formatos
8
de su comportamiento; variable de proceso como presión, temperatura, posiciones especiales,

niveles y velocidades. (Guerrero, 2008) (pág. 10)
Como se ve en esta definición para cualquier proceso industrial será indispensable contar con
la materia prima, ya que con la materia prima inicia el proceso de trasformación y elaboración
del producto final. Los mecanismos utilizados en proceso como: la energía eléctrica o
mecánica, térmica, química, es otro de los elementos de gran importancia, ya que el ajuste y la
utilización de la energía, garantizara un producto final de buena calidad. La información de
las variables que cada proceso debe tener, para lograr cumplir con las especificaciones del
producto final, son de vital importancia ya que sin la información no estaríamos cumpliendo
con los estándares adecuados para lograr un buen proceso.
Sistema de trabajo
Para (Gonzales Maestre, 2007) menciona que “el proceso de adecuación entre el operador
y el resto de elementos que componen el sistema de trabajo, debe lograrse de forma global,
no obstante pueden darse situaciones donde la actuación se centre en alguno de los elementos
citados del sistema”. (pág. 48).
Para lograr un proceso de trabajo eficiente, hay que tener un sistema de trabajo que nos
permita utilizar los recursos de la empresa de una forma coordinada. Un sistema de trabajo
bien organizado nos permite alcanzar los objetivos y metas trazados por la empresa,
garantizando un buen ambiente laboral.
Procesos productivos
Para (Suñé, Gil, Arcusa, & Ingnacio, 2010) define que “un proceso productivo una
secuencia definida de operaciones que transforma unas actividades primas y/o productos
semielaborados en un producto acabado de mayor valor”. (pág. 77).
Un proceso productivo es aquel que se lo realiza utilizando los recursos con los que cuenta la
industria para que de esta manera se pueda obtener un producto o servicio para los
consumidores cumpliendo con la expectativas de los mismos, en este proceso se abarca el
sistema que se utiliza para determinar cada puesto, función y donde se reporta dentro de la
organización.
9
Eficacia y Eficiencia
Eficacia
Implica la obtención de los resultados deseados Grado de cumplimiento de los objetivos

metas o estándares.
Es importante identificar entre eficiencia y eficacia ya que la eficiencia dentro de un proceso
es el que se llega a cumplir tal cual como se lo solicito para alcanzar los objetivos establecidos
dentro la misma y cuando se habla de eficacia hace relación al cumplimiento de los objetivos
planteados pero minimizando el tiempo, capital y recursos con los que cuenta la empresa,
optimizando los procesos.
Eficiencia
La eficiencia se logra cuando se obtiene el resultado deseado con el mínimo de insumos

Forma en que se usan los recursos de la empresa humano, materia prima, tecnología, etc.
Producción y Productividad
Producción.
Para (Bello Peréz, 2013) menciona que el “proceso de transformacion dirigido en el cual se
busca la optimizacion de los recursos necesarios para la obtencion de productos o servicios”.
(pag. 32)
Productividad.
Se denomina así a la producción obtenida con relación a algún elemento utilizando para
obtenerla
Ecuación 1: Productividad
produccion obtenida ( 1)
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡i𝑣i𝑑𝑎𝑑 = 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠
Productividad es la relación entre la cantidad de bienes y servicios producidos y la cantidad de

recursos utilizados. En la fabricación la productividad sirve para evaluar el rendimiento de los
talleres, las máquinas, los equipos de trabajo y los empleados.
10
Productividad en términos de empleados es sinónimo de rendimiento. En un enfoque

sistemático decimos que algo o alguien es productivo con una cantidad de recursos (Insumos)
en un periodo de tiempo dado se obtiene el máximo de productos.
Productividad = Salida/ Entradas
Entradas: Mano de Obra, Materia prima, Maquinaria, Energía,
Capital. Salidas: Productos.
Factores que intervienen para la mejora de la productividad.
La mejora de la productividad se obtiene innovando en:

 Diseño adecuado
 Tecnología idónea
 Calidad requerida
 Utilización óptima (Instalaciones, Materias, Personal)
 Métodos y Tiempos
 Planificación
Mejora del Proceso
Manufactura esbelta
Conocida también como lean manufacturing, es una filosofía enfocada a la reducción de

desperdicios. Fue creado por el fabricante de automóviles Toyota, basado en lo que en la
actualidad se cómo el sistema de producción Toyota (Toyota production system, TPS).
Para (Gonzáles Correa, 2007) Define el termino Lean manufacturing como “Un conjunto
de “herramientas” que ayudan a la identificación y eliminación o combinación de
desperdicios (muda), a la mejora en la calidad y a la reducción del tiempo y del costo de la
producción”. (pág. 86)
Para (Garcia & Ruiz, 2015) El termino lean manufacturing “Es una herramienta, método o
filosofía de trabajo que permite crear más valor para los clientes utilizando adecuadamente los
recursos disponibles, definiendo la forma de mejora y optimización de un sistema de
producción centrándose en identificar y eliminar los procesos innecesarios por los cuales el
consumidor no está dispuesto a pagar”. (pág. 47)
11
Como conclusión se puede decir que el TPS o sistema de producción Toyota es una filosofía
creada para la disminución o eliminación de los desperdicios que no generan valor agregado a
un proceso, la eliminación o reducción de estos desperdicios permite que la empresa tenga un
sistema de producción optimo con los recursos que dispone la empresa.
Producción ajustada
Según (Rajadell & Sánchez, 2010) define que es “la persecución de una mejora del sistema
de fabricación mediante la eliminación del desperdicio, entendiendo como desperdicio o
despilfarro todas aquellas acciones que no aportan valor al producto y por las cuales el cliente
no está dispuesto a pagar”. (pág. 2).
La producción ajustada de igual manera que la manufactura esbelta, es la que se encarga de

eliminar los desperdicios aplicando un conjunto de metodologías, técnicas y sistemas para
poder definir el sistema de producción más adecuado de un proceso, y así garantizar la buena
administración de los recursos humanos, materiales, equipos y herramientas de manera
eficiente.
Mejora continua del sistema
Según (Krajewski & Rtzman, 2008) menciona que “La planeación de la producción ayuda
a que las organizaciones garanticen con cierto nivel de incertidumbre que se puedan cumplir
las órdenes de sus clientes. La planeación es importante para las organizaciones puesto que les
permite “Visualizar una imagen “macro”, es decir para tener una visión general de su
negocio”. (pág. 568).
Es muy importante que toda empresa u organización tenga la debida planeación respecto a su
producción ya que este método ayuda a cumplir con los futuros pedidos de mercadería de los
consumidores, la planeación se ha vuelto muy trascendental dentro de las organizaciones por
ende les permite visualizar de una manera más general o macro para los cumplir con la meta
trazada.
Para (Salazar & Cadena , 2008) menciona que “actualmente, la planeación y el control de
la producción tienen gran incidencia en procesos como la compra, mercadeo y procesos
financieros, ya que este sistema controla de manera exacta el número de unidades a fabricar y
la cantidad de materia prima necesaria para cumplir con los pedidos”. (Pág. 17).
12
Hoy en día la planeación dentro de las empresas es primordial debido a que deben tener en
cuenta con la materia prima y los recursos que posee la organización por ende el control de la
producción tienen gran incidencia dentro de los procesos al momento de la compra de materia
prima, mercadeo y procesos de financieros debido a que pueden controlar de manera precisa
la producción de la empresa.
Para (Paredes , 2008) “La planificación y control de la producción es una de las actividades
más delicadas que se tiene que cumplir en la empresa pues es la prevé lo que ha de producirse
para atender las necesidades del mercado y, en base a ello, es la que dimensiona los recursos
que habrá que conseguir para viabilizar el plan.” (pág. 2).
Cuando se habla de la planificación en las empresas nos referimos a todo lo que conforma el
las acciones para poder organizar el tiempo y recursos con el objetivo de conseguir un mejor
resultado con el menor tiempo y costo para la organización, al tener controlado y planeada la
producción ayuda a que a futuro pueda cumplir con las necesidades de servicio o producto de
los consumidores.
Estudio de Tiempos y Movimientos
Estudio de tiempos
Para (Salazar López, 2016), manifiesta que “El estudio de tiempos es una técnica de
medición de trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmo de trabajo correspondiente a
los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas y para analizar los
datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de
ejecución preestablecida”
El estudio de tiempos es una método el cual involucra la técnica de recolección de datos para
establecer un tiempo estándar válido para la realización de tareas que se realizan dentro de los
procesos de producción, mediante este método se puede determinar las personas, maquinaria
y herramientas necesarias para una determinada área o puesto de trabajo.
Estudio de movimientos
Para (Freivalds & Niebel, 2014), el estudio de movimientos “implica el análisis cuidadoso
de los movimientos corporales que se emplean para realizar una tarea. Su propósito es
13
eliminar o reducir movimientos ineficientes y facilitar y acelerar los movimientos eficientes.

A través del estudio de movimiento en conjunto con los principios de la economía de los
movimientos, el trabajo puede rediseñarse para que incremente su eficacia y genere un
elevado índice de producción”. (pág. 110)
La productividad de una empresa se puede mejora eliminando o reduciendo los movimientos

innecesarios que no agregan valor al producto, el estudio de los movimientos nos permite
conocer cuáles son los movimientos corporales innecesarios que generan costos elevados de
producción y de esta manera proponer métodos para mejorar el sistema.
Estándar de tiempo
Según (Meyers, 2010), considera que “el tiempo requerido para elaborar un producto en
una estación de trabajo con las tres condiciones siguientes: 1) un operador calificado y bien
calificado, 2) que trabaja a una velocidad o ritmo normal, 3) hace una tarea específica” (pág.
19)
La importancia de estandarizar los tiempos de un proceso de fabricación radica en el ahorro

de los recursos que se emplea, para ello hay que selección muy bien al operario que debe de
trabajar a un ritmo normal y desempeñarse en una área específica. El estándar del tiempo de
un área del trabajo hace más eficiente la producción.
Técnicas de los Estándares de Tiempo
Sistema de estándares de tiempo predeterminados
Para (Espinosa Fuentes , 2008), “Los estándares predeterminados de tiempo son tiempo de
trabajo que se establece por la definición de un trabajo en términos de elementos básicos muy
pequeños, usando tablas publicadas para encontrar el tiempo de cada elemento, y sumando los
tiempos elementales se determina el tiempo total de un trabajo”. (pág. 20)
Con el sistema de estándares se logra identificar los elementos básicos, se considera los
movimientos que realiza el operador en la actividad y se registran los movimientos como:
alcanzar, tomar, observar, planificar, etc, con la sumatoria de todos los elementos se logra
establecer el tiempo total del ciclo de trabajo.
14
Método de medición de tiempo
Según (Peralta, Jiménez, & Rocha Pérez, 2014), define como “la medición del tiempo de
los métodos; es un procedimiento que alcanza cualquier operación manual o método con base
en los movimientos básicos requeridos para desarrollarlo y que asigna a cada movimiento un
estándar de tiempo predeterminado el cual es determinado por la naturaleza del movimiento y
de las condiciones bajo las cuales se realiza”. (pág. 175)
La medición de trabajo es el método conocido con sus siglas en ingles MTM el cual significa
métodos de medición del tiempo, el cual usan tiempos para movimientos básicos (Therbligs)
consiste en las actividades como: mover, alcanzar, sujetar, liberar, presionar, utilizar y
ensamblar.
Estudio de tiempo con cronometro
Para (Meyers, 2010), menciona que “El estudio de tiempo con cronometro es la técnica
más común para establecer los estándares de tiempo en el área de manufactura. El estándar de
tiempo es el elemento más importante de información de manufactura y a menudo el estudio
de tiempos por cronometro es el único método aceptable tanto para la gerencia como para los
trabajadores"(pág. 134)
Una de las técnicas más utilizadas y aplicadas para el estándar de tiempos dentro del área de
producción, es el estudio de tiempos con cronometro, una herramienta muy útil que nos
permite identificar la productividad dentro del sistema de fabricación, también identifica los
movimientos innecesarios que se pueden eliminar, reducir o combinar.
Requerimiento del estudio de tiempo
Según (Freivalds & Niebel, 2014), manifiesta que “Los analistas deben decirle al
representante del sindicato, al supervisor del departamento y al operario que se estudiará el
trabajo. Cada una de estas partes puede realizar los pasos necesarios para permitir un estudio
sin contratiempos y coordinado. El operario debe verificar que está aplicando el método
correcto y debe estar familiarizado con todos los detalles de esa operación”. (pág. 308).
Es importante para que toda empresa u organización se pueda desarrollar de una forma
eficiente se utilicé el método de medición de trabajo a los trabajadores, ya que al aplicar esta
técnica podrá medir el tiempo que ocupa el trabajador para poder realizar su proceso en la
15
fabricación de un producto o servicio por ende si se comprueba alguna deficiencia se podrá

aplicar cambios que favorezcan a la empresa.
Equipo para el estudio de tiempos
Según (Freivalds & Niebel, 2014), manifiesta que: el equipo mínimo requerido para
realizar un programa de estudio de tiempos incluye:
 Cronómetro,
 Tablero de apoyo con sujetador
 Forma para el estudio de tiempos
 Lápiz
 Flexómetro
 Calculadora o computadora personal
 Un equipo de videograbación también puede ser muy útil.
Formas para el estudio de tiempos
Según (Freivalds & Niebel, 2014), expresa que: “Todos los detalles del estudio se
registran en una forma de estudio de tiempos La forma proporciona espacio para
registrar toda la información pertinente sobre el método que se estudia, las
herramientas utilizadas, etc. La operación en estudio se identifica mediante
información como nombre y número del operario, descripción y número de la
operación, nombre y número de la máquina, herramientas especiales usadas y sus
números respectivos, el departamento donde se realiza la operación y las condiciones
de trabajo prevalecientes. (pág. 311).
Es preciso que se aplique de forma adecuada el estudio de tiempo dentro de un proceso ya que
de esta manera se pueda llegar a obtener de una forma detallada cada uno de los tiempos
pertinentes que se necesita para el respectivo análisis, por ende es de suma importancia que
este estudio lo realice una persona especializada así que de tal manera la empresa u
organización pueda tener un aporte favorable el cual se pueda aplicar los cambios de forma
segura para su desarrollo.
16
Requisito para la toma de tiempos
 Se debe tomar ciertos requisitos para que se lleve a cabo la realización de un estudio
de tiempos:
 Paciencia y autodominio.
 Honradez y honestidad
 Pedir permiso a la gerencia.
 Verificar que el trabajador domine correctamente la operación que está ejecutando.
 Tener definidas las condiciones de trabajo.
 Socializar sobre el estudio de tiempos con todos los trabajadores que van a estar
inmersos en el proyecto investigativo.
 Los analistas del estudio deben familiarizarse con el proceso y todos los detalles que
pueden existir en la misma.
 Los investigadores deben buscar el método correcto para la realización del estudio de
acuerdo a las necesidades existentes.
 El jefe de producción debe asegurarse de contar con todos los recursos y materiales
necesarios durante el proceso para la realización del estudio.
 Elegir al mejor operador promedio para que la toma de tiempos sea más eficiente.
Descomponer la tarea en elementos
Según (López, 2016), define el “elemento como la parte delimitada de una tarea u
operación definida que se selecciona para facilitar la observación, medición y análisis.
Entendiendo como ciclo de trabajo la sucesión de elementos necesarios para efectuar una
tarea y obtener una unidad de producción”.
La importancia de identificar los elementos radica en descomponer las operaciones en más

actividades que permitan el análisis y la medición para comprobar que el método utilizado es
el correcto y de esta manera proponer una modificación del método adecuado a las
circunstancias que existen para realizar esa tarea.
Selección de operario
Según (Freivalds & Niebel, 2014), “El primer paso para comenzar un estudio de tiempos
consiste en seleccionar el operario con la ayuda del supervisor de línea o supervisor del
departamento. En general, el operario que tiene un desempeño promedio o ligeramente por
17
arriba del promedio proporcionara un estudio más satisfactorio que uno menos calificado o
que uno con habilidades superiores”.
Conociendo que el personal que trabaja dentro de una empresa o institución es el activo más
importante dentro de la misma, el departamento de talento humano debe seleccionar al
personal de una manera objetiva, de esta manera será más fácil para el supervisor o jefe de
producción seleccionar al trabajador con un desempeño eficiente que este ligeramente por
encima del desempeño promedio, para realizar el estudio de tiempos y movimientos
Método para el Estudio de Tiempos
Método de regreso a cero
Según (Freivalds & Niebel, 2014), manifiesta que: “los valores del elemento transcurrido
se leen directamente con el método de regresos a cero, no se necesita tiempo para realizar las
restas sucesivas, como en el método continuo. Así, la lectura se puede registrar directamente
en la columna de TO (tiempo observado). También se puede registrar de inmediato los
elementos que el operario realiza en desorden sin una notación especial”. (pág.315)
Es el método que nos permite regresar el cronómetro a cero para volver a tomar los tiempos
de cada actividad permitiendo hacer varias lecturas en cada proceso estudiado y así se puedan
registrar de forma directa los resultados obtenidos del mismo.
Método continúo
Según (Freivalds & Niebel, 2014), “El método continuo para el registro de valores
elementales es superior al de regresos a cero por varias razones. Lo más significativo es que el
estudio resultante presenta un registro completo de todo el periodo de observación; como
resultado complace al operario y al sindicato. El operario puede ver que no se dejaron tiempos
fuera del estudio y que se registraron todos los retrasos y elementos extraños”. (pág. 317)
El método continuo en muy importante debido a que se tiene en cuenta los registros
completos de las actividades durante todo el periodo de observación, garantizando que no se
dejen tiempos fuera del estudio, por ende este se puede aplicar a cualquier tipo de empresa
que quiera aumentar su productividad y mejorar su proceso.
18
Técnicas para el Estudio de Tiempos
Diagrama de procesos
(Freivalds & Niebel, 2014), manifiesta que “El diagrama de procesos muestra la secuencia
cronológica de todas las operaciones, inspecciones, tiempos permitidos y materiales que se
utilizan en un proceso de manufactura o de negocio, desde la llegada de la materia prima hasta
el empaquetado del producto terminado” (pág. 25)
El diagrama de procesos es una herramienta que ayuda con el análisis del proceso mediante
representaciones graficas que van en secuencia con las actividades que se realizan dentro del
proceso o procedimiento, el cual ayuda a identificar mediante símbolos según su actividad ya
se dé operación, transporte, inspección, demora, almacenaje por ende es considerado los
tiempos y el recorrido que se obtiene para su respectivo análisis y toma decisiones de
mejoramiento del proceso.
Tabla 3.- Definición de la representación gráfica del diagrama de procesos
ACTIVIDAD DEFINICIÓN SÍMBOLO
Ocurre cuando un objeto está siendo modificado en sus característica, se está

