CARRILLO QUIROZ, Aldo Alonzo

I
UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN
PORTADA
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL, SISTEMAS E INFORMÁTICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
TESIS
ESTUDIO DE TIEMPOS EN EL PROCESO DE LAVADO Y

SELECCIÓN DE MATERIA PRIMA Y PRODUCTIVIDAD EN LA
PRODUCCIÓN DE MANGO CONGELADO, EMPRESA
BIOFRUTOS S.A.C. CHANCAY 2018.
AUTOR:
CARRILLO QUIROZ, Aldo Alonzo
ASESOR:
Dr. PÉREZ RAMÍREZ, José Luis
Reg. CIP Nº 26905
HUACHO – PERÚ
2018
II
CONTRAPORTADA
ESTUDIO DE TIEMPOS EN EL PROCESO DE LAVADO Y SELECCIÓN DE
MATERIA PRIMA Y PRODUCTIVIDAD EN LA PRODUCCIÓN DE MANGO
CONGELADO, EMPRESA BIOFRUTOS S.A.C. CHANCAY 2018.
Bach. CARRILLO QUIROZ, ALDO ALONZO
Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión
Nota del autor:
Egresado de la facultad de Ingeniería Industrial, Sistemas e Informática, de la Escuela
Académica Profesional de Ingeniería Industrial, presento mi Tesis con la finalidad de
obtener el título profesional de Ingeniero Industrial; la presente investigación se desarrolló
de forma individual y se financió por el propio autor; debo reconocer la contribución, apoyo
y asesoría del Dr. Pérez Ramírez, José Luis para la elaboración de mi tesis.
III
ASESOR Y MIEMBROS DEL JURADO
PRESIDENTE SECRETARIO
Mg. Arias Pittman, José Augusto Ing. Espezúa Serrano, Víctor Freddy
CIP 17214 CIP 27076
VOCAL ASESOR
Ing. Lino Escobar, Erlo Wilfredo Dr. Pérez Ramírez, José Luis
CIP 31652 CIP 26905
IV
DEDICATORIA
A Dios, ser omnipotente, que está siempre dispuesto a
ofrecerme su ayuda y sus bendiciones cada día de mi vida. Por
su infinito amor, por permitirme conseguir una de mis metas
y mantenerme siempre fuerte.
A mis padres, por traerme al mundo, quienes me
incentivan a ser una mejor persona, además de apoyarme
durante mi formación profesional. Este proyecto no fue fácil,
pero estuvieron para alentarme hasta lograrlo.
A mi novia, quien alegra mis días y me brinda siempre
su ayuda de vital importancia para mí, incluso en los
momentos más difíciles.
Alonzo Carrillo
V
AGRADECIMIENTO
Esta tesis fue posible realizarla gracias a la UNJFSC,
Escuela Profesional de Ingeniería Industrial, por todos los
conocimientos adquiridos y por mi formación profesional.
Le expreso mi agradecimiento al Ing. Pérez Ramírez,
José Luis, por el asesoramiento y la guía durante la presente
investigación.
A la empresa BIOFRUTOS S.A.C., por darme la
oportunidad de laborar en sus instalaciones y por brindarme
la información necesaria para el desarrollo de mi tesis.
A mi tío Wilmer Quiroz, mi más profunda gratitud, por
todos los buenos consejos y por compartir conmigo sus
experiencias de trabajo, ello también hizo que me motive
durante mis estudios y pueda culminarlos con éxito.
Alonzo Carrillo
VI
ÍNDICE GENERAL
PORTADA ............................................................................................................................ I
CONTRAPORTADA ........................................................................................................... II
DEDICATORIA ..................................................................................................................IV
AGRADECIMIENTO .......................................................................................................... V
ÍNDICE GENERAL ............................................................................................................VI
ÍNDICE DE TABLAS ...................................................................................................... VIII
ÍNDICE DE FIGURAS .......................................................................................................IX
ÍNDICE DE ANEXOS ........................................................................................................IX
RESUMEN ........................................................................................................................... X
ABSTRACT ......................................................................................................................... X
INTRODUCCIÓN ...............................................................................................................XI
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ...................................................................... 2
1.1. Descripción de la realidad problemática ................................................... 2
1.2. Formulación del problema ........................................................................ 4
1.2.1. Problema general ....................................................................................... 4
1.2.2. Problemas específicos ............................................................................... 4
1.3. Objetivos de la investigación .................................................................... 5
1.3.1. Objetivo general ........................................................................................ 5
1.3.2. Objetivos específicos ................................................................................ 5
1.4. Justificación de la investigación................................................................ 5
1.5. Delimitación de la investigación ............................................................... 6
1.5.1. Delimitación geográfica ............................................................................ 6
1.5.2. Delimitación social.................................................................................... 6
1.5.3. Delimitación temporal ............................................................................... 6
2. MARCO TEÓRICO ...................................................................................................... 8
2.1. Antecedentes de la investigación .............................................................. 8
2.1.1. A nivel internacional ................................................................................. 8
2.1.2. A nivel nacional ...................................................................................... 13
2.1.3. A nivel regional ....................................................................................... 19
2.2. Bases teóricas .......................................................................................... 21
2.2.1. Estudio de tiempos .................................................................................. 21
2.2.2. Productividad .......................................................................................... 43
2.3. Definiciones conceptuales ....................................................................... 60
2.3.1. Estudio de tiempos .................................................................................. 60
2.3.2. Diagramas de proceso ............................................................................. 60
2.3.3. Cronometraje acumulativo ...................................................................... 60
2.3.4. Cronometraje en celular .......................................................................... 60
2.3.5. Tiempo Estándar ..................................................................................... 61
2.3.6. Ritmo de trabajo ...................................................................................... 61
2.3.7. Fatiga ....................................................................................................... 61
2.3.8. Tolerancias .............................................................................................. 61
2.3.9. Takt time ................................................................................................. 61
2.3.10. Capacidad de producción ........................................................................ 62
VII
2.3.11. Índice de productividad ........................................................................... 62

2.4. Formulación de la Hipótesis.................................................................... 63
2.4.1. Hipótesis General .................................................................................... 63
2.4.2. Hipótesis Específicos .............................................................................. 63
3. METODOLOGÍA ........................................................................................................ 65
3.1. Diseño metodológico .............................................................................. 65
3.1.1. Tipo ......................................................................................................... 65
3.1.2. Enfoque ................................................................................................... 66
3.2. Población y Muestra ................................................................................ 66
3.2.1. Población ................................................................................................. 66
3.2.2. Muestra .................................................................................................... 67
3.3. Matriz de Operacionalización de Variables e Indicadores ...................... 68
3.4. Métodos, técnicas e Instrumentos de recolección de datos ..................... 69
3.4.1. Métodos ................................................................................................... 69
3.4.2. Técnicas a emplear .................................................................................. 69
3.4.3. Descripción de los Instrumentos ............................................................. 69
3.5. Técnicas para el procesamiento de la Información ................................. 70
4. RESULTADOS ........................................................................................................... 73
4.1. Estudio de tiempos .................................................................................. 73
4.1.1. Análisis de operaciones ........................................................................... 74
4.1.2. Tiempo estándar ...................................................................................... 79
4.1.3. Costos de producción .............................................................................. 92
4.2. Productividad .......................................................................................... 99
4.2.1. Eficiencia............................................................................................... 102
4.2.2. Eficacia .................................................................................................. 103
4.3. Resultados metodológicos ..................................................................... 104
4.3.1. Validez del instrumento ........................................................................ 104
4.3.2. Confiabilidad del instrumento ............................................................... 105
4.3.3. Modelamiento de la investigación ........................................................ 106
4.3.4. Modelamientos parciales ....................................................................... 107
4.3.5. Contrastación de Hipótesis .................................................................... 110
5. DISCUSIÓN, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..................................... 121
5.1. Discusión ............................................................................................................ 121
5.2. Conclusiones...................................................................................................... 122
5.3. Recomendaciones .............................................................................................. 124
6. FUENTES DE INFORMACIÓN ........................................................................... 127
6.1. Fuentes bibliográficas ......................................................................................... 127
6.2. Fuentes electrónicas ............................................................................................ 128
ANEXOS ........................................................................................................................... 131
VIII
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 Sistema de calificación de habilidades de Westinghouse ...................................... 29

Tabla 2 Sistema de calificación de esfuerzo de Westinghouse ............................................ 30
Tabla 3 Sistema de calificación de condiciones de Westinghouse ...................................... 31
Tabla 4 Sistema de calificación de consistencia de Westinghouse ..................................... 31
Tabla 5 Suplementos por descanso por varias clases de trabajo ........................................ 33
Tabla 6 Clasificación de símbolos del DAP ........................................................................ 36
Tabla 7 Clases de medidas de la productividad .................................................................. 44
Tabla 8 Cuadro resumen de resultados. .............................................................................. 57
Tabla 9 Personal de recepción y selección de materia prima..…………………...……….…67
Tabla 10 Matriz de Operacionalización de variables e indicadores...….………..…….…...68
Tabla 11 Observaciones preliminares del proceso de lavado y selección de materia
prima…………………………………………………………………………………………………83
Tabla 12 Tamaño de muestra requerido – Método estadístico.…………………..................84
Tabla 13 Tiempo observado del proceso de lavado y selección de materia prima..……....87
Tabla 14 Tiempo normal del proceso de lavado y selección de materia prima..……...…..88
Tabla 15 Suplementos por descanso del proceso de lavado y selección de materia
prima…………………………………………………………………………………………………89
Tabla 16 Tiempo estándar del proceso de lado y selección de materia prima………….....90
Tabla 17 Costos de ,ano de obra del Área de recepción y selección de materia prima…...93
Tabla 18 Costos indirectos de fabricación del Área de recepción de materia prima…......94
Tabla 19 Tiempos totales por operarios en el proceso de abastecimiento de materia
prima…………………………………………………………………………………………………97
Tabla 20 Cuadro resumen de eficiencias de mano de obra del área de recepción de materia
prima…………………………………………………….………………………………………...…99
Tabla 21 Tiempos de abastecimiento de materia prima (data histórica)……………………99
Tabla 22 Puntajes obtenidos de la evaluación juicio experto………….…………………….104
Tabla 23 Escala de validez…....………………………………………………………..………...105
Tabla 24 Alpha de Cronbach aplicado al instrumento……………………………………….105
Tabla 25 Escala de fiabilidad...………………………………………………………..………...106
Tabla 26 Resumen del modelo general………………………………………………………….106
Tabla 27 Escala de correlación………………………………………………………………....107
Tabla 28 Coeficientes del modelo general……………………………………………………..107
Tabla 29 Resumen del modelo (Análisis de operaciones – Productividad) ………..….….108
Tabla 30 Coeficientes del modelo (Análisis de operaciones – Productividad)……….…..108
Tabla 31 Resumen del modelo (Tiempo estándar – Productividad) …………………….…108
Tabla 32 Coeficientes del modelo (Tiempo estándar – Productividad)………………...…109
Tabla 33 Resumen del modelo (Costos de producción – Productividad)………………....109
Tabla 34 Coeficientes del modelo (Costos de producción – Productividad)……………..110
Tabla 35 Tabla de contingencia de frecuencias esperadas (Estudio de tiempos –
Productividad)…………………………………………………………………………………..…112
Tabla 36 Tabla de contingencia de frecuencias esperadas (Análisis de operaciones –
Productividad)……………………………..………………………………………………………114
Tabla 37 Tabla de contingencia de frecuencias esperadas (Tiempo Estándar –
Productividad)………………………………………………………………………………..……116
Tabla 38 Tabla de contingencia de frecuencias esperadas (Costos de producción –
Productividad)………………………………………………………………………............……118
IX
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 Relación entre la productividad y el nivel de vida..………………………............51

Figura 2 Descomposición del trabajo de fabricación………………………….………..….53
Figura 3 Vista de planta del Área de lavado y selección de materia prima……....….……...74
Figura 4 Diagrama operaciones de proceso: Lavado y selección de materia prima………..76
Figura 5 Diagrama de análisis de proceso: Lavado y selección de materia prima…….........77
Figura 6 Diagrama de recorrido: Lavado y selección de materia prima……………….….78
ÍNDICE DE ANEXOS
Anexo 1. Matriz de consistencia de la investigación..…….................................................131

Anexo 2. Ficha de observaciones (Estudio de tiempos)..……............................................132
Anexo 3. Ficha de observaciones (Diagrama de operaciones de proceso)..................…....133
Anexo 4. Ficha de observaciones (Diagrama de análisis de proceso)................................134
Anexo 5. Validación de instrumentos por juicio experto Nº1..……...................................135
Anexo 8. Instrumento de la investigación..……................................................................138
Anexo 9. Tabla de distribución normal ..……..................................................................140
Anexo 10. Tabla de distribución de Chi cuadrado X2 ..……...........................................141
Anexo 11. Escala de fiabilidad Alfa de Cronbach ..…….................................................142
Anexo 12. Imágenes de SPSS 22.0 - Prueba de x2 para las variables Estudio de tiempos (x)
y Productividad (y)….………………………….…………………...……………….…...143
Anexo 13. Imágenes de SPSS 22.0 - Prueba de x2 para las variables Análisis de operaciones
(x1) y Productividad (y)….……………………………...………………………………..144
Anexo 14. Imágenes de SPSS 22.0 - Prueba de x2 para las variables Tiempo estándar (x1) y
Productividad (y)…………….…………………………………….……………………..145
Anexo 15. Imágenes de SPSS 22.0 - Prueba de x2 para las variables Costos de producción
(x1) y Productividad (y)……..…………………………………….……………………..146
X
Estudio de Tiempos en el Proceso de Lavado y Selección de Materia Prima y

Productividad en la Producción de Mango Congelado, Empresa BIOFRUTOS S.A.C.
Chancay 2018.
Study of Times in the Process of Washing and Selection of Raw Material and Productivity
in the Production of Frozen Mango, Company BIOFRUTOS S.A.C. Chancay 2018.
Carrillo Quiroz, Aldo Alonzo1
RESUMEN
Objetivo: Determinar la relación entre el estudio de tiempos y la productividad en el

proceso de lavado y selección de materia prima en la Empresa BIOFRUTOS S.A.C.
Métodos y técnicas: Se obtuvo información del proceso y se registró en las fichas de
observación correspondientes. Además, se aplicó un cuestionario a los 12 trabajadores del
área de recepción. Resultados: Se realizó un diagnóstico de la situación actual del proceso
utilizando al análisis de operaciones y el estudio de tiempos, con el fin de identificar
deficiencias y aplicar mejora posteriormente. Además, se determinó la relación entre las
variables principales del estudio, teniendo R= 86.7%, es decir, tienen un grado de
correlación positivo alto. Se realizó la contrastación de hipótesis con el estadístico Chi
cuadrado y se obtuvo un p valor = 0,002 aceptando la hipótesis alternativa a un nivel de
significancia del 5%. Conclusión: El estudio de tiempos se relaciona con la productividad
en el Proceso de lavado y selección de materia prima.
Palabras claves: Análisis de operación, Estudio de tiempos, Productividad, Capacidad de

producción.
ABSTRACT
Objective: Determine the relationship between the study of time and productivity in the
process of washing and selection of raw material in the company BIOFRUTOS SAC.
Methods and techniques: Information about the process was obtained and recorded in the
corresponding observation forms. In addition, a questionnaire was applied to the 12
workers in the reception area. Results: A diagnosis of the current situation of the process
was made using the analysis of operations and the study of times, in order to identify
deficiencies and apply improvement later. In addition, the relationship between the main
variables of the study was determined, having R = 86.7%, that is, they have a high degree
of positive correlation. The hypothesis was tested with the Chi square statistic and a p
value = 0.002 was obtained, accepting the alternative hypothesis at a level of significance
of 5%. Conclusion: The study of times is related to productivity in the process of washing
and selection of raw material.
Keywords: Analysis of operation, Study of times, Productivity, Production capacity.
1
Facultad de Ingeniería Industrial, Sistemas e Informática. Universidad Nacional José
Faustino Sánchez Carrión, Huacho, Perú.
XI
INTRODUCCIÓN
La presente investigación, titulada Estudio de tiempos en el Proceso de
lavado y selección de materia prima en la producción de mango congelado,
Empresa BIOFRUTOS S.A.C, Chancay 2018, tiene como objetivo determinar la
relación entre el estudio de tiempos y la productividad en el proceso de lavado y
selección de materia prima. Inicialmente, se examinó y registró los tiempos de
ciclo de las actividades con ayuda de los diagramas del análisis de operaciones,
posteriormente se determinaron los tiempos estándares de cada una de ellas, y se
calculó el costo de producción de la línea de lavado y selección de materia prima,
teniendo como finalidad la disminución de tiempos improductivos, de costos e
incrementar la productividad de la línea.
El contenido del proyecto de investigación está distribuido en cinco capítulos:
El capítulo primero, denominado Planteamiento del problema, recoge la
realidad problemática de la empresa, siendo el principal la carencia de tiempos
estándares para las actividades del proceso y el objetivo principal es determinar la
relación entre el estudio de tiempos y la productividad en el área en estudio. La
investigación cubrió un periodo desde el mes de enero hasta mayo del 2018 y no se
tuvo limitación alguna, puesto que el tamaño de muestra era pequeño, existen
estudios previos de investigación sobre el tema y se tuvo información disponible en
la organización.
En el capítulo segundo se mencionan y describen los antecedentes de la
investigación a nivel internacional, nacional y regional, además de las bases
teóricas, donde se describen las variables y sus respectivas dimensiones, como son:
estudio de tiempos (diagrama de operaciones, tiempo estándar y costos de

XII
producción) y productividad (eficiencia y eficacia) y demás definiciones
conceptuales relacionados al estudio.
El capítulo tercero recoge la metodología de la investigación, el nivel de
mi investigación es descriptivo - correlacional, ya que primero se describirá la
realidad problemática de la empresa y posteriormente se buscará la relación del
estudio de tiempos y la productividad. Asimismo, se muestra la operacionalización
de variables, las técnicas y los instrumentos que se utilizó.
El capítulo cuarto registra los resultados del estudio de tiempos, como son
la eficiencia del diagrama de análisis de operaciones, determinación del tiempo
estándar de las actividades, y el tiempo estándar total el proceso, determinación de
los costos de producción y la eficiencia de la línea. De la misma manera se
determinó la productividad a partir de una data histórica y la productividad a partir
de las actividades que realiza el operario. Siendo nuestro principal resultado la
relación entre las variables estudio de tiempos y productividad.
Por último, el capítulo quinto señala las discusiones, conclusiones y
recomendación de la investigación para un mejor entendimiento de la tesis, siendo
la principal conclusión, la determinación de la relación entre el estudio de tiempos
y la productividad.
1
Capítulo I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
2
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1. Descripción de la realidad problemática
La actividad agroindustrial hace referencia a las actividades de
transformación en las cuales se elaboran productos derivados del sector agrícola,
forestal y pesquero. En nuestro país éste debería ser uno de los motores principales
de la economía ya que es uno de los primeros países que estuvo desde hace mucho
tiempo ligado con la agricultura y la producción de alimentos. Esta actividad,
sumado al incremento de las exportaciones, pueden dar a nuestro país una vía muy
importante para impulsar nuestro desarrollo económico. Sin embargo, existen
diversos factores que la retrasan. El estudio de la problemática del sector
agroindustrial es de vital importancia ya que es uno de los sectores productivos en
las cuales gira entorno la economía de nuestro país.
En la Empresa BIOFRUTOS S.A.C. se observan diversos problemas, entre
las cuales tenemos: en el área de mantenimiento; las áreas de trabajo se encuentran
con un nivel de sanidad irregular, también se observan jabas, paletas, entre otros
materiales rotos; esto hace que la estación de trabajo no sea adecuada ni agradable
para que los operarios realicen sus funciones. Además, existe presencia de moscas
en el área ya que se encuentra cerca del área de descarte y por falta de espacio
muchas veces es donde se almacena la materia prima sin ningún tipo de protección.
Esto, además de ser un peligro no solo para la calidad del producto, lo es también
para la salud de los trabajadores. En costos existe un bajo rendimiento de la
inversión de mano de obra ya que se observan tiempos ociosos en diferentes áreas,
y ese tiempo que es pagado por la empresa sin que se genere algún beneficio. En
cuanto a seguridad y salud ocupacional, la empresa no cuenta con un sistema de
seguridad y salud ocupacional, ni un plan de prevención, se observa que los

3
trabajadores no cuentan con los implementos necesarios para la realización de
diversas actividades en la planta. En el área de recursos humanos, los problemas
que más aqueja son el ausentismo laboral, los trabajadores faltan con frecuencia y
en ocasiones lo hacen sin permiso, debido a la flexibilidad de la empresa, ya que no
hay sanciones por ello; y también las continuas renuncias de los trabajadores,
debido a que la empresa contrata personal sin un adecuado proceso de
reclutamiento y muchas veces las personas que ingresan a laborar no están
acostumbradas a trabajar bajo presión o están inconformes por los horarios extras,
y por último, la falta de plan de capacitación, y falta de un manual de roles y
funciones, ya que los operarios no tienen bien definidas sus funciones, lo que les
ocasiona confusión y realizan diversas tareas sin seguir un orden.
Por último, el área en estudio, es donde se observa la mayor cantidad de
tiempos ociosos por parte de los operarios y problemas en cuanto al abastecimiento
de la materia prima al área de producción y esto se ve reflejado en la baja
productividad y rendimiento de la mano de obra del proceso en estudio.
El tiempo de abastecimiento también se ve afectado por la distribución de
las instalaciones de la empresa, puesto que la empresa trabaja sobre una
infraestructura que fue creada para procesos de otro tipo de productos.
Estos problemas no se observan en otras plantas agroindustriales de la
región o de alrededores, ya que tienen adecuada distribución de sus áreas y
procesos más eficientes y automatizados y el abastecimiento de jabas es realizado
mediante otra máquina con una cinta transportadora que lleva las jabas vacías y
limpias hacia la donde se encuentra el operario que recepciona la materia prima.

