Plan Haccp Aceite de Olivo Extra Virgen y Aceituna Botija en Salmuera

PLAN
HACCP
ACEITE DE OLIVA
EXTRA-VIRGEN
Y
ACEITUNA EN
SALMUERA
Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa
Control de calidad
PLAN HACCP-ACEITE DE OLIVA/ACEITUNA EN SALMUERA
CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN...................................................................................................................... 3
2. OBJETIVOS Y ALCANCE ....................................................................................................... 3
3. PLAN HACCP PARA UNA INDUSTRIA DE ........................................................................... 4
3.1. Política sanitaria, objetivos de la empresa, compromiso gerencial.................................. 4
3.2. Objetivo de la empresa ...................................................................................................... 4
3.3. Compromiso gerencial ...................................................................................................... 4
4. DISEÑO DE LA PLANTA ........................................................................................................ 4
5. EQUIPO HACCP ....................................................................................................................... 5
5.1. Integrantes del equipo HACCP ........................................................................................ 5
5.2. Actividades del equipo HACCP ........................................................................................ 6
5.3. Funciones del equipo HACCP........................................................................................... 6
6. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO TERMINADO ................................................................... 9
6.1. Aceite de Oliva Extra-Virgen ............................................................................................ 9
6.2. Aceituna Botija en salmuera ........................................................................................... 10
7. DIAGRAMA DE FLUJO ......................................................................................................... 12
7.1. Diagrama de flujo del procesamiento de aceite de oliva Extra-Virgen ......................... 12
7.2. Diagrama de flujo de la elaboración aceituna botija en salmuera ................................. 13
8. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ............................................................................................. 14
8.1. Descripción del proceso de aceite de oliva ......................................................................... 14
8.2. Descripción del proceso de aceituna en salmuera .......................................................... 16
9. ANÁLISIS DE PELIGRO ........................................................................................................ 20
9.1. Matriz de riesgo ................................................................ ¡Error! Marcador no definido.
10. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL ....................................... 27
10.1. Puntos de control en el proceso de extracción de aceite de oliva ................................... 28
10.2. Puntos de control en la elaboración de aceituna en salmuera¡Error! Marcador no
definido.
11. LIMITES CRÍTICOS Y SISTEMAS DE VIGILANCIA .......................................................... 30
12. ACCIONES CORRECTIVAS .................................................................................................. 32
13. VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP .................................................................................... 33
14. SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO ................................................................ 33
15. VERIFICACIONES ................................................................................................................. 34
16. PROCEDIMIENTO DE RECEPCIÓN Y ATENCIÓN DE QUEJAS ....................................... 35
16.2. Alcance ................................................................................................................................ 36
16.3. Responsabilidades ............................................................................................................... 36
16.4. Descripción del Procedimiento ........................................................................................... 36
Control de calidad
1. INTRODUCCIÓN
El presente documento contiene practicas correctas de higiene para la extracción de aceite de oliva
virgen a partir de aceituna sevillana verde (Olea europaea L) y para la obtención de aceituna en salmuera,
el cual va dirigido a los operadores del sector oleícola con el fin de facilitar el cumplimiento de la
legislación alimentaria del D.S Nº 007-98- S.A, Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de
Alimentos y Bebidas, relacionado a los cuidados de higiene y limpieza de los alimentos donde urge a
los operadores de empresas alimentarias a mantener procedimientos estables basados en el Sistema de
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP).
Una de las finalidades de esta guía es conseguir que el sector productor de aceite de oliva virgen se
encuentre alineado junto con las herramientas de trabajo que facilite la implantación de las medidas de
autocontrol adaptándose a los requerimientos de la empresa.
Asimismo, la empresa que cumpla con los reglamentos instados en esta Guía será una empresa que
dispondrá de un Sistema HACCP, previamente comprobando si su empresa se adapta totalmente a los
dispuesto en esta Guía; o en su defecto introducir nuevos procedimientos que sean conformes con el
reglamento del D.S Nº 007-98- S.A.
En caso de aplicar nuevos procedimientos y /o parámetros con el fin de garantizar la seguridad

alimentaria, éstos deben estar registrados para ser validados ante la autoridad competente; la
documentación de la empresa debe estar en cumplimiento diario y actualizado por el operador
encargado. Las capacitaciones acerca de Seguridad Alimentaria deben ser de primordial utilidad para
comprender los aspectos de seguridad alimentaria y deben ser realizados por los responsables de cada
empresa.
2. OBJETIVOS Y ALCANCE
Los objetivos del presente plan HACCP en la línea productiva de aceite de oliva extra-virgen son los
siguientes:
 Evaluación de peligros y riesgos de la línea productiva.
 Identificar y sistematizar los puntos críticos de control en la línea productiva.
 Implementar un plan de medida de control sobre los puntos críticos durante el proceso.
 Desarrollar los sistemas de verificación de control de puntos críticos.
 Establecer sistemas de preservación de registros.
Control de calidad
3. PLAN HACCP PARA UNA INDUSTRIA DE

1.1.Política sanitaria, objetivos de la empresa, compromiso gerencial.
Ofrecemos a nuestros clientes productos del más alto nivel de calidad que cumplen con normas
internas y legales vigentes, a fin de satisfacer sus necesidades y expectativas. Generamos una cultura
orientada al mejoramiento continuo de los procesos y a la prevención de eventos que puedan afectar la
calidad e inocuidad del producto y la salud de los trabajadores y visitantes a nuestras instalaciones,
promoviendo todas las actividades diseñadas para evitar los incidentes, accidentes de trabajo y
enfermedades profesionales que puedan poner en peligro su integridad física y salud.
1.2.Objetivo de la empresa
Establecer un sistema (basado en los principios del sistema HACCP) que garantice la inocuidad en la
producción de Aceite de Oliva Virgen (Aceituna variedad Sevillana Mulata) y Aceituna variedad Botija
en Salmuera, identificando en forma sistemática los peligros biológicos, químicos y físicos,
estableciendo controles preventivos y criterios para garantizar el control, el monitoreo de los puntos
críticos y registrar datos.
1.3.Compromiso gerencial
Excelencia en la Calidad de los Productos. Nuestro principal motor son nuestros clientes. Nuestro
principal objetivo es brindarles productos de la más alta calidad. Con esfuerzo y dedicación,
MONTELUNA logra una excelencia garantizada buscando así retribuir la confianza de nuestros
consumidores.
4. DISEÑO DE LA PLANTA
La planta cuenta con áreas como operaciones, almacenes, oficinas administrativas, servicios
higiénicos y puntos de acopio. Las cuales se detallan a continuación:
 Perímetro
 Vigilancia
 Comedor
 Vestidores
 Servicios higiénicos
 Oficinas administrivas
 Laboratorio
 Envasadoras
 Cuarto de despacho del producto
Control de calidad
 Zona de calderos
 Área de producción
La planta está distribuida tal como se muestra en la siguiente figura:
Plano de la planta
Figura1. Diseño de planta de extracción de aceite de olivo

5. EQUIPO HACCP
El equipo HACCP de la empresa S.A.C está conformada por los siguientes miembros:
1.4.Integrantes del equipo HACCP
CARGO NOMBRE FIRMA

Jefe de planta-líder del equipo Katerin Victoria Carlos Tapia
HACCP
Gerente general María Cecilia Pacco Huamani
Jefe de laboratorio Sandra Fiorela Chambi Gómez
Jefe de aseguramiento de calidad Naysha Rossy Condori Surco
Jefe de mantenimiento Diana Eusebia Soto Cusi
Jefe de saneamiento Sara Sandra
Jefe de logística Diego Fernando Lipe Gutiérrez
Control de calidad
1.5.Actividades del equipo HACCP

El equipo HACCP, programa sus reuniones de forma mensual, donde se discuten los aspectos
relacionados con la marcha del Plan HACCP. Todos los acuerdos tomados serán registrados en el
Acta de Reunión del Equipo HACCP.
1.6.Funciones del equipo HACCP