Operación creando o agregando algo o se está preparando para otra operación, trasporte,
inspección o almacenaje.
Transporte Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son móviles de un lugar a otro,
excepto cuando tales movimientos forman parte de una operación o
inspección
Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son examinados para su

Inspección identificación o para comprobar y verificar la calidad o cantidad de
cualesquiera de sus características
Demora Ocurre cuando se interfiere en el flujo de un objeto o grupo de ellos. Con

esto se retarda el siguiente paso planeado
Almacenaje Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son retenidos y protegidos

contra movimientos o uso no autorizado
Cuando se desea indicar actividades conjuntas por el mismo operario en el

Actividad mismo punto de trabajo, los símbolos empleados para dichas
combinada actividades(operación o inspección) se combina con el circulo lo inscrito en
el cuadro
Fuente: Freivalds, A., & Niebel, B. (2014). Ingenieria Industrial de Niebel. En Estudio de Tiempos. Mexico: Mc Graw Hill
Education.
19
Diagrama de procesos de flujo
Según (Freivalds & Niebel, 2014), dice que “El diagrama de flujo de proceso cuenta con
mayor detalle que el diagrama de procesos. Como consecuencia, no se aplica generalmente a
todos los ensambles, sino que a cada componente de un ensamble. El diagrama de flujo de
proceso es particularmente útil para registrar los costos ocultos no productivos”. (pág. 26)
El diagrama de proceso de flujo es la representación gráfica del proceso que se realiza, el cual
va de forma ordenada donde se detallan las operaciones, transporte, inspección, demoras y
almacenajes que se ocasionan durante el proceso de fabricación por ende la información que
se obtiene es de suma importancia para el análisis y la toma de decisiones para la mejora del
proceso.
En la imagen N 1.- se muestra las representaciones graficas que intervienen en el proceso y el

significado de cada una de ellas.
Imagen 1.- Símbolos del diagrama de procesos estándar ASME
Fuente: Freivalds, A., & Niebel, B. (2014). Ingenieria Industrial de Niebel. En Estudio de Tiempos (pág. 27).
Mexico: Mc Graw Hill Education.
20
El diagrama de flujo de proceso es una herramienta que facilita la eliminación o reducción de

los costos ocultos de un componente, ya que el diagrama de flujo muestra claramente todo los
transportes, retrasos y almacenamientos que se realiza dentro de una empresa o institución.
Diagrama de recorrido
Según (Niebel & Freivalds, 2009), manifiesta que: “El diagrama de recorrido es una
representación gráfica de la distribución de los pisos y edificios que muestra la ubicación de
todas las actividades en el diagrama de flujo de procesos. Cuando el analista elabora un
diagrama de recorrido, identifica cada actividad mediante símbolos y números
correspondientes a los que aparecen en el diagrama de flujo de procesos” (pág. 29)
Para complementar el análisis del proceso se utiliza el diagrama de recorrido, es una

herramienta muy útil y se traza tomando como base un plano a escala de la empresa, a veces
esta información es útil para desarrollar un nuevo método, pues mediante este podemos
observar u obtener información como: existencia de suficiente espacio, que distancia de
transporte puede acortarse y visualizar áreas de almacenaje, estaciones de inspección y los
puntos de trabajo.
Imagen 2.- Diagrama de recorrido en el plano
Fuente: Organización Internacional del Trabajo . (1996). Introducción al Estudio del Trabajo . Ginebra: Copyringht.
21
9. HIPÓTESIS
¿El estudio del proceso de fabricación del yogurt permitirá mejorar la producción de la
Empresa de Productos Lácteos “LEITO”?
Variable Dependiente:
Estudio del proceso
Variable Independiente:
Optimización los tiempos y movimientos
10. METODOLOGÍA Y DISEÑO EXPERIMENTAL
Metodología de la Investigación
Método inductivo: en desarrollo del proyecto se utiliza este método con la finalidad de
determinar si los tiempos y movimientos en el proceso de fabricación del yogurt de la
empresa de productos lácteos “LEITO” es el adecuado.
Bibliográfico: este método se refiere a la recolección de la información necesaria para el
desarrollo de la investigación, además permite sustentar teóricamente el trabajo investigativo
garantizando la veracidad de los hechos.
De campo: se aplica este tipo de método puesto que se trabaja desde el lugar de los hechos
o en donde se desarrolla el fenómeno a investigar como en este caso es en la empresa de
productos lácteos “LEITO”.
Método de observación abierta: los trabajadores de la empresa de productos lácteos
“LEITO”, previo a una conversación conocen que van hacer observados para realizar el
estudio del proceso de fabricación del yogurt.
Recolección de datos.
Para recolectar datos se usa una serie de herramientas y técnicas necesarias que permitan
cumplir con los objetivos propuestos por la investigación, una vez recolectado los datos de los
procesos de elaboración del lácteos se procede a aplicar distintas fórmulas con la finalidad de
conocer las condiciones actuales del área de estudio y poder determinar si la misma se
encuentra dentro de las condiciones y tiempos idóneas del proceso, de no ser así se puede
determinar una propuestas de innovación en los procesos.
Técnicas
Observación directa.- se aplica esta técnica porque se está en contacto directo de la
situación de estudio, que para el caso de innovación de procesos de la empresa “LEITO” y
observar los procesos de fabricación de lácteos que se realiza dentro del mismo.
22
Cronometraje.- esta técnica consiste en registrar los tiempos de una manera directa de
cada elemento, para ello se tiene que volver el cronometro a cero y se lo pone de nuevo en
marcha para cronometrar el siguiente elemento.
Entrevista no estructurada.- para la investigación se aplicó la entrevista no estructurada
al jefe de producción es muy útil para el estudio descriptivo de los procesos esto permitió
profundizar en el tema de elaboración del yogurt.
Instrumentos
Cursograma analítico.- el cursograma analítico es un diagrama que aborda un proceso de

modo más detallado en donde se registra las actividades, tiempos, distancias que son
fundamentales en el proceso.
Hoja de cálculo de excel.- se aplican las ecuaciones para el número de observaciones,
tiempo estándar, tiempo normal y productividad.
Odómetro.- este instrumento es un medidor de distancias que nos permitirá conocer las
dimensiones de la planta y las distancias entre áreas de trabajo.
11. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS
RESULTADOS Caracterización de la Institución
Razón social
La empresa se denomina con el nombre de “Empresa de Productos Lácteos “LEITO”
Actividad
La empresa se dedica a la recolección y procesamiento de la leche cruda para la elaboración
de productos lácteos como: yogurt, queso, leche pasteurizada, dulce de leche.
Constitución jurídica
La empresa fue constituida jurídicamente como sociedad anónima, ya que según la ley de
compañías su capital está dividido en acciones negociables y sus accionistas responden
únicamente por el monto de sus aportaciones.
Reseña histórica
Productos lácteos “LEITO” inicia sus actividades en el año de 1978 en la hacienda “LEITO”
en el cantón Patate perteneciente a la provincia de Tungurahua y su principal producto era el
queso. En 1982 se reubican las instalaciones en la panamericana norte km 3.1/2 de la ciudad
de Salcedo en la provincia de Cotopaxi para ofrecer a sus clientes los siguientes productos:
yogurt, queso, leche pasteurizada y dulce de leche.
23
En la actualidad productos lácteos “LEITO” recibe 2000 litros de leche cruda al día, el cual es
distribuido a cada uno de los sub productos, cabe señalar que existe una mayor producción del
yogurt en sus diferentes presentaciones el mismo que se distribuye en las provincias de
Cotopaxi, Tungurahua y santo domingo de los Tsáchilas entre otras
Maquinaria y equipos
La empresa de productos lácteos “LEITO” cuenta con maquinaria y equipos instalados para la
elaboración del yogurt en sus diferentes presentaciones.
En la tabla N°.- 4 se muestra las cantidades y las características de las maquinarias y equipos
con los que cuenta la empresa de productos lácteos “LEITO” para la elaboración del yogurt.
Tabla 4.- Maquinaria instalada en la empresa de productos lácteos “LEITO”
NUMERO MAQUINARIA CARACTERÍSTICAS CAPACIDAD IMAGEN
La máquina envasadora Su capacidad es

3 Envasadoras vertical está construida de 10 a 20 bolsas
en acero inoxidable. por minuto
Está construida de acero

3 Marmitas Su capacidad es
inoxidable, es una
de 1000 litros de
unidad compacta con
leche
tapa
La máquina llenadora de Su capacidad es

tazas CD-20C de envasar 8
1 Envasadora horizontal, tiene frascos por
acabados de acero segundo
inoxidable
Es un equipo de placas
totalmente herméticas.
Su capacidad es
La temperatura de
de
1 Pasteurizadora pasteurización es de 75°
aproximadamente
C, y la temperatura de
500 Lts/h
salida de la leche es de
aproximadamente 10°C.
Fechadora usada Velocidad
horizontalmente variable de 20 a
1 Fechadora
alimentación manual en 90 cartuchos por
la cinta transportadora minuto
La máquina envasadora
Su capacidad es
vertical terminado de
1 Envasadora de 10 a 20 bolsas
acero inoxidable y de
por minuto
acero pintado
24
La empresa de productos lácteos cuenta con la maquinaria instalada para la elaboración del
yogurt, en la tabla se identifica que las instalaciones están adecuadas para la producción de
1000 litros de leche diaria.
Herramientas
Las herramientas son de vital importancia para la elaboración del yogurt en la tabla N°.- 5 se
muestra las herramientas con lo que cuenta la empresa de productos lácteos “LEITO”, que se
utilizan durante el proceso de fabricación del yogurt, se identifica el número de herramientas
sus características y su capacidad.
Tabla 5.- Herramientas utilizadas para la elaboración del yogurt

NUMERO HERRAMIENTA CARACTERÍSTICAS CAPACIDAD IMAGEN
Su capacidad
Tanques de Tanques verticales
es de 500
recolección de la elaborados de acero
8 litros y de 40
leche cruda inoxidable con tapas y
litros
agarraderas
Tanque para la Tanque cuadrado de Se capacidad

1 recepción de la acero inoxidable con es de 1000
leche válvula de desfogue litros de leche
Tanque para Elaborados de acero Su capacidad

2 homogenizar los inoxidable es de 40 litros
saborizantes
Tanque para el Elaborado de acero Su capacidad

envasado manual inoxidable y válvula es de 60 litros
1
que permite el paso del
yogurt
Tanque para Elaborado en acero

Su capacidad
envasado inoxidable tiene la
3 es de 2000
mecánico y válvula que permite
litros
manual el paso del yogurt
La empresa cuenta con las herramientas necesarias para la elaboración del yogurt, la
estandarización de los saborizantes generalmente se hace de manera manual, por ende se
25
realiza la estandarización en diferentes tanques para los diferentes sabores, las adaptaciones
de las válvulas a los tanques facilitan la utilización de embudos sin embargo en ocasiones es
necesario su uso.
El yogurt en sus presentaciones
Siendo el yogurt el principal producto que se elabora en la empresa de Productos lácteos

“LEITO” y sabiendo que la presentación es el componente que ayuda a vender el producto y
determina el éxito de venta del mismo. “LEITO” trabaja con las presentaciones en tarro,
frasco, poma y funda de los sabores de mora, durazno, y fresa.
En la tabla N°.- 6 se puede observar la presentación del yogurt en funda y en tarro de sus
diferentes sabores
Tabla 6.- Presentaciones del yogurt que se elabora en productos lácteos “LEITO”
Presentación Presentación Presentación Presentación
Sabores
Frasco Balde Poma Funda
100 cc 1 litro 1 litro 55 cc
Mora 150 cc 2 litros 2 litros 100 cc
200 cc 4 litros 4 litros 190 cc
Durazno 150 cc 2 litros 2 litros 100 cc
Fresa 150 cc 2 litros 2 litros 100 cc
Uno de los motivos que tiene el consumidor para comprar un producto es la importancia del
aspecto exterior de las cosas su envase o empaque. Para satisfacer a la gran gama de clientes
que tiene la empresa de productos lácteos “LEITO”, elabora el yogurt en diferentes sabores
como; mora, durazno y fresa, y en varias presentaciones como; funda, tarro, poma y balde. La
producción varía según la demanda de los clientes.
Proceso de fabricación del yogurt
El proceso de producción es el procedimiento técnico que permite transformar una serie de

materias primas para convertirles en bienes mediante una función de manufactura
A continuación se detalla el proceso productivo que se utiliza para la elaboración del yogurt.
1. Recepción de la leche
2. Pasteurización e higienización
3. Homogenización
26
4. Enfriamiento
5. Incubación
6. Homogenización para generar el batido
7. Envasado
8. Almacenamiento
1.- Recepción de la leche
Se recibe la leche desde los tanques de acero inoxidable mediante la conexión de mangueras y
bombas de succión, hasta que llegue a los tanques de recepción. En la primera etapa del
proceso de producción se realiza el primer control de calidad, la verificación de la acidez de la
leche y que se encuentre libre de impurezas (antibióticos).
2.- Homogenización
Se realiza este proceso con el afán de impedir la formación de la capa de crema, para mejorar
el sabor y la consistencia del producto y evitar que se estropee su grasa. La homogenización
reduce el tamaño de los glóbulos de grasa, cuanto menor sea el tamaño de los glóbulos, grasos
mayor será el color blanco de la leche.
3.- Pasteurización
La pasteurización es el tratamiento térmico para disminuir los microorganismos de la leche,

ya que la temperatura ocasiona transformaciones no deseables. En general podemos decir que
la pasteurización comprende una exposición suficiente en tiempo y temperatura para frenar el
crecimiento de microorganismos
4.- Enfriamiento
Es un punto de control porque asegura la temperatura optima de inoculación, permitiendo la

supervivencia de las bacterias del inoculo, se enfría hasta la temperatura optima de
inoculación para garantizar la calidad del producto y luego se envía a los tanques de mescla.
5.- Incubación
Este proceso busca conseguir una viscosidad elevada para impedir que el gel pierda suero por
exudación y para adquirir una buena consistencia. Este proceso debe ser controlado el tiempo
y la temperatura para no generar el exceso de ácido láctico.
27
6.- Homogenización para generar el batido
En esta etapa del proceso la homogenización se rompe por agitación el coagulo formado en la
etapa previa y se incorpora endulzantes, estabilizantes, saborizantes, zumo de fruta, según
corresponda la variedad del producto.
7.- Enfundado
Esta etapa del proceso es de mucha importancia ya que se debe realizar el sellado
herméticamente para mantener la inocuidad en el producto, se debe controlar la inocuidad del
envase y del ambiente para cumplir con los principios de sanidad e higiene.
8.- Almacenamiento
El yogurt es almacenado en el cuarto refrigerado a una temperatura de 4°C, para asegurar la

calidad y conservación del producto, hay que controlar la refrigeración adecuada y a la vez
mantener la cadena de frio desde el fin de la producción hasta que el producto llegue a las
manos del consumidor.
ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS ACTUALES
Situación Actual en la Elaboración del Yogurt
El estudio se realiza en la empresa de productos lácteos “LEITO” que se dedica a la

recolección y producción de leche cruda en productos lácteos en especial el yogurt de
diferentes sabores y presentaciones de tarro y funda. El estudio del proceso empieza mediante
la observación de los procesos de elaboración del yogurt para conseguir la información
necesaria de las actividades que se realizan durante todo el proceso, se registrará los datos
para un análisis y así poder proponer una mejora del proceso que facilite la elaboración del
yogurt.
Distribución Actual de la Planta
Productos lácteos “LEITO” desde la reubicación de sus instalaciones en la panamericana

norte Km 3.1/2 de la ciudad de salcedo nunca tuvo un estudio del proceso en la elaboración
del yogurt, que le permita adecuar de manera correcta los procesos de producción.
La empresa es de construcción mixta las paredes son de ladrillo y el techo de hojas de zinc
tiene columnas metálicas y la superficie es de 704 m2 y está distribuida en las siguientes
áreas: 1) Recepción de la leche 2) Pasteurización e higienización, 3) Homogenización, 4)
Estandarización, 5) Enfriamiento, 6) Incubación, 7)homogenización para generar el batido. 8)
Envasado, 9) Almacenamiento.
28
Plano de la Empresa de Productos Lácteos “LEITO”

Imagen 3.- Distribución de actual de la Empresa “LEITO”
OFICINA
OFICINA
BODEGA
PRIMER PISO
DESPACHO DEL
PRODUCTO
CUARTO FRIO BAÑO CUARTO FRIO

2
BAÑOS
ÁREA DE
VESTIDORES
CUARTO DE
CALDERO
18
ÁREA DE SELECCIÓN
DEL YOGURT
CUARTO DE
ÁREA DE COMPRESOR
ENFUNDADO AUTOMÁTICO 172 ÁREA
5 D
E
4
14 15 16
E
HOMOGENIZACIÓN N
PARA GENERAR EL BATIDO DE SABORIZANTES
1
ÁREA DE HOMOGENIZACIÓN
Y PASTEURIZACIÓN
4
13
10
12
2
PASTEURIZADORA 4 5 6 8 9 4
3
11
7
ALMACENAMIENTO DE 1
LA LECHE CRUDA SI
NO
1
ESTANDARIZACIÓN 32
PRUEBAS DE
ACIDEZ1
RECEPCIÓN DE LA
MATERIA PRIMA