4
Ya que no existe automatización en los procesos, el tiempo de producción
depende mayormente de la mano de obra, por eso se debe hallar el tiempo estándar
del proceso, realizando el estudio de tiempos para determinar la productividad y
eficiencia del sistema de trabajo actual del área de lavado y selección de materia
prima.
1.2. Formulación del problema
1.2.1. Problema general
¿De qué manera el estudio de tiempos, se relaciona con la
productividad en el proceso de lavado y selección de materia prima en la
Empresa BIOFRUTOS S.A.C., Chancay 2018?
1.2.2. Problemas específicos
1- ¿De qué manera el análisis de operaciones, se relaciona con la
productividad en el proceso de lavado y selección de materia prima
en la Empresa BIOFRUTOS S.A.C., Chancay 2018?
2- ¿De qué manera el tiempo estándar, se relaciona con la
3- ¿De qué manera los costos de producción se relacionan con la

5
1.3. Objetivos de la investigación
1.3.1. Objetivo general
Determinar la relación entre el estudio de tiempos y la productividad
en el proceso de lavado y selección de materia prima en la Empresa
BIOFRUTOS S.A.C., Chancay 2018.
1.3.2. Objetivos específicos
1- Determinar la relación entre el análisis de operaciones y la
en la Empresa BIOFRUTOS S.A.C., Chancay 2018.
2- Determinar la relación entre el tiempo estándar y la productividad
en el proceso de lavado y selección de materia prima en la Empresa
3- Determinar la relación entre los costos de producción y la
en la Empresa BIOFRUTOS S.A.C., Chancay 2018.
1.4. Justificación de la investigación
El área de recepción y selección es de gran importancia ya que es un primer
y exhaustivo filtro de control de calidad al que se someterá la materia prima antes
de ser procesada y se tiene que ejecutar realizando las operaciones y movimientos
necesarios, y con ello poder cumplir con las especificaciones de calidad y realizar
el abastecimiento al área de proceso en el tiempo oportuno. La presente
investigación se justifica desde un punto de vista metodológico: la investigación es
de tipo descriptivo, de nivel correlacional y su diseño es no experimental, la técnica

6
que se utilizará es el estudio de tiempos que se aplicará a los trabajadores del área,
además servirá de fuente de información para posteriores estudios y de este modo
encontrar propuesta de mejora, ya que hasta el momento no hubo ninguna,
sirviendo también de marco referencial para mejorar la satisfacción con nuestros
clientes internos. Desde el un punto de vista práctico, el interés de esta
investigación se basó en la importancia del diagnóstico del método de trabajo que
los empleados del área actualmente están realizando, por lo que se buscará,
identificar las operaciones cuello de botella y las innecesarias, y luego mejorar los
tiempos de operación y la productividad y eficiencia del sistema.
Además, en la presente investigación se utilizaron técnicas de ingeniería
aprendidas en la universidad, de esta manera se consolidan los conocimientos
aprendidos en las aulas.
1.5. Delimitación de la investigación
1.5.1. Delimitación geográfica
El estudio se llevó a cabo en la empresa BIOFRUTOS S.A.C.
ubicada en Prolongación López de Zúñiga # 670 – Urb. la Chacarilla,
Chancay, Huaral, Lima.
1.5.2. Delimitación social
La investigación fue realizada por el autor: Aldo Alonzo Carrillo
Quiroz y el asesor: Pérez Ramírez José Luis, asignado por la Escuela
Profesional de Ingeniería Industrial.
1.5.3. Delimitación temporal
La investigación cubrió un periodo desde el mes de enero hasta mayo
del 2018.
7
Capítulo II
MARCO TEÓRICO
8
2. MARCO TEÓRICO
2.1. Antecedentes de la investigación
Se obtuvieron estudios relacionados con las variables de la presente
investigación: Estudio de tiempos y Productividad, tanto internacionales,
nacionales, y regionales.
2.1.1. A nivel internacional
i. Changalombo (2011) Tiempos y movimientos para la
estandarización de operaciones de producción en la tenería “Inca”
ubicada en la provincia de Tungurahua. Para obtener el título
profesional de Ingeniero Industrial. Universidad técnica de Ambato,
Ambato, Ecuador.
Realizó un estudio de nivel descriptivo, teniendo como
objetivo desarrollar un estudio de tiempos y movimientos para
estandarizar operaciones de producción en la Tenería “INCA”
ubicada en la Provincia de Tungurahua. Se tuvo una población
y muestra de 13 integrantes del personal administrativo y de
producción de la empresa. Las técnicas utilizadas fueron la
encuesta y la entrevista.
Posteriormente al análisis de los resultados de las encuestas
realizadas, el autor concluye: La empresa no cuenta con
ninguna medición del proceso y carece de un sistema de
documentación, esto genera una interrelación deficiente entre
departamentos. Asimismo, no existen métodos de trabajo
apropiados en el área de producción. Debido a una inadecuada
distribución de planta existen transportes excesivos e

9
innecesarios haciendo que el operario utilice un gran esfuerzo
físico. Por una falta de planificación de la producción y las
metas diarias incumplidas, existe retraso en su entrega e
inconformidad en los pedidos que realizan los clientes.
ii. Alzáte & Sánchez (2013) Estudio de métodos y tiempos de la línea
de producción de calzado tipo “clásico de dama” en la empresa de
calzado Caprichosa para definir un nuevo método de producción y
determinar el tiempo estándar de fabricación. Para obtener el Título
de Ingeniero Industrial. Universidad Tecnológica de Pereira,
Pereira, Colombia.
Realizó un estudio de nivel correlacional, la población consta
del taller de producción de la empresa y la muestra consta de 5
áreas de producción Las técnicas utilizadas son: la entrevista,
revisión de documentos, videograbación en trabajo de campo.
Se obtuvo los siguientes resultados:
Se puede evidenciar la baja eficiencia y productividad de la
línea actualmente debido a que el tiempo de la línea es
elevado
Con la propuesta de mejora: Se disminuye el tiempo de línea a
46 minutos. Se eleva la eficiencia de la planta a un 87%. Se
disminuye la carga de trabajo de las estaciones al balancear la
línea. Se eleva la productividad y se disminuyen los costos
laborales. La jornada de trabajo se reduce a 8 horas diarias,
mejorando las condiciones de trabajo para los operarios.
El autor concluye lo siguiente:

10
Se identificó el método, el lugar, la sucesión de tareas y el
personal presente en la fabricación del calzado tipo clásico de
dama.
Se determinó el tiempo estándar de fabricación con las
distintas propuestas de mejora.
Se logró identificar y generar propuestas de mejora en la
ejecución de las distintas tareas de cada estación de trabajo.
iii. Zamora (2014) Estudio de métodos, tiempos, movimientos y cálculo
de la capacidad de producción en el área de bobinaje de la empresa
ECUATRAN S.A. Para obtener el Título de Ingeniero Industrial en
Procesos de Automatización. Universidad Técnica de Ambato,
Ambato, Ecuador.
Realiza la investigación con el objetivo de ejecutar el estudio
de métodos, tiempos, movimientos y el cálculo de la
capacidad de producción en el área de bobinaje de la Empresa
ECUATRAN S.A.
El estudio de investigación fue de tipo aplicado, de nivel
descriptivo, y posteriormente correlacional, ya que se realizará
un estudio de métodos el cual nos permitirá elegir el mejor
proceso para la realización de las tareas dentro del área de
bobinaje, La población y muestra comprende a 8 técnicos que
labran en la Factoría Águila Real. La población y muestra
consta de 15 operaciones que serán medidas en el estudio de
tiempos, las mismas que están divididas de acuerdo al tipo de
transformador y al subensamble al que pertenecen dicha

11
actividad ya sea la bobina o el núcleo. Las técnicas utilizadas
fueron la Observación, estudio de tiempos y análisis
documental,
Como resultado se obtiene: En un turno de 8 horas en
transformadores subestación se puede fabricar 4 bobinas
completas de 3 KVA mientras que, si subiendo en potencia
llegamos a fabricar solo 2 bobinas completas con un avance de
86% en la tercera bobina de 50 KVA, aunque con una menor
demanda las bobinas de 167 KVA solamente se pueden fabricar
1 completa por turno.
Se concluye con lo siguiente: Se realizó la toma de tiempos en
la sección de bobinaje y núcleos de la planta, para lo cual se
realizó un cálculo de suplementos por descanso con la ayuda
de los asistentes, también se seleccionaron las operaciones a
ser medidas, y se elaboraron los formatos para la toma de
suplementos y para la de tiempos en la sección.
iv. Amores & Vilca (2011) Estudio de tiempos y movimientos para
mejorar la productividad de pollos eviscerados en la empresa H &
N Ecuador ubicada en la Panamericana Norte sector Lasso para el
periodo 2011-2013”. Para la obtención del Título de Ingeniero
Industrial. Universidad de Cotopaxi, Latacunga, Ecuador.
Realizó un estudio de investigación de nivel experimental con
el objetivo de mejorar la productividad en la planta faenadora
mediante la optimización de recursos y restructuración en el
proceso productivo para obtener un producto más competitivo
en el mercado. El muestreo se realizó a través de la tabla de

12
Westinghouse usando el tiempo de ciclo por unidad, dando un
valor de 12 observaciones, pero se realizaron 14 para mayor
exactitud. Se usaron las técnicas como la observación y la
cronometrización.
Entre los resultados obtenidos con la propuesta se
encontraron: Optimización y organización asertiva de los
recursos y actividades inmersos en el proceso de faenamiento.
Aumento de la productividad con el mismo número de horas.
Fortalecimiento de las debilidades existentes en la planta de
faenamiento. Recopilación de datos para el análisis y posibles
soluciones de los inconvenientes más repetitivos o
perjudiciales que se pueden presentar en el proceso.
Reducción de costos de producción. El producto terminado
sea más rentable. Bienestar de las personas que trabajan en
proceso de faenamiento. Menor pérdida de tiempo y jornadas
laborales normales. Cumplimiento de las necesidades del
cliente.
El auto concluye lo siguiente: La recolección de datos en el
proceso de faenamiento de pollos arrojó la necesidad de una
restructuración en sus actividades, puesto que el tiempo que
tomaba realizarlas era demasiado alto, perjudicando a la
empresa en costos de producción.
El tiempo inicial para la producción de 1600 pollos era 8,46
horas, y con mejoras propuestas se disminuyó el tiempo a 7,01
horas para el mismo número de pollos, se obtuvo un ahorro de

13
1,45 horas en el proceso, lo que significa un porcentaje del
17,14%. De esta manera se mejoró la productividad de la
planta.
2.1.2. A nivel nacional
i. Muñóz (2015) Aplicación del Estudio de Tiempos y Movimientos
para mejorar la productividad en la línea de confección de polos de
la Empresa Corporación Yufre SAC, Lima 2014-2015. Para obtener
el Título de Ingeniero Industrial. Universidad César Vallejo. Lima,
Perú.
La tesis tuvo como objetivo principal la aplicación del estudio
de tiempos y movimientos para mejorar la productividad en la
línea de confección de polos de la empresa Corporación Yufre
S.A.C. con la finalidad de reducir el tiempo del trabajo e
incrementar la cantidad de productos terminados. El tipo de
estudio es pre-experimental, en donde se tomó como muestra
el número de observaciones de cada una de las 14 operaciones
que conforman la confección de una prenda, para su posterior
análisis y contrastación de la hipótesis planteada. Los
resultados indican que se mejoró la productividad de la línea
de confección de polos con esta técnica, disminuyendo el
tiempo estándar del proceso en un 12.8% e incrementando la
cantidad producida en un 46.3%.
Se concluyó que la aplicación del estudio de tiempos y
movimientos mejora la productividad en la línea de
confección de polos de la empresa Corporación Yufre S.A.C.

14
ii. Aguilar (2015) Estudio de tiempos y movimientos en la línea de
producción de cajas reductoras para aumentar la productividad en
la factoría "Águila Real". Para obtar el Título de Licenciado en
Administración. Universidad Nacional de Trujillo, Trujillo, Perú.
Realizó un estudio de nivel correlacional, porque se pretende
determinar la relación entre las variables, estudios de tiempos
y productividad. La población y muestra comprende a 8
técnicos que labran en la Factoría Águila Real. Las técnicas
utilizadas fueron la Observación, estudio de tiempos y
documentación,
Se obtuvo los siguientes resultados: De ser utilizado el plan
propuesto se obtendría una disminución en los tiempos de
fabricación de 6.44 dias a 4.6 dias por caja reductora. Es decir,
los 8 técnicos aproximadamente brindan un servicio de 8 cajas
reductoras por mes y después del plan propuesto demoraría
solo 22 días, generando un total de s/. 4100 de ganancia por
mes.
El autor concluye lo siguiente: Se determinó que el estudio de
tiempos y movimientos en la línea de producción de cajas
reductoras si influye positivamente en la productividad de la
Factoría Águila Real.
iii. Garagate (2017) Aplicación del estudio de tiempos para
incrementar la productividad de compras directas en la sub
gerencia de logística que se ejecutan en la Municipalidad de

15
Comas, 2017. Para obtener el Título Profesional de Ingeniero
Industrial. Universidad César Vallejo. Lima, Perú
El presente trabajo de investigación es de tipo aplicada, diseño
experimental y nivel explicativo, cuyo objetivo es determinar
el estudio de tiempos para incrementar la productividad de
compras directas en el área de logística que se ejecutan en la
Municipalidad de Comas, 2017. La población de estudio está
conformada por los requerimientos de compras directas de las
áreas usuarias, clientes internos de la Municipalidad de Comas
durante las últimas 12 semanas y debido a la pequeña
población de este estudio se ha utilizado como muestra a toda
la población.
Para llevar a cabo el trabajo de campo, se utiliza como técnica
a la observación directa y como instrumentos de recolección
de datos se usa al cronómetro y se elaboran fichas de
observación. Se obtiene los siguientes resultados:
En un tiempo promedio por 12 semanas del proceso del
requerimiento de compra directa, el tiempo estándar se redujo
42,32 min=17.80%, la productividad tuvo un incremento
35.16%, la eficiencia tuvo un incremento de 0.1325=16.47% y
la eficacia tuvo un incremento de 0.1292=15.95%.
Se concluye lo siguiente: En productividad, el estudio de
tiempos nos permite conocer la duración de una actividad
posteriormente tener los datos necesarios y pueda establecerse
los estándares adecuados para cada una de ellas.

16
En eficiencia el estudio de tiempos permitirá minimizar el
tiempo requerido para la ejecución de los trabajos, reduciendo
los tiempos improductivos.
El análisis del estudio de tiempos incrementa la eficiencia y
eficacia en el área logística recibiendo las áreas usuarias sus
productos en el plazo determinado.
iv. Jacinto (2016) Estudio de tiempos y movimientos del proceso de
cocción para incrementar la productividad en la empresa ladrillos
Delta S.A., Lurigancho 2016. Para obtener el Título de Ingeniero
Industrial. Universidad César Vallejo. Lima, Perú.
El proyecto de investigación fue de tipo aplicativo, de nivel
correlacional y buscó incrementar la productividad mediante
la determinación de tiempos y movimientos del proceso de
cocción en la Empresa Ladrillos Delta S.A. en el año 2016,
obteniendo como población y muestra al ladrillo pandereta
raya por ser el producto de mayor demanda, por un tiempo
determinado de 2 meses de producción equivalentes a 4
hornadas, por lo cual se utilizó para la recolección de datos los
diagramas de flujo, de procesos y bimanuales, el cronómetro y
los registros de control para el estudio de movimientos.
Alcanzando como resultados, la reducción de 44 movimientos
y un tiempo normal de 76.93 horas/horno y un tiempo
estándar de 81.88 horas/horno y mediante el análisis
estadístico del SPSS, se obtuvo el incremento a favor de la
eficiencia en un 99% y de la eficacia de 1783 ladrillos/hora.

17
Por lo tanto, se concluye que el estudio de tiempos y
movimientos del proceso de cocción incrementò la
productividad a 1757.13 ladrillos/hora.
v. Hidalgo (2017) Aplicación del estudio de tiempos y movimientos
para mejorar la productividad en la línea de impresión serigráfica
de la empresa Mejor Imagen E.I.R.L, Carabayllo, Lima, 2017. Para
obtener el Título de Ingeniero Industrial. Universidad César Vallejo,
Lima, Perú.
Realizó un estudio con el objetivo de establecer cómo la
aplicación del estudio de tiempos y movimientos mejora la
productividad en la línea de impresión de cajas en la empresa
Mejor Imagen E.I.R.L., El estudio fue de tipo aplicado, con un
diseño cuasiexperimental y un nivel explicativo. La población
determinada para el estudio fue de 60 días de producción en la
línea de impresión de cajas de polipropileno desde el
19/09/2016 hasta el 22/10/2016 y desde el 06/02/2017 hasta el
11/03/2017 en la empresa mejor imagen E.I.R.L. Se estableció
una muestra de 30 días de producción antes y 30 días de
producción después de la implementación del estudio de
tiempos y movimientos, en la línea de impresión de cajas de
polietileno de la empresa Mejor Imagen E.I.R.L. Las técnicas
utilizadas para la recolección de datos fueron la Observación
estructurada y el análisis de documentación. También se usó
instrumentos como el cronómetro y tablero de apuntes.

18
Se obtuvo como resultado luego de aplicar el estudio de
tiempos y movimientos, el aumento de la producción en un
19.96% en el área de impresión de cajas plásticas de
polietileno.
El autor concluyó lo siguiente: El estudio de tiempos y
movimientos logró incrementar la productividad de la mano
de obra en un 15.83 %, la aplicación de la distribución de
planta redujo, el tiempo estándar promedio de ciclo de
impresión en 10 segundos, y las herramientas del estudio de
movimientos aumentaron el porcentaje de producción óptima
promedio diario, en un 12.37%, todo ello en la línea de
impresión serigráfica de cajas de la empresa Mejor Imagen
E.I.R.L.
vi. Vásquez (2017) Estudio de tiempos en la línea de producción de
uva fresca en la Empresa Jayanca Fruits S.A.C para mejorar la
productividad - Lambayeque, 2016. Para optar el Título profesional
de Ingeniero Industrial. Universidad Señor de Sipán, Pimentel, Perú.
El tipo de la investigación fue aplicada y descriptiva, el
objetivo fue conocer el proceso de la línea de producción de
uva fresca para luego determinar los tiempos que se deben
emplear en el desarrollo de las diferentes actividades, para
aumentar la productividad. El diseño de la investigación ha
sido no experimental. La población ha sido la empresa
Jayanca Fruits S.A.C., con todos los recursos que la formaban.
La muestra correspondió a los elementos de producción que

19
intervinieron en la línea de producción de uva fresca de la
empresa, conformada por los operarios, máquinas y el proceso
de producción. Las técnicas de recolección de la información
fueron: Observación directa a través del cronometraje, la
encuesta, la entrevista, y el análisis documental.
Al final del estudio, los resultados obtenidos, fueron:
Se determinó que la productividad de la mano de obra actual
era de 72,24 cajas/operario, la eficiencia de la línea de
producción era del 34,10%, la producción diaria era de 6.068
cajas/día, trabajando dos turnos de 11 horas/turno y que por
cada caja producida se acumulaba un tiempo perdido de 39,97
segundos, lo que representaba diariamente 67,37 horas
perdidas.
Se concluyó lo siguiente: Con la implementación de los
tiempos del estudio de tiempos mejoraría los niveles de
producción en un 137,84% ó 189,55% ó 266,74%, asimismo
mejoraría la productividad en un 137,83% ó 452,77% ó
553,42%. y respecto a los costos, beneficia a la empresa de
manera significativa. La implementación generaría un ahorro
de 71.809,14 soles mensuales que equivale a un 47,78% de
ahorro ó 48.429,42 soles mensuales que equivale a un 32,22%
de ahorro.
2.1.3. A nivel regional
i. Rosales & Rosario (2014) Estudio de tiempos y productividad en la
operación del despacho de azúcar en la empresa AIPSAA Distrito

20
Paramonga - 2014. Para optar el Título profesional de Ingeniero
Industrial. Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión,
Huacho.
Realizó un estudio de nivel descriptivo-correlacional, porque
se pretende medir el impacto al relacionar las variables,
estudios de tiempos y productividad, la población y muestra
comprende 40 y 19 colaboradores de la empresa AIPSAA
respectivamente. Las técnicas utilizadas fueron la
documentación, indagación y comprensión
Se obtuvo los siguientes resultados:
TS del despacho de sacos (50 Kg.) directo de producción =
98,10 min, balance de línea: se requiere 6 operarios y se
obtuvo una productividad = 14,81 sacos/min
TS del despacho de sacos (50 Kg.) stock. = 100,47 minutos,
balance de línea se requiere 6 operarios y se obtuvo una
productividad = 11,32 sacos/min
TS del despacho de packs (10 Kg.) stock – paletas = 168,30
min, balance de línea se requiere 3 operarios y se obtuvo
productividad de 0,209 paletas/min
El autor concluye lo siguiente:
El modelo de investigación que explique la relación entre las
variables es: Productividad (y) = -0,678 + 0,252 (análisis de
operación) + 0,406 (tiempo estándar) + 0,390 (balance de
línea). El Coeficiente de correlación obtenidos de la

21
investigación es de R= 72,9%, lo cual significa que existe una
relación alta entre el estudio de tiempos y productividad
2.2. Bases teóricas
2.2.1. Estudio de tiempos
El estudio de tiempos es una de las técnicas de la medición del
trabajo que pertenece a la ingeniería de métodos, esta herramienta relaciona
variables como el método de trabajo, la distribución del área, la mano de
obra, y el tiempo, con el fin de utilizarlos de manera eficiente y obtener
mejoras en el tiempo de producción y en el rendimiento. Veamos a
continuación las definiciones de diversos autores.
Kanawaty (1996) nos dice:
El estudio de tiempos es una técnica de la medición de trabajo
empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo
correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en
condiciones determinadas, y para analizar los datos a fin de
averiguar el tiempo requerido para efectuar una tarea según una
norma de ejecución preestablecida. (p. 273)
Tejada, Gisber & Pérez (2017) señalan:
El estudio de tiempos y movimientos es una herramienta que sirve
para hallar los tiempos tipo de cada de una de las actividades que
conforman un proceso y también analizar los movimientos
realizados por el trabajador para ejecutar dicha operación.

22
Objetivos del estudio de tiempos
Tejada, et al (2017) menciona las siguientes:
• Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de los trabajos.
• Conservar los recursos y minimizar los costes.
• Proporcionar un producto que sea cada vez más confiable y de alta
calidad.
• Reducir o eliminar o los movimientos ineficientes y acelerar los
eficientes. (p. 41)
Según Meyers (2000):
El estudio de tiempos y movimientos están considerando la espina
dorsal de la ingeniería industrial, la tecnología industrial y los
programas de gerencia industrial, porque la información que
generan afecta a muchas otras áreas, incluyendo las siguientes:
1. Estimación de costos
2. Control de la producción e inventarios
3. Disposición física de la planta
4. Materiales y procesos
5. Calidad
6. Seguridad. (p. 5)
Materiales para el estudio de tiempos
Kanawaty (1996) señala que el estudio de tiempos exige cierto material
como fundamentales, entre ellos:
• Cronómetro: Se utilizan dos tipos: el mecánico y el electrónico, el
mecánico se subdivide en ordinario, con vuelta a cero y el de

23
registro fraccional de segundos. El segundo se subdivide en el que
se utiliza solo y el que se utiliza integrado en un dispositivo
electrónico de registro.
• Tablero para estudio de tiempos: Es un tablero liso, puede ser de
madera o plástico, donde se colocan los formularios para anotar las
observaciones realizadas. Puede tener un dispositivo para sujetar el
cronometro, y así hacer más fácil la toma de tiempos para el
analista.
• Formularios para el estudio de tiempos: Son formularios del
mismo tipo donde se registran datos de vital importancia como
códigos, descripciones de los elementos, duración, etc. Existen dos
tipos, los que se usan durante la observación directa y los que se
consultan y analizan posteriormente en la oficina.
Cronometraje
Según Frederick W. Taylor (1881), citado por Heizer & Render
(2007). Una persona entrenada y con experiencia puede establecer un
estándar siguiendo ocho pasos.
1. Definir la tarea o proceso a estudiar (después de haber realizado el
estudio de métodos).
2. Dividir la tarea en elementos precisos (partes de la tarea que a
menudo no duran más que unos pocos segundos).
3. Decidir cuántas veces se va a medir la tarea (el número de ciclos de
trabajo o muestras que se necesitan).

24
4. Cronometrar y anotar los tiempos de los elementos y los índices de
actividad desarrollados.
5. Calcular el tiempo observado (real) medio. El tiempo observado
medio es la media aritmética de los tiempos anotados para cada
elemento cronometrado, ajustada eliminando los tiempos
“anormales” en cada elemento:
∑(Tiempos registrados para relizar cada elemento)

Tiempo Obs. Medio =
Numero de observaciones
6. Determinar índice de eficacia y calcular el tiempo normal para cada
elemento.
Tiempo Obs. Medio = Tiempo normal observado x Factor de actividad
El índice de actividad ajusta el tiempo observado a lo que un empleado
normal podría esperar realizar. Una persona que desarrollara una tarea con
un índice de actividad de 1,05 indicaría que realiza la tarea ligeramente más
rápido que la media.
7. Sumar los tiempos normales de cada elemento, para obtener el
tiempo normal total de la tarea.
8. Calcular el tiempo estándar. Este ajuste del tiempo normal total
engloba ciertos suplementos, como las necesidades personales, las
inevitables demoras en el trabajo, y la fatiga de los empleados.
Tiempo normal total

Tiempo estandar =
1 − Factor de suplementos
Nota: A veces, el cálculo del tiempo estándar se hace multiplicando el TN
por (1 + factor de suplementos).