Sus funcionalidades son:
1.6.1. Jefe de planta-líder del equipo HACCP
 Es responsable de planificar y organizar conjuntamente con el Gerente General el programa
de producción.
 Evalúa y autoriza las operaciones del Plan HACCP, los proyectos y las innovaciones.
 Coordina con el Jefe de Logística la programación de la producción diaria.
 Evalúa y reporta a la Gerencia General el balance general del ciclo productivo.
 Coordina con el Supervisor de la Producción, el Supervisor de Envasado, el Jefe de
Laboratorio, Jefe de Aseguramiento de Calidad y el Supervisor de Almacenamiento con el
cumplimiento de los parámetros de los procesos correspondiente, ejerciendo un control de
calidad estricto en la línea de producción del aceite.
 Monitorea el ciclo de la línea de producción de la planta.
 Como jefe del Equipo HACCP tiene sus funciones:
 Participa en la elaboración periódica del plan HACCP.
 Coordina las actividades del equipo HACCP
 Convoca las reuniones del equipo HACCP.
 Coordina con el Jefe de Saneamiento la ejecución, la verificación y el cumplimiento del
Programa de Higiene y Saneamiento.
 Coordina con el Jefe de Mantenimiento la ejecución y el cumplimiento del Programa de
Mantenimiento Preventivo y Correctivo.
 Es responsable de ejecutar la verificación del Sistema HACCP.
 Coordina con los supervisores de Producción, Envasado y Almacenamiento en el control de
peligros identificados para cada punto de la línea de proceso y de mantener las acciones
preventivas
1.6.2. Gerente general

Control de calidad
Es el principal y máximo responsable de la planta, así mismo de establecer las políticas, objetivos
para la elaboración y ejecución del plan HACCP.
 Es quien convoca a los profesionales involucrados en la línea de proceso, coordina y lleva
adelante la ejecución del programa.
 Participa en la elaboración, revisión mensual o cuando fuera necesario del plan HACCP.
 Ejecuta el programa de verificación periódicamente con la administración, jefes de
producción y el jefe de aseguramiento de la calidad.
1.6.3. Jefe de Laboratorio

 Es el encargado de llevar a cabo en forma eficiente las actividades de laboratorio, para lograr
un efectivo control de calidad del producto.
 Maneja el control de calidad de la materia prima, productos intermedios y los productos
terminados en coordinación con el Jefe de Aseguramiento de Calidad.
 Actualiza y modifica los métodos de determinación de los parámetros de calidad y otros.
 Reporta los parámetros de calidad en coordinación con el Jefe de Planta durante la operación.
 Es responsable de llevar el control actualizado de registros de Laboratorio.
 Verifica las condiciones sanitarias del Laboratorio y reporta al Jefe de Saneamiento.
 Administra los recursos de Laboratorio realiza adquisiciones de reactivos y materiales en
coordinación al Jefe de Planta.
 Documenta los registros de los parámetros de calidad, normas técnicas, Kardex de productos
controlados, fichas técnicas, de seguridad y otros documentos relacionados a las actividades
del laboratorio
1.6.4. Jefe de Aseguramiento de Calidad

 Es el encargado de supervisar la calidad e inocuidad de la materia prima e insumos para la
línea de producción de aceite de oliva y aceituna en salmuera.
 Coordina con el Jefe de Planta, las soluciones a los problemas referidos a la calidad e
inocuidad de los insumos línea de procesamiento y producción final.
 Documenta los registros de Control de Calidad de Materias Primas, Productos Intermedios
y Productos Terminados.
 Es responsable de llevar el control actualizado de registros de PC y PCC en forma
cronológica.
 Verifica la calidad de la materia prima, del producto sanitizado, envasado y producto
terminado de aceituna botija en salmuera y del aceite de olivo.
Control de calidad
 Da su visto bueno a los diferentes formatos y/o registros usados en la planta para el
cumplimiento de la calidad.
 Es responsable de asegurar el cumplimiento y verificación de los requisitos de calidad de
acuerdo a los resultados de actividades inspección en la cadena productiva.
 Convoca y coordina las reuniones periódicas del equipo HACCP para la revisión permanente
del Plan.
 Realiza las verificaciones diarias de la calidad e inocuidad del producto.
1.6.5. Jefe de Mantenimiento

 Es responsable de asegurar que los equipos que entren en contacto directo con el aceite, no
presente riesgos que atenten contra la inocuidad de los alimentos.
 Establecer métodos y procedimientos de mantenimiento preventivo que aseguren el
funcionamiento eficiente de los equipos de producción de la planta.
 Coordinar con el Jefe de Planta los mantenimientos correctivos, y preventivos de equipos e
instrumentos de medición (manómetros, termómetros, balanzas, equipos de laboratorio)
respectivamente; y llevar el control y registros de los mismos.
 Coordinar la protección de los equipos e instalaciones de la planta de planta durante la
limpieza, desinfección y control de plagas de la planta, asimismo de las unidades móviles de
transporte.
1.6.6. Jefe de Saneamiento

 Es responsable de garantizar el cumplimiento de las condiciones de saneamiento ambiental
de la planta.
 Monitorea y Coordina con el Jefe de Aseguramiento de Calidad con respecto a la calidad del
agua de la planta.
 Reporta al Jefe de Planta las actividades y el cumplimiento de los programas de Higiene y
Saneamiento de los equipos; el estado e higiene del personal, manejo de residuos sólidos y
control de plagas.
 Es responsable de las inspecciones sanitarias en Planta. Revisa y evalúa la verificación y
controles de higiene y saneamiento de la planta.
1.6.7. Jefe de Logística

 Es responsable del funcionamiento del movimiento de los productos existentes de la planta.
 Establece y coordina con el Jefe de Planta los programas de producción.
Control de calidad
 Coordina con el Jefe de Planta la adquisición de las materias primas, insumos, productos de
limpieza, de acuerdo a los requerimientos y especificaciones de la organización.
 Mantener actualizado archivo de proveedores aprobados por auditoria a Proveedores.
 En coordinación con aseguramiento de calidad, da seguimiento a las quejas de los clientes.
 Participa en la revisión del sistema HACCP conjuntamente con los demás miembros del
equipo HACCP.
6. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO TERMINADO

6.1. Aceite de Oliva Extra-Virgen
NOMBRE ACEITE DE OLIVA
DEL EXTRA-VIRGEN
PRODUCTO
Descripción del Aceite de oliva extraído a partir del primer prensado de la variedad de Sevillana
producto Mulata en su estado envero maduro
Composición Crudo de aceite de oliva Extra-Virgen (Sevillana Mulata)
del producto
Organolépticas Característico, exento de olores y CODEX STANT 33-

(olor, color y sabores extraños o rancios. 1981. Aceite de oliva
sabor) Mediana del defecto Me=0 virgen y refinado y los
Mediana del atributo de la fruta aceites refinados de
Me>0 orujo de aceituna
Índice de < 0.8 gr/100 gr (% Ac.

acidez Oleico) COMITÉ DEL
CODEX SOBRE
Densidad 0.910-0.916 (20°C/agua GRASAS Y
relativa a 20°C) ACEITES
Índice de 20 meqO2/kg aceite CODEX STANT 33-
Características Fisicoquímicas peróxido 1981. Aceite de oliva
virgen y refinado y los
Índice de 184-196 mg KOH/kg aceites refinados de
saponific orujo de aceituna
ación
Índice de 75-94
yodo
Coliform <3 NMP/ml RM 591-2008
es MINSA criterios
Staphylo <3 NMP/ml microbiológicos de la
Microbiológica coccus inocuidad de los
s alimentos.
Salmonel <3 NMP/ml
la
Mohos <3 NMP/ml
Control de calidad
Empaque y En botellas de vidrio ambar para la conservación de sus componentes en
presentación presentaciones de: 250 ml, 500 ml y 1lt.
comercial
Vida útil y 1 año desde la fecha de envasado
condiciones de
almacenamient
o
Recomendacio Consérvese en lugar fresco, seco y protegido de la exposición al sol.
nes de
distribución y
almacenamient
o
Se aplicarán las disposiciones de la Norma General para el Etiquetado de los
Alimentos Pre-envasados (Ref. CODEX STAN 1-1985 (Rev. 1-1991).
Nombre del producto
Registro sanitario
Instrucciones
Ingredientes y aditivos
para el
Nombre RUC y dirección
etiquetado
Fecha de producción
Fecha de vencimiento
Contenido neto
Lote
Condiciones de conservación
Donde se Supermercados, Minimarket, empresas proveedoras de alimentos
venderá el
producto
Consumidores/u Se usa en la preparación de comidas, en frituras, y ensaladas. Apto para público
so previsto en general
6.2.Aceituna Botija en salmuera
NOMBRE Aceituna Botija en Salmuera
DEPCRIPCION Aceitunas negras y condicionadas posteriormente en salmuera.