Fuente:- Empresa de Productos Lácteos “LEITO”
29
Calculo necesarios para realizar el estudio del proceso
Para realizar el estudio de tiempos y movimientos primero se debe conocer el método de

producción que se utiliza. Se realiza la descomposición del proceso en sus elementos y se
aplica una serie de ecuaciones y parámetros que permitan conocer los tiempos reales de
trabajo empleado en la elaboración del yogurt.
Calculo del número de observaciones
La importancia de calcular el número de observaciones es determinar el valor del promedio

representativo para cada elemento, en el estudio se utilizara el método tradicional que indica
tomar una muestra 10 lecturas si los ciclos son ≤ 2 minutos y 5 lecturas si los ciclos son ≥ 2
minutos.
Calculo del rango
Ecuación 2: Cálculo del rango
𝑅(𝑅𝑎𝑛𝑔𝑜) = X𝑚𝑎𝑥 − X𝑚i𝑛 ( 2)
Calculo de la media aritmética o promedio

Ecuación 3: media aritmética
∑X ( 3)
X= 𝑛
Donde:
∑x = Sumatoria de los tiempos de muestra
n = Número de ciclos tomados
Hallar el cociente entre rango y la media
Ecuación 4: cociente entre rango y la media
R ( 4)
X
Tabla para el cálculo del número de observaciones

Una vez calculado el coeficiente entre rango y la media se ubica el valor correspondiente al
número de nuestras realizadas ya sea de 5 o 10, La tabla tiene un nivel de confiabilidad del
95% y un nivel de precisión de ± 5%
30
Tabla 7.- Cálculo del número de observaciones
Fuente: www.ingenierosindustriales.jimbo.com
Tiempo promedio
Para la elaboración del tiempo promedio por elemento se aplica la siguiente ecuación:
Ecuación 5: Tiempo promedio
∑Xi ( 5)
𝑇𝑒 = 𝐿𝐶
Donde:
Te = Tiempo promedio
∑Xi = Sumatoria de lecturas
LC = Lecturas consistentes
31
Tiempo normal
Para este caso se debe tomar en cuenta la valoración el ritmo de trabajo del operario para ello
se aplica la siguiente formula:
Ecuación 6: Tiempo normal
Valor Atribuido ( 6)
𝑇𝑛 = 𝑇𝑒 * 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝐸𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟
Si se determina una valoración para cada observación de tiempo se utiliza la siguiente

ecuación:
Ecuación 7: Tiempo normal para cada lectura
∑(Valores Atribuidos) ( 7)
𝑇𝑛 = 𝑇𝑒 * 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝐸𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 * 𝐿𝐶
Tiempo concedido elemental (Tt)

En este paso se realiza la suma de los suplementos concedidos por cada elemento y se utiliza
la siguiente ecuación:
Ecuación 8: Tiempo concedido por elemento
𝑇𝑡 = Tn * (1 + Suplemento) ( 8)
Tiempo concedido total (Ttc)

Para este caso se calcula la frecuencia por operación es decir cuántas veces se repite un
elemento para realizar una pieza, se debe utilizar
Ecuación 9: Tiempo total concedido
𝑇𝑡𝑐 = Tt * Frecuencia ( 9)
Tiempo estándar
El tiempo estándar es la sumatoria de los tiempos totales concedidos para cada elemento que
forma parte de la operación.
Ecuación 10: Tiempo estándar
𝑇i𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐸𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 = ∑Ttc ( 10)

32
Valoración del ritmo de trabajo y desempeño estándar
Para ejecutar el estudio de tiempos se debe seleccionar al trabajador más calificado, de esta
manera los tiempos arrojados por el estudio será más confiables. El trabajador experimentado
realiza las actividades a un ritmo normal y está por encima del trabajador promedio, ya que
cuenta con la experiencia, habilidad, destreza y conocimiento necesario para realizar su
trabajo de forma segura y satisfactoria.
El analista evalúa la eficiencia del operario en base a su rapidez con que realiza sus
actividades, y procede asignar un porcentaje de valoración, generalmente se considera ritmo
normal cuando se califica con el 100% de velocidad, pero si la calificación es de 110%, quiere
decir que el operario actúa a una velocidad del 10% por encima del normal, y si actúa a una
velocidad del 90 %, da a notar que el operario trabaja a una velocidad por debajo de lo
normal.
El analista realiza una primera estimación en base al contenido de la tabla N° 8

procedimientos de calificación por velocidad que a continuación se detalla
Tabla 8.- Calificación de la actuación por velocidad
DESCRIPCIÓN DEL
ESCALA VELOCIDAD DE MARCHA
DESEMPEÑO
Muy lento, movimientos torpes e

inseguros, el operario parece
50% 3.2 Km. / hr.
medio dormido y sin interés al
trabajo
Ritmo constante, sin prisa como de
obrero no pagado a destajo pero
75% vigilado, parece lento pero no 4.8 Km. / hr.
pierde el tiempo adrede mientras lo
observa
Ritmo normal, activo como de
obrero calificado a destajo logra
100% 6.4 Km. / hr.
con tranquilidad el nivel de calidad
y precisión fijado
Ritmo muy rápido, el operario
actúa con gran seguridad, destreza
125% y coordinación de movimientos 8.0 Km. / hr.
muy por encima del obrero
calificado
Ritmo excepcional rápido
concentración y esfuerzo intenso
150% 9.6 Km. / hr.
sin probabilidad de durar largos
periodos
33
Suplementos
Una vez calculado los tiempos básicos o normales es importante calcular el porcentaje de los
suplementos, que se sumaran a los tiempos normales, es un margen de tolerancia que se dar
por el retraso, interrupción o disminución del trabajo, producidos por la fatiga los efectos
fisiológicos y psicológicos que se presentan al realizar un determinado trabajo.
En la imagen N°4 se presenta el sistema de suplementos por descanso, los suplementos
variables y contantes ya sea para hombre o para la mujer con su respectivo puntaje.
Tabla 9.- Sistema de suplementos por descanso

SISTEMA DE SUPLEMENTOS POR DESCANSO
SUPLEMENTOS CONSTANTES Hombre Mujer SUPLEMENTOS VARIABLE Hombre Mujer
Necesidades personales 5 7 e) Condiciones atmosféricas
Indicé de enfriamiento, termómetro de Kata

Básico por fatiga 4 4
( milicalorias/cm/segundo)
SUPLEMENTOS VARIABLE Hombre Mujer 16 0
a) Trabajo de Pie 14 0
12 0
Trabajo de pie 2 4
10 3
b) Postura anormal 8 10
Ligeramente incomoda 0 1 6 21
Incomoda (inclinada) 2 3 5 31
4 45
Muy incomoda (echado, estirado) 7 7
3 64
c) Uso de la fuerza o energía muscular

2 100
(levantar, tirar o empujar)
Peso levantado por kilogramo f) Tensión visual
2.5 0 1 Trabajos de cierta precisión 0 0
5 1 2 Trabajos de precisión o fatigosos 2 2
7.5 2 3 Trabajos de gran precisión 5 5
10 3 4 g) Ruido
12.5 4 6 Continuo 0 0
15 5 8 Intermitente y fuerte 2 2
17.5 7 10 Intermitente y muy fuerte 5 5
20 9 13 Estridente y muy fuerte 7 7
22.5 11 16 h) Tensión mental
25 13 20 (máx.) Proceso algo complejo 1 1
30 17 - Proceso complejo o atención dividida 4 4
Proceso muy complejo 8 8

33.5 22 -
i) Monotonía mental
d) Iluminación Trabajo algo monótono 0 0
Trabajo bastante monótono 1 1

Ligeramente por debajo de la potencia
0 0
calculada
Trabajo muy monótono 4 4
j) Monotonía física
Bastante por debajo 2 2
Trabajo algo aburrido 0 0
Trabajo aburrido 2 1
Absolutamente insuficiente 5 5
Trabajo muy aburrido 5 2
34
Tabla 10.- Tabla para calcular la suma del porcentaje de suplementos

SUPLEMENTOS
N° CONSTANTES VARIABLES
elemento NP F TP PA IP IL CA TV TA TM MM MF ∑%
1 0
2 0
3 0
4 0
5 0
Donde:
NP = Por necesidades personales
F = Por fatiga
TP = Por trabajar de pie
PA = Por postura anormal
IP = Levantamiento de peso y fuerza
IL = Densidad de luz
CA = Calidad del aire
TV = Tensión visual
TA = Tensión auditiva
TM = Tensión mental
MM = Monotonía mental
MF = Monotonía física
Tiempos actuales para el proceso de la fabricación del yogurt
La empresa de productos lácteos “LEITO”, durante su funcionamiento hasta el momento no

ha realizado ningún tipo de estudio que permita optimizar los tiempos del proceso, es
importante señalar que tienen algunas dificultades al momento de realizar las actividades que
se realiza de forma práctica, este estudio permite conocer el tiempo normal para la fabricación
del yogurt e identificar las actividades que demandan mayor tiempo de ejecución.
Los procesos que intervienen para la elaboración del yogurt son:

 Recepción de la materia prima
 Homogenización
 Pasteurización
 Enfriamiento
35
 Incubación
 Batido
 Enfundado
 Almacenamiento
A continuación, se detalla el cálculo de número de observaciones para tener una confiabilidad

del 95% de los tiempos observados de cada uno de los procesos antes mencionados, para
mayor facilidad de cálculo se elaboró una tabla de Excel en la que se introdujo las ecuaciones
antes mencionada y se calculan todos los datos que se requieren.
Recepción de la materia prima
Tabla 11.- Cálculo de número de observaciones

CÁLCULO DEL NÚMERO DE OBSERVACIONES
RECEPCCION DE
LA MATERIA TIEMPO PRELIMINAR LIMITES Número
PRIMA Desviación Rango/ de
Media Rango Media
Estándar Media Observ
aciones
DESCRIPCIÓN Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10 LCI LCS
Preparar el tanque 0:15:51 0:17:32 0:14:56 0:18:55 0:19:23 0:17:19 0:01:55 0:15:24 0:19:14 0:03:0 0:17:2 0,18 10
4 6
Trasladar la leche
cruda al tanque de 0:05:24 0:05:34 0:06:14 0:05:12 0:07:59 0:06:05 0:01:08 0:04:57 0:07:13 0:00:4 0:05:3 0,12 4
almacenamiento 0 6
Regulación de
contenido solidos y no
0:16:58 0:14:32 0:17:32 0:15:20 0:16:21 0:16:09 0:01:13 0:14:56 0:17:21 0:01:3 0:16:1 0,10 3
grasos 8 3
(estandarización)
Almacenamiento de la
0:08:30 0:07:39 0:09:45 0:08:12 0:07:59 0:08:25 0:00:48 0:07:37 0:09:13 0:00:5 0:08:0 0,11 4
leche cruda 1 5
Llevar muestra al
0:03:13 0:02:59 0:02:22 0:03:26 0:04:56 0:03:23 0:00:57 0:02:26 0:04:20 0:00:2 0:03:1 0,14 6
control de acides 7 3
Control de acides 0:03:09 0:02:19 0:02:49 0:03:02 0:04:03 0:03:04 0:00:38 0:02:26 0:03:42 0:00:2 0:03:0 0,11 4
0 0
Elaborado por: Grupo de Investigación
Tabla 12.- Tiempos dentro del rango

TIEMPOS OBSERVADOS
DESCRIPCIÓN Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10
Preparar el tanque 00:15:51 00:17:32 00:13:56 00:18:55 00:15:23 00:14:32 00:16:02 00:15:16 00:18:04 00:17:29
Trasladar la leche
cruda al tanque de 00:05:24 00:05:34 00:06:14 00:05:12 00:05:10
almacenamiento
Regulación de
contenido solidos y no
00:16:58 00:15:20 00:16:21 00:15:19 00:16:55
grasos
(estandarización)
Almacenamiento de la
00:08:30 00:07:39 00:08:12 00:09:07 00:07:45
leche cruda
Llevar muestra al
00:03:13 00:02:59 00:02:45 00:03:26 00:04:32 00:03:25
control de acides

36
Control de acides 00:03:09 00:02:06 00:02:49 00:03:02 00:02:13

Tiempo de la actividad del preparado del tanque
Tabla 13.- Preparación del tanque

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO NORMAL
ELEMENTO
Tiempo
Preparar el tanque Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10 Suma
normal
Tiempo observado 00:15:51 00:17:32 00:13:56 00:18:55 00:15:23 00:14:32 00:16:02 00:15:16 00:18:04 00:17:29
Valoración 75 75 75 75 75 75 75 75 75 75 02:02:15 00:12:14
Tiempo normal 00:11:53 00:13:09 00:10:27 00:14:11 00:11:32 00:10:54 00:12:02 00:11:27 00:13:33 00:13:07
Tiempo del traslado de la leche cruda al tanque de almacenamiento
Tabla 14.- Traslado de la leche cruda al tanque de almacenamiento

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO NORMAL
ELEMENTO
Trasladar la leche cruda al Tiempo
Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10 Suma
tanque de almacenamiento normal
Tiempo observado 00:05:24 00:05:34 00:06:14 00:05:12 00:05:10
Valoración 75 75 75 75 75 00:16:4 00:04:12
Tiempo normal 00:04:03 00:04:11 00:04:41 00:03:54 00:03:50 8
Tiempo de regulación del contenido sólido y no graso
Tabla 15.- Regulación del contenido sólido no graso

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO ESTÁNDAR
ELEMENTO
Regulación de contenido
Tiempo
solidos y no grasos Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10 Suma
normal
(estandarización)
Valoración 75 75 75 75 75 01:01:21 00:12:10
Tiempo normal 00:12:43 00:11:30 00:12:16 00:12:13 00:12:39
Tiempo de almacenamiento de la leche cruda
Tabla 16.- Almacenamiento de la leche cruda

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO NORMAL
ELEMENTO
Almacenamiento de la leche Tiempo
cruda normal
Valoración 75 75 75 75 75 00:25:06 00:06:16
Tiempo normal 00:06:22 00:05:44 00:06:09 00:06:50 00:05:47
38
Tiempo del traslado del control de acides
Tabla 17.- Traslado del control de acides

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO NORMAL
ELEMENTO
Llevar muestra al control de Tiempo
acides normal
Tiempo observado 00:03:13 00:02:59 00:02:45 00:03:26 00:04:32 00:03:25
Valoración 75 75 75 75 75 75 00:15:15 00:02:33
Tiempo normal 00:02:25 00:02:14 00:02:04 00:02:35 00:03:24 00:02:34
Tiempo del control de la acides
Tabla 18.- Control de la acides

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO NORMAL
ELEMENTO
Tiempo
Control de acides Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10 Suma
normal
Valoración 75 75 75 75 75 00:08:19 00:02:05
Tiempo normal 00:02:22 00:01:35 00:02:07 00:02:16 00:01:37
Análisis de los resultados del proceso de recepción de la materia prima
Gráfico 1.- Tiempo normal del proceso de recepción de la materia prima
De acuerdo con los resultado del grafico N°.1, se identifica que las actividades que ocupan
mayor tiempo dentro del proceso es la preparación del tanque con un 31%, y la regulación de
contenidos de sólidos y no grasos con el 31%, esto se debe a que existe movimientos
innecesarios durante el desarrollo de las dos actividades, también se observa que existe un
11% del tiempo mientras se trasporta la leche al tanque de almacenamiento y el tiempo que
pasa almacenada ocupa un 16%, esto se debe a que el método utilizado para este proceso no
es el correcto se puede combinar actividades y eliminar otras.
39
Proceso de homogenización

HOMOGENIZACIÓN TIEMPO PRELIMINAR LIMITES Número

Desviación Rango/ de
Media Rango Media
Estándar Media Observa
ciones
Llevar la leche a las marmitas

0:11:0 0:09:45 0:11:33 0:10:52 0:11:57 0:11:0 0:00:50 0:10:1 0:11:5 0:00:4 0:11:0 0,06 1
de Homogenización 2 2 2 2 1 9
Colocar la leche dentro de la
0:07:3 0:07:02 0:06:56 0:08:45 0:08:01 0:07:3 0:00:45 0:06:5 0:08:2 0:01:0 0:07:2 0,15 8
marmita 2 9 4 4 5 3

TIEMPOS OBSERVADOS
DESCRIPCIÓN
Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10
Llevar la leche a las
marmitas 0:11:02 0:10:45 0:11:33 0:10:52 0:09:53
de Homogenización
Colocar la leche dentro de la
0:07:32 0:07:02 0:06:56 0:07:33 0:08:01 0:06:51 0:07:29 0:07:11
marmita
Tiempo de llevar la leche a las marmitas de homogenización
Tabla 21.- Llevar la leche a las marmitas de homogenización

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO NORMAL
ELEMENTO
Tiempo
marmitas de Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10 Suma
normal
Homogenización
Valoración 75 75 75 75 75 00:40:34 00:08:07
Tiempo normal 00:08:16 00:08:04 00:08:40 00:08:09 00:07:25
Tiempo de colocación de la leche dentro de la marmita
Tabla 22.- Colocación de la leche dentro de la marmita

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO NORMAL
ELEMENTO
Colocar la leche dentro de la Tiempo
marmita normal
Tiempo observado 00:07:32 00:07:02 00:06:56 00:07:33 00:08:01 00:06:51 00:07:29 00:07:11
40
Valoración 75 75 75 75 75 75 75 75
Tiempo normal 00:05:39 00:05:16 00:05:12 00:05:40 00:06:01 00:05:08 00:05:37 00:05:23 00:43:56 00:05:30

Análisis de los resultados del proceso de homogenización
Gráfico 2.- Tiempo normal del proceso de homogenización
RESUMEN DE TIEMPOS DE HOMOGENIZACIÓN

