LOCALIZACIÓN DE LAS INSTALACIONES

La localización de una instalación es el proceso de elegir un lugar geográfico entre varios para realizar las operaciones de
una empresa.

Los gerentes deben sopesar muchos factores cuando evalúan la conveniencia de un sitio en particular

Se trata generalmente de una decisión infrecuente, lo hace que muchos directivos no estén habituados a afrontar estas
cuestiones.

Criterios para elegir: costo, rentabilidad, tiempos de respuesta, cercanía a determinados lugares o algún otro de acuerdo
a las características de la empresa o actividad llevada a cabo.

Dos elecciones principales:

I. estar cerca del cliente, teniendo en cuenta los costos de movimientos y prioridades competitivas en base a
tiempo; o
II. ubicarse cerca de las fuentes de insumos aprovechando bajos costos de materiales y mano de obra.

Importancia de la decisión de localización

1. inmovilización considerable de recursos financieros a largo plazo (son costosas)

2. afectan a la capacidad competitiva de la empresa

Causas de la localización

1) Un mercado en expansión (que requerirá añadir nueva capacidad)

2) introducción de nuevos productos o servicios
3) contracción de la demanda (reubicación –cambios en la localización de la demanda- o cierre de la instalación)
4) agotamiento de las fuentes de abastecimiento de materias primas
5) obsolescencia de una planta de fabricación
6) presión de la competencia (para aumentar el nivel de servicio ofrecido: creación de más instalaciones o
relocalización)
7) Cambios recursos como la mano de obra o los componentes subcontratados o en las condiciones políticas o
económicas de una región
8) Las fusiones y adquisiciones entre empresas pueden hacer que algunas resulten redundantes o queden mal
ubicadas con respecto a las demás.

Factores que afectan a la localización

Factores dominantes son los derivados de prioridades competitivas (costo, calidad, tiempo y flexibilidad) y tienen un
efecto particularmente poderoso sobre las ventas o los costos. Por ejemplo, una planta intensiva en mano de obra puede
requerir costos salariales bajos para seguir siendo competitiva.

Factores secundarios también son importantes, pero la gerencia tiene la posibilidad de restar importancia o incluso
ignorar algunos de ellos si otros factores son más importantes.

Cuestiones importantes que se pueden adicionar a los factores dominantes

Zonas francas, o zonas de libre comercio, Escenarios políticos, Barreras gubernamentales, Bloques comerciales, Normas
ambientales.
TAMAÑO DE LA EMPRESA

Tamaño de un proyecto

Incide sobre el nivel de las inversiones y costos que se calculen y, por tanto, sobre la estimación de la rentabilidad que
podría generar su implementación.

La decisión que se tome al respecto determinará el nivel de operación que posteriormente explicará la estimación de los
ingresos por venta.

Se define escala o nivel de producción que puede alcanzar, a la capacidad de producción a la que se ha decidido operarlo
durante un periodo de tiempo.

TAMAÑO DE UN PROYECTO

Dependerá de las dimensiones de sus instalaciones y la capacidad máxima de producción, teniendo en cuenta los
aspectos económicos y técnicos. Por ejemplo:

√ El tamaño de un proyecto industrial se mide por el número de unidades/año.

√ En un proyecto de educación será la cantidad de alumnos admitidos en cada año escolar.
√ En proyectos agrícolas será productos obtenidos en cada ciclo agrícola.
√ En un proyecto hotelero será número de habitantes construidas o instaladas
√ En proyectos mineros será las toneladas métricas tratadas en un periodo determinado.

CAPACIDAD DE UN PROYECTO:

Después de definida la unidad de medida del tamaño del proyecto, se establece la cantidad de producción o de
prestación de servicio por unidad de tiempo. Ejemplo: En una fábrica de camisas sería el número de camisas producidas
en 1 mes o 1 año; en un hotel sería el número de camas disponibles.

Se presentan 3 tipos de capacidad:

CAPACIDAD DISEÑADA: Es el nivel máximo posible de producción o de prestación de servicio.

CAPACIDAD INSTALADA: Nivel máximo de producción o prestación de servicios que los trabajadores con la maquinaria,
equipos e infraestructura disponible pueden generar permanentemente.

CAPACIDAD REAL: % de la capacidad instalada que en promedio se está utilizando, teniendo en cuenta las contingencias
de producción y ventas, durante un tiempo determinado.