DEL PRODUCTO
MATERIA Aceitunas negras fresca y salmuera
PRIMA INSUMOS
Y ADITIVOS
CARACTERISTI La materia prima es sometida a un lavado, fermentación, seleccionado,
CAS CONFERIDAS envasado, pasteurización, salmuera y refrigeración.
POR EL PROCESO
PRODUCTIVO
CARACTERISTICA Color, olor Aceitunas negro violáceo en salmuera CODEX-STAN-

S SENSORIALES, y sabor son firmes, lisas y de piel brillante. 066-1981.
FISICOQUÍMICAS NORMA DEL
Control de calidad
Y Factores  Sanas CODEX PARA
MICROBIOLOGIC Esenciales de  Limpias LAS ACEITUNAS
AS DE
Composición  Exentas de olor y sabor anormales
MESA
y Calidad  Con la madurez adecuada
 Exentas de defectos que puedan
afectar su comestibilidad o adecuada
conservación
 Calibradas
 Color Uniforme
Salmuera Las salmueras utilizadas se obtienen
por la disolución de cloruro de sodio
comestible en agua potable, adicionadas
o no de sustancias autorizadas,
aromatizadas o no con diversas especias
o plantas.
Concentración mínima de cloruro de
sodio 7%
pH límite de 4
Aditivos Ácido láctico 15 g/kg
Ácido cítrico 15 g/kg
Ácido L (+) tartárico 15 g/kg
Ácido acético Limitada por las BPF
Dióxido de carbono Limitada por las
BPF
Antioxidante Ácido L-ascórbico 0,2
g/kg
Sorbato de Potasio cantidad máxima
100mg/Kg
Salmonella L. monocytogenes REGLAMENTO
Shigella N=5 c=0 Ausencia en 25 g CE 2073/2005
Mohos MODIFICADO
POR RGTO. CE
Listeria
1441/2007
monocytogene
s
La presencia de sal para el consumo humano de la aceituna negras lo convierte
CONSUMO
FINAL en un alimento de bajo riesgo.
Las aceitunas se envasan cuidadosamente en frascos de vidrio de diferentes

EMPAQUE Y
PRESENTACION capacidades, también pueden utilizarse bolsas de polietileno
2 años
VIDA UTIL
Nombre de Producto
INSTRUCCION Registro Sanitario
ES EN EL
Ingredientes y aditivos
EMPAQUE
Nombre RUC y dirección de la empresa
Control de calidad
Peso Neto
Fecha de vencimiento
Código del establecimiento
DONDE SE Supermercados, Minimarket, Empresas proveedoras de alimentos
VENDERÁ EL
PRODUCTO
CONSUMIDOR Se usa en la preparación de comidas, y ensaladas. Apto para público en
ES/USO general
PREVISTO
7. DIAGRAMA DE FLUJO
7.1.Diagrama de flujo del procesamiento de aceite de oliva Extra-Virgen
1. Aceituna Sevillana
(Mulata)
2.Recepción de la
materia prima
3.Limpieza y lavado
4.Selección
5.Molturado
6.Batido
7.Prensado
8.Decantación
8.Caracterización del aceite

crudo
Control de calidad
9.Envasado
10Almacenamiento
7.2.Diagrama de flujo de la elaboración aceituna botija en salmuera
1. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA
2. SELECCIÓN Y CLASIFICACIÓN
3. LAVADO
4. FERMENTACIÓN
5. CLASIFICACION Y PESADO
6. ENVASADO
7. PAUTERIZADO
8. ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN
Control de calidad
8. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
8.1.Descripción del proceso de aceite de oliva
8.1.1. Recepción limpieza y lavado de la materia prima

En el momento de entrada a la almazara, las aceitunas deben separarse según su estado, para
poder procesarlas por vías diferentes según su potencial de calidad (Civantos, 1999).
La aceituna que llega a la almazara lleva un porcentaje variable de materias extrañas de muy
diversa índole, tales como tierra, piedras, hojas, maderas, hierbas. Para poder obtener aceites
de calidad y evitar la interferencia de estos productos en las características organolépticas y
disminuir una gran parte de desgaste y avería de la maquinaría, es indispensable en lo posible
todos estos cuerpos extraños con limpiadores que utilizan el aire para la separación de los
objetos menos pesados que la aceituna (Alba y Martínez Nieto, 2001), y con lavadoras que
utilizan el agua como medio de solubilización y eliminación de los cuerpos más pesados.
8.1.2. Almacenamiento de la aceituna

El fruto una vez preparado, limpio y/o lavado, según las circunstancias, se almacena en las
tolvas pulmón o de espera para ser molturado. Los frutos deben molturarse dentro de las 24
horas siguientes a su recolección, para evitar alteraciones que modifican la calidad (Uceda y
Hermoso, 1997,). El atrojado (almacenamiento prolongado del fruto) es la principal causa
de deterioro de la calidad de los aceites, produciendo grave alteración de los caracteres
sensoriales, elevación de la acidez, debido esencialmente a la actividad de los
microorganismos (Rodríguez de la Borbolla et al., 1959) y una disminución de la estabilidad
(García et al., 1996). Cuando es imprescindible atrojar fruto, debido a condiciones climáticas
o a averías en el proceso, deben enviarse al troje los frutos que potencialmente no pueden
producir calidad (Uceda et al., 2004).
8.1.3. Molturado
La molturación tiene como función romper las células de la pulpa que contienen el aceite
(70%) y del avellano (30%) para su extracción.
Las aceitunas son trituradas con el objetivo de romper las células de la pulpa para dejar que
el aceite salga de las vacuolas, permitiendo la formación de gotas más grandes que puedan
separarse de las otras fases (TDC-Olive, 2004d).
La pasta formada va desplazándose hacia la periferia, hasta que finalmente sale del molino
y llega a la batidora (TDC-Olive,2004d). La velocidad de desplazamiento de las muelas (12
-15 rpm) es un factor importante, ya que si es demasiado lenta baja el rendimiento y si es
Control de calidad
demasiado alta provoca la emulsión que dificulta la separación del aceite (Cepalcala,2007).
Para este sistema (tradicional), la molienda tiene una duración de 15 a 30 minutos, tiempo
que favorece la unión delas gotas de aceite facilitando así su separación en las siguientes
etapas (Fernández y Segura, 2010).
8.1.4. Batido
La finalidad del batido es romper la emulsión aceite agua y así facilitar la reunión de las
gotas de aceite. Un leve calentamiento de la masa disminuye la viscosidad de ésta y permite
que las gotitas de aceite viajen a través de ella hasta encontrar otras gotitas para formar gotas
más grandes que van coalesciendo. (Westfalia S,2005).
El proceso de batido aumenta el rendimiento esto debido a que después de la molturación
solo el 40-45 % de las gotas que están dispersas en la pasta tienen 30 micras de diámetro,
mientras que con un buen batido este porcentaje crece a 80.85 %(Civantos y Contreras 1992).
8.1.5. Prensado
Una vez se ha realizado el batido se debe proceder a la separación de la fase oleosa continua
de la pasta y de las aguas de vegetación que contenían las aceitunas. La extracción por
presión es el método más antiguo para la extracción del aceite de oliva. El instrumental que
se utiliza son prensas hidráulicas.
El líquido que se obtiene en las prensas es una mezcla de aceite 40% y alpechín 60% con
una cierta cantidad de materias solidad. Antes de separar los líquidos se deben de eliminar
los sólidos presentes de las dos fases.
8.1.6. Decantación
Es la forma tradicional utilizada para separar el aceite del agua vegetal (denominado
alpechín) que se deposita en el fondo. Debido a la diferencia de densidades entre el aceite
(0,915- 0,916) y el alpechín (1,015 - 1,086), el alpechín se va al fondo del separador y el
aceite queda en la parte superior. Un prolongado contacto del aceite con el alpechín produce
fermentaciones que deterioran la calidad del aceite; como aumento de la acidez, y
adquisición de olores y sabores desagradables (Civantos, 1992).
8.1.7. Almacenamiento
Control de calidad
Una vez conseguidos los aceites, es necesario conservarlos en depósitos hasta su
comercialización. Varios aspectos hay que considerar para preservar la calidad del aceite
durante su almacenamiento previo a la comercialización (Uceda et al., 2004).
La bodega debe mantenerse a una temperatura casi constante, alrededor de los 15-18ºC,
evitando cambios térmicos bruscos, debe disponer de la mínima luminosidad y, tanto las
paredes como el suelo, estar construidos con materiales de fácil limpieza. También es
recomendable que las bodegas no tengan acceso ni se depositan materiales u objetos que
pueden, con sus olores característicos, interferir al aroma del aceite almacenado (Alba,
2008).
8.2.Descripción del proceso de aceituna botija en salmuera
8.2.1. Recepción de la materia prima