0:08:07
0:05:30
Prepararación el tanque Trasladar la leche cruda al tanque de

almacenamiento
De acuerdo con los resultado del grafico N°. 2, se identifica que el tiempo empleado para
llevar la leche cruda a las marmitas ocupa el 60% del proceso homogenización esta actividad
se la realiza mediante el bombeo de la leche desde el tanque hacia la marmita, también se lo
realiza de forma manual que es colocar las leche dentro de las marmitas ocupando el 40% del
tiempo del proceso, la última actividad se puede eliminar y realizar el bombeo directamente a
las marmitas.
Proceso de Pasteurización
Número
PASTEURIZACIÓN TIEMPO PRELIMINAR LIMITES
Media Rango Media
Estándar Media Observa
ciones
Prender el caldero 0:05:19 0:06:33 0:05:55 0:06:43 0:07:08 0:06:20 0:00:43 0:05:37 0:07:02 0:00:48 0:06:24 0,13 6
Abrir válvulas de vapor 0:04:02 0:04:48 0:05:21 0:04:52 0:05:11 0:04:51 0:00:30 0:04:20 0:05:21 0:00:33 0:05:03 0,11 4
Verificación de
0:04:30 0:04:04 0:03:12 0:05:02 0:04:49 0:04:19 0:00:44 0:03:36 0:05:03 0:00:32 0:04:36 0,12 4
temperatura
Adición de azucares y
0:08:11 0:08:31 0:07:17 0:06:22 0:06:59 0:07:28 0:00:53 0:06:35 0:08:21 0:01:12 0:07:29 0,16 8
almidón
TIEMPOS OBSERVADOS
DESCRIPCIÓN
Prender el caldero 00:06:09 00:06:33 00:05:55 00:06:43 00:07:48 00:07:03

Abrir válvulas de vapor 00:04:48 00:05:21 00:04:52 00:05:11 00:04:45
Verificación de
00:04:30 00:04:04 00:05:02 00:04:49 00:05:22
temperatura
Adición de azucares y
00:08:11 00:08:31 00:07:17 00:06:22 00:06:59 00:07:25 00:08:26 00:07:53
almidón
Tiempo de preparación del caldero
Tabla 25.- Preparación del caldero

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO NORMAL
ELEMENTO
Tiempo
Prender el caldero Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10 Suma
normal
Valoración 75 75 75 75 75 75 00:30:08 00:05:01
Tiempo normal 00:04:37 00:04:55 00:04:26 00:05:02 00:05:51 00:05:17
Tiempo para abrir las válvulas
Tabla 26.- Abrir las válvulas

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO NORMAL
ELEMENTO
Tiempo
Abrir válvulas de vapor Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10 Suma
normal
Valoración 75 75 75 75 75 00:15:09 00:03:47
Tiempo normal 00:03:36 00:04:01 00:03:39 00:03:53 00:03:35
Tiempo empleado para la verificación de la temperatura
Tabla 27.- Verificación de la temperatura

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO NORMAL
ELEMENTO
Tiempo
Verificación de temperatura Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10 Suma
normal
Valoración 75 75 75 75 75 00:13:49 00:03:27
Tiempo normal 00:03:23 00:03:03 00:03:47 00:03:37 00:03:53
Tiempo para la adición de azucares y almidón
Tabla 28.- Adición de azucares y almidón

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO NORMAL
ELEMENTO
Adición de azucares y Tiempo
almidón normal
Valoración 75 75 75 75 75 75 75 75 00:45:48 00:05:43
Tiempo normal 00:06:08 00:06:23 00:05:28 00:04:46 00:05:14 00:05:34 00:06:20 00:05:55
44
Análisis de los resultados del proceso de pasteurización
Gráfico 3.- Tiempo normal del proceso de pasteurización
De acuerdo con los resultado del grafico N°.3, se aprecia que las actividades que conllevan
mayor tiempo dentro del proceso es la adición de azucares ocupando un 32% esto se debe a
que tiene que alzar un peso de 12 kg desde la bodega, otra de las actividades que ocupan el
mayor porcentaje con un 28% es ir a prender el caldero puesto que las instalaciones eléctricas
para el funcionamiento del mismo se encuentra en la parte posterior de la empresa recorriendo
una distancia de 88m en partir y regresar.
Proceso de Enfriamiento
ENFRIAMIENTO TIEMPO PRELIMINAR LIMITES Número

Media Rango Media
aciones
Abrir válvulas (vapor, hielo) 0:05:30 0:03:58 0:04:45 0:05:33 0:04:4 0:04:54 0:00:39 0:04:15 0:05:33 0:00:50 0:05:08 0,16 8
3

45
Verificación de temperatura 0:03:12 0:03:40 0:04:43 0:03:31 0:02:0 0:03:26 0:00:58 0:02:28 0:04:23 0:00:28 0:03:28 0,13 6
2
Transportar Fermento de
0:05:33 0:06:54 0:05:48 0:06:21 0:04:0 0:05:45 0:01:03 0:04:42 0:06:47 0:00:48 0:05:54 0,14 6
bodega
7

46

TIEMPOS OBSERVADOS
DESCRIPCIÓN
Abrir válvulas (vapor, hielo) 00:05:30 00:04:08 00:04:45 00:05:33 00:04:43 00:05:31 00:03:58 00:04:11
Verificación de temperatura 00:03:12 00:03:40 00:05:23 00:03:31 00:02:54 00:04:02

Transportar Fermento de
00:05:33 00:04:04 00:05:48 00:06:21 00:05:14 00:04:47
bodega

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO NORMAL
ELEMENTO
Tiempo
Abrir válvulas (vapor, hielo) Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10 Suma
normal
Valoración 75 75 75 75 75 75 75 75 00:28:44 00:03:36
Tiempo normal 00:04:07 00:03:06 00:03:34 00:04:10 00:03:32 00:04:08 00:02:59 00:03:08
Tiempo para verificar la temperatura
Tabla 32.- Verificar la temperatura

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO NORMAL
ELEMENTO
Tiempo
Verificación de temperatura Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10 Suma
normal
Valoración 75 75 75 75 75 75 00:17:02 00:02:50
Tiempo normal 00:02:24 00:02:45 00:04:02 00:02:38 00:02:10 00:03:02
Tiempo de trasporte del fermento desde la bodega
Tabla 33.- Trasporte del fermento desde la bodega

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO NORMAL
ELEMENTO
Transportar Fermento de Tiempo
bodega normal
Valoración 75 75 75 75 75 75 00:23:50 00:03:58
Tiempo normal 00:04:10 00:03:03 00:04:21 00:04:46 00:03:56 00:03:35

Análisis de los resultados del proceso de enfriamiento
Gráfico 4.- Tiempo normal del proceso de enfriamiento
De acuerdo con los resultado del grafico N°.4, se observa que el tiempo empleado para
trasportar el fermento de la bodega ocupa un 38% del proceso de enfriamiento puesto que
recorre una distancia de 62m, mientras que la actividad de abrir las válvulas ocupa un 35%,
esta actividad requiere atención a la temperatura, su verificación tiene el 27% del tiempo
empleado en el proceso de modo que se realiza en tres ocasiones.
Proceso de Incubación

INCUBACIÓN TIEMPO PRELIMINAR LIMITES Numero

Media Rango Media
aciones
Agregar el fermento 00:03:15 00:02:01 00:02:10 00:01:05 00:01:50 00:02:04 00:00:47 00:01:17 00:02:51 00:00:20 00:02:00 0.17 10
Demora 05:20:00 04:24:00 04:25:00 06:35:00 05:21:00 05:13:00 00:53:43 04:19:17 06:06:43 00:57:00 04:52:30 0.19 1

TIEMPOS OBSERVADOS
DESCRIPCIÓN
Agregar el fermento 00:02:01 00:02:10 00:01:50 00:02:34 00:02:43 00:02:47 00:01:50 00:01:55 00:02:35 00:02:33
Demora 05:27:00 04:20:00 04:25:00 06:35:00 05:33:00
49
Tiempo para agregar el fermento
Tabla 36.- Agregar el fermento

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO NORMAL
ELEMENTO
Tiempo
Agregar el fermento Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10 Suma
normal
Valoración 75 75 75 75 75 75 75 75 75 75 00:17:14 00:01:43
Tiempo normal 00:01:31 00:01:37 00:01:23 00:01:56 00:02:02 00:02:05 00:01:23 00:01:26 00:01:56 00:01:55
Tiempo de demora en el proceso de incubación
Tabla 37.- Demora en el proceso de incubación

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO NORMAL
ELEMENTO
Tiempo
Demora Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10 Suma
normal
Valoración 100 100 100 100 100 02:20:00 05:16:00
Tiempo normal 05:27:00 04:20:00 04:25:00 06:35:00 05:33:00
Análisis de los resultados del proceso de incubación
Gráfico 5.- Tiempo normal del proceso de incubación
De acuerdo con los resultado del grafico N°.5, se identifica que existe un desbalance de
tiempos en las dos actividades, la segunda actividad es la demora que tiene un 99% del
proceso de incubación esto se debe que se deja en reposo el yogurt para que consiga una
viscosidad elevada y la consistencia perfecta del yogurt y la primera actividad ocupa el 1%,
ya que es agregar el fermento para dicha consistencia.
50
Proceso de batido

BATIDO TIEMPO PRELIMINAR LIMITES Numero

Media Rango Media
aciones
Llevar el yogur a los

tanques de 00:08:43 00:10:30 00:07:21 00:08:55 00:09:55 00:09:05 00:01:13 00:07:52 00:10:17 00:01:0 00:09:2 0.11 4
almacenamiento 0 5
Homogenizar para
00:04:23 00:06:32 00:05:21 00:06:00 00:05:10 00:05:29 00:00:49 00:04:40 00:06:18 00:00:5 00:05:3 0.15 8
realizar el batido 0 0
Agregar saborizantes
00:03:10 00:03:23 00:03:18 00:03:45 00:05:00 00:03:43 00:00:45 00:02:58 00:04:28 00:00:3 00:03:2 0.17 10
(mora, fresa, durazno)
5 4
Verificar la
homogenización del 00:03:55 00:02:12 00:04:05 00:04:27 00:03:49 00:03:42 00:00:52 00:02:49 00:04:34 00:00:3 00:04:0 0.16 8
saborizante 8 4
Demora 00:08:45 00:09:03 00:06:33 00:07:54 00:07:19 00:07:55 00:01:02 00:06:53 00:08:56 00:01:2 00:07:5 0.18 10
6 9
Tabla 39.- Tiempo dentro del rango

TIEMPOS OBSERVADOS
DESCRIPCIÓN
tanques de 00:08:06 00:09:30 00:08:55 00:09:55 00:09:45
almacenamiento
Homogenizar para
00:05:21 00:06:00 00:05:10 00:06:55 00:07:02 00:06:34 00:05:57 00:04:59
realizar el batido
Agregar saborizantes
00:03:10 00:03:23 00:03:18 00:03:45 00:04:00 00:03:20 00:04:23 00:04:12 00:04:02 00:03:45
(mora, fresa, durazno)
Verificar la
homogenización del 00:03:55 00:04:05 00:04:27 00:03:49 00:03:42 00:04:39 00:04:31 00:03:56
saborizante
Demora 00:08:45 00:07:54 00:07:19 00:07:05 00:07:32 00:06:57 00:08:44 00:08:03 00:06:52 00:08:35
Tiempo de traslado de yogurt a los tanques de almacenamiento
Tabla 40.- Llevar el yogurt a los tanques de almacenamiento

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO NORMAL
ELEMENTO
Tiempo
tanques de Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10 Suma
normal
almacenamiento
51
Valoración 75 75 75 75 75
Tiempo normal 00:06:04 00:07:07 00:06:41 00:07:26 00:07:23 00:27:19 00:06:50

52
Tiempo de homogenización para realizar el batido
Tabla 41.- Homogenización para realizar el batido

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO NORMAL
ELEMENTO
Homogenizar para Tiempo
realizar el batido normal
Valoración 75 75 75 75 75 75 75 75 00:35:58 00:04:30
Tiempo normal 00:04:01 00:04:30 00:03:53 00:05:11 00:05:16 00:04:56 00:04:28 00:03:44
Tiempo de la actividad de agregar saborizantes (mora, fresa, durazno)
Tabla 42.- Agregar saborizantes

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO NORMAL
ELEMENTO
Agregar saborizantes Tiempo
(mora, fresa, durazno) normal
Valoración 75 75 75 75 75 75 75 75 75 75 00:27:5 00:02:48
Tiempo normal 00:02:23 00:02:32 00:02:29 00:02:49 00:03:00 00:02:30 00:03:17 00:03:09 00:03:02 00:02:49 9
Tiempo de verificación de la homogenización del saborizante
Tabla 43.- Verificar la homogenización del saborizante

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO NORMAL
ELEMENTO
Verificar la
Tiempo
homogenización del Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10 Suma
normal
saborizante
Valoración 75 75 75 75 75 75 75 75 00:24:48 00:03:06
Tiempo normal 00:02:56 00:03:04 00:03:20 00:02:52 00:02:46 00:03:29 00:03:23 00:02:57
Tiempo de espera para el enfundado
Tabla 44.- Demora del yogurt pos enfundado

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO NORMAL
ELEMENTO
Tiempo
Demora Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10 Suma
normal
Valoración 75 75 75 75 75 75 75 75 75 75 00:58:20 00:05:50
Tiempo normal 00:06:34 00:05:56 00:05:29 00:05:19 00:05:39 00:05:13 00:06:33 00:06:02 00:05:09 00:06:26

Análisis de los resultados del proceso de batido
Gráfico 6.- Tiempos normal del proceso de batido
De acuerdo con los resultado del grafico N°.6, se identifica que la actividad que tiene 30% de
tiempo del proceso de batido es llevar el yogurt a los tanques de almacenamiento ya que
recorre una distancia de 14m, llevando una cantidad de 35 litros, otra de las actividades que
tiene un porcentaje alto es la demora con un 25%, por lo que hay que esperar a calibrar la
máquina para el siguiente paso.
Proceso de Enfundado

ENFUNDADO TIEMPO PRELIMINAR LIMITES Numero
Media Rango Media
DESCRIPCIÓN Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10 Estándar LCI LCS Media Observa
ciones
Traslado de fundas y
00:03:45 00:03:55 00:04:21 00:02:43 00:03:18 00:03:36 00:00:37 00:02:59 00:04:14 00:00:37 00:03:39 0.17 10
envases
Colocar las fundas a la
00:05:28 00:06:12 00:04:55 00:04:23 00:05:43 00:05:20 00:00:42 00:04:38 00:06:03 00:00:48 00:05:22 0.15 8
maquina
Traslado y ubicación de
00:02:34 00:03:12 00:02:59 00:03:34 00:03:58 00:03:15 00:00:32 00:02:43 00:03:48 00:00:35 00:03:15 0.18 10
gavetas
Encendido de la
00:02:34 00:02:12 00:02:55 00:03:02 00:03:56 00:02:56 00:00:39 00:02:17 00:03:35 00:00:28 00:02:50 0.16 8
maquina
Enfundado del yogurt 00:01:03 00:01:50 00:01:10 00:01:20 00:01:22 00:01:42 00:01:22 00:01:15 00:01:11 00:01:05 00:01:20 00:00:15 00:01:05 00:01:35 00:00:17 00:01:15 0.23 10
Clasificación y
00:01:15 00:01:21 00:02:34 00:01:33 00:02:09 00:01:13 00:01:26 00:01:33 00:01:00 00:01:10 00:01:31 00:00:29 00:01:02 00:02:00 00:00:23 00:01:37 0.24 10
empaquetado
TIEMPOS OBSERVADOS
DESCRIPCIÓN Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10
Traslado de fundas y
00:03:45 00:03:55 00:03:21 00:03:44 00:03:18 00:04:04 00:04:23 00:03:00 00:02:45 00:02:59
envases
Colocar las fundas a
00:05:28 00:05:11 00:04:55 00:05:20 00:05:43 00:04:05 00:04:31 00:04:02
la maquina
Traslado y ubicación de
00:03:54 00:03:12 00:02:59 00:03:34 00:02:57 00:02:34 00:03:21 00:04:01 00:03:23 00:03:48
gavetas
Encendido de la
00:02:34 00:02:54 00:02:55 00:03:02 00:03:04 00:02:51 00:03:33 00:03:15
maquina
Enfundado del yogurt 00:01:23 00:01:26 00:01:10 00:01:20 00:01:22 00:01:40 00:01:22 00:01:15 00:01:11 00:01:05
Clasificación y
00:01:15 00:01:21 00:02:02 00:01:33 00:02:10 00:01:13 00:01:26 00:01:33 00:01:42 00:01:10
empaquetado
Tiempo del traslado de fundas y envases
Tabla 47.- Traslado de fundas y envases

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO NORMAL
ELEMENTO
Traslado de fundas y Tiempo
envases normal
Valoración 75 75 75 75 75 75 75 75 75 75 00:26:26 00:02:39
Tiempo normal 00:02:49 00:02:56 00:02:31 00:02:48 00:02:29 00:03:03 00:03:17 00:02:15 00:02:04 00:02:14
Tiempo de colocación de fundas a la maquina
Tabla 48.- Ubicación de fundas a la maquina
DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO NORMAL
ELEMENTO
Colocar las fundas a la Tiempo
maquina normal
Valoración 75 75 75 75 75 75 75 75 00:29:26 00:03:41
Tiempo normal 00:04:06 00:03:53 00:03:41 00:04:00 00:04:17 00:03:04 00:03:23 00:03:02
Tiempo del traslado y ubicación de gavetas
Tabla 49.- Traslado y ubicación de gavetas

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO NORMAL
ELEMENTO
Traslado y ubicación de Tiempo
gavetas normal
Valoración 75 75 75 75 75 75 75 75 75 75 00:25:17 00:02:32
Tiempo normal 00:02:56 00:02:24 00:02:14 00:02:40 00:02:13 00:01:56 00:02:31 00:03:01 00:02:32 00:02:51
55
Tiempo del encendido de la maquina
Tabla 50.- Encendido de la maquina