PICKING

La preparación de pedidos o "Picking" - en inglés - es un proceso del almacén logístico cuyo fin es recolectar una serie de
productos almacenados en el almacén, a reagruparlos en un lugar especificado antes de su expedición hacia los clientes.

Es sin duda alguna la actividad de un almacén que tiene el valor añadido más alto, dado que es el reflejo físico de los
deseos de los clientes. Lo que lo hace uno de los procesos llaves del almacén logístico, particularmente en el momento de
un proceso de reducción de los costes.

Tipos de preparación de picking:

UN PREPARADOR POR PEDIDO: Para cada pedido, es el mismo preparador quien va a recolectar en los diferentes lugares
los artículos seleccionados y que los devuelve en la zona de preparación para embalarlos.

VARIOS PREPARADORES POR PEDIDO: Para cada pedido, son preparadores diferentes repartidos por zona de picking
quienes van a recolectar en los diferentes lugares los artículos seleccionados y que le devuelven a la zona de preparación
donde uno o varios preparadores les embalarán.

UN PREPARADOR POR OLA (VARIOS PEDIDOS): Para una ola dada, es el mismo preparador quien va a recolectar en los
diferentes los artículos seleccionados y que los devuelve en la zona de preparación donde los clasifica por pedido antes de
embalarlos.
VARIOS PREPARADORES POR OLA (VARIOS PEDIDOS): Para una ola dada, son preparadores diferentes repartidos por zona
de picking quienes van a recolectar en los diferentes lugares los artículos seleccionados y que les devuelven en la zona de
preparación donde uno o varios preparadores les clasificarán por pedido antes de embalarlos.

PREPARADOR A PUESTO FIJO CON SELECCIÓN DE ARTICULO: El preparador no tiene desplazamientos a efectuar, toma los
artículos sacados de un transelevador o traídos por vehículos filoguiados (industria automóvil), los acondiciona en un
nuevo embalaje (paquete, paleta, caja de plástico) y lo reenvía con la ayuda del transelevador o de los vehículos
filoguiados.

PREPARADOR A PUESTO FIJO SIN SELECCIÓN DE ARTICULO: El preparador no tiene desplazamientos a efectuar, ni de
toma de artículo. Una nave de escolta que pasa por su puesto de trabajo trae el producto a clasificar, reagrupar o
reacondicionar y le hace en el movimiento a la imagen de una cadena de montaje automóvil. El paquete se va de nuevo,
preparado.

FASES DEL PICKING

PREPARATIVOS: Recoger los pedidos y todos los datos que se proporcionen en cada almacén como pueden ser los
resúmenes de albaranes o la segmentación por zonas de los mismos.

Preparación de los elementos de manutención que se vayan a utilizar: Carretillas, carros, palets, rolls, equipos de voz, etc.

RECORRIDOS: En este grupo hemos englobado todos los recorridos que los operarios tendrán que hacer para finalizar la
tarea de picking:

√ Desde la zona de operaciones a las distintas ubicaciones de los productos.

√ Desde la ubicación de un producto a otro.
√ Desde la ubicación del último producto a la base o zona de operaciones.

EXTRACCIÓN: Una vez se ha localizado el producto en su ubicación, hay que conocer la altura en la que se encuentra,
extraer la cantidad necesaria y devolver, en caso de que lo haya, el sobrante.

Colocación del producto sobre el elemento de transporte que estemos utilizando de una forma cómoda y segura.

VERIFICACIÓN: Tras realizar las tareas anteriores, conviene controlar que se ha recogido toda la mercancía demanda para
proceder a la finalización del pedido:

- Acondicionamiento de la mercancía para conseguir el bulto más regular, estable y seguro posible.
- Precintado del palet que hemos elaborado, así como control de su peso.
- Etiquetado del bulto y elaboración del packing list del transportista, donde figurará una relación de los pedidos
expedidos.
- Trasladar la carga a la zona de expedición teniendo en cuenta la clasificación por transportista y/o destino.

TIPOS DE PICKING

SISTEMAS OPERARIO A PRODUCTO: En estos sistemas, la preparación de pedidos corre a cargo íntegramente del operario
que será la persona encargada de desplazarse dentro del almacén a las ubicaciones en las que se encuentren las
mercancías demandadas en el pedido. En función del nivel al que se realiza el picking podemos catalogar cuatro sistemas
distintos:

1. PICKING AL NIVEL DEL SUELO Las mercancías estarán ubicadas sobre el suelo en cargas completas, generalmente,
en paletas. De estas cargas se extraerán las unidades necesarias para el pedido que se está preparando.
2. PICKING EN NIVELES BAJOS En este sistema las mercancías estarán situadas en el nivel superior al del suelo. No
obstante, deberán estar accesibles para que los operarios puedan acceder a ellas de pie, sin necesidad de utilizar
ningún otro medio, o en su defecto y como máximo, usando una transpaleta autopropulsada.
3. PICKING EN NIVELES MEDIOS Las alturas en las que podrán ubicarse las mercancías en este sistema no podrán ser
superiores a 4 metros. Pensando desde una perspectiva de eficiencia, esta opción sólo sería adecuada si la
rotación de productos no es muy alta. Es decir, la mercancía que se destina a los niveles medios no ha de ser la
 más demandada para un picking manual pues será necesario elevarse y descender por entre las estanterías, lo
que hará que incurramos en unos mayores costes. Este sistema es más eficiente para un mejor aprovechamiento
del volumen disponible dentro del almacén.
4. PICKING EN NIVELES ALTOS Nos encontramos en una situación similar al picking en niveles medios, aunque más
exagerada. Para la preparación de pedidos será necesario desplazarse verticalmente por toda la altura de la
estantería hasta alcanzar la máxima altura de cada una de ellas. La distribución de la mercancía en las estanterías
será de única referencia por hueco, por lo que se procederá a la extracción del palet completo. Para este sistema
pueden utilizarse diferentes métodos como establecer que cada referencia tenga un solo hueco, usar varios
huecos en el nivel alto para la misma referencia de producto, la situación anterior aplicada a pasillos, etc.

SISTEMAS PRODUCTO A OPERARIO

Para estos sistemas el operario no necesitará desplazarse físicamente a la zona de almacenamiento para poder preparar
el pedido. El picking de los productos se realizará de manera automática, siendo éstos los que se desplacen hacia el
operario y la zona de preparación del pedido.

Esta opción es beneficiosa en cuanto a ahorre de costes por la eliminación de desplazamientos del personal del almacén
para las tareas de picking. En esta modalidad podemos encontrar múltiples sistemas para realizar esta tarea,
refiriéndonos tanto a localización del puesto automático de picking como del sistema a emplear.

LAS ESTRATEGIAS O MÉTODOS DE PICKING

PICKING TRANSVERSAL: Una de los métodos de picking más sencillos que se conocen es la estrategia transversal, que se
muestra en el diagrama de más abajo. Una ruta transversal corresponde a un recorrido donde el operador de bodega
entra a un pasillo por uno de los extremos y sale por el otro, siempre y cuando el pasillo contenga productos para
recolección.

PICKING CON RETORNO: El picking con retorno es otro de los sistemas más simple de separación. Una ruta de retorno
consiste en que el operador de bodega entra y sale de un pasillo por el mismo extremo, siempre y cuando el pasillo
contenga productos para la separación.

PICKING DEL PUNTO MEDIO: En esta estrategia de picking, la bodega - o mejor dicho la zona de almacenamiento) – se
divide en dos mediante una línea imaginaria. El operador de bodega sólo tiene permitido acceder hasta la mitad del
pasillo y luego debe devolverse por el extremo que usó para entrar al pasillo. En otras palabras, el sistema de picking del
punto medio es similar a la estrategia de picking con retorno, pudiendo acceder a un pasillo por cualquiera de sus
extremos, siempre y cuando exista producto a recolectar en esa parte del pasillo.

PICKING DE MAYOR GAP: Esta estrategia es similar al método de picking del punto medio con la diferencia que el
operador de bodega entra en un pasillo tan lejos como la mayor “gap” de distancia en tal pasillo. El gap representa la
separación que existe entre dos productos adyacentes, entre el primer producto de separación y el extremo inicial del
pasillo, o entre el último producto de separación y el extremo final del pasillo. Si el gap mayor se encuentra entre dos
productos adyacentes, el operador de bodega realiza un picking de retorno por ambos extremos del pasillo. En caso
contrario, se realiza un picking de retorno por alguno de los extremos del pasillo (por aquel en que el recorrido es menor).
El mayor gap en un pasillo corresponde a la porción del pasillo en que el operador de bodega no recorre o evita.

PICKING COMPUESTO: La estrategia del picking compuesto combina las mejores características de las estrategias de
picking transversal y con retorno. El método de picking compuesto minimiza la distancia que viaja un operador de bodega
entre los puntos de recolección más lejanos en dos pasillos adyacentes. En la práctica, existen algoritmos de optimización
que mejoran considerablemente más los resultados de picking. Sin embargo, estos algoritmos deben ser corridos pos
sistemas computacionales dado la complejidad de cálculo que requieren. Lo que se observa, es que un algoritmo óptimo
es un híbrido entre la estrategia de picking transversal y la estrategia de picking de mayor gap. Es importante destacar,
eso sí, que en determinadas ocasiones y en ambientes de operación específicos, las heurísticas de picking pueden proveer
soluciones muy cercanas al óptimo con la ventaja adicional de su simpleza de aplicación, facilidad de operación y
generalmente son más intuitivas para el personal de bodega que las ejecuta.

ALMACENAJES
ZONAS:

A. ZONA DE CARGA Y DESCARGA: normalmente situadas en el exterior del almacén propiamente dicho, son aquellas
a las que tienen acceso directo los camiones o vehículos de transporte y reparto de las mercancías.
B. ZONA DE RECEPCIÓN: deberá estar situada de la manera más independiente posible del resto del almacén, con el
fin de poder actuar no sólo como receptora, sino también como clasificadora del producto recibido.
C. ZONA DE ALMACENAJE: es aquella que está únicamente destinada a este fin, para ello ha de contar con
instalaciones adecuadas, estas dependiendo de la resistencia, tamaño, configuración, origen y destino de la
mercancía a almacenar.
D. ZONA DE PREPARACIÓN POR PEDIDOS: no son imprescindibles en cualquier almacén, tan sólo en aquellos en que
la mercancía de salida tenga una configuración o composición diferente.
Pueden ser de dos tipos:
1. Integradas en la zona de almacenaje. Picking en estantería.
2. Zonas separadas. Picking manual.
E. ZONA DE EXEDICIÓN: son aquellas que están destinadas al embalaje.

CLASIFICACIÓN DE LOS ALMACENES:

En relación con el flujo de producción:

Almacenes de Materias Primas: Aquellos que contienen materiales, suministros, envases, etc.; que serán posteriormente
utilizados en el proceso de transformación para convertirse en producto.

Almacenes de Productos Intermedios: Aquellos que sirven de colchón entre las distintas fases de obtención de un
producto.

Almacenes de Productos Terminados: Exclusivamente destinados al almacenaje del resultado final del proceso de
transformación.

Almacenes de Materia Auxiliar: Sirve para almacenar repuestos, productos de limpieza, aceites, pinturas, etc. La demanda
de estos productos suele ser estocástica.

Almacenes de preparación de pedidos y distribución: Su objeto es acondicionar el producto terminado y ponerlo a

disposición del cliente.

Según su ubicación:

Almacenaje interior: Almacenaje de productos con protección completa contra cualquiera de los agentes atmosféricos,
permitiéndose incluso modificar las condiciones de temperatura e iluminación.

Almacenaje al aire libre: Carecen de cualquier tipo de edificación y que están formados por espacios delimitados por
cercas, marcados por números, señales pintadas, etc. Se almacenan productos que no necesitan protección contra los
agentes atmosféricos.

Según el material a almacenar:

Almacén para bultos: El objetivo es juntar el material en unidades de transporte y de almacén cada vez mayores para el
aprovechamiento pleno de la capacidad de carga de un vehículo para conseguir su transporte económico.

Almacenaje de graneles: Si es posible, debe estar en las proximidades del lugar de consumo debido a que el transporte es
costoso. Hay que hacer transportable y almacenable el material que se puede verter. transporte.

Almacenaje de líquidos: Es un material específico de granel pero que pueden ser transportables por cañerías.

Almacenaje de gases: Requieren unas medidas de seguridad especiales que han de ser observadas por la alta presión o la
particular inflamabilidad.

Según su función logística:

CENTRO DE CONSOLIDACIÓN: Estos almacenes reciben productos de múltiples proveedores y los agrupan para servirlos al
mismo cliente.
CENTRO DE DISTRIBUCIÓN: Tienen la función inversa de los centros de consolidación. Recibe la carga de un número
reducido de proveedores y sirven a un gran número de clientes, con necesidades dispares.

CENTRO DE TRÁNSITO: Conocidos en inglés como cross-dock, son almacenes que no almacenan, sólo mueven productos.
Un ejemplo claro son los almacenes de transporte urgente. Este tipo de centros, muy complicados de gestionar, permite
aumentar la eficiencia del transporte entre nodos y mantener altos niveles de servicio al cliente reduciendo el stock total.

ALMACENES CÍCLICOS O ESTACIONALES: Son almacenes que recogen una producción puntual para hacer frente a una
demanda constante, o que permiten resolver una demanda puntual frente a una producción más constante.

ALMACENES DE CUSTODIA A LARGO PLAZO: Es el único de los almacenes analizados cuyo objetivo es estar lleno, sin
importarle costes de transporte, demandas o ritmos de producción.

LOCALIZACIÓN: Variables para la determinación de localización

o Régimen de propiedad
o Distancia entre el almacén entre los puntos de origen (proveedores) y de destino (clientes).
o Accesibilidad y servicios
o Coste y posibilidad del terreno

DISEÑO: Principios básicos para el diseño del almacén:

o Aprovechamiento óptimo del espacio.

o Optimización de los movimientos internos.
o Flexibilidad para posibles modificaciones
o Seguridad e higiene

ZONIFICACIÓN: Distribución de las áreas que faciliten las operaciones cotidianas en el almacén.

o Zona de recepción y control

o Zona de almacenaje
o Zona de expedición
o Zona de servicio
o Otras zonas (envases vacíos, devoluciones, mantenimiento, etc.)

ORGANIZACIÓN: Una vez que se ha dividido el almacén en zonas es necesario organizarlas.

o Distribución del espacio

o Instalaciones:
- Muelles de carga y descarga
- Estanterías
- Pasillos

PERSONAL: Recursos humanos necesarios para el desarrollo de las funciones y tareas del almacén

o Recepción
o Movimientos internos de mercaderías
o Expedición
o Coordinación de tareas y dirección.
o Administración
o Servicios generales o especiales.

OPERACIONES EN EL ALMACÉN:

ENTRADA DE BIENES: Recepción de las mercancías a través de las zonas de carga, darles conformidad mediante los
controles de calidad, especificaciones de la orden de pedido y cambios de embalaje necesarios.
AGRUPACIÓN-ORDENACIÓN: Dependiendo del procedimiento de generación de pedidos, y de la configuración del sistema
de distribución será necesario establecer un sistema para agrupar, ordenar y clasificar los pedidos según las rutas de
distribución.

ALMACENAMIENTO: Disposición de las cargas en su ubicación con el objeto de retenerlas hasta su puesta a disposición.

PREPARACIÓN DE PEDIDOS: Conocida también por picking, es la operación por la que se convierten las unidades de carga
de compra en unidades de venta o salida.

SALIDA DE BIENES: El control de salidas, recuento numérico o control de calidad y el embarque en el medio de transporte
correspondiente son las funciones con las que finaliza el proceso.

EL MANTENIMIENTO, es decir cuidarlos y evitar su deterioro, es también parte del almacenar o guardar los artículos, pero
a veces es conveniente que exista quien tenga la responsabilidad de este cuidado, en vista de que demanda mucho
tiempo y es una labor muy delicada; ello obliga a establecer u organizar u elemento capaz para esta labor.

En muchas ocasiones es imprescindible tener en cuenta la gestión de stocks de devoluciones como un proceso más, no
exento de importancia.

ESTIBA

Es la técnica mediante la cual se disponen las unidades de almacenamiento, para que se mantengan ordenadas ocupando
el menor espacio posible y no sufran daño físico ni se provoque la alteración y/o contaminación. Esta técnica de
almacenamiento ayuda al buen manejo y da mayor seguridad a la conservación de los productos. El Apilamiento es una
agrupación ordenada en forma superpuesta de camas.

FUNCIONES DEL ALMACÉN:

1. recepción de materiales en el almacén

2. registro de entradas y salidas del almacén
3. almacenamiento de materiales
4. mantenimiento de materiales y del almacén
5. despacho de materiales
6. coordinación del almacén con los departamentos de control de inventarios, ventas, producción y de contabilidad.
7. Levantar anualmente el inventario físico de activo fijo y de existencias en los almacenes establecidos, conciliando
con el Departamento de Contabilidad los resultados obtenidos y, aclarando en su caso, las diferencias
encontradas.