La zona de trabajo, superficies de contacto, equipos y utensilios deben estar en condiciones
higiénicas sanitarias aptas, este proceso se realiza en el área primaria, se debe verificar y
anotar los datos referenciales del ingreso de la materia prima en el registro.
Las aceitunas se deben decepcionar en su madurez fisiológica, es decir cuando hayan
alcanzado su máximo desarrollo y cuando presenten un color negro violáceo característico, la
pulpa debe poseer una consistencia media que al realizar un corte perpendicular el hueso se
desprende con facilidad, la recepción se efectúa a mano, arrancando una a una las aceitunas,
a fin de evitar golpes y limaduras, que desmerecen la calidad del producto. Se les debe
colocar en jabas cosecheras con capacidad no menor a 25 kg y aprobar aquellas que cumplen
con los parámetros de calidad establecidos.
8.2.2. Lavado
Las aceitunas fueron sometidas a lavado con agua potable a temperatura ambiente al fin de
eliminar la carga microbiana no deseable que se trae desde el campo como también separar las
hojas, tierra y ramas pequeñas que suelen venir.
8.2.3. Selección y clasificación

La selección consiste en separar toda la materia prima que presente signos de deterioro, e
deben eliminar los frutos que presentan daños físicos o que hayan sido atacados por insectos,
lo mismo si presentan defectos de conformación; se realizará en una mesa, faja
transportadora de cualquier tipo.
Control de calidad
La clasificación puede hacerse por tamaños, mediante máquinas clasificadoras especiales
que agrupan las aceitunas en tamaños distintos, o un equipo que emplee el sistema de
graduación por cables revestidos de goma. Pequeños productores lo hacen en forma manual.
El calibre para la variedad sevillana es de:
• Tamaño grande 40 unidades/kg
• Tamaño mediano 120 unidades/kg
• Tamaños menores 320 unidades/kg
8.2.4. Fermentación
Las aceitunas deber introducirse en un recipiente de volumen adecuado, que previamente se
encuentre a la mitad de su capacidad con una solución salinas entre el 8 % y 10% aunque en
las zonas más frías se emplean concentraciones inferiores (sobre 6%). El proceso de
fermentación se desarrolla durante un periodo de tiempo largo porque la difusión de los
compuestos fermentables se realiza a través de la piel y, cuando las aceitunas no se han
tratado con álcali, este proceso es más lento. La eliminación del amargor de las aceitunas se
logra únicamente por solubilización de la oleuropeína en la salmuera y el equilibrio se
alcanza en 2-3 meses.
Durante los primeros días en salmuera se desarrollan bacterias Gram-negativas, alcanzando
su mayor población entre el 3er – 4º día, desapareciendo a los 7-15 días. Los géneros más
frecuentemente encontrados son: Citrobacter, Klebsiella, Achromobacter, Aeromonas y
Scherichia. Sin embargo, los microorganismos responsables de esta fermentación
espontánea son las levaduras. Su crecimiento comienza a los pocos días de la puesta en
salmuera y alcanza su máxima población a los 10- 25 días y están presente a lo largo de todo
el tiempo que las aceitunas permanecen en los fermentadores. Las especies más
representativas de esta fermentación son: Saccharomyces oleaginosus y Hansenula anomala
seguido por Torulopsis candida, Debariomyces hansenii, Candida didensii y Picchia
membranaefaciens. En algunas variedades de frutos (Gordal, Hojiblanca, etc.) y cuando se
mantiene una concentración de sal inferior al 6% se observa el crecimiento, durante los
primeros días, de cocos Gram -positivos de los géneros Pediococcus y Leuconostoc que
producen ácido láctico; también, durante todo el período de fermentación, si la concentración
de sal no es superior al 7,0 % se pueden desarrollar lactobacilos (Garrido et al. 1985).
Durante la fermentación de las aceitunas en condiciones anaeróbicas tradicionales se
produce una proporción variable de frutos con la alteración denominada “alambrado”
también llamada en inglés "gas-pocket” o “fish eye”. Ello se debe a la acumulación de CO2
Control de calidad
en el interior de los fermentadores, que se produce por el efecto de la respiración de las
aceitunas y/o la actividad de los microorganismos responsables del proceso fermentativo.
Para evitar la aparición del “alambrado” se puede efectuar la fermentación en condiciones
aerobias. El fermentador deber ser modificado introduciéndole una columna central por la
que se burbujea aire (García et al. 1985). El aire purga el CO2 disuelto en la salmuera. El
caudal de aire que se debe inyectar depende del diseño de los fermentadores y de la columna.
Suele oscilar entre 0,1-0,3 litros por litro de capacidad del fermentador y por hora. El aire
burbujeando mantiene una cierta concentración de oxígeno disuelto en la salmuera que
induce el crecimiento de microorganismos de carácter oxidativo y facultativo en vez de
fermentativo. Las especies encontradas de bacterias Gram-negativas en el proceso con
aireación son todas de la misma familia (Enterobacteriacea) como las que se tienen en el
sistema tradicional. Las levaduras están presentes durante todo el proceso de fermentación
con una población más alta que bajo condiciones anaeróbicas. Las especies identificadas
más representativas de metabolismo facultativo son: Torulopsis candida, Debaryomices
hansenii, Hansenula anomala y Candida diddensii y de metabolismo oxidativo: Pichia
membranaefaciens, Hansenula mrakii y Candida bodinii. Si la concentración de sal se
mantiene en valores inferiores al 8% pueden crecer bacterias ácido lácticas.
Durante los primeros días están presentes casi exclusivamente de los géneros Leuconostoc
y Pediococcus, pero a partir de los 20 días predominan los lactobacilos. Las principales
ventajas de este proceso, comparadas con la fermentación anaeróbica, son: una incidencia
muy pequeña de la aparición del “alambrado”; se elimina el arrugado superficial de los frutos
y se reduce la duración del proceso ya que el burbujeo de aire provoca una recirculación
continua de la salmuera, que produce una rápida difusión de los azúcares y los compuestos
amargos en el líquido, el periodo de fermentación activa es mucho más corto y las
características organolépticas de las aceitunas (desaparición del amargor) permiten que sean
aptas para el consumo en sólo tres meses; se obtienen frutos con mejor color, sabor y textura
en el producto final.
La fermentación tanto en condiciones aeróbicas como anaeróbicas está influida por el valor
inicial del pH y la concentración de NaCl que se tenga. Para impedir el crecimiento de
bacterias Gramnegativas, debe agregarse ácido acético a la salmuera para mantener el pH en
valores inferiores a 4,2 unidades. Si se tiene el pH más alto, hay un gran desarrollo de la
población de Gram-negativos que producen una gran cantidad de CO2, que es la causa de la
aparición del “alambrado” en las aceitunas (Fernández et al. 1985).
Control de calidad
La concentración de NaCl se fija también según el tipo de fermentación que se desee. Si sólo
se desea el desarrollo de levaduras, el porcentaje de sal debe mantenerse en valores
superiores al 8%. En este caso la producción de ácido es escasa (0,2-0,4%, como ácido
láctico), lo que, a su vez, da lugar a valores relativamente altos de pH (4,3-4,5), lo que
implica que la concentración de sal debería ser del 8-10%, con objeto de asegurar una buena
conservación. Si se prefiere el crecimiento de bacterias lácticas, la concentración inicial de
NaCl debe ser del 3-6 %; en este caso se alcanza un pH inferior (3,9-4,1) y un mayor valor
de acidez libre (0,6% o superior) que cuando se tiene elevadas concentraciones de sal. Una
vez que concluye la fermentación activa, debe agregarse NaCl para alcanzar una
concentración del 6-8% en el equilibrio. Cuando se burbujea aire, el flujo se controla
mediante un rotámetro adaptado a la entrada de aire al fermentador. Sin embargo,
generalmente, el flujo se fija en base a la experiencia obtenida por los técnicos. Cuando
termina el proceso activo de fermentación, la aireación sólo es necesaria cuando aumenta la
concentración de CO2.
8.2.5. Clasificado y pesado