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO NORMAL
ELEMENTO
Encendido de la Tiempo
maquina normal
Valoración 75 75 75 75 75 75 75 75 00:18:06 00:02:16
Tiempo normal 00:01:56 00:02:10 00:02:11 00:02:16 00:02:18 00:02:08 00:02:40 00:02:26
Tiempo para el enfundado del yogurt
Tabla 51.- Enfundado del yogurt

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO NORMAL
ELEMENTO
Tiempo
Enfundado del yogurt Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10 Suma
normal
Valoración 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 00:13:14 00:01:19
Tiempo normal 00:01:23 00:01:26 00:01:10 00:01:20 00:01:22 00:01:40 00:01:22 00:01:15 00:01:11 00:01:05
Tiempo de la clasificación y empaquetado del yogurt
Tabla 52.- Clasificación y empaquetado

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO NORMAL
ELEMENTO
Clasificación y Tiempo
empaquetado normal
Valoración 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 00:15:25 00:01:33
Tiempo normal 00:01:15 00:01:21 00:02:02 00:01:33 00:02:10 00:01:13 00:01:26 00:01:33 00:01:42 00:01:10
Análisis de los resultados del proceso de enfundado
Gráfico 7.- Tiempo normal del proceso de enfundado

56
Podemos observar que en el grafico N°. 7, la actividad que ocupa un mayor porcentaje para el
proceso de enfundado es colocar las fundas en la maquina con un 26% del tiempo empleado,
porque se trabaja en una posición incómoda y con un peso de 5kg, otra actividad que realiza
el operario y ocupa el 19% del proceso es trasladar las fundas, ya que recorre una distancia de
46m con un peso de 5kg, se identificó que para el encendido de la maquina utiliza un 16%
del tiempo ya que realiza varias pruebas porque la maquina no está bien calibrada.
Proceso de Almacenamiento

ALMACENAMIENTO TIEMPO PRELIMINAR LIMITES Numero

Media Rango Media
aciones
Traslado de gavetas al
00:03:12 00:03:23 00:04:02 00:02:34 00:02:57 00:03:1 00:00:33 00:02:41 00:03:46 00:00:26 00:03:11 0.14 6
cuarto frio
4
Almacenamiento del
00:02:43 00:02:46 00:03:02 00:03:55 00:02:34 00:03:0 00:00:32 00:02:28 00:03:32 00:00:28 00:02:46 0.17 10
producto terminado
0

TIEMPOS OBSERVADOS
DESCRIPCIÓN
Traslado de gavetas al
00:03:12 00:03:23 00:03:31 00:03:30 00:02:57 00:03:43
cuarto frio
Almacenamiento del
00:02:43 00:02:46 00:03:02 00:02:48 00:02:34 00:03:01 00:02:22 00:02:43 00:03:02 00:02:23
producto terminado
Tiempo de traslado de gavetas al cuarto frio
Tabla 55.- Traslado de gavetas al cuarto frio

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO NORMAL
ELEMENTO
Traslado de gavetas al Tiempo
cuarto frio normal
Valoración 75 75 75 75 75 75 00:15:12 00:02:32
Tiempo normal 00:02:24 00:02:32 00:02:38 00:02:37 00:02:13 00:02:47
Tiempo del almacenamiento del producto terminado
Tabla 56.- Almacenamiento del producto terminado

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO NORMAL
ELEMENTO
Almacenamiento del Tiempo
producto terminado normal
Valoración 75 75 75 75 75 75 75 75 75 75 00:20:33 00:02:03
Tiempo normal 00:02:02 00:02:05 00:02:16 00:02:06 00:01:56 00:02:16 00:01:46 00:02:02 00:02:16 00:01:47
57
Análisis de los resultados del proceso de almacenamiento
Gráfico 8.- Tiempo normal del proceso de almacenamiento
De acuerdo con los resultado del grafico N°.8, se identifica un 55% para la actividad de
trasladar las gavetas al cuarto frio, en esta actividad se utiliza un coche y se lleva tres gavetas
en un tiempo de 2min:32seg, mientras que para la actividad de almacenar el producto
terminado en las perchar ocupa el 45% del tiempo del proceso de almacenamiento, la
valoración del ritmo de trabajo que se utilizó para este proceso es de 75%.
Resumen del tiempo total de la elaboración del yogurt
Tabla 57.- Resumen del tiempo de ciclo de producción actual
TIEMPOS DE CICLO DE PRODUCCIÓN h:mm:ss

ACTUAL
RESUMEN DE TIEMPOS DEL PROCESO DE RECEPCION DE LA MATERIA
0:39:29
PRIMA
RESUMEN DE TIEMPOS DE HOMOGENIZACIÓN 0:13:36
RESUMEN DE TIEMPOS DEL PROCESO DE PASTEURIZACIÓN 0:17:59

RESUMEN DE TIEMPOS DEL PROCESO DE ENFRIAMIENTO 0:10:24
RESUMEN DE TIEMPOS DEL PROCESO DE INCUBACIÓN 5:17:43
RESUMEN DE TIEMPOS DEL PROCESO DE BATIDO 0:23:03
RESUMEN DE TIEMPOS DEL PROCESO DE ENFUNDADO 0:13:59

RESUMEN DE TIEMPOS DEL PROCESO DE ALMACENAMIENTO 0:04:35
TIEMPO TOTAL DE CICLO 7:20:50

Como se puede observar en la tabla N°57, las actividades que mayor tiempo ocupa es en el
proceso de incubación con tiempo de 5:17min:43seg, seguida de la preparación del tanque
con un tiempo de 39min:29seg, se determinó que en las dos actividades existen movimientos
58
innecesarios. El tiempo normal total para la elaboración del yogurt es de 7h: 20min:50seg,
con los datos obtenido mediante el estudio de tiempos calcularemos la productividad del
proceso.
Calculo de la productividad
Para el cálculo de la productividad utilizaremos la siguiente ecuación que nos permitirá

conocer el rendimiento, la eficiencia de un factor productivo
Productividad de la mano de obra

Ecuación 11: Productividad de la mano de obra
Cantidad producidad
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡i𝑣i𝑑𝑎𝑑 𝑀𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑂𝑏𝑟𝑎 = ( 11)
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎j𝑎𝑑𝑎𝑠
Productividad global
Ecuación 12: Productividad global
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑛 $ 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐i𝑜𝑛 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛i𝑑𝑎 ( 12)

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡i𝑣i𝑑𝑎𝑑 𝐺𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑒𝑛 $ 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 ƒ𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠
Tasa de variación de la productividad

Ecuación 13: Tasa de variación de la productividad
P. propuesto − P. actual
𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑟i𝑎𝑐ió𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡i𝑣i𝑑𝑎𝑑 = ( 13)
𝑃. 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙
Productividad actual del proceso de fabricación del yogurt
La empresa de productos lácteos “LEITO” produce 12960 unidades al día, a un costo de

0.03$ para su comercialización el tiempo normal empleando por el operario para la
producción del yogurt es de 7h: 20min y los materiales empleados o consumidos han sido 500
litros de leche a un precio de 0.41$, el litro y el precio de la hora de trabajo es de $1.56.
cantidad producidad
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡i𝑣i𝑑𝑎𝑑 𝑀𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑂𝑏𝑟𝑎 =
12960
7: 20
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡i𝑣i𝑑𝑎𝑑 𝑀𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑂𝑏𝑟𝑎 = 1800 𝑢𝑛i𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠/ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎j𝑎𝑑𝑎
El trabajador fabrica 1800 unidades de yogurt en una hora de trabajo que al multiplicar por las
8 horas de trabajo debería producir 14400 unidades al día.
59
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑛 $ 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐i𝑜𝑛 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛i𝑑𝑎
14400 * 0.03 $
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡i𝑣i𝑑𝑎𝑑 𝐺𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 =
8 * 1.56 + 500 * 0.41
432 $
217.48 $
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡i𝑣i𝑑𝑎𝑑 𝐺𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 = 1.99
El valor económico de la producción en el proceso de elaboración del yogurt es de 1.99 veces
el valor de los recursos utilizados para dicho proceso.
Resultado de la productividad del método actual

Tabla 58.- Resultado de la productividad del método actual
INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD
METODO ACTUAL
Unidades producidas al día 14400
Horas trabajadas 8
Productividad mano de obra por hora 1800
Productividad global $1.99
En el método actual el tiempo de trabajo es de 7 horas: 20min produciendo una cantidad de

1800 unidades por hora, estas unidades se multiplica por las horas de la jornada laboral
proyectando un total de 14400 unidades por día, esto representa el valor económico de la
producción en la elaboración del yogurt de 1.99 veces el valor de los recursos utilizado para
dicho proceso.
Tabla 59.- Jornada de trabajo actual
Jornada de trabajo 8 horas (500 litros)
Enfundado y
Tiempo de Ciclo Actual
Almacenado
El operador almacena 90
7horas:20minutos:50segundos
empaques en 40minutos.
El trabajador tiene 40 minutos para almacenar 90 empaques y la producción total es de 300

siendo los 40 minutos insuficiente para esta actividad, por ende la empresa le paga 2horas
extras para que culmine con el almacenado de toda la producción, esto genera una pérdida
económica.
60
Diagrama de flujo actual de la elaboración del yogurt
Imagen 4.- Diagrama de flujo del proceso actual

PRODUCTOS LÁCTEOS LEITO
METODO ACTUAL X METODO PROPUESTO FECHA :
DESCRIPCION DE LA PARTE:
DESCRIPCION DE LA OPERACIÓN: FABRICACIÓN DEL YOGURT
ACTUAL PROPUESTO DIFRERENCIA ANÁLISIS

RESUMEN
NUMERO TIEMPO NUMERO TIEMPO NUMERO TIEMPO
OPERACIÓN 20 0:59:31 POR QUE,
TRANSPORTE 9 0:39:43 CUANDO, QUE,
INSPECCIONES 4 0:11:27 QUIEN, DONDE,
RETRASOS 2 5:21:50 COMO
ALMACENAMIENTO 3 0:08:19
DISTANCIA RECORRIDA
DISTANCIA
ALMACENAMIENT O
RETRASO
INSPECCION
CANTIDAD
TRANSPORTE
TIEMPOS/COSTO
COSTO POR UNIDAD
OPERACIÓN
CÁLCULOS DE
TIEMPO NORMAL
PASO DETALLE DEL PROCESO METODO
Metros
1 Recepción de la materia prima tanquero 1000 $0.41/litro
conexión
2 Preparar el tanque 0:12:14
bomba
Trasladar la leche cruda al tanque de
3 2 1000 0:04:12
almacenamiento
Estandarización (regulación de contenido de grasa y
4 1000 0:12:10
solidos no grasos)
5 Almacenamiento de la leche cruda tanque 1000 0:06:16
6 Llevar muestra al control de acidez 5 2 0:02:33
7 Control de la acides 2 0:02:04
8 Homogenización 1000
Llevar la leche a las marmitas para la
9 6 1000 0:08:07
homogenización
10 Colocar la leche dentro de la marmita 0:05:30
11 Pasteurización 1000
12 Prender el caldero 70 0:05:01
13 Abrir válvulas de vapor 0:03:47
14 Verificar temperatura 0:03:27
15 Adición de azucares 1000 0:05:43
16 Enfriamiento 1000
17 Abrir válvulas (vapor, hielo) 0:03:36
18 verificación temperatura 0:02:50
19 trasportar el fermento 30 0:03:58
20 Incubación 1000
21 Agregar el fermento 0:01:43
22 Demora 5:16:00
23 Batido
24 Llevar el yogurt a los tanques de almacenamiento 14 20 0:06:50
25 Homogenizar para realizar el batido 500 0:04:30
26 Agregar los saborizantes (mora, freza, durazno) 501 0:02:48
27 Verificar homogenización del saborizante 500 0:03:06
29 Demora 0:05:50
30 Enfundado
31 Traslado de fundas y envases 46 0:02:39
32 Colocar las fundas en la maquina 0:03:41
33 Traslado y ubicación de gavetas 7 55 cc 0:02:32
34 Encendido de la maquina 0:02:16
35 Enfundado del yogurt 7 0:01:19

55cc x
36 Clasificación y empaquetado 48 uni
0:01:33
37 Almacenamiento
48 uni
38 20 0:02:32
Trasladar de gavetas al cuarto frio x 10
39 Almacenar el producto terminado 0:02:03
TOTAL 20 9 4 2 3 7:20:50

61
Optimización de los Tiempos en el Proceso de Elaboración del Yogurt
Propuesta para la modificación del método
En el diseño propuesto se observa que el flujo de proceso en la elaboración del yogurt mejoro
con la eliminación y modificación de actividades dentro de la recepción de la materia prima y
la homogenización que no agregaban valor en el proceso por ende el tiempo de ciclo era muy
extenso.
La modificación propuesta no requiere de la construcción de nuevas áreas que generen gastos

a la empresa, está más enfocado en la organización de las actividades que realiza el trabajador
en su puesto de trabajo, esto permitirá que la valoración del ritmo de trabajo sea valorado al
100%.
Actualmente en el proceso de recepción de la materia prima tiene seis actividades en el

siguiente orden: preparar el tanque, trasladar la leche cruda al tanque de almacenamiento,
regulación de contenido graso y solido no graso, almacenamiento de la leche, llevar la
muestra para el control de acidez y control de acidez.
Al ser el control de acidez el último paso para dicho proceso genera inconvenientes debido a
que en ciertas ocasiones se tuvo que devolver la leche a los proveedores por no cumplir el
grado de acidez, generando pérdidas de tiempo. Por lo que se propone el nuevo orden de las
actividades y la eliminación de actividades que retrasan el proceso y no agregan valor.
Propuesta para la capacitación de personal
Mantener al personal bien capacitado permitirá desempeñar sus actividades de manera rápida
y eficiente, desde el principio del proceso de elaboración del yogurt.
En el estudio del proceso de identifico que el ritmo de trabajo era del 75%, porque no tenía
ningún tipo de capacitación que permitiera que el trabajador realice las actividades de manera
eficiente evitando los movimientos y demoras innecesarias.
Para mejorar los tiempos de trabajo se capacito al personal mediante el jefe de producción en
temas referentes a:
 Eficiencia del proceso productivo
 Responsabilidad en el trabajo
62
 Utilización de equipos de protección personal

 Utilización correcta de maquinaria
Al capacitar al activo más importante de la empresa que son los trabajadores el rendimiento
de mismo será de 100% a 120 % en las actividades que realiza, además el su criterio de
mejorar cada día más permitirá que tome la mejor decisión para aumentar la productividad de
la empresa.
Con los tiempos normales de cada uno de los procesos de la elaboración del yogurt y con el
personal capacitado se realizara nuevamente la toma de tiempos para estandarizar el
verdadero tiempo que se demora, como era de esperarse los tiempos se redujeron y la
productividad y el ritmo del trabajador aumento. A continuación se presentan el estudio de
tiempos con el personal capacitado y con una valoración del 100% en todas sus actividades,
una vez obtenido el resultado del estudio de tiempo se compara con los resultados del estudio
anterior y se determina el tiempo ahorrado en el proceso y el incremento de la productividad.
Propuesta para la elaboración del yogurt
Recepción de la materia prima
Tabla 60.- Suplementos de la recepción de la materia prima

SUPLEMENTOS
CONSTANTES VARIABLES
N°. ELEMENTOS
NP F TP PA IP IL CA TV TA TM MM MF ∑%
Preparar el tanque 5 4 2 2 0 0 0 0 0 0 0 0 13
Llevar muestra al control de acides 5 4 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 11
Control de acides 5 4 2 0 0 0 0 0 0 0 0 o 11
Regulación de contenido sólidos y no

5 4 2 0 0 0 0 0 0 0 1 0 12
grasos (estandarización)
5 4 2 0 7 0 0 0 0 0 0 0 18
almacenamiento
Tiempo de la actividad del preparado del tanque

Para el mejoramiento del tiempo en esta actividad se realizó la capacitación al trabajador de
temas referentes al proceso productivo, productividad y manejo de máquinas y herramientas,
logrando así que el ritmo del trabajador sea del 100%, también se eliminó movimientos
repetitivos innecesarios para esta actividad.
63
Tabla 61.- Preparación del tanque

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO ESTÁNDAR
ELEMENTO
Tiempo Tiempo
Preparar el tanque Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10 Suma Suplemento
normal estándar
Valoración 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 01:42:48 00:10:17 13% 00:11:37
Tiempo normal 00:10:11 00:10:54 00:12:06 00:09:04 00:11:23 00:09:29 00:10:02 00:10:11 00:09:56 00:09:32
Tiempo del traslado del control de acides
En el proceso de recepción de la materia prima se modificó el orden de las actividades ya que

para evitar que el trabajador realice dos veces la misma actividad primero debe llevar la leche
al control de acides antes de transportar al tanque de almacenamiento.
Tabla 62.- Traslado del control de acides

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO ESTÁNDAR
ELEMENTO
Llevar muestra al control de Tiempo Tiempo
Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10 Suma Suplemento
acides normal estándar
Valoración 100 100 100 100 100 100 00:07:29 00:01:15 11% 00:01:23
Tiempo normal 00:01:21 00:01:05 00:01:14 00:01:21 00:01:01 00:01:27
Tiempo del control de la acides
En esta actividad se eliminó movimientos repetitivos como tomar dos muestras del mismo
tanque, y se ordenó el puesto de trabajo y los implementos que se utiliza para dicha actividad. Tabla
63.- Control de la acides
DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO ESTÁNDAR
ELEMENTO
Tiempo Tiempo
Control de acides Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10 Suma Suplemento
normal estándar
Valoración 100 100 100 100 100 00:07:49 00:01:34 11% 00:01:44
Tiempo normal 00:02:01 00:01:23 00:01:21 00:01:03 00:02:01
Tiempo de regulación del contenido sólido y no graso

La reducción del tiempo en esta actividad se logró cambiando el método utilizado, ahora se lo
realiza de manera directa al momento de descargar la leche al tanque de almacenamiento, así
eliminamos la actividad de almacenar la leche cruda y luego estandarizar los contenidos
sólidos y no grasos.
64
Tabla 64.- Regulación del contenido sólido no graso