25
• Los suplementos de tiempo personales se suelen fijar en el intervalo
del 4 al 7% del tiempo total, en función de la proximidad de los
aseos, de las fuentes de agua y de otras instalaciones.
• Los suplementos por demoras suelen fijarse como resultado de
estudios reales de las demoras que se producen en la práctica.
• Los suplementos por fatiga se basan en nuestro creciente
conocimiento sobre el gasto de la energía humana en diversas
condiciones físicas ambientales. (p. 517 - 518).
Descomposición de la tarea en elementos
El ciclo de trabajo empieza el comienzo del primer elemento de la
operación o actividad y continúa hasta el mismo punto en una repetición de
la operación, entonces empieza el segundo ciclo, y así sucesivamente.
Es necesario detallar los elementos para poder:
• Separar el trabajo (o tiempo) productivo de la actividad (o tiempo)
improductivo
• Evaluar la cadencia de trabajo con mayor exactitud de la que es
posible con un ciclo íntegro.
• Reconocer y distinguir los diversos tipos de elementos para
ocuparse de cada uno según su tipo
• Aislar los elementos que causan especiales fatiga y fijar con
mayores los tiempos marginales de descanso (suplementos por
fatiga).
• Verificar fácilmente el método, para notar si se omiten o añaden
elementos más tarde
• Hacer una especificación detallada del trabajo.

26
• Extraer los tiempos de los elementos que se repiten a menudo, a fin
de poder establecer datos tipo (p. 297).
Estos elementos deben ser fácilmente identificables según sus tipos
para poder delimitarlos, reconociendo su inicio y fin, y así hallar
adecuadamente el tiempo tipo.
Observaciones requeridas para el estudio de tiempos
Heizer & Render (2007) menciona lo siguiente:
Para saber cuántas observaciones requerimos en el estudio de
tiempos, se debe tomar en cuenta la variación de cada elemento en
el estudio. Considerando estos tres puntos:
1. El nivel de precisión que se desea obtener.
2. El nivel de confianza deseado.
3. La variación existente dentro de las operaciones elementales.
García (2005) menciona:
El número de cielos que deberá observarse para obtener un tiempo
medio representativo de una operación se determina mediante los
siguientes métodos:
1. Fórmulas estadísticas
2. Ábaco de Lifson
3. Tabla de Westinghouse
4. Criterio de General Electric.
Naturalmente estos métodos son aplicados cuando se puede realizar
un gran número de observaciones, pero cuando el número de estas

27
es pequeño se usa para el cálculo de tiempos normal representativo
la medida aritmética de las mediciones efectuadas. (p. 204)
Fórmula estadística
Heizer & Render (2007) nos dicen:
La fórmula para encontrar el tamaño de muestra apropiado, dadas
estas tres variables, es:
𝑧𝑠 2
𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 = 𝑁 = [ ]
ℎ𝑥̅
Donde
h = nivel de precisión deseado como porcentaje del elemento de la
tarea, expresado como decimal (un 5% = 0.05)
z = número de desviaciones estándar requeridas para el nivel de
confianza deseado (un 90% de confianza = 1.65; para ver más
valores comunes de z, consulte el Anexo 9
s = desviación estándar de la muestra inicial
𝑥 = media de la muestra inicial
N = tamaño de muestra requerido
Factor de calificación del desempeño
Niebel & Freivalds (2009):
Define al desempeño estándar como el nivel de desempeño logrado
por un operario con amplia experiencia que trabaja en las
condiciones acostumbradas a un paso no muy rápido ni muy lento
pero representativo de uno que se puede mantener durante todo el

28
día, para ello deben definirse bien los métodos y requerimientos de
trabajo. (p. 410).
Según Camilo (2008):
Este método sirve para determinar de manera clara y real el tiempo
requerido para que un operario normal realice una tarea después de
haber registrado los valores observados en el estudio. Es decir que el
observador de tiempos observa y compara la actuación del operario
bajo las observaciones con su propio concepto.
Existen varios métodos de calificación, entre los cuales se
encuentran los siguientes:
a) Sistema Westinghouse
b) Calificación sintética
c) Calificación según habilidad y esfuerzo
d) Calificación por velocidad
e) Calificación objetiva
f) Calificación de la actuación. (p. 107)
Sistema de Westinghouse
Este es uno de los métodos más usados por los analistas en el estudio
de tiempos. El principio básico este método es saber ajustar el tiempo medio
para cada elemento efectuado durante el estudio, al tiempo que hubiera
requerido un operario “normal” para ejecutar el mismo trabajo. La eficiencia
se expresa en forma decimal o en porcentaje y se asigna a cada elemento
observado.
29
Según Lowry, Maynard & Stegemerten (1940), ciitado por Niebel &
Freivalds (2009):
Este método comprende cuatro factores para evaluar el desempeño
del operario: habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia.
Habilidad: Se define como el nivel de competencia para que el
trabajador siga un método dado relacionándolo con su experiencia
que se demuestra en la coordinación adecuada de la mente y las
manos. La habilidad aumenta con el tiempo debido a que al
familiarizarse con el trabajo este tendría más facilidad, rapidez y
precisión al realizar su trabajo. La disminución suele ser resultados
de algún impedimento en sus aptitudes debido a factores físicos o
psicológicos. Los niveles para habilidad se muestran a continuación:
Tabla 1
Sistema de calificación de habilidades de
Westinghouse
+0.15 A1 Superior
+0.13 A2 Superior
+0.11 B1 Excelente
+0.08 B2 Excelente
+0.06 C1 Buena
+0.03 C2 Buena
0.00 D Promedio
-0.05 E1 Aceptable
-0.10 E2 Aceptable
-0.16 F1 Mala
-0.22 F2 Mala
Nota: Lowry et al. (1940), p. 233
Esfuerzo: Se define como una demostración de la voluntad para
trabajar efectivamente y representa la velocidad con la que se aplica

30
la habilidad y con frecuencia puede ser controlada por el trabajador.
Al evaluar al operario, el observador solo debe tomar en cuenta su
esfuerzo efectivo, debido a que muchas veces el operario aumenta
su esfuerzo para disminuir el tiempo de ciclo. Los niveles para
esfuerzo se muestran a continuación:
Tabla 2
Sistema de calificación de esfuerzo
de Westinghouse
+0.13 A1 Excesivo
+0.12 A2 Excesivo
+0.10 B1 Excelente
+0.08 B2 Excelente
+0.05 C1 Bueno
+0.02 C2 Bueno
0.00 D Promedio
-0.04 E1 Aceptable
-0.08 E2 Aceptable
-0.12 F1 Malo
-0.17 F2 Malo
Condiciones: Estas afectan al operario mas no a la operación, y se
evalúan con una comparación con la forma en que es usual
encontrarlas en la estación de trabajo. Los elementos que afectan las
condiciones de trabajo incluyen temperatura, ventilación, luz y
ruido. Los factores que afectan la operación, como herramientas o
materiales en malas condiciones no se toman en cuenta al aplicar
este método. Los niveles para condiciones se muestran a
continuación:
31
Tabla 3
Sistema de calificación de condiciones de
Westinghouse
+0.06 A Ideal
+0.04 B Excelente
+0.02 C Bueno
+0.00 D Promedio
-0.03 E Aceptable
-0.07 F Malo
Consistencia: Se debe evaluar al operario mientras esté trabajando.
Los valores de los tiempos elementales que se repiten
constantemente tendrán una consistencia perfecta, pero esto ocurre
con muy poca frecuencia debido a la variación existente por causa
de algunas variables tales como: la dureza de los materiales, la
perdida de filo de la herramienta de corte, la habilidad y esfuerzo del
operario, equivocaciones en las lecturas de cronómetro y los
elementos extraños. Los elementos que tiene un control mecánico
tendrán una consistencia casi perfecta. Los niveles para consistencia
se muestran a continuación:
Tabla 4
Sistema de calificación de consistencia de
Westinghouse
+0.04 A Perfecta
+0.03 B Excelente
+0.01 C Buena
+0.00 D Promedio
-0.02 E Aceptable
-0.04 F Mala

32
Los conocimientos del analista de estudio de tiempo sobre el
proceso o actividad determinan, en alto grado, el intervalo de
variación justificado para una operación en particular.
Una vez que se ha asignado una calificación a cada uno de los
valores a la operación y se debe determinar el factor de desempeño
mediante la suma de los 4 valores y agregando la unidad a esa suma.
Suplementos
Camilo (2008) expresa que cuando hablamos de tolerancias o
suplementos de la operación, estamos refiriéndonos al tiempo que el
operario pierde por necesidades fisiológicas o por cansancio.
Nievel & Freivalds (2009) refieren:
Las lecturas con cronómetro de un estudio de tiempos se toman a lo
largo de un periodo relativamente corto. Por lo tanto, el tiempo
normal no incluye las demoras inevitables, así como algunos otros
tiempos perdidos legítimos. En consecuencia, los analistas deben
hacer algunos ajustes para compensar dichas pérdidas. La aplicación
de estos ajustes, u holguras, puede ser mucho más amplia en algunas
compañías que en otras. (p. 366)

33
Tabla 5
Suplementos por descanso por varias clases de trabajo
SISTEMA DE SUPLEMENTOS POR DESCANSO (%)

Hombre Mujer
1. Suplementos Constantes %
Suplementos por necesidades personales 5 7
Suplementos básicos por fatiga 4 4
2. Suplementos variables %
A. Suplemento por trabajar de pie 2 4
B. Suplemento postura anormal %
Ligeramente incomodo 0 1
Incomodo inclinado 2 3
Muy incómodo (echado-estirado) 7 5
C. Levantamiento de pesos y uso de fuerza (levantar,
%
tirar o empujar)
2.5 Kg 0 1
5.0 Kg 1 2
7.0 Kg 2 3
10.0 Kg 3 4
12.5 Kg 4 5
15.0 Kg 6 9
17.5 Kg 8 12
20.0 Kg 10 15
22.5 Kg 12 18
25.0Kg 14 …
30.0 Kg 19 …
40.0 Kg 23 …
50.0 Kg 58 …
D. Intensidad de luz %
Ligeramente por debajo de lo recomendado 0 0
Bastante por debajo 2 2
Absolutamente insuficiente 5 5
E. Calidad de aire (factores climáticos) %
Buena ventilación o aire libre 0 0
Mala ventilación, pero sin emanaciones tóxicas, ni 5 5

nocivas
Proximidades de hornos, calderas, etc. 5 15
F. Tensión visual %
Trabajos de cierta precisión 0 0
Trabajos de precisión o fatigosos 2 2
Trabajos de gran precisión o muy fatigosos 5 5
G. Tensión auditiva %
Sonido continuo 0 0
34
Intermitente y fuerte 2 2
Intermitente y muy fuerte 3 3
Estridente y fuerte 5 5
H. Tensión mental %
Proceso bastante complejo 1 1
Proceso complejo o atención muy dividida 4 4
Muy complejo 8 8
I. Monotonía mental %
Trabajo algo monótono 0 0
Trabajo bastante monótono 1 1
Trabajo monótono 4 4
J. Monotonía Física %
Trabajo algo aburrido 0 0
Trabajo aburrido 2 1
Trabajo muy aburrido 5 2
Nota: Ingeniería de Métodos, Arias & Díaz, 2003.
Análisis de procesos
Para realizar un adecuado estudio de tiempos es necesario conocer
que operaciones comprende el proceso de producción o servicio en estudio,
y pare esto es necesario utilizar otra herramienta conocida como el análisis
de proceso, esta nos muestra de manera gráfica el recorrido del personal y
material del proceso y con esto el analista podrá desglosar cada operación
en actividades elementales y poder tomar los tiempos respectivos.
Respecto al tema, García (2005) menciona:
El análisis de los procesos trata de eliminar las deficiencias que
existen en ellos y lograr la mejor distribución posible de los recursos
de la empresa. Para lograr esto, la simplificación del trabajo se
apoya en dos diagramas el diagrama de procesos y el diagrama de
flujo.
35
Diagrama de operaciones de proceso
Diaz (2003) dice:
Es una representación de los momentos en los que se introducen los
materiales al proceso, y de la secuencia de inspecciones y de todas
las operaciones, excepto aquellas que tienen que ver con el manejo
del material. Comprende la información que se considera necesaria
para el análisis, tal como el tiempo requerido y lugar de
localización. (p. 25)
Diagrama de análisis de proceso
Heizer & Render (2007) señala:
Estos gráficos utilizan símbolos, tiempo y distancias para poder
analizar y registrar las actividades que forman el proceso, también
nos ayudan a comprender el movimiento de las personas y del
material, nos permiten centrarnos en las actividades que añaden
valor, y de esta manera, se pueden reducir los movimientos y las
esperas y hacer las operaciones más eficientes. Este diagrama se
emplea también conjuntamente con el diagrama de flujo.

36
Tabla 6
Clasificación de símbolos del DAP
Símbolo Descripción
Operación. En su concepto, por productividad,

se utiliza para referirse a cualquier acción
tendiente a aumentar el valor de las materias
primas.
Inspección. Se usa para todas las tareas
relacionadas con el examen o comprobación de
la calidad del trabajo, independiente si se lleva
ha cabo por un trabajador o un grupo de
trabajadores.
Transporte: Indica transporte o movimiento de
materias primas desde una estación de trabajo a
otra. Fundamentalmente, el símbolo significa
que el material ha salido de un puesto de
trabajo a otro, representando a su vez una
transferencia de responsabilidades entre los
trabajadores.
Demora. Este símbolo indica que se está a la
espera de materias primas: PROVISIONAL, ó
también indica demora en el desarrollo
Depósito del tipo de producción que se ha
instaurado por fabricación: O ESPERA.
Almacenamiento: Un triángulo derecho
indica almacenamiento de producto terminado;
un triángulo invertido indica almacenamiento
de materia prima.
Nota: Adaptado de: Ingeniería de métodos y medición del trabajo:
Eficiencia para Pequeña industria (p. 148), por Cardona
Diagrama de recorrido
Diaz (2003) señala:
El diagrama de recorrido es un croquis de la disposición de los
lugares de trabajo, máquina, edificios, etc., trazado a escala y en el
que se representa todas las actividades que se aprecian en el
diagrama de análisis de proceso, los medios, materiales y equipos
que los trabajadores utilizan para la ejecución; de tal forma que
generalmente el número del símbolo del diagrama de análisis de
proceso corresponda a la operación con el mismo número en el
diagrama de recorrido.
37
Por ello tenemos que este diagrama:
• Registra la secuencia de todas las actividades del proceso,
pero en el plano y hace uso del D.A.P. para hacer la
representación gráfica.
• Se visualiza los desplazamientos de los materiales, productos
en proceso y productos terminados en las direcciones reales
• Utiliza la vista de planta a escala para representar la
secuencia del bien o servicio.
• Deberán disponerse las estaciones de trabajo y las máquinas
de manera que permitan el procesado más eficiente de un
producto con el mínimo de manipulación.
• Se representa en el plano a escala todos los elementos físicos
de la planta, oficina o taller.
• Este gráfico nos permite lograr una redistribución o
disposición de Planta optima. (p.32)
Tiempo observado
Según Heizer & Render (2007) el tiempo observado medio es
“Media aritmética de los tiempos de cada elemento estudiado, ajustada
eliminando los tiempos “anormales” en cada elemento” (p. 517).
Tiempo normal
Como menciona Camilo (2008) el tiempo normal “es el tiempo que
emplea una persona para realizar un trabajo a ritmo normal” (p. 107).
Se calcula de las siguientes maneras:
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑥 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛

38
La media de los tiempos será el promedio de todos los tiempos tomados en
observaciones directas a una determinada operación. La calificación se le
hace tanto al obrero como al lugar de trabajo.
Tiempo estándar
Un requisito importante de una estrategia eficaz de Recursos humanos en
los procesos de una empresa es el establecimiento de los tiempos estándares
de trabajo, ya que una planificación eficaz de la mano de obra depende del
conocimiento de la necesidad de mano de obra.
Heizer & Render (2007) señala:
El tiempo estándar correctamente definido representa la cantidad
de tiempo que tardaría un empleado medio en realizar un
trabajo o una actividad específica en condiciones normales de
trabajo. Cada empresa determina sus tiempos estándares, aunque
pueden variar de acuerdo a los métodos que se utilicen.
Entre tanto Meyers (2000) menciona que “es el tiempo requerido
para elaborar un producto en una estación de trabajo con las tres
condiciones siguientes: Un operador calificado y bien capacitado, que
trabaja a una velocidad o ritmo normal y que hace una tarea específica” (p.
19)
Por otro lado, Camilo (2008) define que:
Es el tiempo a considerar globalmente de la operación, se utilizan las
siguientes fórmulas para su cálculo:
Tiempo estandar = Tn + S
39
𝑀𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑛𝑜 𝑢𝑡𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑢𝑛 𝑑í𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜

TS = Tn +
𝑁º 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎 𝑎 𝑟𝑖𝑡𝑚𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑛 min 𝑒𝑛 𝑢𝑛 𝑑í𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜

TS = Tn +
𝑁º 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎 𝑎 𝑟𝑖𝑡𝑚𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙
𝐿𝑎 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒

TS = Tn + Tn ( )
𝑎𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
Importancia del tiempo estándar
Meyers (2000) refiere:
El estándar de tiempo es muy importante en cuanto costos y es uno
de los elementos de información de en el departamento de
manufactura. Responde a los siguientes problemas:
1. Determinar el número de máquinas herramienta que hay que
adquirir.
2. Determinar el número de personas de producción que hay
que contratar.
3. Determinar los costos de manufactura y los precios de venta.
4. Programar máquinas, operaciones y personas para hacer el
trabajo y entregarlo a tiempo, usando menos inventario.
5. Determinar el balanceo de las líneas de ensamble, de la
Banda transportadora, pagar la cena de trabajo con la
cantidad adecuada de trabajo y equilibrarlas.
6. Determinar el rendimiento de los trabajadores e identificar
las operaciones que tienen problemas para corregirlas.
7. Pagar incentivos por rendimiento extraordinario por equipo
o individual.
40
8. Evaluar las nuevas adquisiciones de equipo a fin de justificar
sus gastos.
9. Elaborar presupuesto del personal de operación para medir el
rendimiento de la gerencia (p. 22).
Costos
Horngren, Sundem & Strattom (2006) mencionan lo siguiente:
Para la organización un costo es un sacrificio de recursos que
generalmente se miden en unidades monetarias para producir
productos o servicios. Usualmente los contadores inician con el
registro de los costos por categoría y luego agrupan los costos en
maneras diferentes para ayudar a los administradores a tomar
decisiones.
Warren, Reeve, & Duchac (2010)
Un costo es un desembolso de dinero con el propósito de generar
ingresos. Por ejemplo, el dinero usado para comprar un equipo es el
costo del equipo. Si el equipo se compra mediante intercambio de
activos, el valor de mercado actual de los activos cedidos es el costo
del equipo comprado.
Costos directos e indirectos
En contabilidad, los costos se clasifican de acuerdo con las
necesidades de toma de decisiones de la administración. Usualmente
estos se clasifican por su relación con un segmento de operación,
llamado costeo por elemento o concepto. Este puede ser un
producto, un territorio de ventas, un departamento o una actividad,

41
como investigación y desarrollo. Los costos que se identifican con el
costeo por elemento o concepto son costos directos
o indirectos.
• Los costos directos se identifican con, y se pueden rastrear a,
un costeo por elemento o concepto. Por ejemplo, el costo de
la madera (materiales) utilizados en la fabricación de una
guitarra es un costo directo de la guitarra.
• Los costos indirectos no pueden ser identificados o
localizados en un elemento o concepto de costo. Por
ejemplo, los sueldos de los supervisores de producción.
Aunque los supervisores contribuyen a la producción, sus
sueldos no se pueden identificar en un producto individual.
(p. 8)
Costos de producción
El costo de un producto comprende el costo de los materiales usados
en su fabricación, incluido, el costo de convertir los materiales en
producto terminado. El costo de producción incluye lo siguiente:
Costo de materiales directos, costo de mano de obra directa, costo
indirecto de fábrica.
Elementos del costo
Horngren, et al (2006)
En las operaciones de manufactura, que transforman las materias
primas en otros bienes por medio del uso de mano de obra y de
instalaciones fabriles, es frecuente que los productos constituyan
objetos de costo. Así, dichas empresas tienen su propio modo de

42
clasificar costos. Las compañías manufactureras clasifican los
costos que asignan a sus productos de la siguiente manera:
• Materia prima directa: incluye los costos de adquisición de
toda la materia prima que una compañía identifica como
parte de los bienes manufacturados y que puede rastrear en
una forma económicamente factible hasta los bienes
fabricados.
• Costos de mano de obra: Incluyen los salarios (y, en
algunas compañías, las prestaciones respectivas) que se paga
a los empleados. Ejemplos de esto son los salarios de los
operadores de máquinas y de los ensambladores.
• Costos indirectos de producción: Incluyen todos los costos
asociados con el proceso de producción y que una compañía
no puede rastrear hasta los bienes o servicios que produce,
en una forma económicamente factible. Por ejemplo, son la
energía, suministros, salarios de supervisión, impuestos
sobre la propiedad, renta, seguros y depreciación. (p. 136)
El costo de producción es la suma de los tres elementos y se carga a
las unidades producidas. CDP = MPD + MOD + CIF.
Dónde:
CDP: Costo de Producción
MPD: Materia Prima Directa
MOD: Mano de Obra Directa
CIF: Costos Indirectos de fabricación

43
2.2.2. Productividad
A continuación, la definición de algunos autores.
Heizer & Render (2007) menciona que la productividad es el
resultado de dividir la producción (de bienes y/o servicios) y los factores
productivos de la empresa, como son el trabajo o el capital.
García Criollo (2005) refiere que la productividad es el nivel de
rendimiento con el que una empresa hace uso de sus recursos para lograr
ciertos objetivos. Por lo tanto, la productividad puede ser medida de la
siguiente manera:
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝐼𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜𝑠
𝑅𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑙𝑜𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠
𝑅𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜𝑠 𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑎𝑑𝑜𝑠
Asimismo, Chase, Jacobs & Aquilano (2009) nos dicen:
La productividad es una medida que sirve para conocer qué tan bien
un país, una empresa o una unidad de negocios utiliza sus recursos o
factores de producción, y conocer el desempeño de sus operaciones.
En este sentido, la productividad se puede definir como:
𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑠
𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠
Una empresa puede comparar su productividad de dos
maneras: Comparar sus operaciones con operaciones parecidas del
mismo sector o, si existen, puede utilizar datos del sector. Otro caso
sería medir su productividad y ver la evolución de una misma
operación a lo largo del tiempo.

44
En conclusión, se adopta la definición de productividad como la
relación entre la cantidad de productos y la cantidad de insumos o recursos
utilizados para lograrla.
Tabla 7
Clases de medidas de la productividad
Medida 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜

o o o
parcial 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎
Medida 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜
multifactorial 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜+𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙+𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠+𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎
Medida Total 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝐵𝑖𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑜 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜𝑠

𝐼𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜
o 𝑇𝑜𝑑𝑜𝑠 𝑙𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜𝑠 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑠
Nota: Adaptado de: Administración de operaciones. producción y cadena

de suministros (Chase, Jacobs & Aquilano, 2009, p. 29)
Como se muestra en la Tabla 7, la productividad se puede expresar
en forma de medidas parciales, multifactoriales o totales. Si interesa la
razón del producto a un único insumo, se tendrá una medida parcial de la
productividad. Si se desea conocer la razón del producto a un grupo de
insumos (pero no todos), se tendrá una medida multifactorial de la
productividad. Si se desea expresar la razón de todos los productos a todos
los insumos, se utiliza una medida del total de los factores de la
productividad para describir la productividad de la organización entera o
hasta de un país. (Chase, Jacobs, & Aquilano, 2009, p. 29)
Diaz (2014) refiere lo siguiente:
Como una aplicación al trabajo, la Productividad, es la relación que
se logra entre el producto fabricado o servicio proporcionado y los
insumos que han intervenido para realizar ese producto o servicio.