El clasificado comprende una etapa de limpieza, una de selección de calidad mediante
selectora electrónica y una etapa de calibrado, donde una clasificadora mecánica separa la
aceituna en rangos de 20 en 20 unidades entre frutos y de 120 unidades por kilo.
El proceso de mecanización se realiza con máquinas continuas de alta tecnología de origen
español, que, sumado al proceso de tamaño exacto, permite obtener una aceituna botija.
8.2.6. Envasado
Las aceitunas se envasan junto con salmuera (agua más sal) como líquido de gobierno. A
continuación, se cierra el envase herméticamente, aplicando sistemas de vacío.
La aceituna para ser envasada debe reunir las siguientes condiciones:
 No contener azúcares
 Tener un color negro violáceo.
 La acidez deberá ser superior a 0.75% (ácido láctico).
 El gusto deberá ser agradable.
 La textura deberá ser firme (ni blanda ni dura).
Las aceitunas se envasan cuidadosamente en frascos de vidrio de diferentes capacidades,
también pueden utilizarse bolsas de polietileno. La salmuera agregada puede ser fresca de
23°salinómetro, agregando 0.2 a 0.5% de ácido láctico ó 0.1-0.2% de ácido acético y debe
ser sometida a una temperatura de 80 a 82°C. El envase de vidrio es inerte, higiénico, no
Control de calidad
interfiere en el sabor de alimentos y bebidas o en la composición de perfumes y
medicamentos.
8.2.7. Pasteurizado
Una vez realizado el envasado, el producto se suele someter a un tratamiento térmico de
pasteurización, con objeto de garantizar la preservación del producto durante un amplio
periodo de tiempo.
Se aplica una pasteurización mediante calor, 80ºC durante 10 minutos en el interior del
envase son suficientes.
8.2.8. Almacenamiento y distribución
Mientras las aceitunas se comercializan hay que conservarlas en fermentadores o bidones,
y esto tiene que llevar un cierto control. Para que el fruto se conserve y llegue a su envasado
en las mejores condiciones, el cierre debe ser anaeróbico y se deben quitar las natas para
evitar ablandamiento; los frutos deben quedar siempre cubiertos.
El pH debe de ser menor de 4 unidades y el color debe ser el típico negro violáceo.
La conservación de los envasados se basa en la inhibición de los microorganismos, bien
por las propias características químicas, con o sin aditivos, o bien por su destrucción
mediante tratamientos térmicos.
9. ANÁLISIS DE PELIGRO
En este punto identificamos todos los peligros existentes en cada fase de proceso, asegurándonos de
incluir hasta el más mínimo peligro por más simple que parezca, a fin de no excluir alguno que pudiera
llegar a ser riesgoso. Los peligros que se pueden presentar en los productos alimenticios y
especificaciones en congelados se agrupan en tres categorías: biológico, físico y químico. Existe un
peligro biológico cuando no hay presencia de microorganismos debido a un inadecuado tratamiento
durante el proceso o cuando no se cumple con el programa de saneamiento. Existe un peligro físico
cuando hay presencia de material extraño como vidrios, piedras, madera, etc. Existe un peligro
químico cuando hay restos de desinfectantes insecticidas, etc.
En el proceso de alimentos, se considera peligro cualquier agente físico, químico o biológico que
pueda estar presente en el aceite y que pueda ser perjudicial para la salud del consumidor. En esta
guía se identifican de forma puntual los peligros considerados significativos, aquellos que han sido
clasificados como tales en función de la gravedad y/o probabilidad de ocurrencia.
Peligros físicos: objetos o cuerpos extraños procedentes de la recolección (piedras, astillas, metales,
arena, insectos, etc.) o cuerpos extraños de la propia central de procesamiento (objetos personales de
manipuladores, grapas, pieza de la maquinaria o utensilios, plástico, cristal, etc.)
Control de calidad
Peligros químicos: por la presencia de sustancias químicas no deseadas en el producto que puedan
ocasionar un daño en la salud del consumidor.
 Residuos de productos fitosanitarios procedentes de la materia prima, por superar los LMRs
(limite máximos de residuos autorizados) o por el empleo de productos fitosanitarios no
autorizados para el uso del cultivo del olivo.
 Niveles elevados de contaminantes de origen ambiental (metales pesados, dioxinas).
 Migración de compuestos químicos del material de envasado.
Peligros biológicos: bacterias, hongos y levaduras que pueden producir alteraciones en la aceituna,
pero debido a las características de esta matriz alimentaria, es improbable que se favorezca su
crecimiento.
Identificados los peligros significativos, se deben establecer y validar medidas de control para
minimizar su efecto, estos consisten en cualquier actividad que se pueda realizar para prevenir o eliminar
un peligro que afecte la inocuidad del aceite de oliva extra virgen o para reducirlo a un nivel aceptable.
9.1. Matriz de riesgos – gravedad
Control de calidad
ANALISIS DE PELIGRO- ACEITE DE OLIVO EXTRA VIRGEN

Control de calidad
¿Es Grado de
Etapa Peligros Identificados Causas Probabilidad Gravedad Medidas de control
significativo? Peligro
Presencia de hojas,
Físico
Control de proveedores.
palos,piedras Si Malas prácticas de cultivo alta baja ME
Residuos fitosanitarios no
1. Recepción
Control y análisis en la
Químico
permitidos o que superen el LMP Fallos en el manejo de pre

permitido. recepción de materias
cosecha, cosecha y post Insignificante Grave SA
Si cosecha del producto. primas, y le evaluación de
proveedores.
Control de proveedores y un
Biológico
Presencia de mohos o parásitos

Malas prácticas de cosecha y análisis rápido de materia
-mosca del olivo ( Bactrocera oleae) Si insignificante alta SA
post cosecha . prima
2. Limpieza y
lavado
Químico
El agua utilizada supone Control químico de la calidad

Contaminación de aceitunas
Si un riesgo en el proceso, si Insignificante Moderado SA del agua.
por el agua de lavado.
esta no es la adecuada.
3. Molturado
Estandarización de cantidad
Físico
Bajos rendimientos de Mala regulación en la exacta de molturado

Si baja baja ME
molturados cantidad de molturado Controlar el tiempo de
molturado
Control de calidad
Batido
Químico Temperaturas irregulares y

Estandarización de tiempos y
Oxidación de la masa Si largos tiempos de batidos baja baja ME
temperaturas
4.
5. Prensado
Estandarizar el número de
Cantidad de masa en cada
Físico
Bajos rendimientos de capachos al momento del

Si capacho y numero de Mediana baja ME
aceite prensado y a capacidad de
capachos prensados
cada capacho.
6. Decantado
Enranciamiento del aceite. Establecer parámetros para el

Químico
Pérdida de las Por exposición prolongada decantado.

características organolépticas Si del aceite al oxígeno y luz insignificante alta SA Análisis fisicoquímicos del
del aceite. solar producto final.
7. envasado
Contar con un equipo

Presencia de oxígeno en
desoxigenador .(el equipo
Deterioro de aceite el espacio de cabeza y
Si alta alta Cr inyecta aceite un gas inerte
envasado disuelto en el aceite
que sustituye el aire por el
Químico
oxígeno)
Control de calidad
ANÁLISIS DE PELIGROS – ACEITUNA BOTIJA EN SALMUERA
DESCRIPCI Medidas de Importancia

ETAPA PELIGRO CAUSAS RIESGO SEVERIDAD
ÓN Control del peligro
Presencia de
Físico
Control de
hojas, Malas prácticas
proveedores. Bajo Bajo ME
palos,piedras de cultivo
Residuos
Fallos en el
Recepción
Químico
fitosanitarios no Control de
manejo de pre
permitidos o que proveedores
cosecha, cosecha y Alto Bajo ME
superen el LMP
post cosecha del
permitido.
producto.
Presencia de
Biológico
mohos o parásitos Malas prácticas Control de