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO ESTÁNDAR
ELEMENTO
Regulación de contenido
Tiempo Tiempo
sólidos y no grasos Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10 Suma Suplemento
normal estándar
(estandarización)
Valoración 100 100 100 100 100 00:52:41 00:10:32 12% 00:11:48
Tiempo normal 00:10:02 00:11:01 00:10:34 00:11:10 00:09:54
Tiempo del traslado de la leche cruda al tanque de almacenamiento
Para esta actividad se combinó con el método de regulación de contenido sólido y no graso y
así disminuir el tiempo de trasladar la leche cruda al tanque de almacenamiento, eliminando
así movimientos innecesarios.
Tabla 65.- Traslado de la leche cruda al tanque de almacenamiento

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO ESTÁNDAR
ELEMENTO
Trasladar la leche cruda al Tiempo Tiempo

tanque de almacenamiento normal estándar

Valoración 100 100 100 100 100 00:14:51 00:02:58 18% 00:03:30
Tiempo normal 00:03:21 00:02:39 00:03:14 00:03:06 00:02:31
Análisis de los resultados del proceso mejorado de la recepción de la materia prima
Gráfico 9.- Resumen de tiempos estándar del proceso de recepción de la materia prima
De acuerdo con los resultados del grafico N°.9, se identifica que se mejoró el proceso de la
recepción de la materia prima en el cual se estableció que se realice en cinco actividades
ordenadamente, mediante la combinación y la eliminación de movimientos improductivos que
no aportan valor al proceso y con esto se disminuyó el tiempo de ciclo, para lo cual el
trabajador realizo sus tareas al 100% de capacidad.
65
Proceso de homogenización
Tabla 66.- Suplementos del proceso de homogenización

SUPLEMENTOS
N°. ELEMENTOS
Llevar la leche a las marmitas de
5 4 2 0 5 0 0 0 0 0 1 0 17
Homogenización
Tiempo de llevar la leche a las marmitas de homogenización
Para mejorar el tiempo de esta actividad se cambió el método que consistía en llevar la leche a
las marmitas de forma manual esto generaba que existiera otro actividad que era colocar la
leche dentro de la marmita, ahora se lo realiza mediante el bombeo del tanque de
almacenamiento de leche cruda hacia la marmita, eliminando así el paso posterior.
Tabla 67.- Llevar la leche a las marmitas de homogenización

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO ESTÁNDAR
ELEMENTO
Tiempo Tiempo
marmitas de Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10 Suma Suplemento
normal estándar
Homogenización
Valoración 100 100 100 100 100 00:33:20 00:06:40 17% 00:07:48
Tiempo normal 00:06:17 00:06:55 00:07:31 00:06:49 00:05:48
Análisis de los resultados del proceso mejorado de la homogenización
Gráfico 10.- Resumen de tiempos estándar del proceso de homogenización
De acuerdo con los resultados del grafico N°.10, se identifica que se mejoró el proceso de
homogenización el cual se estableció que se realice con la bomba de succión para su
almacenamiento, con el objetivo de eliminar los movimientos improductivos como trasladar
66
manual que requiere de mayor tiempo y no aportan valor al proceso y con esto se disminuyó
el tiempo de ciclo, para lo cual el trabajador realizo sus tareas al 100% de capacidad.
Proceso de Pasteurización
Tabla 68.- Suplementos del proceso de pasteurización

SUPLEMENTOS
N°. ELEMENTOS
Prender el caldero 5 4 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 11
Abrir válvulas de vapor 5 4 2 0 0 0 0 0 0 0 0 2 13
Verificación de temperatura 5 4 2 2 0 0 0 0 0 0 1 0 14
Adición de azucares y almidón 5 4 2 0 1 0 0 0 0 0 0 0 12
Tiempo de preparación del caldero
Se rebujo el tiempo en esta actividad disminuyendo la distancia de recorrido que tenía que
hacer el trabajador para ir a prender el caldero, con la reubicación de la caja de control dentro
de las instalaciones el trabajador no tiene la necesidad de salir de su puesto de trabajo.
Tabla 69.- Preparación del caldero

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO ESTÁNDAR
ELEMENTO
Tiempo Tiempo
Prender el caldero Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10 Suma Suplemento
normal estándar
Valoración 100 100 100 100 100 100 00:24:16 00:04:03 11% 00:04:29
Tiempo normal 00:04:13 00:03:31 00:04:51 00:03:43 00:04:04 00:03:54


DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO ESTÁNDAR
ELEMENTO
Tiempo Tiempo
Abrir válvulas de vapor Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10 Suma Suplemento
normal estándar
Valoración 100 100 100 100 100 00:12:06 00:02:25 13% 00:02:44
Tiempo normal 00:03:01 00:02:02 00:02:35 00:02:19 00:02:09
67
Tiempo empleado para la verificación de la temperatura
Se eliminó movimientos repetitivos innecesarios que realizaba el trabajador para esta

actividad, también se recomendó realizar dos verificaciones en vez de cuatro.
Tabla 71.- Verificación de la temperatura
DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO ESTÁNDAR
ELEMENTO
Tiempo Tiempo
Verificación de temperatura Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10 Suma Suplemento
normal estándar
00:02:10 00:01:54 00:02:01 00:02:58 00:01:58
Tiempo observado
Valoración 100 100 100 100 100 00:11:01 00:02:16 14% 00:02:35
Tiempo normal00:02:10 00:01:54 00:02:01 00:02:58 00:01:58
Tiempo para la adición de azucares y almidón
Para este proceso se designó un lugar especial cerca de las marmitas, para el almacenamiento
de azucares y almidón y así evitar que el trabajador recorra largas distancias con un peso de
7kg desde la bodega de almacenamiento.
Tabla 72.- Adición de azucares y almidón

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO ESTÁNDAR
ELEMENTO
Adición de azucares y Tiempo Tiempo
almidón normal estándar
00:04:21 00:03:45 00:04:32 00:03:22 00:03:03 00:04:02 00:03:26 00:04:21
Tiempo observado
Valoración 100 100 100 100 100 100 100 100 00:30:52 00:03:52 12% 00:04:19
Tiempo normal00:04:21 00:03:45 00:04:32 00:03:22 00:03:03 00:04:02 00:03:26 00:04:21
Análisis de los resultados del proceso mejorado de pasteurización
Gráfico 11.- Resumen de tiempo estándar del proceso de pasteurización
pasteurización mediante la mejora de los tiempos para las actividades de abrir válvulas,
verificación de temperatura y la adicción de azucares y almidón que bajaron un 1% en cada
68
operación, mediante la eliminación de movimientos improductivos que no aportan valor al

proceso y con esto se disminuyó el tiempo de ciclo, para lo cual el trabajador realizo sus
tareas al 100% de capacidad.
Proceso de Enfriamiento
Tabla 73.- Suplementos del proceso de enfriamiento

SUPLEMENTOS
N°. ELEMENTOS
Abrir válvulas (vapor, hielo) 5 4 2 0 0 0 0 0 0 0 0 2 13
Verificación de temperatura 5 4 2 2 0 0 0 0 0 0 0 2 15
Transportar Fermento de bodega 5 4 2 0 0 0 0 0 0 0 0 2 13


DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO ESTÁNDAR
ELEMENTO
Tiempo Tiempo
Abrir válvulas (vapor, hielo) Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10 Suma Suplemento
normal estándar
00:02:40 00:02:02 00:03:05 00:02:31 00:02:05 00:02:11 00:02:02 00:02:23
Tiempo observado
Valoración 100 100 100 100 100 100 100 100 00:18:59 00:02:22 13% 00:02:41
00:02:40 00:02:02 00:03:05 00:02:31 00:02:05 00:02:11 00:02:02 00:02:23
Tiempo normal
Tiempo para verificar la temperatura
Se eliminó movimientos repetitivos innecesarios que realizaba el trabajador para esta

actividad, también se recomendó realizar dos verificaciones en vez de cuatro.
Tabla 75.- Verificar la temperatura

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO ESTÁNDAR
ELEMENTO
Tiempo Tiempo
Verificación de temperatura Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10 Suma Suplemento
normal estándar
Valoración 100 100 100 100 100 100 00:11:3 00:01:55 15% 00:02:13
Tiempo normal 00:02:02 00:02:09 00:01:54 00:02:26 00:00:39 00:02:22 2

Tiempo de trasporte del fermento desde la bodega

Tabla 76.- Trasporte del fermento desde la bodega

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO ESTÁNDAR
ELEMENTO
Transportar Fermento de Tiempo Tiempo
bodega normal estándar
00:03:16 00:02:24 00:03:04 00:03:19 00:02:44 00:02:34
Tiempo observado
Valoración 100 100 100 100 100 100 00:17:21 00:02:54 13% 00:03:16
00:03:16 00:02:24 00:03:04 00:03:19 00:02:44 00:02:34
Tiempo normal
Análisis de los resultados del proceso mejorado de enfriamiento
Gráfico 12.- Resumen de tiempo estándar del proceso de enfriamiento
enfriamiento, mediante la eliminación de movimientos improductivos que no aportan valor al
proceso y con esto se disminuyó el tiempo de ciclo, para lo cual el trabajador realizo sus
tareas al 100% de capacidad.
Proceso de Incubación
Tabla 77.- Suplementos del proceso de incubación

SUPLEMENTOS
N°. ELEMENTOS
Agregar el fermento 5 4 2 0 0 0 0 0 0 0 0 2 13
Demora 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
70
Tiempo para agregar el fermento

repetitivos innecesarios para esta actividad
Tabla 78.- Agregar el fermento

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO ESTÁNDAR
ELEMENTO
Tiempo Tiempo
Agregar el fermento Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10 Suma Suplemento
normal estándar
Valoración 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 00:09:19 00:00:56 13% 00:01:03
Tiempo normal 00:01:00 00:00:45 00:00:50 00:00:57 00:01:01 00:00:53 00:01:05 00:00:56 00:00:51 00:01:01
Tiempo de demora en el proceso de incubación
En este proceso se estandarizo el tiempo en 4 horas que son las recomendadas para el proceso
de Incubación, y así se optimizo el tiempo de esta actividad.
Tabla 79.- Demora en el proceso de incubación

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO ESTÁNDAR
ELEMENTO
Tiempo Tiempo
Demora Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10 Suma Suplemento
normal estándar
Valoración 100 100 100 100 100 20:00:00 04:00:00 0% 04:00:00
Tiempo normal 04:00:00 04:00:00 04:00:00 04:00:00 04:00:00
Análisis de los resultados del proceso mejorado de incubación
Gráfico 13.- Resumen de tiempo estándar del proceso de incubación
incubación, se optimizo el tiempo para la agregación de fermento mediante la eliminación de
movimientos improductivos que no aportan valor al proceso y se estandarizo el tiempo de 4
71
horas en el proceso de incubación del yogurt, con esto se disminuyó el tiempo de ciclo, para
lo cual el trabajador realizo sus tareas al 100% de capacidad.
Proceso de batido
Tabla 80.- Suplementos del proceso de batido

SUPLEMENTOS
N°. ELEMENTOS
Llevar el yogurt a los tanques de
5 4 2 2 2 0 0 0 0 0 0 0 15
almacenamiento
Homogenizar para realizar el batido 5 4 2 0 0 0 0 0 0 0 1 2 14
Agregar saborizantes (mora, fresa,
5 4 2 0 0 0 0 0 0 0 0 2 13
durazno)
Verificar la homogenización del
5 4 2 0 0 0 0 0 0 0 1 0 12
saborizante
Demora 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Tiempo de traslado de yogurt a los tanques de almacenamiento

repetitivos innecesarios como trasladarse con tanques vacíos o medio llenos para esta
actividad
Tabla 81.- Llevar el yogurt a los tanques de almacenamiento

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO ESTÁNDAR
ELEMENTO
Llevar el yogurt a los Tiempo Tiempo

tanques de almacenamiento normal estándar

Valoración 100 100 100 100 100 00:18:54 00:04:44 15% 00:05:26
Tiempo normal 00:04:49 00:04:35 00:05:05 00:04:25 00:04:02
Tiempo de homogenización para realizar el batido
En esta actividad el tiempo disminuyo ya que el trabajador realiza sus actividades con una
valoración del 100%, también se eliminó movimientos innecesarios y repetitivos.
Tabla 82.- Homogenización para realizar el batido
DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO ESTÁNDAR
ELEMENTO
Homogenizar para realizar Tiempo Tiempo
el batido normal estándar
Valoración 100 100 100 100 100 100 100 100 00:30:37 00:03:50 14% 00:04:22
Tiempo normal 00:03:27 00:04:10 00:03:13 00:04:05 00:03:22 00:04:32 00:03:47 00:04:01

Tiempo de la actividad de agregar saborizantes (mora, fresa, durazno)
Esta actividad mejoro con la planificación de la producción se identificaba el sabor que se

elaborara ese día y así evitar el traslado innecesario de otros saborizantes.
Tabla 83.- Agregar saborizantes

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO ESTÁNDAR
ELEMENTO
Agregar saborizantes (mora, Tiempo Tiempo
fresa, durazno) normal estándar
Valoración 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 00:24:21 00:02:26 13% 00:02:45
Tiempo normal 00:02:10 00:01:02 00:01:38 00:10:04 00:01:14 00:02:40 00:01:34 00:01:12 00:01:32 00:01:15
Tiempo de verificación de la homogenización del saborizante
En esta actividad se mejoró el tiempo de homogenización del saborizante al realizar la mezcla

de un solo sabor en 200 litros y así evitar mesclar varias veces en cantidades pequeñas.
Tabla 84.- Verificar la homogenización del saborizante

7
DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO ESTÁNDAR
ELEMENTO
Verificar la homogenización Tiempo Tiempo

del saborizante normal estándar
Valoración 100 100 100 100 100 100 100 100 00:13:35 00:01:42 12% 00:01:54
Tiempo normal 00:02:15 00:01:44 00:01:27 00:01:09 00:01:32 00:02:01 00:02:11 00:01:16
Tiempo de espera para el enfundado
Esta actividad depende en gran parte de las actividades posteriores ya que al mejorar sus
tiempos la demora de la misma se redujo significativamente.
Tabla 85.- Demora del yogurt pos enfundado

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO ESTÁNDAR
ELEMENTO
Tiempo Tiempo
Demora Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10 Suma Suplemento
normal estándar
Valoración 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 00:37:09 00:03:43 0% 00:03:43
Tiempo normal 00:04:45 00:03:24 00:03:09 00:03:55 00:03:22 00:03:57 00:03:56 00:04:03 00:03:21 00:03:17
Análisis de los resultados del proceso mejorado del batido
Gráfico 14.- Resumen de tiempos estándar del proceso de batido
De acuerdo con los resultados del grafico N°.14, se identifica que se mejoró los tiempos el
proceso del batido, para lo cual el trabajador realizo sus tareas al 100% de capacidad y la
aplicación de suplementos para sus actividades se optimizo las actividades de
homogenización de saborizantes.
Proceso de Enfundado
Tabla 86.- Suplementos del proceso de enfundado

SUPLEMENTOS
N°. ELEMENTOS
Traslado de fundas y envases 5 4 2 2 2 0 0 0 0 0 0 2 17
Colocar las fundas a la maquina 5 4 2 2 1 0 0 0 0 0 0 0 14
Traslado y ubicación de gavetas 5 4 2 2 1 0 0 0 0 0 1 0 15
Encendido de la maquina 5 4 2 0 0 0 0 0 0 1 0 0 12
enfundado del yogurt 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Clasificación y empaquetado 5 4 2 2 5 0 0 0 0 0 2 2 22
Tiempo del traslado de fundas y envases
En esta actividad se logró la optimización de los tiempos con la implementación de un coche

para el traslado de fundas y envases, evitando de esta manera que el trabajador recorra largas
distancias con un peso de 3kg.
Tabla 87.- Traslado de fundas y envases
DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO ESTÁNDAR
ELEMENTO
Tiempo Tiempo
Traslado de fundas y envases Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10 Suma Suplemento
normal estándar
Valoración 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 00:16:06 00:01:37 17% 00:01:53
Tiempo normal 00:01:42 00:02:05 00:01:31 00:01:54 00:01:15 00:02:01 00:01:23 00:03:02 00:01:04 00:00:09
Tiempo de colocación de fundas a la maquina
Para esta actividad se implementó una caja de herramientas que consta con lo necesario para
la colocación de las fundas en la maquina evitando así que el trabajador realice movimientos
innecesarios para buscar dichas herramientas.
Tabla 88.- Ubicación de fundas a la maquina

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO ESTÁNDAR
ELEMENTO
Colocar las fundas a la Tiempo Tiempo
maquina normal estándar
00:02:38 00:03:02 00:02:45 00:03:05 00:03:03 00:03:12 00:03:11 00:03:00
Tiempo observado
Valoración 100 100 100 100 100 100 100 100 00:23:56 00:03:00 14% 00:03:25
00:02:38 00:03:02 00:02:45 00:03:05 00:03:03 00:03:12 00:03:11 00:03:00
Tiempo normal
Tiempo del traslado y ubicación de gavetas
En esta actividad se logró la optimización de los tiempos con la reubicación de las gavetas,
colocando a una distancia favorable para su manipulación, evitando así movimientos
innecesarios dentro del proceso.
Tabla 89.- Traslado y ubicación de gavetas

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO ESTÁNDAR
ELEMENTO
Traslado y ubicación de Tiempo Tiempo
gavetas normal estándar
Valoración 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 00:09:36 00:00:58 15% 00:01:06
Tiempo normal 00:01:04 00:01:02 00:01:09 00:01:04 00:01:07 00:01:03 00:00:56 00:01:01 00:00:12 00:00:58
Tiempo del encendido de la maquina

repetitivos innecesarios.
Tabla 90.- Encendido de la maquina

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO ESTÁNDAR
ELEMENTO
Tiempo Tiempo
Encendido de la maquina Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10 Suma Suplemento
normal estándar
Valoración 100 100 100 100 100 100 100 100 00:11:5 00:01:30 12% 00:01:41
Tiempo normal 00:01:34 00:01:05 00:01:35 00:01:22 00:01:24 00:01:51 00:01:43 00:01:24 8
75
Tiempo para el enfundado del yogurt
En este proceso el tiempo del enfundado lo realiza la maquina siendo la capacidad de 30

fundas por minuto con una valoración de rendimiento del 100% por lo que no se realizó
ningún cambio.
Tabla 91.- Enfundado del yogurt

