CONTROL DE CALIDAD Y LEGISLACIÓN ALIMENTARIA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE BARRANCA

VICEPRESIDENCIA ACADÉMICA

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE

INGENIERÍA

Asignatura: CONTROL DE CALIDAD Y LEGISLACIÒN

ALIMENTARIA

Guía de Práctica N° 05

DIAGRAMA DE ISHIKAWA

Docente:
NICODEMO CRESCENCIO JAMANCA GONZALES

BARRANCA – PERÚ

2021

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 CONTROL DE CALIDAD Y LEGISLACIÓN ALIMENTARIA

PRÁCTICA N° 05

DIAGRAMA DE ISHIKAWA

I. CAPACIDADES A LOGRAR

 Reconocer la aplicación práctica del diagrama de Ishikawa.

 Elaborar las gráficas de Ishikawa en el control de procesos.

II. FUNDAMENTO TEÓRICO

2.1. Origen

Fue concebido por el licenciado en química japonés Dr. Kaoru Ishikawa en el año 1943, experto
en el control de calidad, cuyo aporte fue la implementación de sistemas de calidad adecuados al
valor del proceso en la empresa. Se le considera el padre del análisis científico de las causas de
problemas en procesos industriales.

2.2. Definición

Es una de las diversas herramientas surgidas en ámbitos de la industria y de los servicios, para
facilitar el análisis de problemas y sus soluciones.

El diagrama causa-efecto es una herramienta de análisis que nos permite obtener un cuadro,
detallado y de fácil visualización, de las diversas causas que pueden originar un determinado
efecto o problema. Suele aplicarse a la investigación de las causas de un problema, mediante la
incorporación de opiniones de un grupo de personas directa o indirectamente relacionadas con el
mismo. Por ello, está considerada como una de las 7 herramientas básicas de la calidad, siendo
una de las más utilizadas, sencillas y que ofrecen mejores resultados (Universidad de Vigo, s/f)

2.3. Estructura

El diagrama causa-efecto se conoce también con el nombre de su creador, el profesor japonés

Kaoru Ishikawa (diagrama de Ishikawa), o como el “diagrama de espina de pescado”.
(Universidad de Vigo, s/f)

Figura 1. Diagrama causa-efecto o de “espina de pescado”.

Fuente: Universidad de Vigo (s/f) 2
 CONTROL DE CALIDAD Y LEGISLACIÓN ALIMENTARIA

Debe quedar claro que el diagrama causa-efecto no es una herramienta para resolver un
problema, sino únicamente explicarlo, esto es, analizar sus causas (paso previo obligado si
queremos realmente corregirlo). Es una herramienta muy interesante para analizar todo tipo de
problemas producidos en los procesos de producción o de servicio.

2.4. Utilidad

a) Determinar las posibles causas de un problema.

b) Agrupar estas causas en diferentes categorías o factores.
c) Orientar las posteriores acciones correctoras hacia las causas identificadas (especialmente
si se identifican las causas principales)
d) Proporcionar un nivel común de comprensión. Al final de la reunión, el diagrama causa-
efecto es el mismo para todos, con independencia de las causas que cada uno,
individualmente, fuese capaz de identificar.
e) Reflejar la dispersión del conocimiento del equipo. Cuanto más ramificado esté un
diagrama causa-efecto, será señal de una mayor diversidad de causas identificadas.

En definitiva, es una herramienta que fomenta el pensamiento creativo de los componentes de la

organización y el trabajo en equipo, aplicando estos principios al análisis de problemas en la
organización.

2.5. Uso de Minitab

El Minitab es un programa informático que permite elaborar de manera rápida el diagrama de

Causa –Efecto o Ishikawa. Veamos a través de un ejemplo. (Minitab 19, 2020)

Los ingenieros de una planta de manufactura descubrieron que la mayoría de las veces las partes
son rechazadas debido a defectos de superficie. Los ingenieros se reúnen con miembros de varias
áreas para debatir sobre las posibles causas de los defectos de superficie.

El equipo identificó varias causas de defectos de superficie, que es el efecto o variable

dependiente. Las extremidades de los ramales —por ejemplo, Condensación y Humedad% en
Medio ambiente— son las causas (o los factores) que pueden contribuir con el efecto.