45
Llamamos Insumo a todo componente tangible o intangible de la
producción. Los insumos tangibles o medibles son los llamados
“Recursos” y se pueden medir en la forma siguiente:
• Los recursos humanos; en horas- hombre.
• Los recursos mecánicos; en horas- máquina.
• Los recursos materiales; en unidades varias, como kilos,
metros, libros, etc.
• Los recursos físicos; en tiempo- uso.
• Los recursos económicos; en unidades monetarias.
Los insumos intangibles, que solamente pueden ser
apreciados como causa de las variaciones en la producción son de
diversa naturaleza, como la armonía de grupo, la simpatía del
supervisor, la seguridad en el trabajo, la moral de los trabajadores,
etc. La mayoría de estos insumos intangible se estudian en la
ergonomía, que es la técnica que estudia los problemas del hombre
en su medio de trabajo. (p. 16)
Con respecto a las variables que inciden a la productividad Medina
(2007) dice que están también “los intangibles como por ejemplo, el
conocimiento, habilidades humanas, información y la gestión de la
empresa, y estos deben ser tomados en cuenta por la gerencia para la
formulación de algún modelo que optimización que se desee plantear”. (p.
20)
Por otro lado, Fernández (2010) menciona que la productividad es la
capacidad de lograr objetivos y de generar respuestas de alta calidad con un

46
esfuerzo mínimo de recursos: humanos, físicos, y financieros. En beneficio
de todas las personas, para que desarrollen su potencial y obtengan un
mejor nivel en su calidad de vida.
Asimismo, Centro de Estudios Avanzados de las Américas (2009) nos dice:
En las empresas que miden su productividad, la fórmula que se
utiliza con más frecuencia es:
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝐻 − 𝐻𝑜
Pero este modelo se aplica frecuentemente a una empresa que
fabrique un conjunto homogéneo de productos. Sin embargo, hay
empresas que producen gran variedad de productos y son
heterogéneas tanto en valor como en volumen de producción, a su
complejidad tecnológica, etc. En estas empresas, la productividad
global se mide basándose en un número definido de "centros de
utilidades" que representan la actividad real de la empresa. La
fórmula se convierte entonces en:
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝐴 + 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝐵 + 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 …

𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
Finalmente, otras empresas miden su productividad en función del
valor comercial de los productos:
𝑉𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠 𝑛𝑒𝑡𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑎

𝑆𝑎𝑙𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 𝑝𝑎𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠
Esta última, se acerca la que usan los economistas para la evaluación
de productividad de un país o de una región:

47
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑛𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜

𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑎𝑏𝑖𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠
O también
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙

𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝐻 − 𝐻𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
Importancia de la productividad
Diaz (2014) menciona:
El instrumento fundamental que origina una mayor productividad es
la utilización de métodos, el estudio de tiempos y un sistema de
pago de salarios.
Se debe entender que todos los aspectos de una empresa: ventas,
finanzas, producción, ingeniería, costos, mantenimiento y
administración, son áreas fértiles para la aplicación de estos.
El departamento de producción puede considerarse como el corazón
de la misma, si es así, las actividades de métodos, estudio de
tiempos y salarios son el corazón del grupo de fabricación. y si la
actividad de esta sección se ven interrumpidas, toda la empresa
dejaría de ser productiva. El objetivo de un gerente de producción es
obtener un producto de calidad, oportunamente y de bajo costo, con
inversión mínima de capital y con un máximo de satisfacción de sus
empleados. (p. 13)
Factores de la productividad
Medina (2007) menciona:
Entre los factores que influyen en la productividad está en el capital
físico, el capital humano y los conocimientos tecnológicos. El
capital físico es la cantidad de equipos y estructuras que se utilizan

48
para producir bienes y servicios. El Capital humano son los
conocimientos y calificaciones que adquieren los trabajadores por
medio de la educación, y la experiencia. Los recursos naturales son
los factores que intervienen en la producción de bienes y servicios y
que son aportados por la naturaleza. Los conocimientos tecnológicos
son la comprensión de la sociedad sobre las mejores formas de
producir bienes y servicios (p. 29).
Variables de la productividad
Heizer & Render (2007):
Los incrementos de la productividad dependen de tres variables:
Trabajo, Capital y Gestión.
Estos tres factores son vitales para mejorar la productividad.
Representan amplias áreas en las que los directores pueden
emprender acciones para mejorar la productividad.
• Trabajo: La mejora de la contribución del trabajo a la
productividad es consecuencia de tener un personal laboral
más sano, más formado y mejor alimentado, darle al
trabajador una semana laboral más corta, es decir, otorgar
una mejora de la calidad del trabajo. Tres variables clave
para la mejora de la productividad laboral son:
1. Formación básica adecuada para una mano de obra eficaz.
2. La dieta de la mano de obra.
3. La infraestructura social que posibilita el acceso al trabajo,
como el transporte y la sanidad.

49
• Capital: Las personas utilizan herramientas y las
inversiones en capital brindan estas herramientas. La
inflación y los impuestos aumentan el coste del capital,
haciendo que las inversiones en capital resulten cada vez
más caras. Cuando disminuye el capital invertido por
trabajador, se espera un descenso en la productividad.
Utilizando mano de obra en lugar de capital, se puede
reducir el desempleo a corto plazo; pero esto también
provoca que la economía sea menos productiva. La inversión
en capital suele ser un requisito necesario, pero rara vez
suficiente, en la batalla para aumentar la productividad.
El intercambio entre capital y trabajo es continuo. Además,
cuanto más alto es el interés, más se “restringen” los
proyectos que requieren capital: no se afrontan porque el
posible rendimiento de la inversión para un riesgo dado se ha
reducido. Los directivos ajustan sus planes de inversión a las
variaciones del coste del capital.
• Gestión: La gestión es el factor de producción y el recurso
económico, responsable de asegurar que el trabajo y el
capital sean utilizados de manera correcta para aumentar la
productividad.
Comprende las mejoras producidas por el buen uso del
conocimiento y la aplicación de la tecnología, estas son
críticas en las sociedades postindustriales (p. 20-21)

50
Factores que restringen la productividad
García (2005) refiere que un incremento de la productividad no
ocurre de la nada, sino que la dirección de la empresa se logra
mediante la fijación de metas, la superación de obstáculos en contra
de estas, el desarrollo de planes de acción y la dirección eficaz de
todos los recursos de la empresa para mejorar la productividad. A
continuación, sus factores restrictivos más comunes:
• Incapacidad de los dirigentes para fijar el ambiente y crear el
clima apropiado para el mejorar la productividad y cumplir
las metas de la empresa.
• Problema de los reglamentos gubernamentales, reduciendo
los recursos empresariales.
• El tamaño y obsolescencia de las organizaciones ya que
cuanto mayor tamaño adquiere una organización, mayores
serán sus obstáculos.
• Incapacidad para medir y evaluar la productividad de la
fuerza de trabajo, esto genera la inconformidad entre los
empleados
• Los recursos físicos, los métodos de trabajo y los factores
tecnológicos: El área de producción, el diseño del producto,
la maquinaria y el equipo, la cantidad de las materias primas
que se emplean y la continuidad de su abastecimiento tienen
un importante efecto en la productividad. (p. 10-11)

51
Productividad y nivel de vida
Diaz (2014) menciona:
El nivel de vida de un hombre es la medida en que éste puede
proporcionarse a sí mismo y a su familia, lo necesario para
sustentarse y disfrutar de la existencia. Por lo general toda nación o
comunidad debe, a la larga, ser capaz de sostenerse a sí misma y el
nivel de vida en general estará representado por lo que logra el
ciudadano medio con su propio esfuerzo y el de sus conciudadanos.
Cuanto mayor sea la producción de bienes y servicios en cualquier
país, más elevado será el nivel de vida medio de su población.
Existen dos medios principales para acrecentar la producción de
bienes y servicios:
• Aumentar el número de trabajadores ocupados (o sea,
aumentar la PEA - Población Económicamente Activa).
• Aumentar la productividad.
Desde el punto de vista de sistema, la productividad y el
nivel de vida se visualiza en la siguiente figura:
Figura 1
Relación entre la productividad y el nivel de vida
Nota: Manual informativo: Ingeniería de métodos (Diaz, 2014, p. 18)
52
García (2005) señala “un aumento de la productividad produce una
riqueza marginal, cuyo efecto multiplicador se traduce en una elevación
continua y constante del nivel general de vida”. (p. 13)
Como menciona Gobierno Federal de México – STPS:
En términos generales, de acuerdo con la OIT, el incremento de la
productividad “puede contribuir a aumentar los ingresos y reducir la
pobreza, generando así un círculo virtuoso. En efecto, el aumento de
la productividad reduce los costos de producción y aumenta la
rentabilidad de las inversiones; una parte de esa mayor rentabilidad
se convierte en ingresos para los propietarios de las empresas y los
inversionistas, y otra parte se convierte en aumentos salariales. En
tal contexto, es posible que los precios bajen y que al mismo tiempo
crezcan el consumo y el empleo, todo lo cual permite que la gente
salga de la pobreza” (p. 4).
Productividad en la industria
García (2005) En el campo Industrial, se puede decir que el tiempo
total invertido por un hombre o una máquina para realizar una
operación o para producir un producto puede descomponerse.
El contenido básico de trabajo es el tiempo mínimo irreductible que
se necesita para obtener una unidad de producción o en llevar a cabo
una operación si el diseño, proceso y método de fabricación fuesen
perfectos, esto es si no hubiera pérdida de tiempo por ningún motivo
durante la actividad (excepto el tiempo de descanso del trabajador)
pero esto es una situación que no se logrará, pero el objetivo de la
gerencia debe ser acercarse lo más que se pueda al contenido básico

53
del trabajo. Hay elementos que se suman al contenido básico del
trabajo:
• Los contenidos suplementarios de trabajo A y B
• Los tiempos improductivos C y D.
Como se muestra a continuación:
Figura 2
Descomposición del trabajo de fabricación
Nota: Estudio del trabajo, Ingeniería de métodos y medición del trabajo. (García,
2005, p. 16)
Calidad y productividad en las Pymes
Fernández (2010) refiere lo siguiente:
En la productividad si bien la mano de obra refleja los resultados
positivos del trabajo, no se debe confundir con la intensidad de éste,
ya que significa un exceso de esfuerzo y no es otra cosa que
incremento del trabajo. Aparte, la esencia para mejorar la
productividad no es tanto el trabajo duro sino el inteligente.
• La productividad no se puede confundir con eficiencia, ésta
significa producir bienes de alta calidad con el menor uso de
recursos posible.
54
• No se mide el rendimiento sólo por el producto, éste puede
aumentar sin incrementar la productividad.
• La rentabilidad no es efecto del incremento de la
productividad porque se pueden obtener rendimientos así
está haya descendido.
• La reducción de costos no necesariamente mejora la
productividad.
• La productividad no solamente se aplica la producción,
relaciona también con cualquier otro tipo organización.
La productividad es la capacidad de lograr objetivos y de
generar respuestas de máxima calidad con el menor esfuerzo
humano y físico y financiero En beneficio de todos, las
personas desarrollar su potencial Y obtener a cambio un
mejor nivel en su calidad de vida
Indicadores de Productividad
Existen diferentes indicadores del desempeño de un sistema, las
cuales son de vital importancia para llevar una adecuada gestión en la
empresa, comúnmente, se suelen utilizar de manera inadecuada e incluso
confundir, por ello, es conveniente puntualizar algunos de ellos.
Diaz (2014) Dentro de las principales se tienen:
Productividad óptima: Es el objetivo que tiene la empresa en
materia de productividad, o sea, la proporción de las metas de
producción entre los recursos programados, que se suponen están
calculados sin desperdicio:

55
𝑀𝑒𝑡𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑎 =
𝑅𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜𝑠
Productividad obtenida: Para efectos de su cálculo, la
productividad real u obtenida se determina dividiendo la producción
lograda entre recursos utilizados.
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑙𝑜𝑔𝑟𝑎𝑑𝑎
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 =
𝑅𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠 (𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑠)
Eficiencia: Sirve para comparar la cantidad de recursos usados en la
producción sin desperdicios o deficiencias y la cantidad de recursos
utilizados (reales) en su totalidad.
𝑅𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜𝑠
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
𝑅𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠 (𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑠)
Por otro lado, García (2005) nos dice:
La eficiencia es la capacidad disponible en H-Ho y H-Máq para
lograr la productividad y se obtiene según los turnos de trabajo en el
tiempo correspondiente. Lo define con la siguiente relación
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑢𝑠𝑎𝑑𝑎
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑥100
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
Las causas de tiempos muertos, que disminuyen la eficiencia son las
siguientes: Falta de material, falta de personal, falta de energía,
manufactura, mantenimiento, producción, calidad, falta de tarjetas,
falta de información, falta de planificación, etc.
Asimismo, Rodríguez & Gómez (1991):
Este indicador se utiliza para determinar el uso de los recursos o
cumplimiento de actividades con dos acepciones: primero, como
relación entre la cantidad de recursos utilizados y la cantidad de

56
recursos que se había programado utilizar; en segundo lugar, como
nivel en el que se aprovechan los recursos utilizados
transformándolos en productos.
Eficacia: Es una medida de cantidad que mide la proporción de los
resultados de la producción y las metas establecidas en el periodo.
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑙𝑜𝑔𝑟𝑎𝑑𝑎
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 =
𝑀𝑒𝑡𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
Mientras que García (2005) nos dice:
La eficacia implica la obtención de resultados esperados y puede ser
un reflejo de cantidades, calidad percibida o ambos. Lo define con la
siguiente relación
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑙𝑜𝑔𝑟𝑎𝑑𝑎
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 = 𝑥100
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎
Efectividad: Es la relación que se obtiene entre la productividad
real y la productividad óptima. También se puede calcular la
efectividad multiplicando la eficiencia por la eficacia.
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎
𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 ó𝑝𝑡𝑖𝑚𝑎
Por otro lado, Rodríguez & Gómez (1991) dicen:
La efectividad es la relación entre los resultados logrados y los
resulta dos que nos habíamos propuesto. y da cuenta del grado de
cumplimiento de los objetivos que hemos planificado: cantidades a
producir, clientes a tener, órdenes de compra a colocar, etc. Cuando
se considera la efectividad como único criterio se cae en los estilos
efectivistas, aquellos donde lo importante es ci resultado, no importa
a qué costo. La efectividad se vincula con la productividad a través

57
de impactar en el logro de mayores y mejores productos (según el
objetivo), sin embargo, adolece de la noción de uso de recursos.
A continuación, se adjunta el cuadro resumen de resultados, en donde
se muestra el proceso de cálculo en porcentaje de los indicadores de
productividad.
Tabla 8
Cuadro resumen de resultados.
PROGRAMADO REAL PORCENTAJE
(%)
Producto Meta de producción Producción Eficacia
lograda
Horas- Recursos Recursos Eficiencia
Hombre programados utilizados
Productividad Productividad Productividad Efectividad
óptima obtenida
Nota: Adaptado de diagramado por César A. Diaz Valladares. Manual informativo:
Ingeniería de métodos, (Díaz, 2014, p. 17)
Capacidad de producción
Heizer & Render (2007) mencionan:
Tras elegir un proceso de producción, tenemos que determinar su
capacidad. La capacidad es la “producción” o número de unidades
que pueden recibirse, almacenarse, o producirse en una instalación
en determinado periodo de tiempo. La capacidad determina una gran
parte de los costes fijos. La capacidad también determina si se
satisfará la demanda o si las instalaciones y equipos permanecerán
inactivos, por lo que resulta crítica la determinación del tamaño de
una instalación, con el objetivo de lograr un elevado nivel de
utilización y un elevado rendimiento de la inversión.
La planificación de la capacidad puede analizarse en tres horizontes
temporales.
58
• En la capacidad a largo plazo (más de un año) es función de
agregar instalaciones y equipos que tienen un plazo de
instalación largo.
• En el medio plazo (de tres a 18 meses) podemos añadir
equipos, personal y turnos de trabajo; podemos subcontratar;
y podemos aumentar o utilizar el inventario. Ésta es la tarea
de la planificación agregada.
• A corto plazo (normalmente hasta tres meses) nos preocupa
fundamentalmente la programación de los trabajos y del
personal, y la asignación de la maquinaria. Resulta difícil
modificar la capacidad a corto plazo; se está utilizando la
capacidad que ya existe. (p. 362-363)
Capacidad diseñada y capacidad efectiva
La capacidad diseñada o proyectada es la máxima producción
teórica que se puede obtener de un sistema en un periodo de tiempo
determinado en condiciones ideales. La capacidad efectiva o real es
la capacidad que espera alcanzar una empresa dadas sus actuales
limitaciones operativas. La capacidad efectiva es, a menudo, menor
que la capacidad proyectada, porque la instalación puede haber sido
diseñada para una primera versión del producto o para una
combinación de productos (mix) diferente de la que se está
produciendo actualmente. (p. 362-363)

59
Utilización de la capacidad y eficiencia
Son importantes dos medidas para evaluar el desempeño del
sistema: la utilización y la eficiencia de la capacidad. La utilización
es el porcentaje que alcanzamos realmente en relación con la
capacidad de diseño. La eficiencia es el porcentaje de la capacidad
efectiva que la empresa alcanza realmente. Para mejorar la
eficiencia debemos enfocarnos mayormente en la resolución de
problemas de calidad, y en una, formación, programación y
mantenimiento eficaces. La utilización y la eficiencia se calculan a
continuación:
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙
% 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑥100
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑎𝑑𝑎
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙
% 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑥100
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎
Sin embargo, frecuentemente se requiere saber cuál es la producción
real (futura o esperada) de un proceso. Para ello, utilizamos la
siguiente ecuación:
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 (𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎) =
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
Si la producción esperada no es adecuada, es posible que se necesite
más capacidad. (p. 363)

60
2.3. Definiciones conceptuales
2.3.1. Estudio de tiempos
Es una técnica donde se establecer el tiempo estándar para realizar
una determinada actividad, con base en la medición del trabajo, con la
consideración de la fatiga, las demoras personales y retrasos inevitables.
2.3.2. Diagramas de proceso
Es una representación gráfica que nos muestra los puntos en los que
se ingresan materiales y de toda la secuencia de los acontecimientos del
proceso. Esto con el fin de disminuir las demoras, comparar los métodos de
trabajo, estudiar exhaustivamente las actividades del proceso y eliminar el
tiempo improductivo.
2.3.3. Cronometraje acumulativo
El reloj no se detiene durante todo el estudio; se pone en marcha al
principio de cada elemento y no se le detiene hasta acabar el estudio. Aquí
se utilizan los tiempos parciales, es decir, al final de cada elemento se
apunta la hora que marca el cronometro y los tiempos se obtienen haciendo
restas. Este método es más seguro que el cronometraje de vuelta a cero para
registrar todo el tiempo en que el trabajo está sometido a observación.
2.3.4. Cronometraje en celular
Todos los teléfonos móviles disponen de un cronómetro entre sus
aplicaciones. Para iniciar la cuenta del cronómetro, tocar en Iniciar. Cada
vez que se desee a marcar una vuelta o parcial, toca sobre Parcial y el
tiempo registrado aparecerá debajo del cronometro, para detener el
cronometro toca en Parar. Una vez detenido el Cronómetro, puedes

61
reanudar el conteo tocando el botón Reiniciar o Restablecer para poder a
cero el cronómetro. Esta aplicación es bastante exacta, dado de mide
centésimas de segundo y claro, ya la precisión depende del dedo de cada
uno.
2.3.5. Tiempo Estándar
Es el tiempo necesario para que un operario de tipo medio, calificado
y adiestrado, y trabajando a un ritmo normal, realice una actividad.
2.3.6. Ritmo de trabajo
Es tiempo necesario para realizar una determinada tarea, a una
determinada velocidad, esta puede ser constante o variable. Los ritmos
intensos producen mayor demanda de esfuerzo físico y mental y
posteriormente, pueden tornarse improductivos.
2.3.7. Fatiga
Es el estado físico o mental, real o imaginaria, de una persona, que
influye en forma adversa en su capacidad de trabajo.
2.3.8. Tolerancias
Representa el tiempo adicional asignado al trabajador por las
numerosas interrupciones, retrasos y disminución de ritmo de trabajo
producido por la fatiga inherente a todo trabajo.
2.3.9. Takt time
Es el tiempo medio entre el inicio de la producción de una unidad y
el inicio de la producción de la siguiente, cuando dichos inicios son
establecidos para coincidir y poder satisfacer la demanda del cliente. El

62
tiempo medio entre el comienzo de la producción de cada unidad debería
ser igual o menor al takt time debido a que hay que tener en cuenta ciertas
interrupciones como tiempos de inactividad de la máquina y descansos
programados de los empleados). La fórmula a emplear sería la siguiente:
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑑𝑒𝑙𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟 (𝑚𝑖𝑛 ó 𝑠𝑒𝑔)

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑎𝑘𝑡 =
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎 (𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠)
2.3.10. Capacidad de producción
Es el máximo nivel de actividad que una organización puede lograr
en un período de tiempo. Es de vital importancia para la gestión empresarial
ya que permite analizar el nivel de uso de los recursos y así tener poder
optimizarlos.
2.3.11. Índice de productividad
Es un indicador que se usa en la gestión empresarial como punto de
comparación para medir la variación de la productividad:
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑑𝑎
𝐼𝑃 = 𝑥100
𝐸𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑
La productividad observada es aquella medida durante un periodo
definido (día, semana, mes, año) en un taller, empresa, sector económico,
país. El estándar de productividad es la productividad que sirve de
referencia.
63
2.4. Formulación de la Hipótesis
El estudio de tiempos tiene como objetivo aumentar la productividad, a través
de la identificación del cuello de botella y la eliminación de los tiempos
improductivos del proceso para ello se formula las siguientes hipótesis:
2.4.1. Hipótesis General
El estudio de tiempos se relaciona con la productividad en el
Proceso de lavado y selección de materia prima en la producción de mango
congelado, Empresa BIOFRUTOS S.A.C., Chancay 2018.
2.4.2. Hipótesis Específicos
1- El análisis de operaciones se relaciona con la productividad en el
proceso de lavado y selección de materia prima en la producción de
mango congelado, Empresa BIOFRUTOS S.A.C, Chancay 2018.
2- El tiempo estándar se relaciona con la productividad en el proceso de
lavado y selección de materia prima en la producción de mango
3- Los costos de producción se relacionan con la productividad en el
mango congelado, Empresa BIOFRUTOS S.A.C., Chancay 2018.

64
Capítulo III
METODOLOGÍA
65
3. METODOLOGÍA
3.1. Diseño metodológico
3.1.1. Tipo
La presente investigación según su finalidad es práctica o aplicada.
Según Behar (2008) se caracteriza porque busca la aplicación de los
conocimientos que se adquieren confrontando la teoría con la realidad y
esto significa la aplicación de la investigación a problemas concretos, en
circunstancias y características concretas.
Así mismo, la presente investigación presenta un nivel descriptivo –
correlacional; descriptivo, debido a que detalla la realidad problemática de
la empresa, y correlacional debido a que “este tipo de estudios tiene como
finalidad conocer la relación o grado de asociación que exista entre dos o
más conceptos, categorías o variables en un contexto en particular”
(Hernández, et al., 2010, p. 81).
Dónde:
M: Muestra
Ox: Observación del estudio de tiempos
Oy: Observación de la productividad
r: Coeficiente de correlación
La presente investigación es de tipo no experimental, porque no se
realizará ninguna modificación o manipulación intencional a la variable
Estudio de tiempos.
Hernández et al. (2010) sostiene que “en este tipo de estudios no
hacemos variar en forma intencional las variables independientes para ver
su efecto sobre otras variables, lo que se realiza es observar fenómenos tal

66
como se dan en su contexto natural, para posteriormente analizarlos”. (p.
149)
Según su alcance temporal, transeccional o transversal.
Hernández et al. (2010) La investigación será de tipo transeccional o
transversal ya que se recolectan datos en un en un tiempo único y con ello
poder describir variables y analizar su incidencia e interrelación en un
momento determinado.
3.1.2. Enfoque
La presente investigación se fundamenta en el enfoque cuantitativo
debido a que el recojo de datos y procedimientos de información se dará
con resultados numéricos y estos serán analizados estadísticamente para
comprobar, y aprobar o rechazar la relación entre las variables en estudio.
Hernández et al (2010) señala:
En el enfoque cuantitativo, el investigador utiliza su o sus diseños
para analizar la certeza de las hipótesis formuladas en un contexto
en particular o para aportar evidencia respecto de los lineamientos
de la investigación (si es que no se tienen hipótesis) (p. 120).
3.2. Población y Muestra
3.2.1. Población
La población en el presente estudio de investigación es de tipo finita
y está comprendida por los 12 operarios del Área de recepción, lavado y
selección de materia prima de la Empresa BIOFRUTOS S.A.C, con todos
los recursos que lo conforman.