-mosca del olivo ( de cosecha y post proveedores alto Insignificante SA
Bactrocera oleae) cosecha
Inestabilidad
al producto
Fermentación en
Uso de
conservado
Salmuera
conservantes,
Biológico
características
Desarrollo de sustancias
comerciales
levaduras oxidativas antimicrobianas Alta Mediana Ma
Negativas
(Sorbato de
Posible
Potasio)
desarrollo de
gérmenes
Control de calidad
Plan de
Químico
Fallos en las
Cantidades control para la
formulaciones –
elevadas de concentración y alta Mediana MA
diluciones de
cloruro sódico diluciones de
salmuera
salmuera.
Más del 30%de Demasiada Verificar la alta mediana MA
Selección
Química
aceitunas cantidad de aceitunas cantidad de
aplastadas en salmuera aceitunas que se
Apilamiento de almacena en
las aceitunas que salmuera
están en la base
Acidez baja Demasiada Verificar la mediana mediana MA
Químico
concentración de sal concentración de

en la salmuera sal
Envasado
Textura no Errores en la Mayor mediana Mediana MA

firme selección de las control en el
Físico
Color no aceitunas proceso de

característico selección de
aceitunas en
salmuera
Control de calidad
10. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
El Codex define un punto crítico de control (PCC) como "una etapa donde se puede aplicar un control y que
sea esencial para evitar o eliminar un peligro a la inocuidad del alimento o para reducirlo a un nivel aceptable".
La determinación de un PCC en el sistema HACCP puede ser facilitada por la aplicación de un árbol de
decisiones, como aquella incluida en las Directrices para la Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y
Puntos Críticos de Control - HACCP, del Codex, que hace un abordaje de razonamiento lógico. La aplicación
del árbol de decisiones debe ser flexible, según el tipo de operación (producción, abate, procesamiento,
almacenaje, distribución u otro).
ARBOL DE DESICIONES
P1 ¿Existen medidas preventivas de

control?
Modificar la
SI NO fase, proceso o
producto
¿Se necesita control en esta

SI
fase por razón de inocuidad?
NO No es un PCC Parar *
¿Ha sido la fase específicamente concebida para

P2 eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible SI
presencia de un peligro? **
NO
¿Podría producirse una contaminación con

P3 peligros identificados superior a los niveles
aceptables, o podrían estos aumentar a niveles
inaceptables? **
SI NO No es un PCC Parar *
¿Se eliminarán los peligros identificados o se

P4 reducirá su posible presencia a un nivel aceptable en
una fase posterior? **
SI NO PUNTO CRÍTICO DE
CONTROL
No es un Parar *
PCC
Control de calidad
(*) Pasar al siguiente peligro identificado del proceso
(**) Los niveles aceptables o inaceptables necesitan ser definidos teniendo en cuenta los objetivos globales cuando se identifiquen los PCC del Plan
HACCP.
10.1. Puntos de control en el proceso de extracción de aceite de olivo extra virgen
ETAPAS P1 P2 P3 P4 PCC SUGERENCIAS

Recepción Fisico (Presencia de hojas, SI NO NO - - Control de proveedor
de aceituna palos,piedras)
Quimico (Residuos fitosanitarios) SI NO NO - - Control de proveedor
Biologico (Presencia de moho) SI NO NO - - Control de proveedor
Limpieza Químico (Contaminación de aceitunas NO SI - - - Control químico de la calidad
y lavado por el agua de lavado). del agua.
Molturado Físicos ( Bajos rendimientos de SI NO NO - - Estandarización de cantidad

molturados) exacta de molturado
Controlar el tiempo de
molturado
Batido Químico(Oxidación de la masa) SI NO SI NO - Estandarización de tiempos
y temperaturas
Prensado Físico (Bajos rendimientos de SI NO NO - - Estandarizar el número de
aceite) capachos al momento del
prensado y a capacidad de
cada capacho.
Decantado Químico (Enrancia miento) SI NO NO - Establecer parámetros para el
Químico (Perdida de características SI NO NO decantado.
organolépticas )
Envasado Químico (Deterioro de aceite SI NO SI NO PCC Contar con un equipo
envasado) desoxigenador .(el equipo
inyecta aceite un gas inerte
que sustituye el aire por el
oxígeno
Control de calidad
10.2. Puntos de control en el proceso de Aceituna Botija en salmuera
ETAPAS P1 P2 P3 P4 PCC SUGERENCIAS
Recepción de P.F. Presencia de hojas, palos, SI NO NO - - Control de proveedor

aceitunas piedras)
Recepción
Recepción P.Q.(Residuos fitosanitarios) SI NO NO - - Control de proveedor
P.B. (Presencia de mohos o SI NO NO - - Control de proveedor
parásitos -mosca del olivo (
Bactrocera oleae)
Fermentación de P.B. (Inestabilidad al producto SI SI - - PCC Uso de conservantes –
Salmuera conservado) sustancias antimicrobianas en
Fermentación las cantidades permitidas por el
(Bidones mal (Posible desarrollo de gérmenes ) Codex
cerrados) (Sorbato de Potasio
P.Q. (Cantidades elevadas de cloruro SI NO NO SI - Establecer las cantidades
sódico) adecuadas de acuerdo al Codex
Selección P.F.(Más del 30%de aceitunas SI SI - - PCC Realizar un control de calidad

aplastadas, características por lote de aceitunas
organolépticas inconformes )
Envasado SI NO NO - - Ejecutar el mantenimiento según
P.Q. (Acidez baja) programa.
P.F. (Textura no firme SI SI - - PCC Mayor control en el proceso de

Color no característico) selección de aceitunas en
salmuera
Implementar equipos de
selección por color y firmeza.
Control de calidad
11. LIMITES CRÍTICOS Y SISTEMAS DE VIGILANCIA

Los frutos del olivo recibidos deben cumplir con las buenas prácticas de manufactura, el daño mecánico debe reducirse al mínimo y la fermentación o
crecimiento de moho preventiva, el contacto directo de la aceituna con el suelo debe ser evitado (idoneidad de los frutos del olivo), un buen transporte
manipulación para evitar reacciones enzimáticas indeseables y el crecimiento de levaduras y mohos y condiciones sanitarias adecuadas por parte del
proveedor.
11.1. Limites críticos y sistema de vigilancia en el procesamiento de aceite de oliva
Punto de critico Peligros Medidas de control Monitoreo
de control (PCC) significativos ¿Qué? ¿Cómo? Frecuencia ¿Quien?
Batido Disminución del Controlar la temperatura (25-30°C), tiempo Temperatura Termómetro Al inicio, Jefe de
rendimiento (1h en promedio y menor de 2h) y la Tiempo Tacómetro intermedio y producción
Perdidas en los velocidad de batido 19 rpm Velocidad de Cronometro final
aromas batido
Formación de
emulsiones
Prensado Disminución en el Controlar la presión 38-42 bares siendo la Presión Vacuómetro Al inicio Supervisor de
rendimiento más óptima 40 bar. turno
Incorporación de
contaminantes
Control de calidad
11.2. Limites críticos y sistema de vigilancia en el procesamiento de aceituna botija en salmuera

Punto de critico Peligros Medidas de control Monitoreo
de control significativos ¿Qué? ¿Cómo? Frecuencia ¿Quien?
(PCC)
Recepción Daño Realizar una correcta Golpes El depósito debe contener agua Al inicio Operario
mecánico de recepción evitando Jefe de producción
golpes.
Colocación de Mala Mantener una relación Concentración De acuerdo con el peso de la materia Al inicio Supervisor de turno
la salmuera fermentación de 10 de NaCl o como de NaCl prima se calcula la relación.
debe ser la Deterioro de la mínimo 8. Las aceitunas deben estar por debajo
adecuada aceituna Evitar el contacto con de la salmuera y se debe ejercer
el oxigeno presión con la tapa del fermentador
evitando entre oxígeno.
Fermentación Ablandamiento Corregir la Concentración Densímetro Al inicio, Supervisor de turno

y pudrición de concentración de NaCl de la salmuera intermedio y o jefe de producción
esta. semanalmente final
Control de calidad
11.3. Limites críticos en la elaboración de aceite de olivo
Puntos Críticos de Control - Limite Critico