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO ESTÁNDAR
ELEMENTO
Tiempo Tiempo
Enfundado del yogurt Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10 Suma Suplemento
normal estándar
00:01:23 00:01:26 00:01:10 00:01:20 00:01:22 00:01:40 00:01:22 00:01:15 00:01:11 00:01:05
Tiempo observado
Valoración 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 00:13:14 00:01:19 0% 00:01:19
00:01:23 00:01:26 00:01:10 00:01:20 00:01:22 00:01:40 00:01:22 00:01:15 00:01:11 00:01:05
Tiempo normal
Tiempo de la clasificación y empaquetado del yogurt
Para esta actividad se clasifico de manera directa en gaveras de 30 unidades, para evitar
nuevamente la clasificación de sabores.
Tabla 92.- Clasificación y empaquetado

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO ESTÁNDAR
ELEMENTO
Tiempo Tiempo
Clasificación y empaquetado Obs 1 Obs 2 Obs 3 Obs 4 Obs 5 Obs 6 Obs 7 Obs 8 Obs 9 Obs 10 Suma Suplemento
normal estándar
00:01:15 00:01:21 00:02:02 00:01:33 00:02:10 00:01:13 00:01:26 00:01:33 00:01:42 00:01:10
Tiempo observado
Valoración 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 00:15:25 00:01:33 22% 00:01:53
00:01:15 00:01:21 00:02:02 00:01:33 00:02:10 00:01:13 00:01:26 00:01:33 00:01:42 00:01:10
Tiempo normal
Análisis de los resultados del proceso mejorado de enfundado
Gráfico 15.- Resumen de tiempo estándar del proceso de enfundado
De acuerdo con los resultados del grafico N°.15, se identifica que se mejoró los tiempos en el
proceso de enfundado, para el traslado de fundas y envases se eliminó los movimientos
76
improductivos que no aportan valor al proceso para lo cual el trabajador realizo sus tareas al
100% de capacidad y la aplicación de suplementos.
Proceso de Almacenamiento
Tabla 93.- Suplementos del proceso de almacenamiento
SUPLEMENTOS
N°. ELEMENTOS
Traslado de gavetas al cuarto frio 5 4 2 2 7 0 0 0 0 0 0 2 22
Almacenamiento del producto terminado 5 4 2 2 7 0 0 0 0 0 0 0 20
Tiempo de traslado de gavetas al cuarto frio
En esta actividad se logró la optimización de los tiempos con la implementación de un coche

para el traslado de tres gavetas, evitando de esta manera que el trabajador recorra largas
distancias con una sola gaveta hasta el cuarto frio.
Tabla 94.- Traslado de gavetas al cuarto frio

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO ESTÁNDAR
ELEMENTO
Traslado de gavetas al cuarto Tiempo Tiempo
frio normal estándar
Valoración 100 100 100 100 100 100 00:07:53 00:01:19 22% 00:01:36
Tiempo normal 00:01:02 00:01:51 00:01:11 00:01:21 00:01:07 00:01:21
Tiempo del almacenamiento del producto terminado
En esta actividad se organizó las perchas y se designó un lugar específico para el

almacenamiento del producto terminado, para evitar que el trabajador tenga que reubicar otros
productos de las perchas.
Tabla 95.- Almacenamiento del producto terminado

DESCRIPCIÓN DEL
TIEMPO ESTÁNDAR
ELEMENTO
Almacenamiento del Tiempo Tiempo
producto terminado normal estándar
Valoración 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 00:15:32 00:01:33 20% 00:01:52
Tiempo normal 00:01:53 00:01:16 00:02:01 00:01:38 00:01:44 00:01:21 00:01:02 00:01:31 00:01:15 00:01:51
77
Análisis de los resultados del proceso mejorado de almacenamiento
Gráfico 16.- Resumen de tiempo estándar del proceso de almacenamiento
De acuerdo con los resultados del grafico N°.16, se identifica que se mejoró los tiempos en el
proceso de almacenamiento, para lo cual el trabajador realizo sus tareas al 100% de capacidad
y la aplicación de suplementos para sus actividades disminuyendo el tiempo en el traslado de
las gavetas al cuarto frio mejorando la actividad en un 45%.
Tiempo total del proceso mejorado de la propuesta
Tabla 96.-Tiempo de ciclo mejorado

TIEMPOS DE CICLO DE PRODUCCIÓN h:mm:ss
PROPUESTA
RESUMEN DE TIEMPOS DEL PROCESO DE RECEPCIÓN DE LA MATERIA
0:30:02
PRIMA
RESUMEN DE TIEMPOS DE HOMOGENIZACIÓN 0:07:48
RESUMEN DE TIEMPOS DEL PROCESO DE PASTEURIZACIÓN 0:14:07

RESUMEN DE TIEMPOS DEL PROCESO DE ENFRIAMIENTO 0:08:10
RESUMEN DE TIEMPOS DEL PROCESO DE INCUBACIÓN 4:01:03
RESUMEN DE TIEMPOS DEL PROCESO DE BATIDO 0:18:10
RESUMEN DE TIEMPOS DEL PROCESO DE ENFUNDADO 0:11:16

RESUMEN DE TIEMPOS DEL PROCESO DE ALMACENAMIENTO 0:03:28
TIEMPO TOTAL DE CICLO 5:34:04

Se observa que en cada proceso se mejoró el tiempo para la realización de las actividades,
mediante la capacitación al trabajador donde su valoración que era del 75% sea del 100%, de
rendimiento, se pudo eliminar los movimientos improductivos que no aportan valor al proceso
para que realice sus tareas, con la aplicación de suplemento se calculó nuevos tiempos para el
ciclo de la elaboración del yogurt el cual es de 5 horas con 34 minutos y 04 segundo.
78
Productividad de la propuesta del proceso de fabricación del yogurt
La empresa de productos lácteos “LEITO” produce 14400 unidades al día, a un costo de 0.03$
para su comercialización el tiempo normal empleando por el operario para la producción del
yogurt es de 5h: 34min.
cantidad producidad
14400
5: 34
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡i𝑣i𝑑𝑎𝑑 𝑀𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑂𝑏𝑟𝑎 = 2696 𝑢𝑛i𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠/ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎j𝑎𝑑𝑎
El trabajador debería fabrica 2696 unidades por hora, que multiplicadas por las 8 horas de
trabajo debe producir 21568 unidades al día, por lo que se propone que la producción aumente
de 500 a 750 litros de leche, con el estudio de tiempos permitió eliminar los tiempos
innecesarios, logrando un ahorro de tiempo en el proceso, capacitar al personal y motivar con
incentivos económicos fue otra de la estrategias para mejoras la productividad.
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑛 $ 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐i𝑜𝑛 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛i𝑑𝑎
21568 * 0.03 $
5.34 * 1.56 + 750 * 0.41
647.04 $
317.83 $
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡i𝑣i𝑑𝑎𝑑 𝐺𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 = $2.73
El valor económico de la producción en el proceso de elaboración del yogurt es de $2.73
veces el valor de los recursos utilizados para dicho proceso.
Calculo de la tasa de variación de la productividad de la mano de obra

A continuación calcularemos la tasa de variación de la productividad de la mano de obra del
proceso actual y del proceso propuesto en fase al estudio de tiempos que se realizó.
𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑟i𝑎𝑐ió𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡i𝑣i𝑑𝑎𝑑 𝑀. 𝑂 = * 100
2696 − 1800
𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑟i𝑎𝑐ió𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡i𝑣i𝑑𝑎𝑑 𝑀. 𝑂 = * 100
1800
𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑟i𝑎𝑐ió𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡i𝑣i𝑑𝑎𝑑 𝑀. 𝑂 = 49%
79
Se puede observar que gracias al estudio de tiempos en el proceso de elaboración del yogurt
se logró aumentar en un 49% la productividad de la mano de obra en el proceso propuesto,
esto se debe a que los tiempos están estandarizados también se consiguió que el personal este
más capacitado y motivado para desempeñar sus actividades.
Resultado de la productividad del método propuesto
Tabla 97.- Resultado de la productividad del método propuesto

INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD
METODO PROPUESTA
Unidades producidas al día 21576
Horas trabajadas 8
Productividad mano de obra por 2697
hora
Productividad global $2.73
En el método propuesto el tiempo de trabajo es de 5horas 34min: 04seg, produciendo una

cantidad de 2697 unidades por hora, estas unidades se multiplica por las horas de la jornada
laboral proyectando un total de 21576 unidades por día, esto representa el valor económico de
la producción en la elaboración del yogurt de 2.73 veces el valor de los recursos utilizado para
dicho proceso.
Tabla 98.- Jornada de trabajo propuesto

Jornada de trabajo 8 horas (750 litros)
Enfundado y
Tiempo de Ciclo Propuesto
Almacenado
El operador almacena 450

5horas:34minutos:04segundos empaques en
2horas:26minutos.
Con los tiempos mejorado el trabajador tiene 2horas:26minutos para poder almacenar 450
empaques, a comparación del anterior proceso que solo almacenaba 300 empaques con 2
horas extras, obteniendo un incremento de 150 empaques dentro de las 8 horas de trabajo,
evitando así que la empresa le tenga que pagar horas extras.
80
Comprobación de la hipótesis
Tabla 99.- Resultados método actual vs propuesta
COMPARACIÓN
METODO ACTUAL Resultados METODO PROPUESTA Resultados
Horas trabajadas 7horas:20min Horas trabajadas 5horas:34min
Producción de la mano de obra por hora 1800 unidades Producción de la mano de obra por hora 2697 unidades
Unidades Producidas al día 14400 unidades Unidades Producidas al día 21576 unidades
Precio de venta por unidad $0.03 Precio de venta por unidad $0.03
Costo de producción (factores que intervienen) $217.48 Costo de producción (factores que intervienen) $315.83
Producción global (incremento) $1.99 (veces) Producción global (incremento) $2.73 (veces)
Costo de la producción obtenida por dia $432.00 Costo de la producción obtenida $647.28
Como se observa en la tabla N°. 99, en el método propuesto se disminuyó el tiempo de ciclo
para la elaboración del yogurt a 5 horas: 34 minutos, en la cual la producción de la mano de
obra es de 2697 unidades por hora mejorando la productividad del trabajador en un 49%,
obteniendo una producción de 21576 unidades por día, y trabajando con 750 litros de leche
cruda obteniendo como resultado una producción global de $2.73 veces el valor de los
recursos utilizados, por ende su valor de producción por día es de $647.28 dólares.
Calculo de la tasa de variación de la productividad global del proceso antiguo con el

proceso propuesto
𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑟i𝑎𝑐ió𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡i𝑣i𝑑𝑎𝑑 𝐺. = * 100
2.73 − 1.99
𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑟i𝑎𝑐ió𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡i𝑣i𝑑𝑎𝑑 𝐺. = * 100
1.99
𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑟i𝑎𝑐ió𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡i𝑣i𝑑𝑎𝑑 𝐺. = 37%
Con el estudio del proceso de fabricación del yogurt, mediante la aplicación del método de
tiempos y movimientos se logró mejorar la productividad del trabajador y la producción de la
empresa de productos lácteos “LEITO” en un 37%.
Calculo de ganancia de producción al mes
Tabla 100.- Ganancia al mes

Costo de venta $0,03
Unidades 21576
Ganancias por día $647,28
Empaques para venta 450
Ganancias al mes $12.945,60
81
Tabla 101.- Ganancia actual vs propuesta

Unidad de Cantidad Costo
Descripción del producto Costo Unitario
medida Mensual Mensual
Materia prima Litros 15000 $0.41 $6,150.00
Azúcar Libras 3500 $0.60 $2,100.00
Colorantes Permitidos Gramos 100 $0.09 $9.00
Saborizantes Mililitros 800 $0.07 $56.00
Costos indirectos (fundas) $ 10000 $0.06 $600.00
Mano de Obra Sueldo 1 $398.00 $398.00
Gastos de Luz $ 1 $38.50 $38.50
Gastos de Agua $ 1 $13.60 $13.60
TOTAL DE GASTOS $9,365.10
GANANCIAS DEL PROCESO ACTUAL $1,364.40
GANANCIAS DEL PROCESO PROPUESTO $3,580.50
Como se puede observar en la Tabla N°.-101, en el proceso actual la empresa obtiene una
ganancia de $1.364.40 dólares, mediante la propuesta la empresa ganaría $3.580.50 dólares
incluyendo los gastos que genera para el proceso de elaboración del yogurt, para lo cual se
incrementó la materia prima de 500 litros a 750 litros de leche.
82
Diagrama de Flujo Propuesta para la Elaboración del Yogurt
Imagen 5.- Diagrama de flujo del proceso propuesta

METODO ACTUAL METODO PROPUESTO X FECHA :
DESCRIPCION DE LA OPERACIÓN: FABRICACIÓN DEL YOGURT
ACTUAL PROPUESTO DIFRERENCIA ANÁLISIS

RESUMEN
NUMERO TIEMPO NUMERO TIEMPO NUMERO TIEMPO

OPERACIÓN 20 0:59:3 18 0:51:15 POR QUE,
1 CUANDO, QUE,
TRANSPORTE 10 0:39:4 9 0:25:56 QUIEN, DONDE,
3 COMO
INSPECCIONES 4 0:11:2 4 0:08:09
7
RETRASOS 2 5:21:5 2 4:04:10
0
ALMACENAMIENTO 3 0:08:1 2 0:01:53
9
DISTANCIA RECORRIDA
DISTANCIA
ALMACENAMIENT O
INSPECCION
RETRASO
CANTIDAD
TRANSPORTE
TIEMPOS/COSTO
COSTO POR UNIDAD
TIEMPO NORMAL
OPERACIÓN
CÁLCULOS DE
Metros
1 Recepción de la materia prima tanquero 1000 $0.41/litro
conexión
2 Preparar el tanque 00:11:25
bomba
3 Llevar muestra al control de acidez 2 1000 00:01:22
4 Control de la acides 1000 00:01:35

Estandarización (regulación de contenido de
5 grasa y solidos no grasos) tanque 1000 00:11:36
6 5 2 00:03:35
almacenamiento
7 Homogenización 1000
Llevar la leche a las marmitas para la

8 6 1000 00:07:48
homogenización
9 Pasteurización 1000
10 Prender el caldero 70 00:04:34
11 Abrir válvulas de vapor 00:02:46
12 Verificar temperatura 00:02:32
13 Adición de azucares 1000 00:04:19
14 Enfriamiento 1000
15 Abrir válvulas (vapor, hielo) 00:02:41
16 verificación temperatura 00:02:08
17 trasportar el fermento 30 00:03:15
18 Incubación 1000
19 Agregar el fermento 00:01:03
20 Demora 04:00:00
21 Batido
Llevar el yogurt a los tanques de
22 almacenamiento 14 20 00:05:26
23 Homogenizar para realizar el batido 500 00:04:22
24 Agregar los saborizantes (mora, freza, durazno) 501 00:02:45
25 Verificar homogenización del saborizante 500 00:01:54
26 Demora 00:04:10
27 Enfundado
28 Traslado de fundas y envases 46 00:01:51
29 Colocar las fundas en la maquina 00:03:25
30 Traslado y ubicación de gavetas 7 55 cc 00:01:05
31 Encendido de la maquina 00:01:41

55cc x
32 48 uni
00:01:30
Enfundado del yogurt
48 uni
33 20 00:01:49
Clasificacion y empaquetado x 10
34 Almacenamiento
35 00:01:34
Traslado de gavetas al cuarto frio
36 Almacenar el producto terminado 00:01:53
TOTAL 18 9 4 2 2 05:34:04
83
84
12. IMPACTO (TÉCNICO, AMBIENTAL, SOCIAL Y ECONÓMICO)
Impacto Técnico
El presente proyecto tiene un impacto técnico para la empresa de productos lácteos “LEITO”
porque se identificó el área real de la empresa en un plano de AutoCAD, se procedió a
realizar la diagramación del proceso en este paso se detalló cada proceso y subproceso de la
elaboración del yogurt, posteriormente se desarrolló el diagrama de recorrido para poder
identificar el flujo del proceso, también se realizó el diagnostico actual de los tiempos y
movimientos logrando identificar los movimientos que no agregan valor al proceso de
elaboración del yogurt.
Impacto Social
Al mejorar la productividad de la empresa para la elaboración del yogurt se requerirá mayor

cantidad de materia prima beneficiando a los agricultores y ganaderos de los alrededores
quienes son los principales proveedores, también se podría crear más puestos de trabajo.
Impacto Económico
El impacto económico que adquiere del proyecto al realizar el estudio de tiempos y

movimientos es que la hora/hombre será mejor aprovechada, con el proceso actual produce
14400 unidades al día, a un costo de 0.03$ para su comercialización el tiempo normal
empleando por el operario para la producción del yogurt es de 7h: 20min y los materiales
empleados o consumidos han sido 500 litros de leche a un precio de 0.41$, el litro y el precio
de la hora de trabajo es de 1.56$, con el estudio del proceso que se realizó el tiempo empleado
para la misma actividad se redujo a 5h:34min:04seg
Se identifica la diferencia de la productividad del trabajador y el incremento de producción

que existe, la producción del método antiguo es de 14400 unidades por día en la elaboración
del yogurt, que multiplicadas para el costo unitario que es de 0.03 $ tendremos que gana $432
al día. Mientras que con el método propuesto se produce 21576 unidades por día que
multiplicada por el costo unitario tendremos un valor de $647.28 al día.
85
13. PRESUPUESTO PARA LA ELABORACIÓN DEL PROYECTO