67
3.2.2. Muestra
La muestra correspondiente a la investigación es de tipo censal, es
decir, igual a la población, ya que los elementos de producción que
intervinieron en el proceso en estudio, son de fácil acceso. Conformada por
los 12 operarios y la máquina lavadora existente en el proceso.
Tal como se detalla en la siguiente tabla.
Tabla 9
Personal de recepción y selección de materia prima
Ítem Trabajadores
Abastecedor de materia prima 2
Lanzador de materia prima 1
Seleccionadores 3
Abastecedor de jabas 1
Recepcionador 1
Paletizador 1
Lavadores de jabas 2
Descartero 1
Total 12
Nota: BIOFRUTOS S.A.C
68
3.3. Matriz de Operacionalización de Variables e Indicadores
Tabla 10
Matriz de Operacionalización de variables e indicadores
VARIABLES DIMENSIONES INDICADORES TECNICAS INSTRUMENTOS
X: Estudio de Tiempos: X1.1: Diagrama de

El estudio de tiempos es una técnica X1: Análisis de operaciones operaciones de proceso Observación Ficha de observación
de la medición de trabajo que se X1.2: Diagrama de análisis de (Encuesta) (Cuestionario)
utiliza para registrar los tiempos y proceso
los ritmos de trabajo X1.3: Diagrama de recorrido
correspondientes a los elementos de
Variable 1
una tarea definida efectuada en X2.1: Tiempo observado

condiciones determinadas y analizar X2: Tiempo estándar X2.2: Tiempo normal Observación Cronómetro/Fichas de
los datos a fin de averiguar el tiempo X2.3: Variación (Encuesta) observación
requerido para efectuar la tarea X2.4: Suplementos (Cuestionario)
según una norma de ejecución
preestablecida. (Kanawaty, 1996) X3.1: Costo de materia prima
X3: Costos de producción X3.2: Costo de mano de obra Observación/Análisis Ficha de observación
X3.3: Costos indirectos de documental /Análisis de contenido
fabricación (Encuesta) (Cuestionario)
Y: Productividad:
La productividad es una medida que
se usa para conocer qué tan bien Y1: Eficiencia Y2.1: Capacidad utilizada Observación/Análisis
utiliza sus recursos (o factores de Y2.2: Capacidad efectiva documental
Variable 2
producción) un país, una industria o (Encuesta) Ficha de observación

una unidad de negocios por eso /Análisis de contenido
resulta muy importante medir la
productividad para conocer el (Cuestionario)
desempeño de las operaciones. En Observación/Análisis
este sentido, se puede definir como: Y2: Eficacia Y2.1: Unidades producidas documental
Productividad=Salidas/Entradas Y2.2: Unidades programadas (Encuesta)
(Chase, Jacobs & Aquilano, 2009)
Nota: Elaboración propia
69
3.4. Métodos, técnicas e Instrumentos de recolección de datos
3.4.1. Métodos
En la investigación se utilizó los siguientes métodos:

• Inductivo: Ya que alcanza conclusiones generales partiendo
de hipótesis o antecedentes en particular.
• Análisis: Se basó en la separación de las partes de una
realidad hasta llegar a conocer sus elementos fundamentales
y sus relaciones entre ellos.
3.4.2. Técnicas a emplear
Para analizar la información se utilizaron las siguientes técnicas:
• Observación: Me permitió obtener información confiable de
cómo se llevan a cabo las actividades del proceso y
registrarlas en las fichas correspondientes a los diagramas
del análisis de operaciones y de estudio de tiempos.
• Análisis de documentación: Me permitió el análisis de
archivos de los documentos de registro existentes en la
empresa (registros y reportes de materia prima y/o de
producción, etc), además de la información bibliográfica y
otros aspectos relacionados con la investigación.
• Estudio de tiempos: Cronometraje y toma de tiempos.
3.4.3. Descripción de los Instrumentos
La información para llevar a cabo la presente investigación, se
obtuvo de los siguientes instrumentos de recolección:

70
• Fichas de Observación: Son formatos de estudio de tiempos en las
cuales se va registrar para el análisis de las operaciones, todas las
actividades que se realizan en el proceso estudiado, mientras se
hacen las observaciones y la toma de tiempos con ayuda de un
cronómetro.
• Análisis de contenido: Son los formatos que han sido registrados y
archivados anteriormente por el supervisor de área o el jefe de
producción, de tal manera que dicha información pueda recopilarse
para poder procesarla.
• Cronómetro: Un cronómetro es un reloj de precisión que se emplea
para medir fracciones de tiempo muy pequeñas.
3.5. Técnicas para el procesamiento de la Información
Para el procesamiento de la información se usó las siguientes técnicas:
• Inicialmente para el estudio de tiempo se realizó el ordenamiento y
clasificación de operaciones elementales mediante los diagramas de
análisis de operaciones, y luego se registró manualmente las
observaciones del cronometraje para poder calcular el tiempo
estándar, el costo de producción y la productividad.
• Para la validación del instrumento se realizó el Juicio experto, quienes
emitieron su calificación a la redacción y contenido del cuestionario
que utilicé en mi investigación, el cual nos dio un resultado de XXX
considerado como una validez XXX.
• Asimismo, para el análisis de fiabilidad del instrumento luego de
haber realizado la encuesta a los trabajadores del área en estudio se
usó del software estadístico SPSS Statistics 22.0, mediante el Alfa de

71
Cronbach, dando un resultado de 0.938, lo que representa una
excelente confiabilidad.
• Por último, se recurrió al cálculo y análisis de los coeficientes de
correlación con el fin de determinar el grado de relación existente
entre las dos variables, y la relación entre las tres dimensiones del
estudio de tiempos con la productividad.
• Para la contrastación de hipótesis se hizo uso de la prueba estadística de
Chi Cuadrado para determinar si existe relación entre el estudio de
tiempos y la productividad, así como para las dimensiones: análisis de
operaciones, tiempo estándar y costos de producción con la
productividad.
72
Capítulo IV:
RESULTADOS
73
4. RESULTADOS
4.1. Estudio de tiempos
Las técnicas que se utilizaron para la recolección de la información durante
el trabajo de campo fueron, la observación directa, el análisis documental y el
estudio de tiempos, las cuales sus formatos se encuentran en los Anexos 2, 3 y 4
respectivamente. Además, se utilizó como instrumento un cronómetro, el cual
grababa los tiempos en su memoria interna. El método que se usó para el estudio
fue el cronometraje acumulativo, donde el reloj funcionó de modo ininterrumpido
durante todo el estudio. Así se obtuvo mayor seguridad y confianza de los datos
durante la toma de tiempos, todos los tiempos se tomaron en segundos.
A continuación, se describe el procedimiento que se realizó para la
obtención de los datos para la investigación.
Vista de planta del área en estudio
Al inicio de la investigación, se realizó el plano (vista de planta) del
Área de recepción y selección de materia prima, que es esencialmente un
diagrama o gráfico simple que muestra la distribución de los espacios y las
áreas adyacentes para analizar de una mejor manera cualquier problema y
pueda facilitar la finalidad prevista del estudio.

74
Figura 3
Vista de planta del Área de Lavado y selección de materia prima
4.1.1. Análisis de operaciones
En primer lugar, se realizó la selección de las actividades del
proceso, que realizó la investigación por problemas que se suscitaban en el
Área de recepción y selección de materia prima, Además que era un trabajo
de contenido repetitivo y derivaban en cuellos de botella, bajos
rendimientos y productividad debido a grandes desplazamientos del
personal y de materia prima, entre otros. En resumen, esta selección se da
por razones operativas y de costo. El proceso inicia con la recepción de la
solicitud de pedido y culmina con el acomodado de la paleta de materia
prima al área de producción. El registro se realizó mediante la técnica de la
observación directa.
75
Diagramas de procesos
Esto se registró en los formatos de diagrama de operaciones de
proceso y diagrama de análisis de proceso respectivamente, lo que nos
permitió representar de manera gráfica la secuencia de pasos durante el
proceso para obtener un resultado, en este caso, las paletas de mango
seleccionadas.
A continuación, en las siguientes figuras se observan los diagramas
con las diferentes actividades del Proceso.

76
Figura 4
Diagrama operaciones de proceso: Lavado y selección de materia prima
77
DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO

Departamento Recepción de materia prima Empresa Biofrutos S.A.C. Fecha 05/03/2018
Elaborado
Proceso Lavado y selección de Mp Carrillo Quiroz, Aldo Alonzo Hoja Nº 01 de 01
por:
Resumen
METRICA
Simbolo Actividades Cantidad Tiempo
Operación 9 197 Tiempo de ciclo 437 seg / jaba 7.28 min / jaba
Inspección 1 20 Tiempo procesamiento 287
Op. Combinada 4 70 Eficiencia proceso 65.7%
Transporte 5 135 Oportunidad mejora 34.3%
Demora 0 0
Almacenamiento 1 15 MÉTODO: DAP Actual
Total 20 437
OPE INS OP COMB TRANS DEM ALM Tiempo Distancia
Nº: Descripción de actividades Observaciones
(seg) (m)
1 Recibir solicitud de pedido 20 - Por lotes, usando Método FIFO

2 Buscar materia prima 25 50 En el área de recepción
3 Alistar estoca 25 -
4 Transportar a la balanza 30 30 Del área de recepción
5 Pesar 10 -
6 Abastecer y acomodar la paleta de MP 20 5 A la línea de selección
7 Desarenado y lavado 60 x 42 jbs

8 Lanzar la materia prima 15 - 42 jbs x paleta. A línea de selección
9 Seleccionar la materia prima 30 -
10 Acomodar jaba 5 - x 42 jbs
11 Desinfección y recepción 7 x 42 jbs
12 Paletizar 10 - 42 jbs x paleta
13 Preparar siguiente jaba 5 - x 42 jbs
14 Rotular 45 -
15 Alistar estoca 25 -
Transportar a la balanza desde almac.
16 20 20
interno
17 Pesar 10 -
18 Transportar paleta 40 45 A sala de proceso
19 Recibir guía de conformidad 20 - Control de calidad
20 Acomodar la paleta 15 - En sala de proceso
Total 197 20 70 135 0 15 437 150
Figura 5
Diagrama de análisis de proceso: Lavado y selección de materia prima
78
Diagramas de recorrido
Se trabajó sobre el plano del área de recepción y selección de materia
prima, donde se realizaron los flujos de circulación de mano de obra,
materia prima y materiales, apoyándose del DAP elaborado previamente.
Figura 6
Diagrama de recorrido: Lavado y selección de materia prima
La figura 5, nos muestra el Diagrama de análisis de proceso donde
se observa que la actividad improductiva que tarda más tiempo es el
Transporte (135 seg.), ya que el área de recepción/maduración, que es
donde se obtienen las paletas de mango a abastecer a la línea de selección y
el área de proceso estás alejados entre sí, debido al diseño ineficiente de la
instalación. La materia prima seleccionada se transporta en paletas de
madera, que son llevadas por un operador con un vehículo llamado “estoca”
hacia la faja que soporta aprox. 3000 kg.

79
A partir de este diagrama se obtiene la siguiente información:
• Tiempo total del ciclo: 1586 segundos, equivalente a 26.4 min
• Eficiencia del DAP:
∑(Ope+ insp + op.com)

% Eficiencia (DAP) = Σ(ope + insp+ op comb + transp + dem + alm) 𝑥 100
∑(197+20+70) 287
% Eficiencia (DAP) = Σ(197+20+70++135+0+15) 𝑥 100 = 𝑥 100 = 65.7 %
437
• Oportunidad de mejora = (1 – Eficiencia)
Oportunidad de mejora = (100 – 65.7) % = 35.3 %
Este indicador representa el porcentaje para el cual se puede aplicar técnicas
cambios en el proceso, para incrementar la eficiencia del proceso y de esta
forma se obtendrá una mejor productividad.
4.1.2. Tiempo estándar
Para calcular el tiempo estándar, el procedimiento es el siguiente:
a) División del proceso en operaciones elementales:
Esto se realiza para tener una especificación detallada del
trabajo ejecutado, además facilitar la observación, medición y
análisis de las actividades que componen el ciclo productivo y con
ello ocuparnos de cada elemento con el objetivo de establecer datos
estándar. Las actividades se mencionan a continuación:
• Recibir solicitud de pedido: Se recibe la solicitud del área de
producción detallando las especificaciones de materia prima
requeridas por el cliente (variedad, fecha de cosecha, hoja de
carencias de pesticidas, entre otros) para el cual se va a procesar

80
• Buscar materia prima: El operario conductor de la estoca
verificará la existencia de los productos requerido en el área de
recepción y maduración de materia prima. Si no se encontraran
en físico la materia prima requerida, se coordina los términos de
la conclusión de la entrega de los productos restantes.
• Alistar estoca: Posicionar adecuadamente, además de sujetar la
carga con sunchos entre las jabas para el traslado de las paletas
desde los lugares de almacenamiento a los lugares operación o
viceversa, este equipo soporta una carga de hasta 3000 Kg. y
haciendo que se deslice con poco esfuerzo.
• Transportar a la balanza del área de recepción: Se retira la
materia prima de la cámara de almacenamiento y se traslada
para su posterior selección
• Pesar: Se registra el peso de la materia prima que se va a
seleccionar para posteriormente verificar su % de deshidratación
por haber sido sometido a la maduración con etileno, esta
información es importante en el control de la producción.
• Abastecer y acomodar la paleta de materia prima en la
línea:
• Desarenado y lavado: Se sumerge la materia prima en las pozas
cloradas de desarenado y lavado, esto durante un tiempo de 1
minuto, para quitar toda materia extraña (barro, hojas, etc).
• Lanzar la materia prima a la faja: Se envía la materia prima a
la faja que cuenta con 3 operarios seleccionadores, la faja tiene
una capacidad de 2500 Kg/hr aprox.

81
• Seleccionar la materia prima: Se selecciona la materia prima
que cuenta con la madurez y demás especificaciones requeridas
para que pase a proceso.
• Acomodar jaba: Esto para recibir la materia prima
• Desinfección y recepción: Considerada un punto crítico de
control (PCC) Se realiza al final de la línea, antes que sea
recepcionada por el operario, en una poza clorada de 100 -150 y
el agua es recirculada con ayuda de un motor. Cada hora se debe
añadir cloro a fin de que no se reduzca la concentración y haya
una correcta desinfección.
• Paletizar: Una vez llena la jaba de mango hasta 22.5 kilos (peso
bruto aprox.) por un operario al final de la faja transportadora y
luego las jabas llenas son colocadas en una paleta de madera.
• Preparar la siguiente jaba: La actividad se realiza repetidas
veces ya que cada paleta debe tener 42 jabas
• Rotular: Se registra manualmente en el rótulo la siguiente
información relacionada a la materia prima, como son:
Proveedor, variedad, grado de madurez, Nº de carro, Nº paleta,
lote o fecha de proceso, posteriormente se adicionará el peso
bruto y el peso neto.
• Alistar estoca
• Transportar a la balanza desde almacenamiento interno
• Pesar: Registrar el peso bruto, peso neto y la cantidad de jabas
en el rótulo de la paleta.
• Transportar al área de proceso

82
• Recibir guía de conformidad: Se recibe este documento de
control interno otorgado por el inspector de calidad del área de
producción, una vez verificado el rótulo, y la paleta de materia
prima. En caso exista devolución inmediata o al final del turno
se recibirá este producto, y se registrará en el formato de
Devoluciones a Recepción, firmado por el supervisor de
producción y el supervisor de aseguramiento de calidad.
• Acomodar la paleta en el área de proceso: Se ubica la paleta
materia prima en almacén temporal del área de producción, se
obedeciendo criterios técnicos para no interferir en flujo de
proceso o en el transporte del personal.
b) Observaciones requeridas
Se realizaron 10 observaciones preliminares utilizando el
método estadístico para proporcionar el número de observaciones
requeridas de cada una de las operaciones del proceso. A
continuación de detalla los tiempos preliminares y los tamaños de
muestra.
83
Tabla 11
Observaciones preliminares del proceso de lavado y selección de materia prima
Unid Obs Nº Ciclos observados

Nº Actividad
por operación 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 Recibir solicitud de pedido 1 23.3 18.5 19.2 18.8 20.4 19.4 21.3 20.6 21.5 18.5
2 Buscar materia prima 1 25.2 27.3 26.2 24.8 24.9 25.2 26.3 27.3 28.7 23.8
3 Alistar estoca 1 25.9 24.4 26.9 27.2 26.5 26.5 24.4 25.9 25.7 27.4
4 Transportar a la balanza del área de recepción 1 29.2 30.6 29.2 32.7 29.1 30.6 29.2 31.7 29.3 30.6
5 Pesar 1 11.3 9.8 10.5 10.2 10.6 10.5 10.1 9.6 10.9 10.1
6 Abastecer la paleta de MP en la línea 1 21 21.2 21.4 19.2 21.4 19.2 21.1 20.9 19.5 22.3
7 Desarenado y lavado 42 2574.6 2511.6 2541 2528.4 2545.2 2541 2524.2 2503.2 2557.8 2524.2
8 Lanzar la materia prima a la faja transportadora 42 562.8 667.8 659.4 688.8 600.6 642.6 567.0 562.8 667.8 659.4
9 Seleccionar materia prima 1 29.8 31.7 30.2 30.1 31.6 31.2 29.9 29.4 29.8 29.9
10 Acomodar jaba 42 207.2 222.8 220.6 213.0 206.6 211.2 204.6 225.2 212.0 234.20
11 Desinfección y Recepción 42 302.4 298.6 302.4 306.6 298.2 290.6 302.2 297.6 304.4 297
12 Paletizar 42 418.4 436 423.2 394.8 410 415.4 412.8 421.4 403.4 437.5
13 Preparar siguiente jaba 42 211.2 213.2 222.6 181.8 203.4 204.2 208.2 206.2 191.4 203.3
14 Rotular 1 45 46.4 45.5 45.1 45.4 45.4 43.4 44.7 44.9 45.2
15 Alistar estoca 1 24.9 25.7 25.4 24.1 26.1 23.5 23.4 25.9 25.7 26.4
16 Transportar a la balanza desde almac. Interno 1 20.1 20.1 19.4 19.6 20.6 20.1 21.2 21.1 20.2 21.3
17 Pesar 1 10.3 9.3 11.3 9.5 9.6 9.8 10.3 10.6 10.2 10.9
18 Transportar al área de producción 1 41.9 40.1 41.8 40.1 38.6 41.2 39.7 39.3 38.6 39.2
19 Recibir guía de conformidad 1 22.3 21.2 21.3 21.5 21.1 21 21.5 20.2 20.4 21.3
20 Acomodar paleta 1 15.2 14.5 14.8 14.6 14.5 15.3 14.3 13.7 15.2 16.8
Una vez realizados las 10 observaciones preliminares a cada una de las actividades, se procedió a determinar la cantidad de
observaciones requeridas para el estudio utilizando la siguiente fórmula estadística.

84
𝑧𝑠 2
𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 = 𝑁 = [ℎ𝑥̅ ]
Donde:
h = nivel de precisión deseado como porcentaje del elemento de la
tarea, expresado como decimal.
z = número de desviaciones estándar requeridas para el nivel de
confianza deseado.
s = desviación estándar de la muestra inicial
𝑥 = media de la muestra inicial
n = tamaño de muestra requerido
Tabla 12
Tamaño de muestra requerido – Método estadístico
Muestra Muestra
Actividad Media Desviación
N Faltante
1 20.2 1.6 9 Suficiente
7 2535.1 21.3 1 Suficiente
8 627.9 49.5 10 Suficiente
12 417.3 13.3 2 Suficiente
13 204.6 11.3 5 Suficiente
85
Una vez determinado los ciclos requeridos a cronometrar, se
procede a calcular los tiempos observados promedio. Se puede
observar en la tabla 12 que en todas las actividades las 10
observaciones preliminares fueron suficientes. Pero se realizaron 10
observaciones más para tener mayor precisión en el estudio.
c) Determinar el tiempo observado promedio
En total se cronometró 20 veces y así se calculó el tiempo
medio observado. Se eliminaron los tiempos poco corrientes, estos
no forman parte del trabajo en sí, pero pueden ser suplemento
personal o de demora.
d) Calcular el tiempo normal
Se valora el trabajo del operario, donde las características del
trabajo varían de acuerdo a la actividad que se realiza en la línea de
selección. El trabajo requiere de operarios con habilidad excelente
en donde constantemente se realiza un esfuerzo excesivo.
e) Suplementos
Para agregar los suplementos u holguras necesarios se
consideró lo siguiente: Se trabaja de pie durante una jornada de 11
hrs trabajadas en la línea, dependiendo de la actividad que se realiza
algunos de los operarios levantan un peso promedio de 22.5 kg
como es en las actividades de desarenado y lavado, lanzado de
materia prima y paletizado, y en las actividades como el transporte
de materia prima a la línea de lavado y selección, así como en el
abastecimiento al Área de proceso el esfuerzo es mucho mayor, ya

86
que se jala la estoca con un peso aprox. a 850 kg por paleta, estas
actividades son realizadas por varones. Además, el trabajo es muy
monótono y las condiciones de trabajo no son las adecuadas.
f) Tiempo estándar
Tomando en cuenta los suplementos necesarios, para hallar
el tiempo estándar de cada actividad del proceso se consideró la
siguiente fórmula:
Tiempo estándar = Tiempo normal x (1+Total suplementos)

87
Tiempo observado
Tabla 13
Tiempo observado del proceso de lavado y selección de materia prima
Unid Obs Nº Ciclos observados TO Promedio Seg TO Promedio
Nº Actividad
por operación 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 (seg) x jaba (min)
1 Recibir solicitud de pedido y preparar pre alisto 1 23.3 18.5 19.2 18.8 20.4 19.4 21.3 20.6 21.5 18.5 22.5 19.2 18.5 19.2 20.5 21.5 22.8 20.4 23.4 19.3 20.4 0.34
2 Buscar materia prima 1 25.2 27.3 26.2 24.8 24.9 25.2 26.3 27.3 28.7 23.8 26.3 28.4 26.8 27.9 28.2 28.3 27.3 28.7 27.8 28.3 26.9 0.45
3 Alistar estoca 1 25.9 24.4 26.9 27.2 26.5 26.5 24.4 25.9 25.7 27.4 24.1 28.1 25.1 25.4 24.3 25.3 27.1 24.1 25.3 25.2 25.7 0.43
4 Transportar a la balanza del área de recepción 1 29.2 30.6 29.2 32.7 29.1 30.6 29.2 31.7 29.3 30.6 30.2 29.9 29.2 29.7 31.1 30.6 29.2 30.7 29.3 31.6 30.2 0.50
5 Pesar 1 11.3 9.8 10.5 10.2 10.6 10.5 10.1 9.6 10.9 10.1 9.1 10.4 10.2 11.1 10.3 9.1 10.9 10.2 10.3 11.1 10.3 0.17
6 Abastecer la paleta de MP en la línea 1 21 21.2 21.4 19.2 21.4 19.2 21.1 20.9 19.5 22.3 21.1 21.3 21.2 20.4 21.3 20.2 21.4 20.5 20.6 20.1 20.8 0.35
7 Desarenado y lavado 42 2574.6 2511.6 2541 2528.4 2545.2 2541 2524.2 2503.2 2557.8 2524.2 2482.2 2536.8 2528.4 2566.2 2532.6 2482.2 2557.8 2528.4 2532.6 2566.2 2533.2 60.32 1.01
8 Lanzar la materia prima a la faja transportadora 42 562.8 667.8 659.4 688.8 600.6 642.6 567.0 562.8 667.8 659.4 604.8 667.8 592.2 642.6 638.4 600.6 642.6 718.2 592.2 651.0 631.5 15.0 0.25
9 Seleccionar materia prima 1 29.8 31.7 30.2 30.1 31.6 31.2 29.9 29.4 29.8 29.9 31.7 31.2 29.8 28.6 27.4 29.6 28.7 31.4 29.2 29.5 30.0 30.0 0.50
10 Acomodar jaba 42 207.2 222.8 220.6 213.0 206.6 211.2 204.6 225.2 212.0 234.20 207.2 232.8 220.6 263.0 232.8 208.6 233.00 208.0 223.8 215.4 220.1 5.2 0.09
11 Desinfección y Recepción 42 302.4 298.6 302.4 306.6 298.2 290.6 302.2 297.6 304.4 297 282.2 299.2 307.6 282.8 308.6 302.4 293.4 294.4 302.4 290.2 298.2 7.1 0.12
12 Paletizar 42 418.4 436 423.2 394.8 410 415.4 412.8 421.4 403.4 437.5 417.6 436.6 453.2 419.8 413.8 406.8 414.2 418.4 437.6 419.4 420.5 10.0 0.17
13 Preparar siguiente jaba 42 211.2 213.2 222.6 181.8 203.4 204.2 208.2 206.2 191.4 203.3 210.4 233.8 222.6 226.8 221 228.2 221.2 210.4 213.8 204 211.9 5.0 0.08
14 Rotular 1 45 46.4 45.5 45.1 45.4 45.4 43.4 44.7 44.9 45.2 45.7 45.3 45.3 43 46.3 44.4 44.4 45.4 44.6 44.6 45.0 0.75
15 Alistar estoca 1 24.9 25.7 25.4 24.1 26.1 23.5 23.4 25.9 25.7 26.4 24.3 25.3 27.1 24.1 25.5 24.4 25.9 24.1 25.3 25.2 25.1 0.42
16 Transportar a la balanza desde almac. interno 1 20.1 20.1 19.4 19.6 20.6 20.1 21.2 21.1 20.2 21.3 19.2 20.4 21.1 20.2 19.1 20.3 20.1 20.3 20.1 20.2 20.2 0.34
17 Pesar 1 10.3 9.3 11.3 9.5 9.6 9.8 10.3 10.6 10.2 10.9 11.2 10.8 10.3 11.2 9.9 10.1 10.4 10.5 10.3 10.3 10.3 0.17
18 Transportar al área de producción 1 41.9 40.1 41.8 40.1 38.6 41.2 39.7 39.3 38.6 39.2 37.9 40.2 39.6 40.2 39.6 40.2 41.7 41.1 40.8 39.1 40.0 0.67
19 Recibir guía de conformidad 1 22.3 21.2 21.3 21.5 21.1 21 21.5 20.2 20.4 21.3 22 20.6 22.4 22.3 19.5 20.1 21.5 22.4 20 21.5 21.2 0.35
20 Acomodar paleta 1 15.2 14.5 14.8 14.6 14.5 15.3 14.3 13.7 15.2 16.8 14.8 15.4 17.8 14.5 15.3 15.3 14.5 14.2 16.5 16.5 15.2 0.25
∑ Ciclos observados TO Promedio (s)