PCC
Recepción De acuerdo al plan de muestreo
Colocación de la salmuera debe 10% de concentración de
ser la adecuada salmuera
Fermentación 8-10% de concentración de la
salmuera
11.1. Limites críticos en la elaboración de la aceituna botija en salmuera
Puntos Críticos de Control - Limite Critico

PCC
Batido 25-30°C
1-2h
18-20rpm
Prensado 38-42 ares
12. ACCIONES CORRECTIVAS

El jefe de producción debe ser rechazar las aceitunas muy pobres en calidad (golpeadas o malogradas) si
es en grandes cantidades y las pobres en calidad deben ser procesados por separado. Además, la formación
de los operadores sobre las buenas prácticas de manufactura debe llevarse a cabo.
12.1. ACCIONES CORRECTIVAS EN EL PROCESO DE ACEITE DE OLIVO
Punto de critico de Acciones correctivas

control (PCC)
Un mayor control de Envasado o Contar con un equipo desoxigenador .(el
Envasado equipo inyecta aceite un gas inerte que sustituye el aire por el oxígeno
12.2. ACCIONES CORRECTIVAS – ACEITUN BOYIJA EN SALMUERA
Punto de critico de control

(PCC) Acciones correctivas
Fermentación de Salmuera Uso de conservantes – sustancias antimicrobianas en las cantidades permitidas
por el Codex (Sorbato de Potasio).
Selección Realizar un control de calidad por lote de aceitunas
Envasado Mayor control en el proceso de selección de aceitunas en salmuera

Implementar equipos de selección por color y firmeza
Control de calidad
13. VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP
13.1. Objetivo
La verificación tiene por objeto asegurar los procesos que se detalla en el plan HACCP, así como el
cumplimento de sus pasos, para determinar si el sistema de autocontrol está funcionando conforme a lo
previsto, si es efectivo y se ajusta a lo establecido
13.2. Alcance
El plan HACCP de la empresa aplica a toda la línea de producción de ambos productos (Aceite de Oliva
Extra-Virgen y Aceituna Botija en Salmuera); desde la recepción de la materia prima, insumos,
suministros de envases y embalajes hasta el transporte y distribución de los productos.
13.3. Responsabilidades
Jefe de Planta-Líder del Equipo HACCP
Es responsable de confirmar las verificaciones de la producción del aceite en coordinación con el Jefe
de Aseguramiento de Calidad. Es responsable de verificar diariamente los registros PCC y Puntos de
Control (PC).
Jefe de Aseguramiento de calidad
Es responsable de la verificación periódica y anual del Sistema HACCP en coordinación con el Jefe de
Planta. Es responsable de realizar y registrar las auto-inspecciones, la supervisión de las actividades de
verificación y reporta los resultados al Jefe de Planta.
14. SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO

Los registros son esenciales para examinar la idoneidad del plan de APPCC y para determinar si el plan de
APPCC cumple con los principios del sistema.
Un registro muestra la historia, los controles, las desviaciones y las medidas correctoras de un proceso
(incluida la eliminación de un producto) que se han producido en un punto crítico de control (PCC)
establecido. Puede adoptar cualquier forma, sea gráfico de elaboración, registro escrito o registro
computarizado. Nunca está de más recalcar la importancia de los registros para el plan de APPCC. Por lo
tanto, es fundamental que el productor mantenga registros completos, actualizados, bien archivados y
precisos.
Como parte del plan de APPCC se deben mantener cuatro tipos de registros:
• Documentos de apoyo para desarrollar el plan de APPCC
• Registros generados
• Documentación de los métodos y procedimientos aplicados
• Registros de los programas de capacitación del personal.
Control de calidad
15. VERIFICACIONES
VERIFICACIONES DIARIA DE LA PRODUCCION. Los formatos de registros de PC, PCC, CQ del
producto, y el registro de PR-GC-005: ACCIONES CORRECTIVAS Y PREVENTIVAS, serán revisados a
diario para comprobar su correcta aplicación, cumpliendo los requisitos establecidos
 Se verifica el Control de Calidad de la materia prima, productos intermedios, y productos terminados en
el Laboratorio. Así también como insumos y suministros de envases y embalajes.
 Se reportará observaciones en la línea de producción, almacenamiento, envasado y control de calidad.
 Se llevará a cabo la confirmación del monitoreo para el PCC.
 Verificación de los instrumentos de monitoreo para el PCC.
 Se realizarán también la revisión de los demás formatos de control de Buenas Prácticas de Manufactura.
Los registros de PCC y PC son firmados por el Jefe de Planta y Jefe de Aseguramiento de Calidad Todos los
registros son controlados, archivados y tendrán una vigencia de un año.
VERIFICACION PERIODICA. Las verificaciones del plan HACCP se realizará por El Jefe de
Aseguramiento de Calidad, cada semestre, para llevar a cabo esta reunión se tomará los siguientes puntos:
 Especificaciones del Producto
 Descripción del proceso.
 Análisis de Peligros y Medidas de control
 Identificación de Puntos Críticos
 Identificación de Limites Críticos
 Vigilancia
 Acciones Correctiva,
 Control de registros
 Planta de Validación y Seguimiento
 Los reclamos o quejas del consumidor con respecto al producto.
 Vigilancia de las actividades de operación, instrumentos de medición adecuados.
 Acciones Correctivas.
 Productos No-conformes
 Control de Registros.
 Trazabilidad
Las actividades de verificación deben estar documentadas en el PLAN HACCP. Se deben llevar registros
de los resultados de todas las actividades de verificación.
OTRAS VERIFICACIONES. El Sistema HACCP contara con especificaciones especiales que ayuda a
mejorar el plan, exponiendo y fortaleciendo los puntos débiles del sistema y eliminándolos las medidas
Control de calidad
de control innecesarias o ineficaces. La verificación periódica está formada por los programas del plan
HACCP, control de calidad del producto y la liberación del producto con sus respectivas frecuencias.
 Verificación por Análisis de Producto terminado, así como la inocuidad de los procesos de
envasado: Cada semestre.
 Verificación de los análisis microbiológicos, fisicoquímicos y sensoriales de los productos
terminados: Cada semestre.
 Verificación de los análisis microbiológicos, fisicoquímicos y microbiológicos de las materias
primas: Cada semestre.
El Jefe de Aseguramiento de Calidad capacitado en HACCP e informado sobre el proceso productivo podrá
hacer pruebas o monitoreos de los PCCs, durante la visita periódica programada a fin de constatar si las
operaciones están acordes con el sistema HACCP. Los resultados de los análisis deben corresponder a los
valores establecidos para monitorear el sistema y estos se deben realizarse cada 6 meses.
El sistema HACCP elaborado será verificado y revisado para la operación siempre que algunas de las
siguientes condiciones descritas a continuación:
 El producto terminado es sospechoso de ser un vehículo de enfermedad.
 Cambios en la dosificación de aditivos o el empleo de nuevos aditivos y su análisis de peligro
identificado.
 Cambios en los controles de los procesos, tales como temperatura, presión, tiempo de almacenamiento,
entre otros.
 El equipo HACCP debe estar consciente de peligros nuevos (enfermedades, Emergencias) o nuevos
métodos para controlar los peligros.
 Cambios en la modalidad del almacenamiento de materias primas, insumos, suministros, productos
semi-producidos, pre-envasados y productos terminados.
 Cambios en los procesos de producción del aceite.
 Cambios en el modo de manipulación de los procesos de soplado, etiquetado, envasado y
almacenamiento de productos terminados
16. PROCEDIMIENTO DE RECEPCIÓN Y ATENCIÓN DE QUEJAS