Tabla 102.- Presupuesto del proyecto de investigación
PRESUPUESTO PARA LA ELABORACIÓN DEL
PROYECTO
RECURSOS
COSTOS DIRECTOS CANT. DESCRIPCIÓN V. UNITARIO $ V. TOTAL $
RECOLECCION DE DATOS
Esferos 3 Unidades $0,50 $1,50
Lápices 2 Unidades $0,80 $1,60
Cursograma Analítico 10 Unidades $0,10 $1,00
Borradores 2 Unidades $0,30 $0,60
EQUIPOS
Metro 1 Unidades $3,00 $3,00
Medidor de distancias (Odómetro) 1 Unidades $50,00 $50,00
Internet 150 Horas $0,60 $90,00
Cronometro 1 Unidades $15,00 $15,00
Laptop DELL 1 Unidades $740,00 $740,00
PROGRAMAS OFFICE
Auto Cad 2016 1 Unidades $5,00 $5,00

Paquete Office 1 Unidades $5,00 $5,00
MEJORA DEL PROCESO
Coche para transporte 1 Unidades $80,00 $80,00
Caja de control 1 Unidades $5,00 $5,00
Bomba de succión 1HP 1 Unidades $65,00 $65,00
TOTAL DE COSTOS DIRECTOS $1.062,70
COSTOS INDIRECTOS CANT. DESCRIPCIÓN V. UNITARIO $ V. TOTAL $
TRANSPORTE Y SALIDA DE CAMPO

Visitas técnicas a la Pasteurizadora Leito 34 Visitas $0,90 $30,60
OTROS GASTOS
Almuerzo 40 Alimentación $2,00 $80,00
Aguas, refrescos 8 Alimentación $0,50 $4,00
Impresiones a blanco y negro 340 Unidades $0,05 $17,00
Impresiones a color 127 Unidades $0,10 $12,70
Copias 381 Unidades $0,04 $15,24
TOTAL COSTOS INDIRECTOS $159,54
SUB TOTAL $1.222,24

IMPREVISTOS 10% $122,22
COSTOS DIRECTOS + COSTOS INDIRECTOS = TOTAL $1.344,46
86
14. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusión
 Con el estudio del proceso de producción se concluye que no existe la organización de

las actividades en el proceso de recepción de la materia prima, e incubación,
homogenización también se comprobó que el trabajador recorre largas distancias y
realizaba movimientos innecesarios produciendo así desperdicios de tiempos.
 El tiempo normal para la elaboración del yogurt es de 7 horas 20 minutos produciendo
1800 unidades por hora, con el registro de los tiempos se identificó que la producción
global es de 1.99 veces el valor de los recursos utilizados teniendo la empresa una
rentabilidad económica de $432.00 dólares.
 Con la reingeniería de los procesos y la eliminación de movimientos innecesarios se
redujo el tiempo de ciclo en la elaboración del yogurt, 5 horas 34 minutos, la
productividad de la mano de obra es de 2697 unidades por hora aumentando la
productividad del trabajador a un 49% y la producción global es de 2.73 veces el valor
de los recursos utilizados estimando un incremento de su rentabilidad en 215.28$
dólares.
Recomendación
 La empresa de productos lácteos “LEITO” debe exigir a sus proveedores que el

horario de entrega de la materia prima sea constante que permita a sus trabajadores
una planificación adecuada para que no exista desperdicios de tiempo, por ende evitara
perdidas económicas y de producción.
 Se recomienda que siempre se realice el proceso de control de acidez antes de
descargar al tanque de almacenamiento, para evitar desperdicios de tiempo. También
se recomienda realizar un registro del proceso de elaboración del yogurt para la
verificación la aplicación de los tiempos estandarizados que se realizó en el estudio.
 Se propone que la empresa de productos lácteos “LEITO” aumente la producción de
500 litros a 750 litros de leche cruda, ya que con el tiempo de ciclo estandarizado de 5
horas 34 minutos se puede trabajar con la capacidad del 75% de la marmita por ende
incrementar su rentabilidad económica.
87
15. BIBLIOGRAFÍA
Bello Peréz, C. (2013). Produccion y Operaciones aplicadas a las pyme (Tercera ed.).
Bogota: ECOE EDICIONES.
Carro Paz , R., & Gonzalez Gómez, D. (2014). El Sistema de Produccion y Operaciones.
mexico: Apunte de Estudio .
Cruelles Ruiz, J. (2012). Productividad e Incentivos: como hacer que los tiempos
de fabricacion se cumplan. Barcelona: MARCOMBO, S.A.
Espinosa Fuentes , F. (1 de Agosto de 2008). Revista Virtual Pro Procesos Industriales .
Obtenido de http://www.revistavirtualpro.com/revista/ingenieria-de-metodos/5
Freivalds, A., & Niebel, B. (2014). Ingenieria Industrial de Niebel Métodos, estándares
y
diseño del trabajo. Mexico: McGRAW-HIL INTERAMERICANA Editores, S.A. de
C.V.
García Criollo, R. (2010). Estudio de Trabajo . Mexico: HILL INTERAMERICANA
EDITORES S.A.
Garcia, E., & Ruiz, J. (2015). Estudio del Flujo de la Cadena de Valor para una Producción
en la Industria Alimentaria. Técnica Industrial, 47.
Gil Estallo, M. (2010). Como crear y hacer funcionar una empresa. España: ESIC
EDITORIAL.
Gonzáles Correa, F. (2007). Manufactura Esbelta (Lean Manufacturing). Principales
Herramientas . Revista Panorama Administrativo , 86.
Gonzales Maestre, D. (2007). Ergonomia y Psicosociologia (Cuarta ed.). Madrid: FUND
CONFEMETAL.
Guerrero, O. E. (2008). Estructura del Proceso. En O. E. Guerrero, Procesos de Manufactura
(pág. 10). colombia: Universidad Nacional Abierta y a Distancia .
INEC. (05 de Febrero de 2012). Instituto Nacional de Estadísticas y Censos. Recuperado el
08 de Abril de 2017, de Directorio de Empresas:
http://www.ecuadorencifras.gob.ec/institucional/home/
INEN. (2013). Reglamento Técnico Ecuatoriano INEN 2395. Leche y Productos Lácteos , 20.
Krajewski, L., & Rtzman, L. (2008). Administración de operaciones Procesos y cadena
de valor . México: PEARSON EDUCACIÓN ISBN: 978-970-26-1217-9.
León, A. M. (2015). Proceso . Relevancia de la Gestión por Procesos en la
Planificación Estratégica y la Mejora Continua, 69.
88
López, J. (19 de Junio de 2016). La wed del ingeniero. Obtenido de Delimitación y

Cronometraje del Trabajo:
http://lawebdelingenieroindustrial.blogspot.com/2016/06/estudio-de-tiempos-
delimitacion-y.html
Meyers, F. (2010). Estudio de Tiempos y Movimientos. En Importancia y usos de los
Tiempos y Movimientos (pág. 18). México: Pearson Educación de México, S.A, de
C,V.
Ministerio de Industrias y Productividad. (2013). Estudios industriales de la micro, pequeña
y mediana empresa. Quito: La Pradera E7-174 y Diego de Almagro .
Niebel, B., & Freivalds, A. (2009). Ingeniería Industrial Metodos, Estándares y Diseño
de Trabajo. México: McGRAW-HILL Interamericana Editores, S.A. de C.V.
Paredes , J. (2008). Planificación y Control de la Producción. Cuenca: IDIUC, Instituto de
Investigaciones, Universidad de Cuenca. Recuperado el 8 de 10 de 2017
Peralta, J., Jiménez, E., & Rocha Pérez, M. (2014). Estudio del trabajo. México: Grupo
Editorial PATRIA.
Pozo, I. G. (18 de Mayo de 2017). Proceso y calidad de prducto. (J. Marcalla , & J. Tenorio,
Entrevistadores)
Rajadell, M., & Sánchez, J. (2010). Lean Manufacturing la evidencia de una necesidad.
Madrid: Diaz de Santos.
Salazar López, B. (10 de Julio de 2016). Ingeniería Industríal online.com. Obtenido de
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/estudio-de-tiempos/
Salazar, L. C., & Cadena , A. F. (2008). Modelo De Programación Basado En La Planeación
De La Producción En Un. S.Cielo, 300. Recuperado el 30 de 11 de 2017, de
http://vitela.javerianacali.edu.co/bitstream/handle/11522/7691/Articulo+cientifico.pdf
?sequence=18
SENESCYT. (2004). AREAS Y SUBÁREAS DEL CONOCIMIENTO UNESCO.
Clasificación Internacional Normalizada de la Educación CINE, 35.
SENPLADES. (2003). Plan Nacional de Desarrollo. En Senplades, Plan Nacional Para
el Buen Vivir 2013-2017 (págs. 291-302-303). Quito: El Telegrafo.
Suñé, A., Gil, F., Arcusa, & Ingnacio. (2010). Manual Practico Diseño de . Madrid: Diaz de
Santos S.A.
89
Universidad Tecnica de Cotopaxi. (05 de Junio de 2017). Políticas de investigación cientifica

y desarrollo tecnológico. Obtenido de www.utc.edu.ec/INVESTIGACION/Sistema de
investigación
VICEPRESIDENCIA DE LA REPÚBLICA DEL ECUADOR. (2015). Estrategia Nacional
para el Cambio de la Matriz Productiva . Quito: Alejandro Aguirre.
90
ANEXOS
84
ANEXO I.
A.I.1. CURRICULUM VITAE TUTOR
DATOS PERSONALES:
Nombres: Cristian Xavier

Apellidos: Espín Beltrán
Documento de Identidad C.I.: 050226936-8
Estado civil: Casado
Fecha de nacimiento: 23 de noviembre de 1981
Dirección: Latacunga
Celular: 0987493868
Email: cristian.espin@utc.edu.ec
PERFIL PROFESIONAL
Creativo, dinámico y seguro, con la capacidad de afrontar un cambio y liderarlo, dispuesto y

motivado a conllevar una carga de competencia en un medio globalizado, requiriendo a la
búsqueda del mejoramiento continuo y la optimización de los recursos alzando la máxima
competitividad.
ESTUDIOS:
Universidad Técnica de Cotopaxi

Universidad Tecnológica Indo América
TÍTULOS OBTENIDOS
Ingeniero Industrial
Magister en Gestión de la Producción
……………………………
Firma
85
A.I.2. CURRICULUM VITAE
DATOS PERSONALES:
Nombres: Julio Cesar

Apellidos: Tenorio Almache
Documento de Identidad C.I.: 050378705-3
Estado civil: Soltero
Fecha de nacimiento: 21 de octubre de 1992
Dirección: Salcedo, Barrio Rumipamba Central
Celular: 0984835101
Email: julio.tenorio3@utc.edu.ec
PERFIL PROFESIONAL
Demostrar mi capacidad profesional a través del desempeño proactivo y dinámico al

involucrarme con los objetivos que la organización se ha planteado dentro del mercado
competitivo al que pertenece.
ESTUDIOS:

Colegio fiscal “Ramón Barba Naranjo”
Escuela fiscal “Federico Gonzales Suarez”
TÍTULOS OBTENIDOS
Bachiller Técnico en Metal Mecánica
……………………………
Firma
86
A.I.3. CURRICULUM VITAE
DATOS PERSONALES:
Nombres: Jonathan David

Apellidos: Marcalla Tuso
Documento de Identidad C.I.: 0503697476
Estado civil: Soltero
Fecha de nacimiento: 25 de diciembre de 1993
Dirección: Pastocalle, Barrio el Progreso
Celular: 0987940784
Email: jonathan.marcalla6@utc.edu.ec
PERFIL PROFESIONAL
Con respecto a mi persona, quisiera destacar, que soy una persona de actitud positiva en
general, de fácil adaptación a un equipo, alto grado de responsabilidad y compromiso con mis
deberes, además me considero de fácil adaptación al cambio, sociable y con deseo de
superación constante..
ESTUDIOS:

Colegio fiscal “Ismael Proaño Andrade”
Escuela fiscal “Ambato Rio Blanco
Alto”
TÍTULOS OBTENIDOS
……………………………
Firma
87
ANEXO II. DIAGRAMA DE FLUJOS

A II.1. Modelo de diagrama de flujos - cursograma analítico
METODO ACTUAL: METODO PROPUESTO FECHA :
DESCRIPCION DE LA OPERACIÓN:
RESUMEN ACTUAL PROPUESTO DIFRERENCIA ANÁLISIS
OPERACIÓN NUMERO TIEMPO NUMERO TIEMPO NUMERO TIEMPO

TRANSPORTE POR QUE,
INSPECCIONES CUANDO, QUE,
QUIEN, DONDE,
RETRASOS
COMO
ALMACENAMIENTO
DISTANCIA RECORRIDA
TIEMPO HRS/UNI
DISTANCIA PIES
ALMACENAMI ENTO
COSTO POR UNIDAD
TIEMPOS/COS TO
CANTIDAD
RETRASO
INSPECCION
CÁLCULOS DE
TRANSPORTE
OPERACIÓN
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
AII.2. Hoja de estudio de tiempos

HOJA DE ESTUDIO DE TIEMPOS EN HORAS, MINUTOS, SEGUNDOS
Planta: Operario:
Sección: Proceso:
Tiempo Tiempo Tiempo
N° OPERACIÓN OBSERVACION SUMA Suplemento
Observado Normal Estándar
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
87
22

A II.3. Registro de tiempos de los procesos
A II.4. Diagrama de flujo para registrar las distancias y procesos

89
ANEXO III. IMÁGENES DE REGISTRO DE DISTANCIA DE LA EMPRESA

A III.1. Medición de distancias
(a) (b)
En la imagen (a), se realiza la medicion exterior de toda la empresa de productos lacteos
“LEITO”, en la imagen (b) se identifica el odometro que es el intrumento de medion que se
utilisó para esta actividad.
ANEXO IV. IMÁGENES DE LOS PROCESOS

A IV.1. Preparacion de los tanques y control de acides
(a) (b)
En la imagen (a) se muestran como se desinfectan los tamques de almasenamientocon vapor
y en la imagen (b) se muestra como se realiza el control de acides.
90
A IV.2. Estandarizacion y almacenamiento de la leche
(a) (b)
En la imagen (a) se observa como el trabajador realiza el proceso de estandarizacion de

solidos y no grasos y en la imagen (b) se identifica la forma de traslador la lecre a las
marmitas.
A IV.3. Proceso de traslado de la leche mediante bombeo
(a) (b)
En la imagen (a) se identifica el metodo mediante bombeo que se propuso para el proceso de
trslado de la leche al las marmitas y en la imegen (b) se observa como el trabajador agrega el
fermento y almidon.
91
A IV.4. Proceso de enfundado
(a) (b)
En la imagen (a) se realiza el registro de la unidades que produce la maquina por minuto y en
la imagen (b) se identifica como el trabajador realiza el proceso de enfundado y traslado de
gavetas.

Pi 000754

Cargado por

Información del documentohacer clic para expandir la información del documento

Copyright:

Formatos disponibles

Pi 000754

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Pi 000754

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE COTOPAXI

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ESTUDIO DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DEL YOGURT PARA LA

Marcalla Tuso Jonathan David Tenorio Almache Julio Cesar

En calidad de Tutor del Trabajo de Investigación sobre el título:

“Estudio del proceso de fabricación del yogurt para la optimización de tiempos y

Latacunga, Febrero del 2018

En calidad de Tribunal de Lectores, aprueban el presente Informe de Investigación de acuerdo

Latacunga, Febrero 2018

Para constancia firman:

A Dios porque me dio la oportunidad de crecer

A mis padres por el esfuerzo extraordinario que

A los docentes, compañeros y amigos con los que

Mi tesis la dedico con amor:

A lo mejor que me regalo la vida, mis padres Sr.

Por el apoyo incondicional quiero extender mis

A la UNIVERSIDAD TÉCNICA DE COTOPAXI,

A nuestro tutor y amigo el Ing. Mg. Cristian

Con toda la humildad de mi corazón dedico

Dios por darme la oportunidad de vivir día

Tabla 1.- Beneficiarios del proyecto..........................................................................................4

Gráfico 1.- Tiempo normal del proceso de recepción de la materia prima..............................37

Imagen 1.- Símbolos del diagrama de procesos estándar ASME...........................................19

Autores: Marcalla Tuso Jonathan David

Tutor: Ing. .Mg. Cristian Xavier Espín Beltrán

Authors: Marcalla Tuso Jonathan David

Tutor: Ing. .Mg. Cristian Xavier Espín Beltrán

Latacunga, febrero del 2018

Título del proyecto

“Estudio del proceso de fabricación del yogurt para la optimización de tiempos y

01 de mayo del 2017

24 de julio del 2017

Barrio Rumipamba de la Universidad / Parroquia San Miguel de Salcedo / Cantón Salcedo /

Facultad que auspicia:

Facultad de Ciencias de la Ingeniería y Aplicadas

Proyecto de investigación vinculado:

Carrera de Ingeniería Industrial

Tutor: Ing. .Mg. Cristian Xavier Espín Beltrán

Industria y Producción (SENESCYT, 2004).

PLAN NACIONAL PARA EL BUEN VIVIR 2013- 2017

Impulsar la transformación de la matriz productiva

Políticas y lineamientos estratégicos numeral 10.5.

Ampliar la capacidad innovadora, fomentar el desarrollo científico y tecnológico, y la

Procesos industriales (Universidad Tecnica de Cotopaxi, 2017)

Línea de la investigación de la carrera de ingeniería industrial

Optimización de proceso productivo

2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

La Pasteurizadora “LEITO” es una empresa dedica a la elaboración de productos lácteos

3. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO

En razón que la Empresa de Productos Lácteos “LEITO”, no cuenta con la organización

4. BENEFICIARIOS DEL PROYECTO

En la tabla 1 se muestran los beneficiarios directos e indirectos del proyecto de investigación

Tabla 1.- Beneficiarios del proyecto

Garantizando así la calidad del producto, pero el rendimiento y la competitividad de la

Al no contar con una estandarización de los tiempos y movimientos durante el proceso de

FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿Cómo mejorar el proceso en la fabricación del yogurt de la Empresa de Productos Lácteos