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 Fuente: Minitab 19 (2020)

III. MATERIALES

 Hojas de registro
 Lapicero
 Borrador
 Guía de práctica

IV. PROCEDIMIENTO

4.1. Previamente a la reunión de análisis

 Se determina inequívocamente el problema a analizar. Debe ser un problema concreto,

aunque puedan intervenir diversas causas que lo expliquen.
 Determinar el grupo de personas que deben intervenir en el análisis. Normalmente serán
personas relacionadas con el problema directa o indirectamente, de forma que todas ellas
puedan aportar ideas.
 Convocar al grupo, anunciándoles el problema concreto que se va a analizar (para que vayan
pensando en el mismo)

4.2. En la reunión de análisis

 El grupo de analistas va dando sus opiniones, de forma ordenada, sobre las posibles causas
que cada uno identifica para dicho problema (en esta etapa, puede aplicarse la misma
metodología de la tormenta de ideas). El facilitador o coordinador del grupo va anotándolas
una a una en la pizarra.
 Una vez agotadas las opiniones, el facilitador o coordinador del grupo dibuja el diagrama
base en una pizarra suficientemente amplia para poder escribir en ella todas las causas
posibles. En el triángulo de la “cabeza del pez” se escribe el problema considerado.

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 PROBLEMA

 A continuación, se identifican los factores o grupos de causas en que éstas pueden

clasificarse. A cada uno de estos factores se les asigna una flecha que entronca en la “espina”
principal del pez.
 Habitualmente, los factores suelen estar predefinidos como las “4 m” o “5 m”, dependiendo
del contexto:
1ª M: Máquinas
2ª M: Mano de obra
3ª M: Método
4ª M: Materiales
5ª M: Medio (entorno de trabajo)
 Utilizando las 5M, el diagrama nos quedaría así:

 A continuación, el facilitador, con la colaboración de los integrantes del grupo, asigna cada
una de las causas identificadas a uno de los títulos o conjuntos de causas definidos, utilizando
flechas paralelas a la “espina” central y escribiendo de nuevo la causa al lado de cada flecha.
 Otra posibilidad para hacer lo mismo es que cada participante, o el facilitador, escriba cada
causa en una tarjeta adhesiva (tipo “post-it”), de forma que esta tarjeta pueda pegarse en el
factor correspondiente.
 Durante el proceso, pueden aparecer causas que lo sean, a su vez, de otras causas. Cuando
esto sucede, pueden añadirse flechas que entronquen estas “subcausas” con las
correspondientes a las causas principales, y así sucesivamente.
 De esta forma, se ramifica el diagrama de forma directamente proporcional a la capacidad del
grupo de encontrar causas para el problema planteado.

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  Finalmente, se determina cuál es el orden de importancia de las causas identificadas. Para
ello, puede someterse a votación entre los participantes el conjunto de causas identificadas.
 Una vez hecha la votación, se rodean con un círculo las dos o tres causas más votadas. Estas
serán las primeras contra las que se deberá actuar. Pero esto –la adopción de acciones
correctoras- ya no forma parte de esta técnica (Universidad de Vigo, s/f)

V. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Realice el análisis de los casos prácticos, elabore la gráfica de Ishikawa y discútalos.

VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Anote las conclusiones a la que ha llegado después de ejecutar la práctica.

VII. CUESTIONARIO

1. ¿Qué limitaciones presenta el método de Ishikawa? Explique.

Ejercicios prácticos

2. Describa la aplicación del método de Ishikawa, considerando que el problema identificado

en una planta de procesos es la baja productividad.

DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO
Mediciones Material MANO DE OBRA

alta humedad
personal no calificado

instalaciones en
pesimas condiiones insumos de pesima carencia de motivacion
deficiencias en la calidad del personal
ventilaciones
limitacion capacitacion
alta temperatura de para el personal
ambiente BAJO
PRODUCTIVI
DAD
maquinas y equipos
instrumentoss de obsoleto
control no calibrados
registro inadecuado de carencias de programas
proceso de mantenimiento
Metodos no validados
de control limitada equipamiento

Medio ambiente Métodos Máquinas

3. El problema de una planta de extruidos consiste en las reiteradas ocurrencias de accidentes
en la zona de procesos. Elabore el gráfico causa – efecto.

DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO
Mediciones Material Personal

alta temperatura de materiales con alta Personal no calificado

ambiente dificultad para para trabajos en plata de
procesar proceso

instalaciones en materiales muy carencia de uso de los

pesimas condiciones pesados protocolos
Reiteradas
accidentes en
la zona de
procesos
equipos de seguridad en
nivel de riesgo en la carencia de la revision mal estado
sala de procesos de equipos de
seguridad equipos y maquinas
obsoleto
eficiencia de los metodo no validos de
equiposs de la control falta de equipos
seguridad

Medio ambiente Métodos Máquinas

4. Una empresa fabricante de mayonesa presenta variaciones en las características de calidad

de su producción, relacionados al llenado, la densidad del producto y el porcentaje de
aceite. Se desea solucionar el problema utilizando el método de Análisis de Causa – Efecto.
 DIAGRAMA DECAUSA-EFECTO
Mediciones Material Personal

Inadecuado de Insumos de mala limitaciones de

medicion de calidad capacitacion personal
viscosidad

Inadecuado de equipos de mala calida deficiencia de mano de

medicion de grasa obra

BAJO
CALDAD

alta humedad instrumentos de control carencia de programas de

no calibrados mantenimiento

alta temperatura de Incumplimiento con el maquinas no calibrados

ambiente codex alimentario

Medio ambiente Métodos Máquinas

5. En un restaurante han observado que en las últimas semanas los clientes devuelven una
gran cantidad de patatas fritas que vuelven a la cocina con los restos de comida. Deciden
aplicar el Diagrama de Ishikawa para encontrar el origen de este problema que está
provocando una disminución en la satisfacción de los clientes. Para ello concretan la
definición del problema a solucionar y analizan la situación en torno a las siguientes
variables: mano de obra (cocineros), maquinaria, materiales y método.

DIAGRAMA DE CAUSA-EFECVO
Mediciones Material Personal

Inadecuado falta de capacitacion del

monitoreo de personal
temperatura

metodos no validos personal desmotivado

de control para fritura
Frituras de
papa de mala
calidad

picadora de papa mal

calibrado

Medio ambiente Métodos Máquinas

}}

6. El Ing. Raúl Ramírez acaba de ser contratado como Jefe de Control de Calidad de la
Empresa Agroexportadora Barranca SAC, donde Ud. labora como Gerente de Producción
 de una de las 5 plantas que existen en el país, que en los últimos dos meses no han podido
lograr las metas de producción. El Ing. Ramírez fue contratado porque la empresa
enfrentaba graves problemas de producción en donde solo se cubría el 50% de la
producción, no funcionan equipos y maquinarias a su capacidad instalada. Solo cuenta con
5 personas que saben reparar equipos y cada uno está en diferente planta por lo que la
reparación de los equipos es demasiado lenta y esto ha afectado significativamente la
producción. Ud. el día de mañana tiene una reunión de círculo de calidad en donde estará el
nuevo ingeniero y el Gerente General y deberán generar propuestas de solución. Elabore
Ud. el diagrama de Causa – Efecto.

Nota: Para la resolución de los ejercicios utilice el Minitab.

VIII. REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA

Minitab 19 (2020). Ejemplo de Diagrama Causa y Efecto - Soporte de Minitab. Recuperado de

https://support.minitab.com/es-mx/minitab/18/help-and-how-to/quality-and-process-
improvement/quality-tools/how-to/cause-and-effect-diagram/before-you-start/example-of-cause-
and-effect-diagram/

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 CONTROL DE CALIDAD Y LEGISLACIÓN ALIMENTARIA

Universidad de Vigo (s/f). Gestión de la calidad, la seguridad y el medio ambiente. Escuela Técnica
Superior de Ingenieros Industriales. Recuperado de
http://gio.uvigo.es/asignaturas/gestioncalidad/GCal0405.DiagramaCausaEfecto.pdf