Tiempo Observado Promedio (s) = Tiempo Observado Promedio (min) =
20 60
88
Tiempo normal
Tabla 14
Tiempo normal del proceso de lavado y selección de materia prima.
Nº Actividad TO (seg) TO (min) Hab. Esf. Cond. Cons. VO TN (seg) TN (min)

1 Recibir solicitud de pedido 0.34 0.08 0.08 0.02 0.03 0.21 0.41
2 Buscar materia prima 0.45 0.13 0.08 0.02 0.03 0.26 0.56
3 Alistar estoca 0.43 0.13 0.08 0.02 0.03 0.26 0.54
4 Transportar a la balanza del área de recepción 0.50 0.15 0.13 0.02 0.03 0.33 0.67
5 Pesar 0.17 0.15 0.1 0.02 0.03 0.30 0.22
6 Abastecer la paleta de MP en la línea 0.35 0.15 0.1 0.02 0.03 0.30 0.45
7 Desarenado y lavado 60.32 42.22 0.15 0.12 0.02 0.03 0.32 79.62 55.73
8 Lanzar la materia prima a la faja 15.04 10.52 0.15 0.08 0.02 0.03 0.28 19.24 13.47
9 Seleccionar materia prima 30.04 0.50 0.06 0.05 0.02 0.01 0.14 34.24 0.57
10 Acomodar jaba 5.24 3.67 0.06 0.05 0.02 0.01 0.14 5.97 4.18
11 Recepcionar 7.10 4.97 0.06 0.05 0.02 0.01 0.14 8.09 5.67
12 Paletizar 10.01 7.01 0.15 0.12 0.02 0.03 0.32 13.22 9.25
13 Preparar siguiente jaba 5.04 3.53 0.06 0.05 0.02 0.01 0.14 5.75 4.03
14 Rotular 0.75 0.08 0.08 0.02 0.03 0.21 0.91
15 Alistar estoca 0.42 0.13 0.08 0.02 0.03 0.26 0.53
16 Transportar a la balanza desde almac. interno 0.34 0.15 0.13 0.02 0.03 0.33 0.45
17 Pesar 0.17 0.15 0.1 0.02 0.03 0.30 0.22
18 Transportar al área de producción 0.67 0.15 0.13 0.02 0.03 0.33 0.89
19 Recibir guía de conformidad 0.35 0.08 0.08 0.02 0.03 0.21 0.43
20 Acomodar paleta 0.25 0.15 0.12 0.04 0.02 0.33 0.34
Anteriormente se describieron las características del trabajo y para la valoración del operario se deben utilizar las tablas 1, 2, 3 y 4.
Tiempo normal = Tiempo observado x (1 + Valoración del operario) → VO = Habilidades, esfuerzo, condiciones, consistencia
89
Suplementos
Tabla 15
Suplementos por descanso del proceso de lavado y selección de materia prima
Constantes Variables Total
Nº Actividad TN (min)
NP F A B C D E F G H I Sup %
1 Recibir solicitud de pedido y preparar pre alisto 0.41 5 4 2 2 5 18%
2 Buscar materia prima 0.56 5 4 2 2 5 18%
3 Alistar estoca 0.54 5 4 2 2 2 5 20%
4 Transportar a la balanza del área de recepción 0.67 5 4 2 2 58 2 5 78%
5 Pesar 0.22 5 4 2 2 2 5 20%
6 Abastecer la paleta de MP en la línea 0.45 5 4 2 2 58 2 5 78%
7 Desarenado y lavado 55.73 5 4 2 2 12 2 5 32%
8 Lanzar la materia prima a la faja 13.47 5 4 2 2 12 2 5 32%
9 Seleccionar materia prima 0.57 5 4 2 2 5 18%
10 Acomodar jaba 4.18 5 4 2 2 5 18%
11 Recepcionar 5.67 5 4 2 2 2 5 20%
12 Paletizar 9.25 5 4 2 2 12 2 5 32%
13 Preparar siguiente jaba 4.03 5 4 2 2 5 18%
14 Rotular 0.91 5 4 2 2 5 18%
15 Alistar estoca 0.53 5 4 2 2 2 5 20%
16 Transportar a la balanza desde almac. interno 0.45 5 4 2 2 58 2 5 78%
17 Pesar 0.22 5 4 2 2 2 5 20%
18 Transportar al área de producción 0.89 5 4 2 2 58 2 5 78%
19 Recibir guía de conformidad 0.43 5 4 2 2 5 18%
20 Acomodar paleta 0.34 5 4 2 2 58 2 5 78%
NP=Necesidades personales F=Fatiga A=Supl. por trabajo de pie B=Supl. Por postura anormal C=Utilización de la fuerza
D= Mala iluminación E=Condiciones atmosféricas F=Prestar mucha atención G=Nivel de ruido H=Esfuerzo mental I=Pesadez
90
Tiempo estándar
Tabla 16
Tiempo estándar del proceso de lavado y selección de materia prima
Constantes Variables Total
Nº Actividad TN (seg) TN (min) TS (seg) TS (min)
NP F A B C D E F G H I Sup %
1 Recibir solicitud de pedido y preparar pre alisto 0.41 5 4 2 2 5 18% 0.49
2 Buscar materia prima 0.56 5 4 2 2 5 18% 0.67
3 Alistar estoca 0.54 5 4 2 2 2 5 20% 0.65
4 Transportar a la balanza del área de recepción 0.67 5 4 2 2 58 2 5 78% 1.19
5 Pesar 0.22 5 4 2 2 2 5 20% 0.27
6 Abastecer la paleta de MP en la línea 0.45 5 4 2 2 58 2 5 78% 0.80
7 Desarenado y lavado 79.62 55.73 5 4 2 2 12 2 5 32% 105.09 73.56
8 Lanzar la materia prima a la faja 19.24 13.47 5 4 2 2 12 2 5 32% 25.40 17.78
9 Seleccionar materia prima 34.24 0.57 5 4 2 2 5 18% 40.40 0.67
10 Acomodar jaba 5.97 4.18 5 4 2 2 5 18% 7.05 4.94
11 Recepcionar 8.09 5.67 5 4 2 2 2 5 20% 9.71 6.80
12 Paletizar 13.22 9.25 5 4 2 2 12 2 5 32% 17.45 12.21
13 Preparar siguiente jaba 5.75 4.03 5 4 2 2 5 18% 6.79 4.75
14 Rotular 0.91 5 4 2 2 5 18% 1.07
15 Alistar estoca 0.53 5 4 2 2 2 5 20% 0.63
16 Transportar a la balanza desde almac. interno 0.45 5 4 2 2 58 2 5 78% 0.80
17 Pesar 0.22 5 4 2 2 2 5 20% 0.27
18 Transportar al área de producción 0.89 5 4 2 2 58 2 5 78% 1.58
19 Recibir guía de conformidad 0.43 5 4 2 2 5 18% 0.50
20 Acomodar paleta 0.34 5 4 2 2 58 2 5 78% 0.60
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑥 (1 + 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑠𝑢𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠)

91
Para determinar el tiempo estándar total del Proceso de lavado y selección de materia prima,
se seguirán los siguientes pasos:
1. Determinar el tiempo que se tarda en colocar una jaba de mango seleccionado en la
paleta. (Actividad 7, 8, 9, 10, 11, 12 y 13)
𝑇𝑆 (𝑠𝑒𝑔) = 105.09 + 25.40 + 40.40 + 7.05 + 9.71 + 17.45 + 6.79 = 211.89 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
Nota: Abastecimiento por paleta a proceso = 42 jabas.
2. Se calcula el tiempo que tardan en paletizar las jabas restantes (cada jaba se llenará
8 segundos después de otro).
𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 (𝑠𝑒𝑔) = 41 𝑗𝑎𝑏𝑎𝑠 𝑥 10 = 410 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠.
𝑗𝑎𝑏𝑎𝑠
3. Determinar el tiempo de paletizado de las 42 jabas.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 (𝑠𝑒𝑔) = 211.89 + 410 = 621.89 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
1 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 (𝑚𝑖𝑛) = 621.89 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 𝑥 = 10.36 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
60 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
4. Calcular la suma de los tiempos de las demás actividades (también aquellas que
involucran el movimiento de las paletas).
Tiempo estándar (min) = 0.49 + 0.67 + 0.65 + 1.19 + 0.27 + 0.80 + 1.07 + 0.63 + 0.80 + 0.27 +
1.58 + 0.50 + 0.60 = 9.52 minutos
5. Para obtener el Tiempo estándar total del proceso se sumarán el tiempo que se
emplean para colocar las 42 jabas, más el tiempo de las demás actividades.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 (𝑚𝑖𝑛) = 10.36 + 9.52 = 19.88 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜s
Según el plan de producción se debe abastecer al área de proceso 35 paletas de mango.
Entonces el tiempo que se empleará para abastecer todas las paletas es:
92
19.88 𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑆 (𝑚𝑖𝑛) = 𝑥 35 𝑎𝑏𝑎𝑠𝑡𝑒𝑐𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 = 695.8 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎
1 ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 695.8 𝑚𝑖𝑛 𝑥 = 11.59 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
60 𝑚𝑖𝑛
4.1.3. Costos de producción
Las cantidades calculadas están en base al abastecimiento que se
realiza a lo largo de un turno y el requerimiento de producción, en las
cuales se deben realizar 35 abastecimientos (30 toneladas aprox.) al área de
producción para cumplir con la meta diaria previamente planificada
Datos del plan de producción:
• Tiempo Estándar de abastecimiento por paleta: 19.88 min
• Peso neto aprox. por jaba: 20.5 kg

jabas
• Cantidad de MP meta a abastecer por día: 35 paletas = 42 paleta= 1470
jabas = 30 000 kg aprox.
• Horas de Producción por día: 11 Hrs. trabajadas
Costo de materia prima (CMP)
La empresa BIOFRUTOS SAC adquiere la materia prima a su proveedor a
un precio al por mayor de S/. 0.80 por kg (incluido flete e impuestos
adicionales).
𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠
𝐶𝑀𝑃 (𝑝𝑜𝑟 𝑘𝑔) = 0.80
𝑘𝑔
0. 80 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠 20.5 𝑘𝑔 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠

𝐶𝑀𝑃 (𝑝𝑜𝑟 𝑗𝑎𝑏𝑎) = 𝑥 = 16.40
𝑘𝑔 1 𝑗𝑎𝑏𝑎 𝑗𝑎𝑏𝑎
𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠 126.8 𝑗𝑎𝑏𝑎𝑠 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠

𝐶𝑀𝑃 (𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎) = 16.4 𝑥 = 2079.52
𝑗𝑎𝑏𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑎
93
𝐶𝐻−𝐻𝑜+𝑁(𝐶𝐻−𝑀𝑞)
Costo de mano de obra (CMO) = ( ) 𝑇𝐶
𝑁
Para estimar los costos nos basaremos en la siguiente tabla, donde
nos muestra las horas trabajadas por operario y sus respectivas tasas x H-
Ho.
Tabla 17
Costos de mano de obra del Área de recepción y selección de materia prima
Costo Salario Salario
Nº Nombre Actividad Hr-Ho Hr-Ho diario mensual
1 Juan Domínguez Abastecedor de MP S/. 4.50 12 hrs S/. 54.00 S/. 1300
2 Wilfredo Vergara Abastecedor de MP S/. 4.50 12 hrs S/. 54.00 S/. 1300
3 Rosmel Reyes Lanzador S/. 4.50 12 hrs S/. 54.00 S/. 1300
4 Vanessa Jara Seleccionador S/. 4.50 12 hrs S/. 54.00 S/. 1300
5 Deibee Molina Seleccionador S/. 4.50 12 hrs S/. 54.00 S/. 1300
6 Eudi Losada Seleccionador S/. 4.50 12 hrs S/. 54.00 S/. 1300
7 Roger Ventura Recepcionador S/. 4.50 12 hrs S/. 54.00 S/. 1300
8 Edson Gómez Paletizador S/. 4.50 12 hrs S/. 54.00 S/. 1300
9 Katty Arias Abastecedor de jabas S/. 4.50 12 hrs S/. 54.00 S/. 1300
10* Tania Bueno Lavador de jabas S/. 4.50 12 hrs S/. 54.00 S/. 1300
11* Frank Sosa Lavador de jabas S/. 4.50 12 hrs S/. 54.00 S/. 1300
12* Rony Ochoa Descartero S/. 4.50 12 hrs S/. 54.00 S/. 1300
Nota: Departamento de RRHH – BIOFRUTOS S.A.C.
Donde:
CH-Ho: Costo Hora Hombre = s/. 4.50
CH-Mq: Costo Hora Máquina = s/. 8.00
N: Número de Maq = 1 máquina lavadora
TC: Tiempo de ciclo
4.50 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠 8 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠

12𝑥 + 1𝑥
𝐶𝑀𝑂 (𝑝𝑜𝑟 𝑗𝑎𝑏𝑎) = ( ℎ𝑜𝑟𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑥 1 ℎ𝑜𝑟𝑎 ) 0.47 𝑚𝑖𝑛 = 0.4857 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠
1 60 𝑚𝑖𝑛 𝑗𝑎𝑏𝑎 𝑗𝑎𝑏𝑎
𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠 1 𝑗𝑎𝑏𝑎 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠

𝐶𝑀𝑂 (𝑝𝑜𝑟 𝑘𝑔) = 0.4857 𝑥 = 0.0237
𝑗𝑎𝑏𝑎 20.5 𝑘𝑔 𝑘𝑔
54.00 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠 8.00 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠

𝐶𝑀𝑂 (𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎) = 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 ( ) + 𝑀á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 ( ) = 62.00
ℎ𝑜𝑟𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑎
54.00 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠 8.00 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠

𝐶𝑀𝑂 (𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎) = ( 𝑥 12 ℎ𝑟𝑠) + ( 𝑥 11 ℎ𝑟𝑠) = 736.00
ℎ𝑜𝑟𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑑𝑖𝑎
94
∑ 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑗𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎

Costos indirectos de fabricación (CIF) = ( )
𝐾𝑔 ℎ𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠
Nota: Equipos del área de recepción de MP

Estoca Máquina lavadora
Precio de adquisición: s/. 6500 Precio de adquisición: s/. 45000
Valor de salvamento: s/. 500 Valor de salvamento: s/. 5000
Vida útil: 4 años Vida útil: 10 años
Tabla 18
Costos indirectos de fabricación del Área de recepción de materia prima
COSTOS INDIRECTOS DE FABRICACIÒN
Costo Total
Cant.
Costo/Und Capacidad Costo/jornada Costo: S/./Kg
Materiales indirectos real/jornada
Hipoclorito de sodio 7.5
S/30.00 5 Litros 5 litros S/30.00 S/0.001
%
Cloro granulado S/60.00 4 Kg 1.5 kg S/22.50 S/0.001
Guantes plásticos S/30.00 100 Und 60 S/18.00 S/0.001
Tocas S/25.00 100 Und 30 S/7.50 S/0.0003
Alquiler de gas etileno S/750.00 Mes 1 jornada S/25.00 S/0.001
Mascarillas S/30.00 100 Und 30 S/7.50 S/0.0003
Mano de obra
indirecta
Supervisor S/1,600.00 Mes 1 persona S/67.00 S/0.002
Costos generales
Depreciación máquina
S/4,000.00 Mes 1 jornada
lavadora S/133.00 S/0.005
Depreciación estoca S/1,500.00 Mes 1 jornada S/50.00 S/0.002
Energía eléctrica S/2,500.00 Mes 1 jornada S/83.00 S/0.003
S/443.50 S/0.02
Nota:
• Kg promedio habilitados a producción: 28593.4 kg/jornada
• El costo por jornada fue brindado por el área de producción y el área de calidad
Calculando tenemos:
𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠
443.50 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠
𝑗𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎
𝐶𝐼𝐹 (𝑝𝑜𝑟 𝑘𝑔) = ( ) = 0.02
𝑘𝑔 𝑘𝑔
28584.5
𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠 20.5 𝑘𝑔 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠

𝐶𝐼𝐹 (𝑝𝑜𝑟 𝑗𝑎𝑏𝑎) = 0.02 𝑥 = 0.41
𝑘𝑔 𝑗𝑎𝑏𝑎 𝑗𝑎𝑏𝑎
𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠 126.8 𝑗𝑎𝑏𝑎𝑠 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠

𝐶𝐼𝐹 (𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎) = 0.41 𝑥 = 51.99
𝑗𝑎𝑏𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑎
95
𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠
𝐶𝐼𝐹 (𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎) = 51.99 𝑥 11 ℎ𝑟𝑠 = 571.89
ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑑𝑖𝑎
Con la determinación del Costo de materia prima, costo de mano de obra, y costos
indirectos de fabricación, siendo estos los componentes del costo total de producción se
procede a calcular
𝐶𝑀𝑃 = 0.800 = 16.4
𝑘𝑔 𝑗𝑎𝑏𝑎
𝐶𝑀𝑂 = 0.024 = 0.48
𝐶𝐼𝐹 = 0.020 = 0.41
𝒔𝒐𝒍𝒆𝒔 𝒔𝒐𝒍𝒆𝒔
𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 (𝑪𝑫𝑷) = 𝑪𝑴𝑷 + 𝑪𝑴𝑶 + 𝑪𝑰𝑭 = 𝟎. 𝟖𝟒𝟒 = 𝟏𝟕. 𝟐𝟗
𝒌𝒈 𝒋𝒂𝒃𝒂
Nota: Podemos afirmar también que las aplicaciones del tiempo estándar son muchas,
entre ellas, el cálculo del precio de venta.
Índice de producción – Takt time (IPr) – Periodo 2018
Estos indicadores son la base para controlar la mejora continua del

proceso de Lavado y selección de materia prima, nos ayudan a monitorizar
los resultados, para acercarnos al objetivo principal y tomar decisiones más
efectivas.
Tomando en cuenta la información brindada por el plan de

producción tenemos:
𝑗𝑎𝑏𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠 𝑗𝑎𝑏𝑎𝑠

𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑎 𝑎𝑏𝑎𝑠𝑡𝑒𝑐𝑒𝑟 = 42 𝑥 35 = 1470
𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎 𝑗𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑗𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎
𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟 = 60 𝑥 11 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 660 𝑚𝑖𝑛
ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑎 𝑎𝑏𝑎𝑠𝑡𝑒𝑐𝑒𝑟 1470 𝑗𝑎𝑏𝑎𝑠 𝑗𝑎𝑏𝑎𝑠
𝐼𝑃𝑟 = [ ]= = 2.23
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙ñ𝑒 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟 660 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
96
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟 660 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛

𝑇𝐶 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = [ ]= = 0.45
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑎 𝑎𝑏𝑎𝑠𝑡𝑒𝑐𝑒𝑟 1470 𝑚𝑖𝑛 𝑗𝑎𝑏𝑎
𝑗𝑎𝑏𝑎𝑠 60 𝑚𝑖𝑛 𝑗𝑎𝑏𝑎𝑠

𝐼𝑃𝑟 (𝐻𝑜𝑟𝑎) = 2.23 𝑥 = 133.8
𝑚𝑖𝑛 ℎ𝑜𝑟𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑗𝑎𝑏𝑎𝑠 20.5 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐼𝑃𝑟 (𝐾𝑔) = 133.8 𝑥 = 2742.9
𝑚𝑖𝑛 𝑗𝑎𝑏𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑎
Producción real (P)
Donde:
TC: Tiempo de ciclo
Peso neto/jaba = 20.5 kg de MP
1 𝑗𝑎𝑏𝑎𝑠
𝑃=[ ] = 2.113
19.88 𝑚𝑖𝑛 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎 𝑚𝑖𝑛
𝑥
𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎 42 𝑗𝑎𝑏𝑎𝑠
𝑗𝑎𝑏𝑎𝑠 20.5 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑃 = 2.113 𝑥 = 43.316
𝑚𝑖𝑛 𝑗𝑎𝑏𝑎 𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑖𝑛
60 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠
𝑃=[ ℎ𝑜𝑟𝑎 ] = 3.018
𝑚𝑖𝑛 ℎ𝑜𝑟𝑎
19.88
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 (𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠)
Productividad de mano de obra (PMO) = [ ]
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠−𝐻𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒
Para determinar la productividad de mano de obra utilizaremos la

producción por hora obtenida y la mano de obra que opera en la línea de
selección
Datos:
kg de MP
• Producción = 2598.5
Hora
• Números de Operarios = 9
2598.5 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑀𝑃 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑀𝑃
𝑃= = 288.72
9 𝐻 − 𝐻𝑜 𝐻 − 𝐻𝑜
97
𝑇𝑇𝐻𝑜
Eficiencia de mano de obra (𝑬𝑯𝒐−𝒏) = [ ] 𝑥 100
𝑇𝐶
Para su cálculo se suman los tiempos de cada una de las actividades que realiza un operario en el proceso de lavado y selección de
materia prima.
Donde:
EHo-n (Actividad): Eficiencia del operario n
TTHo: Tiempo total del operario
TC: Tiempo de ciclo
Tabla 19
Tiempos totales por operarios en el proceso de abastecimiento de materia prima
Operaciones Elementales
Nº Actividad
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
1 Abastecedor MP (Línea) 29.2 40.0 38.9 75.1 16.1 48.1 515.09 64.3 38 47.9 16.1 94.8 30.3 35.9
2 Abastecedor MP (Des y lav) 515.09
3 Lanzador 1066.9
4 Seleccionador 450.4 296.12
7 Recepcionador 296.12 407.88
8 Paletizador 732.71 285.03
9 Abastecedor de jabas 732.71 37.974 47.904
* Máquina lavadora 450.4
98
Calculando obtenemos la eficiencia de cada uno de los operarios.
𝑚𝑖𝑛
17.6
𝐸𝐻𝑜−1 (𝐴𝑏𝑎𝑠𝑡𝑒𝑐𝑒𝑑𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙í𝑛𝑒𝑎) = [ ] 𝑥 = 88 %
𝑚𝑖𝑛
19.88
𝑚𝑖𝑛
8.58
𝐸𝐻𝑜−2(𝐴𝑏𝑎𝑠𝑡𝑒𝑐𝑒𝑑𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑠 𝑦 𝑙𝑎𝑣) = [ ] 𝑥 100 = 43 %
𝑚𝑖𝑛
19.88
𝑚𝑖𝑛
17.78
𝐸𝐻𝑜−3 (𝐿𝑎𝑛𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑀𝑃) = [ ] 𝑥 100 = 89 %
𝑚𝑖𝑛
19.88
𝑚𝑖𝑛
12.44
𝐸𝐻𝑜−4,5,6 (𝑆𝑒𝑙𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜𝑟) =[ ] 𝑥 100 = 63 %
𝑚𝑖𝑛
19.88
𝑚𝑖𝑛
11.73
𝐸𝐻𝑜−7 (𝑅𝑒𝑐𝑒𝑝𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜𝑟) =[ ] 𝑥 100 = 59 %
𝑚𝑖𝑛
19.88
𝑚𝑖𝑛
16.96
𝐸𝐻𝑜−8 (𝑃𝑎𝑙𝑒𝑡𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟) =[ ] 𝑥 100 = 85 %
𝑚𝑖𝑛
19.88
𝑚𝑖𝑛
13.64
𝐸𝐻𝑜−9 (𝐴𝑏𝑎𝑠𝑡𝑒𝑐𝑒𝑑𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑗𝑎𝑏𝑎𝑠) =[ ] 𝑥 100 = 69 %
𝑚𝑖𝑛
19.88
𝐸𝐻𝑜 + 𝐸𝑀𝑞 88 + 43 + 89 + 63 + 63 + 63 + 59 + 85 + 69 + 38
𝐸𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 = = = 66 %
𝑛 10
Ya que obtuvimos la eficiencia por cada operario, podremos obtener el
porcentaje de tiempos ociosos.
• Tiempo Ocioso (OP − 1) = 100 − 88 = 12 %
• Tiempo Ocioso (OP − 2) = 100 − 43 = 57 %
• Tiempo Ocioso (OP − 3) = 100 − 89 = 11 %
• Tiempo Ocioso (OP − 4, 5, 6) = 100 − 63 = 37 %