16.1. Objetivos
Establecer la metodología para la recepción, tratamiento y solución de la queja y/o sugerencia
relacionada con el Centro de Servicios Técnicos, presentadas por los clientes, a fin de garantizar una
fuente de retroalimentación adecuada para la mejora continua y asegurarle al cliente una respuesta eficaz
y oportuna.
Control de calidad
16.2. Alcance
Este procedimiento es aplicable a la atención de todas las quejas y sugerencias presentadas.
16.3. Responsabilidades
Las responsabilidades con respecto a este procedimiento se definen en el Manual de Calidad.
16.4. Descripción del Procedimiento
A. Quejas o Sugerencias.
Política para la resolución de quejas:
Nuestro equipo se compromete a recibir y resolver cualquier queja y sugerencia de sus clientes,
relacionadas con sus propias actividades, brindando siempre una respuesta oportuna, objetiva y eficaz
que permita la satisfacción de nuestros clientes y la mejora continua de nuestros procesos.
Recepción de la queja
Todo cliente puede en algún momento presentar una queja a través de los canales de
comunicación:
a. Teléfono
b. Enviando un correo electrónico a la dirección
c. Ingresando a la página web de la empresa
d. Visitando personalmente las instalaciones de la empresa, en horas de oficina.
 De forma verbal
 De forma escrita
B. Registrar la queja.
i. Cuando la queja se presenta de forma verbal o escrita ya sea por correo electrónico o
documento distinto al formulario oficial, el Gestor de Calidad debe completar el “Formulario
de Quejas y Sugerencias”.
ii. El Gestor deberá indicar las calidades de la persona que presenta la queja de acuerdo a los
siguientes datos solicitados:
a) Nombre del cliente
b) Nombre de la compañía
c) Correo electrónico
d) Teléfono, Fecha, País
e) Nombre del colaborador involucrado por parte de la empresa (si aplica)
f) El motivo de la queja
g) Firma del colaborador que recibe la queja
h) Firma de la persona que presenta la queja.
iii. El Gestor de Calidad, enumerará la queja en orden secuencial de recepción, asignando un
código al “Formulario de Quejas y Sugerencias”, por ejemplo: el formato para la asignación
Control de calidad
del código será iniciado por la letra Q mayúscula, seguido de un guión y el consecutivo (con
2 dígitos), seguido de un guión y el año (con 4 dígitos), ejemplo: Q-01-2012.
C. Acuse de recibido de la queja.

La recepción de la queja deberá ser notificada al reclamante vía correo electrónico o teléfono.
D. Evaluar la queja.
i. El Gestor de Calidad debe revisar la queja para determinar si la queja procede o no, en caso
de ser necesario solicita consejo a la alta dirección.
ii. Si la queja no procede, el Gestor de Calidad le informa al cliente la causa por la cual no
procede, y se archiva en la capeta correspondiente para este fin, ubicada en el área de Gestión
del CST.
iii. Si la queja procede, se debe seguir con el “Procedimiento para Acciones Correctivas y
Acciones Preventivas”
iv. El Gestor de Calidad dispone de 3 días hábiles para acusar recibo de la queja e iniciar su
trámite.
v. En caso de ser una sugerencia, el gestor de calidad la revisará y contestará en un tiempo
razonablemente prudencial.
Nota: Si la Gestoría de Calidad es el área directamente involucrada en la queja, la alta
dirección deberá realizar el tratamiento respectivo.
E. Analizar la queja y elaborar el plan de acción

i. El Gestor de Calidad junto con el Supervisor del CST, analiza la información y elaboran el
plan de acciones correctivas para eliminar el problema y prevenir su repetición.
ii. Cuando no fuese posible resolver o contestar la queja inmediatamente, se deberá informar al
cliente, expresando los motivos de la demora, comprometiéndose y señalando a la vez la fecha
en que se resolverá o dará respuesta.
F. Comunicación de las soluciones

El Gestor de calidad le comunicará al cliente las soluciones propuestas por los medios apropiados
según se considere en cada caso.
G. Seguimiento y evaluación de la eficacia

Control de calidad
i. El Gestor de Calidad debe dar seguimiento y evaluar la eficiencia de las acciones
implementadas. Según el “Procedimiento para Acciones Correctivas y Acciones Preventivas”
Nota: En caso de ser la gestoría de calidad el área objeto de la queja, la alta dirección
decidirá si resuelve directamente o si delega esta labor al supervisor del CST.
ii. Si las acciones tomadas no son efectivas, el Gestor de Calidad, debe informar el supervisor
del CST e iniciar con el apartado 6.1.4 de este procedimiento. De ser necesario, deberá quedar
evidencia del involucramiento de la alta dirección.
iii. Si las acciones tomadas son efectivas, se procede a cerrar y archivar la queja.
Nota 1: Las quejas de los clientes son archivadas en la capeta correspondiente para este fin,
llamada “Quejas”, ubicada en el área de Gestión del CST.
Nota 2: Las acciones correctivas y las acciones preventivas tomadas son archivadas en la
capeta correspondiente para este fin, llamada “Acciones Correctivas y las Acciones
Preventivas”, ubicada en el área de Gestión del CST.
H. Gráfico de Control de Quejas

i. El Gestor de Calidad será responsable de realizar gráficos de control mensuales sobre el
cumplimiento de atención de quejas.
Nota: Los gráficos de control deben estar al alcance del personal del CST, por lo que esta
información estará colocada en la pizarra del CST, además, podrá de ser enviada por medio
de un correo electrónico a las direcciones personales o memorándum, al menos una vez al
mes.
ii. El Centro de servicios Técnicos de Elvatron S.A, establece como meta la satisfacción total de
los clientes, es decir, 0 quejas al año y establece como objetivo la cantidad máxima de quejas
según se establece en los objetivos de calidad.

Plan Haccp Aceite de Olivo Extra Virgen y Aceituna Botija en Salmuera

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PLAN

En caso de aplicar nuevos procedimientos y /o parámetros con el fin de garantizar la seguridad

3. PLAN HACCP PARA UNA INDUSTRIA DE

Figura1. Diseño de planta de extracción de aceite de olivo

CARGO NOMBRE FIRMA

1.5.Actividades del equipo HACCP

1.6.Funciones del equipo HACCP

1.6.2. Gerente general

1.6.3. Jefe de Laboratorio

1.6.4. Jefe de Aseguramiento de Calidad

1.6.5. Jefe de Mantenimiento

1.6.6. Jefe de Saneamiento

1.6.7. Jefe de Logística

6. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO TERMINADO

Organolépticas Característico, exento de olores y CODEX STANT 33-

Índice de < 0.8 gr/100 gr (% Ac.

6.2.Aceituna Botija en salmuera

NOMBRE Aceituna Botija en Salmuera

DEPCRIPCION Aceitunas negras y condicionadas posteriormente en salmuera.

CARACTERISTICA Color, olor Aceitunas negro violáceo en salmuera CODEX-STAN-

Las aceitunas se envasan cuidadosamente en frascos de vidrio de diferentes

7.1.Diagrama de flujo del procesamiento de aceite de oliva Extra-Virgen

8.Caracterización del aceite

7.2.Diagrama de flujo de la elaboración aceituna botija en salmuera

1. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

8.1.Descripción del proceso de aceite de oliva

8.1.1. Recepción limpieza y lavado de la materia prima

8.1.2. Almacenamiento de la aceituna

8.2.Descripción del proceso de aceituna botija en salmuera

8.2.1. Recepción de la materia prima

8.2.3. Selección y clasificación

8.2.5. Clasificado y pesado

ANALISIS DE PELIGRO- ACEITE DE OLIVO EXTRA VIRGEN

permitidos o que superen el LMP Fallos en el manejo de pre

Presencia de mohos o parásitos

El agua utilizada supone Control químico de la calidad

Bajos rendimientos de Mala regulación en la exacta de molturado

Químico Temperaturas irregulares y

Bajos rendimientos de capachos al momento del

Enranciamiento del aceite. Establecer parámetros para el

Pérdida de las Por exposición prolongada decantado.

Contar con un equipo

ANÁLISIS DE PELIGROS – ACEITUNA BOTIJA EN SALMUERA

DESCRIPCI Medidas de Importancia

mohos o parásitos Malas prácticas Control de

concentración de sal concentración de

Textura no Errores en la Mayor mediana Mediana MA

Color no aceitunas proceso de

P1 ¿Existen medidas preventivas de

¿Se necesita control en esta

¿Ha sido la fase específicamente concebida para

¿Podría producirse una contaminación con

¿Se eliminarán los peligros identificados o se

10.1. Puntos de control en el proceso de extracción de aceite de olivo extra virgen

ETAPAS P1 P2 P3 P4 PCC SUGERENCIAS

Molturado Físicos ( Bajos rendimientos de SI NO NO - - Estandarización de cantidad

10.2. Puntos de control en el proceso de Aceituna Botija en salmuera

ETAPAS P1 P2 P3 P4 PCC SUGERENCIAS

Recepción de P.F. Presencia de hojas, palos, SI NO NO - - Control de proveedor