99
• Tiempo Ocioso (OP − 7) = 100 − 59 = 41 %
• Tiempo Ocioso (OP − 8) = 100 − 85 = 15 %
• Tiempo Ocioso (OP − 9) = 100 − 69 = 31 %
• Tiempo Ocioso (Maq) = 100 − 38 = 62 %
Tabla 20
Cuadro resumen de eficiencias de mano de obra del área de recepción de
materia prima
Total Tiempo
Nº Actividad Total (min) Eficiencia
(seg) ocioso
1 Abastecedor MP (Línea) 1053.89 17.56 88% 12%

2 Abastecedor MP (Des y lav) 515.09 8.58 43% 57%
3 Lanzador de MP 1066.93 17.78 89% 11%
4 Seleccionador 746.52 12.44 63% 37%
5 Seleccionador 746.52 12.44 63% 37%
6 Seleccionador 746.52 12.44 63% 37%
7 Recepcionador 704.00 11.73 59% 41%
8 Paletizador 1017.73 16.96 85% 15%
9 Abastecedor de jabas 818.58 13.64 69% 31%
* Máquina lavadora 450.40 7.51 38% 62%
4.2. Productividad
Productividad a partir de data histórica.
Tabla 21
Tiempos de abastecimiento de materia prima (data histórica)
Tiempo de Abastecimiento al
Área de Promedio
Mes
producción (min) (min)
2015 2016 2017
Enero 35.45 32.12 21.25 29.61
Febrero 36.50 28.41 20.35 28.42
Marzo 38.13 29.24 21.48 29.62
Abril 37.36 27.23 22.52 29.04
Media (min) 36.86 29.25 21.40 29.17
Nota: Área de producción - BIOFRUTOS S.A.C
100
Como observamos en la tabla 21, el promedio del tiempo de
abastecimiento durante el periodo 2015 – 2017 es 29.17 min. Con esto se
procede a calcular la productividad según la data histórica.
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑎𝑏𝑎𝑠𝑡𝑒𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 42 𝑗𝑎𝑏𝑎𝑠

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = = = 1.44
𝐼𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑎𝑑𝑜 (𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜) 29.17 𝑚𝑖𝑛
Como sabemos, el TS actual del abastecimiento al área de producción es
19.88 min, por lo tanto:

Se procede a hallar la % de disminución de tiempo entre el tiempo estándar
actual y tiempo estándar de la data histórica.
19.88 𝑥 100
% 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑚𝑖𝑛𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 = 100 − = 31.85 %
29.17
Tomando en cuenta el tiempo estándar, se disminuye el tiempo en un 31.85
Ahora, calculamos el aumento de la productividad.
2.11 𝑥 100
% 𝑑𝑒 𝑎𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = 100 − = 46.52 %
1.44
Observamos que la productividad se aumenta en un 46.52 %.
Una vez analizado las actividades del proceso, observamos que las
actividades 1, 14, 19 y 20 es decir: Recibir solicitud de pedido, Rotular,
Recibir guía de conformidad y Acomodar paleta, no son actividades que se
deben realizar por los operarios, lo adecuado es que lo haga el supervisor
del Área de recepción. Por ello se propone eliminar estas actividades y
determinar el nuevo Tiempo estándar total

101
Las actividades que no realizan los operarios tienen un tiempo
estándar de (0.49+1.07+0.50+0.60) = 2.66 min. Entonces nuestro nuevo
tiempo estándar seria la resta de 19.88 min y 2.66 min. Resultando 17.22
min. Con esto, se calcula su productividad.

Se procede a hallar el % de disminución de tiempos entre el tiempo
estándar actual y el nuevo tiempo estándar (solo las actividades del
operario).
17.22 𝑥 100
19.88
Observamos que al eliminar dichas actividades se disminuye el tiempo en
un 13.38 %
Por último, calculamos el aumento de la productividad.
2.44 𝑥 100
% 𝑑𝑒 𝑎𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = 100 − = 15,64 %
2.11
Observamos que la productividad se aumenta en un 15,64 %.
Por último, teniendo la productividad del nuevo tiempo estándar
(17.22 min) y el tiempo estándar de la data histórica (29.17 min)
calculamos el % de disminución de tiempo y el % de aumento de
productividad entre ambos.

𝑃 (𝑁𝑢𝑒𝑣𝑜 𝑇𝑆) = = = 2.44

𝑃 (𝑇𝑆 𝐷𝑎𝑡𝑎 ℎ𝑖𝑠𝑡ó𝑟𝑖𝑐𝑎) = = = 1.44
102
17.22 𝑥 100
29.17
2.44 𝑥 100
% 𝑑𝑒 𝑎𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = 100 − = 69.44 %
1.44
Podemos observar que se disminuye el tiempo en un 40.97 % y se aumenta
la productividad en un 69.44 %.
4.2.1. Eficiencia
La eficiencia es la capacidad disponible en H-Ho y H-Máq para lograr
la productividad y se obtiene según los turnos de trabajo en el tiempo
correspondiente.
Considerando la mejora realizada al tiempo estándar (tomando solo
los tiempos de los operarios) cada 42 jabas se abastecen en 17.22 min
(Programado). La actividad de abastecimiento es de 19.88 min, según la
Tabla 16. Además, en la data histórica de la Tabla 21, el tiempo estándar
de abastecimiento es 29.17 min (Real). Por lo tanto, aplicando la regla de 3
simple tenemos:
29.17 𝑥 17.22
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑎𝑠𝑡𝑒𝑐𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 = 19.88
= 25.27 𝑚𝑖𝑛
Entonces en 25.27 min se abastecerán 42 jabas.
Para obtener la eficiencia en una jornada de 11 horas (660 min), se utilizó la
siguiente fórmula.
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑢𝑠𝑎𝑑𝑎 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙

% 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = = 𝑥 100
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎
Se obtuvieron los siguientes resultados:
42 𝑗𝑎𝑏𝑎𝑠 𝑗𝑎𝑏𝑎𝑠 𝑗𝑎𝑏𝑎𝑠

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑢𝑠𝑎𝑑𝑎 (𝐶𝑈) = ( 𝑥 11 ℎ𝑟𝑠) = 1.66 𝑥 11 ℎ𝑟𝑠 = 1097
25.27 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛 ℎ𝑜𝑟𝑎
103
42 𝑗𝑎𝑏𝑎𝑠 𝑗𝑎𝑏𝑎𝑠 𝑗𝑎𝑏𝑎𝑠

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 (𝐶𝐷) = ( 𝑥 11 ℎ𝑟𝑠) = 2.44 𝑥 11 ℎ𝑟𝑠 = 1610
17.22 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛 ℎ𝑜𝑟𝑎
Ahora calculamos el total de abastecimientos por hora de cada una de las

capacidades:
1097
𝐴𝑏𝑎𝑠𝑡𝑒𝑐𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 (𝐶𝑈) = ( ℎ𝑜𝑟𝑎 ) = 26.12 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠
42 𝑗𝑎𝑏𝑎𝑠 𝑗𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎
1610
𝐴𝑏𝑎𝑠𝑡𝑒𝑐𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝐶𝐷) = ( ℎ𝑜𝑟𝑎 ) = 38.33 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠
42 𝑗𝑎𝑏𝑎𝑠 𝑗𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎
Por último, calculamos la eficiencia del sistema con la siguiente fórmula:
𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑢𝑠𝑎𝑑𝑎 26.12
% 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑥 100 = 𝑥 100 = 68.14 %
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠
38.33
4.2.2. Eficacia
Considerando la mejora realizada al tiempo estándar (tomando solo
los tiempos de los operarios) cada 42 jabas se abastecen en 17.22 min
(Programado). La actividad de abastecimiento es de 19.88 min, según la
Tabla 16. Además, en la data histórica de la Tabla 21, el tiempo estándar
de abastecimiento es 29.17 min (Real). Por lo tanto, aplicando la regla de 3
simple tenemos:
29.17 𝑥 17.22
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑎𝑠𝑡𝑒𝑐𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 = 19.88
= 25.27 𝑚𝑖𝑛
Entonces en 25.27 min se abastecerán 42 jabas.
𝑚𝑖𝑛
660
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝑑𝑖𝑎 𝑥 42 𝑗𝑎𝑏𝑎𝑠 𝑥 20.5 𝑘𝑔 = 22487 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑀𝑃
𝑚𝑖𝑛 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎 𝑗𝑎𝑏𝑎 𝑑𝑖𝑎
25.27
104
𝑚𝑖𝑛
660
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎 = 𝑑𝑖𝑎 𝑥 42 𝑗𝑎𝑏𝑎𝑠 𝑥 20.5 𝑘𝑔 = 33000 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑀𝑃
𝑚𝑖𝑛 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎 𝑗𝑎𝑏𝑎 𝑑𝑖𝑎
17.22
Por último, calculamos la eficacia del sistema con la siguiente fórmula:
𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑀𝑃
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 22487
% 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 = 𝑥 100 = 𝑑𝑖𝑎 𝑥 100 = 68.14 %
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑀𝑃
33000
𝑑𝑖𝑎
4.3. Resultados metodológicos
4.3.1. Validez del instrumento
Se realizó la validez del contenido del instrumento de investigación
(Encuesta de Estudio de tiempos y Productividad), mediante juicio de
expertos. Los expertos seleccionados fueron:
Experto 1: Ing. Serrano Rodas, Hugo – CIP 48816

Experto 2: Ing. De Los Santos García, Juan Carlos - CIP 20326
Experto 3: Ing. José Germán Soto La Rosa - CIP 29081
El puntaje obtenido por cada experto se muestra a continuación:
Tabla 22
Puntajes obtenidos de la evaluación juicio experto
Criterios Jueces expertos Total
de evaluación J1 J2 J3
Claridad 4 5 4 13
Objetividad 4 4 4 12
Actualidad 3 3 3 13
Organización 4 4 4 12
Suficiencia 4 3 4 11
Intencionalidad 4 4 5 13
Consistencia 4 4 4 12
Coherencia 4 5 4 13
Metodología 4 4 4 12
Coherencia 3 4 4 11
Total opinión 38 40 40 122
105
Cálculo del coeficiente de validez:

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑜𝑝𝑖𝑛𝑖ó𝑛 122 122
𝑉𝑎𝑙𝑖𝑑𝑒𝑧 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑥 100 = = = 81.33 %
10∗5∗3 150
Donde:
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑜𝑝𝑖𝑛𝑖ó𝑛 = ∑ 𝑃𝑢𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒𝑠 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑗𝑢𝑒𝑐𝑒𝑠
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 = 𝑁º 𝑑𝑒 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑠 𝑥 𝑁º 𝑑𝑒 𝑗𝑢𝑒𝑐𝑒𝑠 𝑥 𝑃𝑢𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎
Como podemos observar en la tabla 22, el porcentaje de validez del
instrumento es de 0.8133 = 81.33 %, lo que corresponde a un grado de
validez alta según la siguiente tabla:
Tabla 23
Escala de validez
Escala Rango
r=1 Validez perfecta
0,90 – 0,99 Validez muy alta
0,70 – 0,89 Validez alta
0,60 – 0,69 Validez aceptable
0,40 - 0,59 Validez moderada
0,30 – 0,39 Validez baja
0,10 – 0,29 Validez muy baja
Validez
0,01 – 0,09
despreciable
r=0 Validez nula
Adaptado de Córdova (2013)
4.3.2. Confiabilidad del instrumento
Se realizó el análisis de fiabilidad al instrumento que se aplicó al
objeto de estudio en el programa estadístico SPSS Estatistics 22.0 Se
obtuvo un resultado de 0.938, el instrumento estuvo conformado por 24
ítems, distribuidos en 3 dimensiones para la variable 1 y 2 dimensiones para
la variable 2.
Tabla 24
Alpha de Cronbach aplicado al instrumento
Alfa de N de
Cronbach elementos
0.938 24
Nota. SPSS Estatistics 22.0
106
Esto quiere decir que el instrumento tiene una excelente
confiabilidad según la tabla que se muestra a continuación.
Tabla 25
Escala de fiabilidad
Escala Indicador
0,00 – 0,53 Confiabilidad Nula

0,54 – 0,64 Confiabilidad Baja
0,65 – 0,69 Confiable
0,70 – 0,80 Muy Confiable
0,81 – 0,94 Excelente Confiabilidad
0,95 – 1,00 Confiabilidad perfecta

Nota: Herrera (1998)
4.3.3. Modelamiento de la investigación
El coeficiente de correlación entre el estudio de tiempos y
productividad es R=86,7%. Asimismo, se tiene un coeficiente de
determinación de R2= 75,1%. Lo cual quiere decir que es un modelo cuyas
estimaciones se ajustan bastante bien a la variable real, por lo cual se puede
afirmar que el modelo explica en un 75,1% a la variable real.
Tabla 26
Resumen del modelo general
Estadísticas de cambios
Error
Cambio
R2 estándar
Modelo R R2 de df1 df2 Sig.
ajustado de la
cuadrado Cambio Cambio
estimación
de R en F en F
1 0,867a 0.751 0.658 0.499 0.751 8.054 3 8 0.008
a. Predictores: (Constante), Costos de producción, Tiempo estándar, Análisis de operaciones
b. Variable dependiente: Productividad
Nota: SPSS Statistics 22.0

107
Debido a que el modelo tiene un R = 86,7% significa que tiene una
correlación alta según la escala de la siguiente tabla.
Tabla 27
Escala de correlación
RANGO INDICADOR
0,00 - 0,19 Correlación nula
0,20 - 0,39 Correlación baja
0,40 - 0,69 Correlación moderada
0,70 - 0,89 Correlación alta
0,90 - 0,99 Correlación muy alta
1,00 Correlación grande y perfecta
Nota: Herrera (1998)
Tabla 28
Coeficientes del modelo general
Coeficientes no Coeficientes
estandarizados estandarizados
Modelo T Sig.
Error
B estándar Beta
1 (Constante) 0.508 0.340 1.494 0.174
Análisis de
0.075 0.315 0.085 0.239 0.817
operaciones
Tiempo estándar
0.357 0.352 0.332 1.013 0.341
Costos de
0.477 0.356 0.497 1.341 0.217
producción
a. Variable dependiente: Productividad

La ecuación del modelo es:
PRODUCTIVIDAD (Y) = 0,508 + 0,075 (Análisis de operaciones) +
0,357 (Tiempo estándar) + 0,477 (Costos de producción)
4.3.4. Modelamientos parciales
Análisis de operaciones – Productividad
El modelo pretende evaluar la relación existente entre la
dimensión Análisis de operaciones y Productividad a fin de

108
responder el problema específico 1 y el objetivo específico 1 de la
investigación.
Tabla 29
Resumen del modelo (Análisis de operaciones – Productividad)
Error
R2 estándar de
Modelo R R2
ajustado la
estimación
1 0,773a 0.598 0.557 0.567
a. Predictores: (Constante), Análisis de operaciones
Nota: SPSS Estatistics 22.0
Tabla 30
Coeficientes del modelo (Análisis de operaciones – Productividad)
Modelo estandarizados estandarizados T Sig.
Error
B Beta
estándar
(Constante) 0.805 0.351 2.295 0.045
Análisis de
0.683 0.177 0.773 3.853 0.003
operaciones
PRODUCTIVIDAD (Y) = 0,805 + 0,683 (Análisis de operaciones)
Tiempo estándar – Productividad
El modelo pretende evaluar la relación entre la dimensión
Tiempo estándar y Productividad a fin de responder el problema
específico 2 y el objetivo específico 2 de la investigación.
Tabla 31
Resumen del modelo (Tiempo estándar – Productividad)
Error
2 R2 estándar de
Modelo R R
ajustado la
estimación
1 0,807a 0.651 0.616 0.519
a. Predictores: (Constante), Tiempo estándar
109
Tabla 32
Coeficientes del modelo (Tiempo estándar – Productividad)
Error
B Beta
estándar
(Constante) 0.627 0.353 1.775 0.106
Tiempo
0.867 0.211 0.807 4.315 0.002
estándar
PRODUCTIVIDAD (Y) = 0,627 + 0,867 (Tiempo estándar)
Costos de producción – Productividad
El modelo pretende evaluar la relación existente entre la
dimensión Costos de producción y Productividad a fin de responder
el problema específico 3 y el objetivo específico 3 de la
investigación.
Tabla 33
Resumen del modelo (Costos de producción – Productividad)
Error
R2 estándar de
Modelo R R2
ajustado la
estimación
1 0,841a 0.707 0.677 0.484
a. Predictores: (Constante), Costos de producción
110
Tabla 34
Coeficientes del modelo (Costos de producción – Productividad)
Error
B Beta
estándar
(Constante) 0.654 0.308 2.124 0.060
Costos de
0.808 0.165 0.841 4.909 0.001
producción
PRODUCTIVIDAD (Y) = 0,654 + 0,808 (Costos de producción)
4.3.5. Contrastación de Hipótesis
Estudio de Tiempos – Productividad

Se pretende evaluar la relación existente entre las variables
generales, estudio de tiempos y productividad a fin de aceptar o
rechazar la hipótesis nula o la hipótesis alternativa, correspondientes
a la hipótesis general de la investigación.
1. Formulación de las hipótesis
H0 = El estudio de tiempos, no se relaciona con la productividad en
el proceso de lavado y selección de materia prima en la producción
de mango congelado, Empresa BIOFRUTOS S.A.C., Chancay
2018.
H1 = El estudio de tiempos, se relaciona con la productividad en el
2. Nivel de significancia 𝛼 = 5%
111
3. Estadístico de prueba X 2 crítica (gl; α)
4. Determinar el criterio de decisión
Se rechazará la 𝐇𝟎 si: X 2 crítica < X 2 calculado
5. Cálculos
a) Tabla de contingencia y frecuencias esperadas
La tabla 35 muestra las respuestas del instrumento que se usó en la
investigación según la escala de Likert en valor cuantitativo con
respecto a las variables estudio de tiempos y productividad,
asimismo, muestra las frecuencias esperadas halladas con la
𝑓𝑟 ∗𝑓𝑘
𝑓𝑒 =
𝑛
Dónde:
𝑓𝑒 : Frecuencia esperada
𝑓𝑟 : Frecuencia total de una fila
𝑓𝑘 : Frecuencia total de una columna
Para encontrar la frecuencia esperada para la fila 2, columna 2 es:
8∗4
𝑓𝑒 = = 2.7
12
112
Tabla 35
Tabla de contingencia de frecuencias esperadas (Estudio de tiempos – Productividad)
Tabla de contingencia Estudio de Tiempos * Productividad
Productividad Total
Baja Regular Alta
Baja Recuento 4 4 0 8
Estudio de Recuento esperado 2.7 2.7 2.7 8.0
tiempos Media Recuento 0 0 4 4
Recuento esperado 1.3 1.3 1.3 4.0
Recuento 4 4 4 12
Total
b) Grados de libertad
Para obtener los grados de libertad utilizaremos la siguiente
ecuación:
gl = (r − 1)(k − 1)
Dónde:
gl: Grados de libertad
r: Número de filas
k: Número de columnas
Por lo tanto: gl = (r − 1)(k − 1) = (2 − 1)(3 − 1) = 2
c) Valor crítico para el estadístico de prueba.
X 2 crítica (gl; α) = X 2 crítica (gl = 2; α = 0,05) = 5,99
d) Valor calculado para el estadístico de prueba.
El estadístico de prueba chi cuadrada, se calcula con la siguiente
ecuación.
(fo −fe )2
X 2 calculado = Σ fe
Dónde:
X 2 : Estadístico de prueba chi cuadrada

113
fo : Frecuencia observada
fe : Frecuencia esperada
Por lo tanto:
(4 − 2,7)2 (4 − 2,7)2 (0 − 1,3)2 (4 − 1,3)2

X2 = + + ⋯+ + = 12,16
2,7 2,7 1,3 1,3
6. Toma de decisión
Como X 2 calculado 12,16 es mayor a X 2 crítico 5,99 y cae en la
región de rechazo, entonces rechazamos la 𝐇𝟎 y aceptamos la 𝐇𝟏 , a
un nivel de significancia del 5%; es decir, que el estudio de tiempos,
se relaciona con la productividad en el proceso de lavado y
selección de materia prima en la producción de mango congelado,
Empresa BIOFRUTOS S.A.C., Chancay 2018.
Análisis de Operación (X1) – Productividad (Y)
H0 : El análisis de operaciones, no se relaciona con la productividad
en el proceso de lavado y selección de materia prima en la
producción de mango congelado, Empresa BIOFRUTOS S.A.C.,
Chancay 2018.
H1 : El análisis de operaciones, se relaciona con la productividad en
2018.
2. Cálculos

114
investigación según la escala de Likert en valor cuantitativo que
corresponden a las variables análisis de operaciones y
productividad, asimismo muestras las frecuencias esperadas halladas
con la siguiente ecuación:
𝑓𝑟 ∗ 𝑓𝑘
𝑓𝑒 =
𝑛
Tabla 36
Tabla de contingencia de frecuencias esperadas (Análisis de operaciones – Productividad)
Tabla de contingencia Análisis de Operaciones * Productividad
Productividad Total
Baja Regular Alta
Análisis de Recuento esperado 2.3 2.3 2.3 7.0
Operaciones Media Recuento 1 0 0 1
Alta Recuento 0 0 4 4
Recuento 4 4 4 12
Total
Para obtener los grados de libertad utilizaremos la siguiente
ecuación:
gl = (r − 1)(k − 1) = (3 − 1)(3 − 1) = 4
El estadístico de prueba chi cuadrada, se calcula con la ecuación.
(3 − 2,3)2 (4 − 2,3)2 (0 − 1,3)2 (4 − 1,3)2

𝑋2 = + + ⋯+ + = 14,211
2,3 2,3 1,3 1,3
3° Toma de decisión
115
Como X 2 calculado 14,211 es menor a X 2 crítico 9,50 y cae en la
región de aceptación, entonces aceptamos la 𝐇𝟎 y rechazamos la
𝐇𝟏 , a un nivel de significancia del 5%; es decir, que el análisis de
operación, se relaciona con la productividad en el proceso de
Tiempo Estándar (X2) – Productividad (Y)
H0 : El tiempo estándar, no se relaciona con la productividad en el
H1 : El tiempo estándar, se relaciona con la productividad en el
2. Cálculos
corresponden a las variables tiempo estándar y productividad,
asimismo, muestras las frecuencias esperadas, halladas con la
𝑓𝑒 =
𝑛
116
Tabla 37
Tabla de contingencia de frecuencias esperadas (Tiempo Estándar – Productividad)
Tabla de contingencia Tiempo Estándar * Productividad
Productividad Total
Baja Regular Alta
Tiempos Recuento esperado 2.3 2.3 2.3 7.0
Estándar Media Recuento 0 1 2 3
Recuento 4 4 4 12
Total
Para hallar los grados de libertad se considera la ecuación:
gl = (r − 1)(k − 1) = (3 − 1)(3 − 1) = 4
El estadístico de prueba chi cuadrada, se calcula de la siguiente
manera:
(4 − 2,3)2 (3 − 2,3)2 (0 − 0,7)2 (2 − 0,7)2

𝑋2 = + + ⋯+ + = 9,584
2,3 2,3 0,7 0,7
3. Toma de decisión
región de rechazo, entonces rechazamos la 𝐇𝟎 y aceptamos la 𝐇𝟏 , a
un nivel de significancia del 5%; es decir, que el tiempo estándar, se
relaciona con la productividad en el proceso de lavado y selección
de materia prima en la producción de mango congelado, Empresa

117
Costos de producción (X3) – Productividad (Y)
H0 : Los costos de producción, no se relaciona con la productividad
en el proceso de lavado y selección de materia prima en la
producción de mango congelado, Empresa BIOFRUTOS S.A.C.,
Chancay 2018.
H1 : Los costos de producción, se relaciona con la productividad en
2018.
2. Cálculos
corresponden a las variables costos de producción y productividad,
asimismo muestra las frecuencias esperadas según la siguiente
ecuación:
𝑓𝑒 =
𝑛
118
Tabla 38
Tabla de contingencia de frecuencias esperadas (Costos de producción – Productividad)
Tabla de contingencia Costos de producción * Productividad
Productividad Total
Baja Regular Alta
Costos de
producción Media Recuento 0 1 1 2
Recuento 4 4 4 12
Total
Para el cálculo de los grados de libertad se considera la ecuación:
gl = (r − 1)(k − 1) = (3 − 1)(3 − 1) = 4
El estadístico de prueba chi cuadrada, se calcula de la siguiente
manera:
(4 − 2,3)2 (3 − 2,3)2 (0 − 1,0)2 (3 − 1,0)2

X2 = + + ⋯+ + = 10,727
2,3 2,3 1,0 1,0
3° Toma de decisión
región de aceptación, entonces aceptamos la H0 y rechazamos la H1 ,
a un nivel de significancia del 5%; es decir, que los costos de
producción se relacionan con la productividad en el proceso de

119

120
Capítulo V
DISCUSIÓN, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
121
5. DISCUSIÓN, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. Discusión
En los resultados obtenidos, observamos que, al calcular el tiempo estándar
de las actividades en comparación con el tiempo real, logra disminuir el tiempo del
proceso, por ende, se incrementa la productividad del sistema.
Según Rosales & Rosario (2015) Se examinó la ejecución de
actividades con los diagramas de operaciones, luego se cronometró el
tiempo de los tipos de despachos. Posteriormente se determinó los tiempos
estándares de las actividades. En los resultados obtenidos, observamos que,
en los tres tipos de despachos, al determinar el tiempo estándar 98,1 min,
100,47 min y 168,30 min se demostró la relación con la productividad, ya
que se incrementó a 6,63 sacos/min, 6,47 sacos/min y 0,14 paletas/min; y se
encontró que él % de disminución de tiempos por tipo de despacho es
33,58%, 35,72% y 32,89%. También se logra disminuir el tiempo del
despacho de azúcar, eliminando tareas innecesarias.
Según Muñóz (2015) los resultados indican que se logró mejorar la
productividad de la línea de confección de polos de la empresa Corporación
Yufre S.A.C con el estudio de tiempos y movimientos, disminuyendo el
tiempo estándar del proceso en un 12.8% e incrementando la cantidad
producida en un 46.3%.
Haciendo una comparación entre los antecedentes de la investigación con
mis resultados, se observa semejanza, ya que se logra un porcentaje de disminución
de tiempo, incrementándose de esa manera la productividad.

122
5.2. Conclusiones
a) El modelo que explica la relación entre las variables estudio de tiempos y
productividad es el siguiente: Productividad (Y) = 0,508 + 0,075 (Análisis
de operaciones) + 0,357 (Tiempo estándar) + 0,77 (Costos de
producción). El nivel de relación entre las variables es una correlación
alta cuyo coeficiente es de R = 86,7 %. Puesto que X 2 calculado 12,16 es
mayor a X 2 crítico 5,99, entonces aceptamos la 𝐇𝟏 , a un nivel de
significancia del 5%; es decir, que el estudio de tiempos se relaciona con la
productividad en el Proceso de lavado y selección de materia prima en la
producción de mango congelado, Empresa BIOFRUTOS S.A.C., Chancay
2018.
b) El modelo que explica la relación entre las variables análisis de operaciones
y productividad es el siguiente: Productividad (Y) = 0,805 + 0,683
(Análisis de operaciones). El nivel de relación entre las variables es una
correlación alta cuyo coeficiente es de R = 77,3 %. Puesto que
X 2 calculado 14,211 es mayor a X 2 crítico 9,50, entonces aceptamos la 𝐇𝟏 ,
a un nivel de significancia del 5%; es decir, que el análisis de operaciones
se relaciona con la productividad en el Proceso de lavado y selección de
materia prima en la producción de mango congelado, Empresa
c) El modelo que explica la relación entre las variables tiempo estándar y
productividad es el siguiente: Productividad (Y) = 0.627 + 0,867 (Tiempo
estándar). El nivel de relación entre las variables es una correlación alta
cuyo coeficiente es de R = 80,7 %. Puesto que X 2 calculado 9,584 es

123
significancia del 5%; es decir, que el tiempo estándar se relaciona con la
productividad en el Proceso de lavado y selección de materia prima en la
producción de mango congelado, Empresa BIOFRUTOS S.A.C., Chancay
2018.
d) El modelo que explica la relación entre las variables costos de producción y
productividad es el siguiente: Productividad (Y) = 0.654 + 0,808 (Costos
de producción). El nivel de relación entre las variables es una correlación
alta cuyo coeficiente es de R = 84,1 %. Puesto que X 2 calculado 10,727 es
significancia del 5%; es decir, que los costos de producción se relaciona
con la productividad en el Proceso de lavado y selección de materia prima
en la producción de mango congelado, Empresa BIOFRUTOS S.A.C.,
Chancay 2018.
124
5.3. Recomendaciones
a) Se recomienda a la empresa BIOFRUTOS S.A.C. utilizar correctamente el
estudio de tiempos y otras técnicas y/o herramientas que permitan la mejora
de sus procesos y la rentabilidad de la empresa; puesto que además de
permitir el cálculo del tiempo estándar y los costos de producción permite
una serie aplicaciones que sería conveniente realizar y entre ellas tenemos:
Obtener información base para el programa y presupuesto de producción,
para las cotizaciones, precios de venta, plazos de entrega, control de costos
de mano de obra (incluso establecer planes de incentivos), mantener costos
estándar, balanceo de línea, entre otros.
b) Después de cada que los elementos del proceso han sido analizados por
medio del análisis de operaciones, conviene considerar la posibilidad de
realizar mejoras con respecto a la distribución del área y las actividades del
proceso de lavado y selección de materia prima.
c) En los resultados obtenidos en la investigación, el tiempo estándar es de
19.88 min, puesto que este es un plazo de entrega regular se recomienda
tomar en cuenta solo las actividades que realiza el operario, asi se tendrá un
tiempo de abastecimiento de 17.22 min, por lo cual se incrementará la
productividad del área y la eficiencia de la mano de obra.
Además, se debería realizar un expediente diario con los tiempos de
abastecimiento para el posterior análisis de los factores que inciden en su
demora y en la productividad, y así tomar mejores decisiones en el área.
Con la finalidad de reducir sus costos, la organización debe establecer
alianzas con los proveedores y revisar los contratos para poder mejorar los
125
costos de adquisición y obtener más servicios, sin sacrificar la calidad de la
materia prima e insumos.
Estar pendiente en el rendimiento de materias primas y auxiliares, como se
están utilizando o controlando los desperdicios de estas averiguando como
vender los residuos y concebir ingresos adicionales.
Asimismo, se debe contratar gente pro activa, comprometida para hacer un
uso más productivo de sus habilidades, también se debe establecer sueldos
fijos en función al promedio del mercado y ofrecer incentivos por mejoras
en la productividad.
Por último, mejorar sus flujos y técnicas de proceso y calidad, ya que un
producto defectuoso un es un gasto en materiales, mano de obra y tiempo;
teniendo sus operaciones bajo control con ayuda de indicadores de gestión.

126
Capítulo 6
FUENTES DE INFORMACIÓN
127
6. FUENTES DE INFORMACIÓN
6.1. Fuentes bibliográficas
Behar Rivero, D. S. (2008). Metodología de la investigación. Shalom.
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Centro de estudios avanzados de las Americas. (2009). Administración de la
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McGraw Hill.
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Vásquez Lozano, R. B. (2017). Estudio de tiempos en la línea de producción de de
uva fresca en la Empresa Jayanca Fruits S.A.C para mejorar la
productividad - Lambayeque, 2016. Obtenido de Repositorio USS:
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http://repositorio.uta.edu.ec/jspui/handle/123456789/8107
130
*
ANEXOS
131
ANEXOS
Anexo 1. Matriz de consistencia de la investigación

ESTUDIO DE TIEMPOS EN EL PROCESO DE LAVADO Y SELECCIÓN DE MATERIA PRIMA Y PRODUCTIVIDAD EN LA PRODUCCIÓN DE MANGO CONGELADO, EMPRESA BIOFRUTOS S.A.C.
CHANCAY 2018.
PROBLEMAS OBJETIVOS HIPOTESIS JUSTIFICACIÓN VARIABLES INDICADORES METODOLOGÍA
Problema principal Objetivo General Hipótesis general En la presente investigación se X: Estudio de tiempos y movimientos
aplica la técnica de estudio de TIPO: La presente
¿De qué manera el estudio de Determinar la relación que El estudio de tiempos se tiempo a los trabajadores del DIMENSIONES: investigación es de tipo no
tiempos, se relaciona con la existe entre el Estudio de relaciona con la Productividad proceso de lavado y selección X1.1: Diagrama de experimental, transversal
Productividad en el proceso Tiempos y la Productividad en en el proceso de lavado y de materia prima, además, esta X1: Análisis de operaciones de proceso debido a que se circunscribe en
de lavado y selección de el proceso de lavado y selección de materia prima, investigación servirá de fuente operaciones X1.2: Diagrama de análisis de un segmento de tiempo durante
materia prima en la empresa selección de materia prima en Empresa BIOFRUTOS de información para proceso. el año 2018.
BIOFRUTOS S.A.C., la empresa BIOFRUTOS S.A.C., Chancay 2018. posteriores estudios y de este X1.3: Diagrama de recorrido DISEÑO: Es descriptivo y
Chancay 2018? S.A.C., Chancay 2018. modo encontrar propuesta de Correlacional.
Problema específico Objetivo específico Hipótesis específicas mejora, ya que hasta el X2.1: Tiempo observado Dónde:
¿De qué manera el Análisis de Determinar la relación que El Análisis de operación se momento no hubo ninguna, X2: Tiempo estándar X2.2: Tiempo normal
operación se relaciona con la existe entre el Análisis de relaciona con la Productividad sirviendo también de marco X2.3: Variación
Productividad en el proceso Operación y la Productividad en el proceso de lavado y referencial para mejorar la X2.4: Suplementos
de lavado y selección de en el proceso de lavado de selección de materia prima, satisfacción con nuestros
materia prima en la Empresa materia prima en la empresa Empresa BIOFRUTOS S.A.C. clientes internos. X3.1: Costo de materia prima
BIOFRUTOS S.A.C., BIOFRUTOS S.A.C., Chancay 2018. Además, el interés científico X3: Costos de X3.2: Costo de mano de obra
Chancay 2018? Chancay 2018. de la investigación se basó en producción X3.3: Costos indirectos de
la importancia del diagnóstico fabricación
del método de trabajo actual
¿De qué manera el Tiempo Determinar la relación que El Tiempo estándar se de los empleados del área por Y: Productividad
estándar se relaciona con la existe entre el Tiempo relaciona con la productividad lo que se buscará, identificar DIMENSIONES: M: Muestra
Productividad en el proceso Estándar y la Productividad en en el proceso de lavado y las actividades cuello de Ox: Observación de la Var.
de lavado y selección de el proceso de lavado de materia selección de materia prima, botella e improductivas, luego Y1: Eficiencia Y1.2: Capacidad utilizada Independiente.
materia prima en la Empresa prima en la empresa Empresa BIOFRUTOS mejorarlos o eliminarlos y con Y1.3: Capacidad efectiva Oy: Observación de la Var.
BIOFRUTOS S.A.C., BIOFRUTOS S.A.C., S.A.C., Chancay 2018. ello mejorar la productividad y Dependiente.
Chancay 2018? Chancay 2018. eficiencia del recurso humano r: coeficiente de correlación.
¿De qué manera los Costos de Determinar la relación que Los Costos de producción se y/o sistema. Según su finalidad es
producción se relaciona con la existe entre los Costos de relaciona con la Productividad Y2: Eficacia Y2.1: Unidades producidas investigación aplicada, según su
Productividad en el proceso producción y la Productividad en el proceso de lavado y Y2.2: Unidades programadas carácter de medida es
de lavado y selección de en el proceso de lavado y selección de materia prima, cuantitativa.
materia prima en la Empresa selección de materia prima Empresa BIOFRUTOS
BIOFRUTOS S.A.C., Empresa BIOFRUTOS S.A.C., Chancay 2018.
Chancay 2018? S.A.C., Chancay 2018.
132
Anexo 2. Ficha de observaciones (Estudio de tiempos)
Producto______________________
Fecha___________ Nombre de la pieza_____________
Estudio No_______ Parte No______________________
Hoja No__________ Dibujo_________Sub___________
de_________hojas Estilo No_____________
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 S
T L T L T L T L T L T L T L T L T L T L T L T L N L T Elementos Extraños
1 A
2
B
3
4 C
5
D
6
7
8 E
9
10 F
11
12
G
13
14
15 H
16
17
I
18
19
20 J
Totales Tiempo Normal/pieza
No Observaciones Tolerancias %
Promedio
Calificación Otros %
Tiempo
Permitido
Nombre del operador Empieza: Termina: Total hr/100piezas Pieza/hr
No de operador Hombre Mujer A.M P.M A.M P.M
Nota: Adaptado de: Estudio del trabajo, Ingenieria de metodos y medición del trabajo (Garcia, 2005, p. 19)
133
Anexo 3. Ficha de observaciones (Diagrama de operaciones de proceso)

134
Anexo 4. Ficha de observaciones (Diagrama de análisis de proceso)
DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO

Departamento Empresa Fecha
Elaborado
Proceso Hoja Nº
por:
Resumen
METRICA
Simbolo Actividades Cantidad Tiempo
Operación Tiempo de ciclo
Inspección Tiempo procesamiento
Op. Combinada Eficiencia proceso
Transporte Oportunidad mejora
Demora
Almacenamiento MÉTODO: DAP Actual
Total
OPE INS OP COMB TRANS DEM ALM Tiempo Distancia
Nº: Descripción de actividades Observaciones
(seg) (m)
Total

135
Anexo 5. Validación de instrumentos por juicio experto Nº1

136

137

138
Anexo 8. Instrumento de la investigación

CUESTIONARIO
Fecha: _________
1.- PRESENTACIÓN: El tesista Carrillo Quiroz, Alonzo de la E.P. Ingeniería Industrial de la FIISI,
UNJFSC - Huacho, ha desarrollado la tesis titulada:
“ESTUDIO DE TIEMPOS EN EL PROCESO DE LAVADO Y SELECCIÓN DE MATERIA
PRIMA Y PRODUCTIVIDAD EN LA PRODUCCIÓN DE MANGO CONGELADO, EMPRESA
BIOFRUTOS S.A.C. CHANCAY 2018”.
Agradezco de antemano dar su respuesta con transparencia y veracidad a las diferentes preguntas del
cuestionario de la presente investigación.
2.- RECOMENDACIONES:
La información que brinde es personal y anónima.
Marque solo la respuesta que Ud. Considere la correcta.
3.- INFORMACIÓN GENERAL:

GÉNERO ( ) Masculino ( ) Femenino
EDAD ( ) 18 a 25 años ( ) 26 a 30 años ( ) 31 a 35 años
( ) 36 a 40 años ( ) 41 a más años
NIV. INSTRUCCIÓN ( ) Primaria ( ) Secundaria ( ) Técnica ( ) Universitaria
ESCALA SIGNIFICATIVA
1: Totalmente en desacuerdo 2: En desacuerdo 3: Indiferente 4: De acuerdo
5: Totalmente de acuerdo
D1V1. ANÁLISIS DE OPERACIONES Calificación

Nº (Califique ud. del 1 al 5) 1 2 3 4 5
1 Todas las operaciones son necesarias en el proceso.
2 Las operaciones se realizan de manera adecuada.
3 La disposición del área es adecuada para el proceso.
4 Se puede mejorar el método de trabajo actual.
5 La secuencia de operaciones es la adecuada.
6 Existe un manual de trabajo en el área.
D2V1. TIEMPO ESTÁNDAR Calificación

7 No existe medición de tiempos en el proceso.
8 Las demoras en el abastecimiento afectan en la producción.
9 Existe mecanización de op. manuales para disminuir el tiempo de proceso.
10 Existe variación en el ritmo de trabajo de los operarios.
11 Las condiciones del trabajo no son adecuadas para trabajar con eficiencia.
12 El abastecimiento al área de proceso es oportuno.
D3V1. COSTOS Calificación

13 Existen costos estandares de mano de obra.
14 Se realizan programas y presupuestos de producción.
15 Los recursos de producción son seleccionados adecuadamente.
16 Se generan costos por operaciones improductivas.
17 Se intenta reducir continuamente los costos de producción.
18 Existen sistemas de remuneraciòn e incentivos salariales.
8 Las demoras en el abastecimiento afectan en la producción.
9 Existe mecanización de op. manuales para disminuir el tiempo de proceso.
10 Existe variación en el ritmo de trabajo de los operarios.
11 Las condiciones del trabajo no son adecuadas para trabajar con eficiencia. 139
12 El abastecimiento al área de proceso es oportuno.
D3V1. COSTOS Calificación

13 Existen costos estandares de mano de obra.
14 Se realizan programas y presupuestos de producción.
15 Los recursos de producción son seleccionados adecuadamente.
16 Se generan costos por operaciones improductivas.
17 Se intenta reducir continuamente los costos de producción.
18 Existen sistemas de remuneraciòn e incentivos salariales.
V2. PRODUCTIVIDAD Calificación

19 Existe tiempos ociosos en el proceso.
20 Los operarios no son estables en el área de trabajo.
21 Existe flexibilidad en las posiciones de los operarios del área.
22 Los indicadores de gestión son inadecuados para el área.
23 Se cumple con las metas de producción establecidas.
24 Existe resistencia al cambio por parte de los operarios.
140
Anexo 9. Tabla de distribución normal

141
Anexo 10. Tabla de distribución Chi cuadrado

142
Anexo 11. Escala de fiabilidad Alfa de Cronbach

143
Anexo 12. Imágenes de SPSS 22.0 - Prueba de x2 para las variables Estudio de tiempos (x) y Productividad (y)
MÉTODO DEL P-VALOR

Criterio de decisión: valor-p < α (nivel de significancia) → Rechazar H0
Como el valor-p = 0,002 es menor al nivel de significancia α = 0,05;
entonces, rechazamos la hipótesis nula (H0), esto quiere decir que el estudio
de tiempos, se relaciona con la productividad en el Proceso de lavado y
selección de materia prima, Empresa BIOFRUTOS S.A.C. Chancay 2018, a
un 5% de nivel de significancia.
144
Anexo 13. Imágenes de SPSS 22.0 - Prueba de x2 para las variables Análisis de operaciones (x1) y Productividad (y)
145
Anexo 14. Imágenes de SPSS 22.0 - Prueba de x2 para las variables Tiempo estándar (x1) y Productividad (y)
146
Anexo 15. Imágenes de SPSS 22.0 - Prueba de x2 para las variables Costos de producción (x1) y Productividad (y)

CARRILLO QUIROZ, Aldo Alonzo

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I

UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL, SISTEMAS E INFORMÁTICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ESTUDIO DE TIEMPOS EN EL PROCESO DE LAVADO Y

CARRILLO QUIROZ, Aldo Alonzo

Dr. PÉREZ RAMÍREZ, José Luis

Reg. CIP Nº 26905

ESTUDIO DE TIEMPOS EN EL PROCESO DE LAVADO Y SELECCIÓN DE

MATERIA PRIMA Y PRODUCTIVIDAD EN LA PRODUCCIÓN DE MANGO

CONGELADO, EMPRESA BIOFRUTOS S.A.C. CHANCAY 2018.

Bach. CARRILLO QUIROZ, ALDO ALONZO

Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión

Nota del autor:

Egresado de la facultad de Ingeniería Industrial, Sistemas e Informática, de la Escuela

Académica Profesional de Ingeniería Industrial, presento mi Tesis con la finalidad de

obtener el título profesional de Ingeniero Industrial; la presente investigación se desarrolló

ASESOR Y MIEMBROS DEL JURADO

A Dios, ser omnipotente, que está siempre dispuesto a

ofrecerme su ayuda y sus bendiciones cada día de mi vida. Por

su infinito amor, por permitirme conseguir una de mis metas

y mantenerme siempre fuerte.

A mis padres, por traerme al mundo, quienes me

incentivan a ser una mejor persona, además de apoyarme

durante mi formación profesional. Este proyecto no fue fácil,

pero estuvieron para alentarme hasta lograrlo.

A mi novia, quien alegra mis días y me brinda siempre

su ayuda de vital importancia para mí, incluso en los

momentos más difíciles.

Esta tesis fue posible realizarla gracias a la UNJFSC,

Escuela Profesional de Ingeniería Industrial, por todos los

conocimientos adquiridos y por mi formación profesional.

Le expreso mi agradecimiento al Ing. Pérez Ramírez,

José Luis, por el asesoramiento y la guía durante la presente

A la empresa BIOFRUTOS S.A.C., por darme la

oportunidad de laborar en sus instalaciones y por brindarme

la información necesaria para el desarrollo de mi tesis.

A mi tío Wilmer Quiroz, mi más profunda gratitud, por

todos los buenos consejos y por compartir conmigo sus

experiencias de trabajo, ello también hizo que me motive

durante mis estudios y pueda culminarlos con éxito.

2.3.11. Índice de productividad ........................................................................... 62

Tabla 1 Sistema de calificación de habilidades de Westinghouse ...................................... 29

Figura 1 Relación entre la productividad y el nivel de vida..………………………............51

Anexo 1. Matriz de consistencia de la investigación..…….................................................131

Estudio de Tiempos en el Proceso de Lavado y Selección de Materia Prima y

Objetivo: Determinar la relación entre el estudio de tiempos y la productividad en el

Palabras claves: Análisis de operación, Estudio de tiempos, Productividad, Capacidad de

Keywords: Analysis of operation, Study of times, Productivity, Production capacity.

La presente investigación, titulada Estudio de tiempos en el Proceso de

lavado y selección de materia prima en la producción de mango congelado,

Empresa BIOFRUTOS S.A.C, Chancay 2018, tiene como objetivo determinar la

relación entre el estudio de tiempos y la productividad en el proceso de lavado y

selección de materia prima. Inicialmente, se examinó y registró los tiempos de

posteriormente se determinaron los tiempos estándares de cada una de ellas, y se

calculó el costo de producción de la línea de lavado y selección de materia prima,

teniendo como finalidad la disminución de tiempos improductivos, de costos e

incrementar la productividad de la línea.

El contenido del proyecto de investigación está distribuido en cinco capítulos: