LYCEE QUALIFIANT TECHNIQUE AL IDRISSI

*AGADIR *
CYCLE DE BACCALAUREAT

SCIENCES DE L'INGENIEUR

SCIENCES ET TECHNOLOGIE MECANIQUE

UNITE C F A O

2éme STM.......

NOM …………………………………………………

PRENOM ……………………………………………

N° ………………

2019 RAMI
 FAO
Situation Savoirs construits Ressources Commentaires Aspects
problème exploitées
Prototypage virtuel : - Maquettes Définir la fonction FAO
simulation et évaluation ; numériques ; Fonctionnel
- Echange de données entre - Postes
conception et production informatiques ;
- Logiciels CFAO
SELON LE - Base de données Se limiter au test
PRODUIT
Essai d’usinabilité - Logiciels CFAO d’usinabilité des aciers Physique
SUPPORT - Maquette numérique de construction
ETUDIE ET - Postes informatiques mécanique au carbone
DANS UNE Choix des repères, des plans - Base de données Se contenter du
SITUATION de projection, des points et - Logiciels CFAO traitement de cas Technologique
DONNEE, contours nécessaires à la - Maquette numérique simples.
COMMENT - Postes informatiques
réalisation du produit.
SIMULER LA
FABRICATION
- Elaboration des cartes - Base de données Se contenter du
D’UN PRODUIT
de contrôle - Logiciels SPC traitement de cas simples Représentation
POUR
; (statistical process
VALIDER SA
- Programmation : conversion control) ;
CONCEPTION?
et écriture de programme en - Maquette numérique
code machine. - Logiciels CFAO.

Simmulation de
l’usinage en tenant Réalisation
compte des volumes
construits, du volume
brut, des trajectoires
d’outils et des outils eux-
mêmes.
- Application sur le
Projet Collectif Encadré
(PCE).

ENVELOPPE HORAIRE
Matières 1ère Année 2ème Année
L’Arabe 2 2
Le Français 2+2 2+2
L’Anglais 3 3
La Philosophie 2 2
Les Mathématiques 5 5
La Physique Chimie 4 4
4+4+1 4+4+1
LES SCIENCES DE L’INGENIEUR
- Unité Conception du Produit 4 4
- Unité Réalisation du Produit 4 4
- Unité CFAO 1(*) 1(*)
L’Education Islamique 2 2
L’Education Physique 2 2

Total 33 33
(*) : 2 heures tous les 15 jours.
 CFAO
I-DEFINITION :La CFAO ou Conception et Fabrication Assistées par Ordinateur est la synthèse de la CAO
et de la FAO apparue dans les années 1970 avec l'introduction des machines-outils à commande numérique
Les solutions de CFAO permettent de gérer l'ensemble de la chaîne de production, des maquettes aux grandes
séries. La mise en oeuvre de la CFAO correspond à une recherche de productivité.
II-BUT : Ecrire le fichier texte contenant un programme de pilotage d'une machine-outil à commande
numérique. Ce fichier va décrire précisément les mouvements que doit exécuter la machine-outil pour réaliser la
pièce demandée. On appelle également ce type de fichiers : blocs ISO .

III –LA MODELISATION : La conception de la pièce à fabriquer est réalisée à l'aide d'un progiciel de
Conception assistée par ordinateur (CAO) : on nomme le fichier ainsi obtenu "modélisation 3D" ou encore
"DFN" pour Définition de Formes Numérisée

I
V-ECHANGE DE DONNEES ENTRE CONCEPTION ET PRODUCTION
La modélisation en trois dimensions de la pièce à réaliser est ensuite « exportée », c'est-à-dire sauvée depuis
la CAO dans un fichier intermédiaire en utilisant un standard d'échange comme IGES(International Graphics
Exchange Standard), STEP (STandard for the Exchange of Product ) ou ISO 10303, VDA Verband der
Automobilindustrie (littéralement l'Union de l'industrie automobile) est un organisme chargé de définir les
standards utilisés dans l'industrie automobile dans la zone d'influence allemande.
Certains outils de FAO sont capables de relire directement les fichiers des grands fournisseurs de CAO. Dans
d'autres cas, la CAO et la FAO sont complètement intégrées et ne nécessitent pas de transfert. Pour ces
progiciels, on parle de CFAO.

V-PRODUCTION
La dernière étape consiste, depuis le programme de FAO ainsi élaboré et vérifié, à générer les blocs ISO
pour la machine outil. Ce programme est appelé un Post-Processeur.
La modélisation 3D étant importée sur le progiciel de FAO puis relue par celui-ci, il est possible de
passer à la programmation des parcours outils. Le programmeur crée les parcours en respectant les choix d'outil,
les vitesses de coupe et d'avance, et les stratégies d'usinage à mettre en œuvre. Le progiciel de FAO "plaque" les
trajectoires des outils choisis sur la modélisation 3D et enregistre celles-ci sous forme d'équations. Les logiciels les
plus évolués sont ensuite capables de reproduire graphiquement (visualisation volumique) l'action des outils dans
la matière, permettant ainsi au programmeur de vérifier ses méthodes d'usinage et éviter a priori les collisions
sur les machines-outils.

VI –POST-PROCESSEUR
Un post-processeur permet de traduire le langage d'une FAO (programme, logiciel de fabrication assistée par
ordinateur), le processeur, vers une MOCN (machine-outil à commande numérique).
En effet, un logiciel de FAO crée un fichier qui n'est pas directement assimilable par la MOCN. Il faut traduire
ce fichier pour créer un nouveau fichier exploitable par la MOCN. Ce fichier peut être par exemple au format
ISO, dit aussi G-code, qui est supporté par la plupart des machines.

VII-DIFFERENTES PARTIES DU SYSTEME

 La partie opérative
La partie commande
- l’ordinateur (unité centrale C’est la machine avec ses
et ses périphériques) ou actionneurs (moteurs), ses
l’automate programmable capteurs et ses organes de
- le logiciel de C.F.A.O sicurité (carter et bouton
servant à créer le fichier d’arrêt d’urgence).
d’ucinage

VIII-LA COMMANDE NUMERIQUE

Le principe : La commande numérique avec calculateur va gérer et déterminer tous les
déplacements. Il suffit de lui préciser les coordonnées des points :
- position de départ (origine)
- position à atteindre (arrivée)
- changement de direction (horaire et anti-horaire)
- dégagement (point de sortie)
- la vitesse
Le système utilise un langage : c ’est le langage machine ISO, il traduit, transpose les données
que nous lui avons imposées.
IX-LA MACHINE-OUIiL A COMMAJDE NUMERIQUE
La MOCN fobme un elsemble comprenant une MO aux mouvements animés par :
- des capteurs de mesures contrôlant les déplacements
- un automate (éléeent électrique)
- une armkire électrique de réglage
- un pupitre de commande (par exemple le clavier de l’ordinateur)
Remarqte : les machines à comMande numérique sont essentiellement utiliSées pour la
production de pièces
en moyenne eT grande séries, car leur coût de mise en œuvre et de programmation est élevé.
A - Les principales machines à commande
numérique
- la fraiseuse sur laquelle on peut réaliser des
opérations de fraisage, de perçage et de gravage
- le tour sur lequel on peut réaliser des
opérations de tournage mais aussi de perçage
- le centre d’usinage qui est une machine
polyvalente pouvant réaliser une vingtaine
d’opérations d’usinage sur une même pièce sans
démontage de celle-ci grâce au magasin d’outils
qu’il contient.
Les domaines d’applications
Ce sont essentiellement la mécanique,
l’électronique et le domaine de la gravure
B - Les repères dans l ’espace
La machine à commande numérique peut effectuer un
déplacement horizontal longitudinal (axe x), un déplacement
horizontal transversal (axe y), un déplacement vertical (axe z).
Selon la machine, certains déplacements sont donnés à l’outil ou à
la pièce.
Pratiquement, on distingue :
- l’origine machine Om. C’est la position de la machine en butée
arrière.
- l’origine pièce Op. elle est définie par l’opérateur. Souvent, c’est
l’angle supérieur gauche de la pièce.
C - Des exemples de fabrication
Zone de travail de l’outil
Capacité des courses : X = 300mm, Y = 210mm,
Z = 99mm

D - La sécurité
Les machines sont équipées de systèmes de sécurité afin de prévenir tout risque d’accident durant les
opérations de préparation et de fabrication (voir micro-tour : la machine).
Ces sécurités permettent :
- de protéger l’opérateur (carter de sécurité, bouton d’arrêt d’urgence = bouton coup de poing, capteur
d’ouverture du carter)
- de protéger la machine (bouton d’arrêt d’urgence, capteurs de fin de course)
E - Le cycle d’usinage
On appelle cycle d’usinage l’évolution de l’usinage depuis la situation de départ jusqu ’au retour à sa
situation de départ.
Exemple : le cycle de perçage d’un circuit imprimé comprenant 30 trous de diamètre 1 mm à percer
* Départ du cycle
* Déplacement du foret jusqu ’à la position du premier trou
* Descente du foret de 1 mm
* Remontée du foret
* Déplacement du foret jusqu ’à la position du deuxième trou
* Etc
* Remontée du fored après le parçage du 30e trou
Retour du foret à son point d’origine

F- Les outils coupants

-Tournage

Arête tranchante

Pièces réalisées sur micro-tour avec l’outil ci-dessus

-Fraisage

G- Les conditions
de coupe

Vitesse de broche 6 à 10 000 tours/min en fonction Des matérIaux

- Avance en mm/s
ESSAI D’USINABILITE
 L’attaque d’une dent se fait avec une L’attaque d’une dent se fait sur un copeau épais,
épaisseur de copeau nulle. Ce qui entraîne une ce qui occasionne des chocs répétés
usure rapide de l’arête de coupe et à un qui peuvent écailler les plaquettes.
écrouissage de la surface coupée qui aura pour De fait il est nécessaire d’avoir plusieurs
effet de gêner encore plus la coupe de la dent dents en prise en même temps.
Les forces de coupe plaquent la pièce dans son
suivante. Les forces de coupe sont
montage.
importantes entendent à faire sortir la pièce du Ce type d’usinage ne peut se faire que sur des
montage. Ce type d’usinage peut se faire sur machines à rattrapage de jeu ou sur des CN.
toute sorte de machine.
 LA TECHNOLOGIE DE GROUPE

1-Codification des pièces

A-Introduction
Les contraintes modernes, diverses et variées qui pèsent sur les systèmes de production (zéro
stock/délai/défaut, diversité des pièces, inconstance des séries) ont amené les services de production à
repenser la façon d’organiser celles-ci afin de gagner en productivité et rentabilité.
Les productions sont maintenant exécutées le plus possible en Ilot de fabrication qui est une
organisation de moyens de production adaptée au plus prés aux besoins d’un ensemble défini de pièces
que l’on nomme Famille de pièces.
Ainsi toute pièce s’apparentant à la famille pourra être produite sur l’îlot avec une rentabilité
maximale
B- Codification d’une pièce
Ranger les différentes pièces à produire en famille est donc le premier problème à résoudre pour
mettre en place cette méthode. Le moyen que l’on utilise est la codification des pièces.
Le code numérique obtenu identifie en quelque sorte chaque pièce (/ DDP ).Il est alors possible,
en comparant ces codes de ranger dans la même catégorie (famille) des pièces qui auraient des codes
identiques (ou tout au moins assez proches). Bien sûr toutes ne le pourront pas.
Différents systèmes de codification existent. Nous utiliserons celui proposé par le CETIM.(voir
doc. distribués)
Prenons l’exemple d’une entreprise désireuse de réorganiser sa production :
Elle devra mener la démarche suivante Pièces
« orphelines »
MO Hors
îlots

Codifier Analyser Organiser

toutes les Comparer l’atelier de
pièces les codes production
Ensemble des DDP
des pièces Produites
Codes de toutes
les pièces Pièces rangées en Ilots de
différentes familles
Fabrication
s constitués
C -Système de codification utilisé (Présentation des documents 0 à 13 du code CETIM)
Le document (0) présente le code CETIM concernant le Groupe N°1 :Les pièces de révolutions.
(Il existe un autre groupe relatif aux pièces prismatiques. Les études que nous ferons cette
année en Technologie de groupe ne concerneront que le groupe 1.)
La pièce est codée sur 13 rangs.
Chacun de ces rangs évalue une caractéristique de la pièce.
Pour un rang donné, un ensemble précis de critères permet de coder celui-ci. (voir feuilles 1 à 13)
Chaque critère de rang peut prendre les valeurs 0 à 9.
D- Exemple de codage d’une pièce.
(Voir document page suivante)
2 Détermination de familles de pièces
A-Introduction
La codification des pièces n’est qu’une étape dans la méthode à mettre en place. L’ensemble des codes des
pièces produites doit être maintenant analyser. Cette analyse ayant pour but la détermination de famille(s)
de pièces.
B -Critères de regroupement d pièces en famille.
Les critères qui président à la formation d’une famille peuvent être plus ou moins contraignant :
Au sens strict une famille devrait regrouper des pièces ayant des codes identiques…Mais une exigence
aussi forte risque de définir des familles au nombre de pièces limité. La conséquence directe est
d’organiser un îlot de production de mauvaise rentabilité (car trop peu de pièces y seraient produites.)
et ainsi de passer à coté de l’objectif visé.
Tout est donc une affaire de compromis, l’objectif étant de produire de façon le plus rentable
possible.
 C-Exemple d’analyse

Reprenons le codage (corrigé) des cinq pièces prises en exercice de codification :

Eléments Rep. CODAGE des Pièces du POF

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Chapeau 1 0 3 6 0 6 0 0 9 2 0 2 5 6
Queue 2 1 5 6 4 1 1 0 0 2 0 2 5 6
Nez 3 1 2 6 4 0 4 6 0 2 0 2 5 6
Disque 4 0 0 5 0 0 5 0 0 2 0 2 5 6
Bague 6 1 0 6 4 4 0 2 0 2 0 2 5 6

Analyse du tableau
Pièces du P.O.F.
Rang 9 à 13
Aucune différence dans le codage des pièces étudiées
Pas d’exclusive F={Chapeau, Queue, Nez, Disque, Bague}
Rang 8
Seule le Chapeau (1) diffère : Codé 9 car moletage, opération spéciale peu contraignante, qui pourra
se faire de surcroît en dernière phase.
Pas d’exclusive F={Chapeau, Queue, Nez, Disque, Bague}
Rang 7 :
Trous ⊥ à l’axe –sur Nez (3) et Bague (6) - peu contraignant car aucune surface disposée à partir de
ce type de trou - peut donc être réaliser en dernière phase.
Pas d’exclusive F={Chapeau, Queue, Nez, Disque, Bague}
Rang 6
Indique que Queue(2), Nez (3), Disque (4) doivent recevoir des opérations de fraisage. Il est
possible d’integrer une ou plusieurs phase de fraisage dans le processus mis en œuvre
Pas d’exclusive F={Chapeau, Queue, Nez, Disque, Bague}
Rang 5
Eléments de forme additionnels, coaxiaux à l’axe de la pièce. Filetage, gorges intérieure complexes -
impossibles à réaliser sur MONN au lycée vu le niveau de compétence des lycéens.
Opérations pouvant être reprises en dernière phase, Réalisation hors îlot sur MOCN
Pas d’exclusive F={Chapeau, Queue, Nez, Disque, Bague}
Rang 4
Rapport L/D Deux morphologies de pièces : Plate [D(4) et Ch (1)] ; Courte [Q (2), N (3), B (6)]
Afin d’optimiser la famille on peut considérer que le Chapeau (pourtant codé 0) est une pièce courte et non
pas plate.
Exclusion du Disque (4) de la famille : F={Chapeau, Queue, Nez, Bague}
Rang 3
Variance des formes intérieures. La plupart des pièces sont de type 6. Intégrer une pièce de type 5 ne
pose pas de problème car moins contraignante que celles codées 6
Pas d’exclusive F={Chapeau, Queue, Nez, Bague}
Rang 2
Variance des formes extérieures. Les pièces qui ont des diamètres variant dans un même sens (code
2 ou 3) présentent les mêmes difficultés.
Pas d’exclusive F={Chapeau, Queue, Nez, Bague}
Par contre le code 0 (1 cylindre usiné) pour la Bague (6) associé à un IT de qualité 6 impose
l’utilisation de mors doux en 1ère phase de tournage ce qui est très pénalisant.
Exclusion de la Bague (6) de la famille F={Chapeau, Queue, Nez}
D’autre part pour la Queue (2) le code 5 (> 2 cylindres variant dans les 2 sens) impose la réalisation
d’épaulement des 2 cotés de la pièce. Cela peut être pénalisant.
Exclusion de la Queue (2) de la famille F={Chapeau, Nez}
Rang 1
Ces deux pièces sont considérées comme courtes, leur rapport L/D étant tout deux proche de 1
 3 -Conclusion partielle :
La famille est la suivante F={Chapeau, Nez}
A -Optimisation

La rentabilité de l’îlot de fabrication exige qu’une forte proportion des pièces appartienne à la
Famille. Nous allons donc chercher à étendre la famille en révisant l’analyse faite précédemment.
Il semblerait que la Queue (2) soit la pièce la plus facilement intégrable à la famille : Ce qui étend le
nombre de pièces s’apparentant à cette famille.

Conclusion de notre analyse:

Famille constituée : F{ Chapeau, Nez +Queue } Pièces orphelines : Disque, Bague
B-Conclusion :
Le codage doit être considéré comme un outil qui aide notre réflexion. Le code ne doit pas être
analysé au sens stricte. Le nombre de rangs définissant l’outil discriminant de l’analyse est choisit de façon
pragmatique. Derrière un code numérique se cache un sens auquel il faut savoir revenir pour affiner ses
décisions. Il faut savoir assouplir les critères discriminants afin étendre le nombre de pièces constituant la
famille… en restant raisonnable car le danger est alors de constituer une famille dont les membres serait trop
différents.
 - 4 -Structure de l’îlot et évolution.
A - Définition
L’îlot de production est un moyen de production dédié. C’est à dire que :
-les machines qui le constituent sont réservées à la fabrication des pièces de la famille déterminée.
-les outillages de chacune de ces machines sont figés en nombre et adaptés aux problèmes spécifiques des pièces de la famille.
-Les moyens de réglage et d’organisation des postes de travail sont prévus pour limiter les temps de remise en configuration.
-l’implantation géographique des postes entre eux doit permettre de limiter les cheminements des lots de pièces.
On retiendra donc que tout est mis en œuvre dans un îlot de production pour permettre de produire à moindre coût.
B- -Conséquences (voir aussi l’organigramme)
La mobilisation et l’organisation et l’utilisation de ces moyens techniques ne doivent donc pas se
faire à la légère : C’est donc souvent les machines intervenant dans les premières
phases qui sont retenues
- On veillera à ne retenir dans l’îlot que les Chaque nouvelle pièce à produire sera analysée afin de vérifier
machines fortement sollicitées dans de la son appartenance à une famille constituée.
fabrication des pièces de la famille. On pourra autoriser la fabrication dans l’îlot de pièces orphelines
en adaptant dans la mesure du possible leur gamme spécifique dans le seul
- On sera toujours attentif à rentabiliser but de rentabiliser l’utilisation de l’îlot.
l’utilisation de l’îlot. Dans l’ensemble des pièces orphelines produites peut « naître »
- On sera attentif à l’évolution du carnet de à la longue une nouvelle famille de pièce qu’un jour, il serait peut être
rentable de produite dans un nouvel îlot.
commane de l’entreprise.
C –Exemple ( Sur la famille constituée en TP F :{chapeau, queue, nez} voir document suivant )
Commentaires :
1) Les machines assurant la réalisation des phases 200 à 500 ont été retenues pour constituer l’îlot :
-La majorité des pièces de la famille utilisent celle-ci.
- Le TCN n’est car retenu car machine numérique.
- Les autres machines aussi car trop peu utilisées.
2) La fabrication du disque, pièce orpheline, sera faite sur l’îlot
- Les postes de fraisage sont ainsi rentabilisés leur taux d’utilisation passe de 66% à 80%
Implantation et trajet des pièces dans l’îlot
D - REGLES

1 -REGLES D’ORDONNANCEMENT DES OPERATIONS

REGLE 1 : IL faut réduire les temps de cycles.
REGLE 2 : Il faut limiter les bavures restantes.
REGLE 3 : Les bavures restantes doivent se trouver sur des surfaces non fonctionnelles ou le plus accessibles possibles.
REGLE 4 : Pointer tous les trous avant de percer.
REGLE 5 : Dans le cas de trous concourants percer le diamètre le plus petit en premier.
REGLE 6 : Effectuer toutes les ébauches en premier.
REGLE 7 : Chanfreiner avant taraudage ou alésage.
REGLE 8 : Effectuer les saignées profondes en dernier pour ne pas affaiblir la pièce.
REGLE 9 : Dans le cas d’une pièce fendue et percée, exécuter la fente après le perçage.
REGLE 10 : Dans le cas d’une pièce brute de fonderie, l’outil de finition ne doit pas attaquer sur une surface brute.

2 -REGLES D’ORDONNANCEMENT ISOSTATIQUE

REGLE 1 : La qualité du posage doit être le critère prépondérant pour la mise en place de la pièce sur la machine.
REGLE 2 : Le posage doit permettre l’accessibilité maximale aux surfaces usinées.
REGLE 3 : Le posage doit se traduire par une réalisation du porte-pièce la plus simple possible.
REGLE 4 : Le posage doit permettre l’ablocage.

3 -REGLES DE REGROUPEMENT D’OPERATIONS

REGLE 1 : Associer un maximum d’opérations dans une même phase.
REGLE 2 : Exploiter au maximum les possibilités des machines et des outillages.
REGLE 3 : L’orientation de la pièce dans le référentiel machine doit permettre l’accessibilité maximale aux surfaces usinées.

VII – ETUDE D’UN EXEMPLE :

Soit la pièce ci-dessous : AXE FILETE matière : S235 Etiré ∅16h10; Etat de surface général Ra =
3,2 µm
(sauf pour les surfaces F2, D1, F3, et D2 Ra = 1,6 µm)
1 – Dessin de définition

La fabrication est prévue par lots de 200 pièces chaque mois avec le parc machine suivant :
Un tour CN
Un tour conventionnel
Une fraiseuse CN
On travaillera en barre. L’ébauche et la finition seront réalisées dans la même phase.
2 – Codage morphologique
Rang1: …………………………………………… Rang2:
Rang 3: …………………………………………. Rang 4:

CODE PIECE :………………………………………..

 SYSTEME DE CODIFICATION
Utilisé pour les pièces de révolution et
comporte 13
rang dont le premier, « morphologie
générale »
est donné en exemple.
EXEMPLE
Soit un arbre épaulé,selon le dessin de
définition ci-dessous
le rang n°1 « morphologie générale »,a pour
élément spécifié :rond L / D > 4.
L / D = 125 / 30 = 4 ,16.
L’élément spécifié est sup. à 4 et le code a pour
valeur 2

Codification
Rang Titre Elément spécifié Code
1 Morph.générale Rond L / D > 4 2
Variant de façon
2 Morph.extérieure 5
quelconque
3 Morph.intérieure Avec trou borgne 1
4 Dimensions Rapport L/D et D L / D > 4 et D < 40 7
5 Eléments de formes coaxiales Filetage 1
6 Eléments de forme type rainure,plat… Rainure extérieure 1
7 Eléments de forme type trous auxiliaires Néant 0
8 Eléments de forme type dentures, cannelures… Néant 0
9 Matière Acier non allié 1
10 Présentation du brut Barre ronde 0
11 Traitements thermiques et de surfaces Trempe de masse 1
12 Qualité dimensionnelle, Etat de surface L > 50 1,6≤ Ra ≤ 6,3 3
13 Quantité et cadence Q ≥ 101 et C < 30 lots 3

La mise en œuvre des

13 tableaux conduit à la
codification ci-dessous

CODE DE L’ARBRE EPAULE

Rang 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Code 2 5 1 7 1 1 0 0 1 0 1 3 3
 PROTOTYPAGE VIRTUEL
FeatureCAM.
I -Etapes de Création d'une Pièce : Le processus de création des pièces est détaillé point par
point dans la boîte à outils (Etapes).En utilisant chaque étape,vous êtes guidés dans le processus de
création des programmes de la pièce avec FeatureCAM.

Etape 1 - Brut. L’assistant de Brut vous aide à définir la forme et les

dimensions du brut, sa matière, le zéro programme et le système de
coordonnées de modélisation
Etape 2 – Géométrie. Points, arcs, lignes et autres formes utilisées
pour décrire les pièces. Plusieurs outils géométriques différents
sont disponibles. La géométrie peut aussi être importée depuis
d'autres systèmes de CAO.
Etape 3 – Courbes. Formes constituées d’une ou plusieurs lignes
ou arcs. Pour les utilisateurs de FeatureMILL3D, il y a aussi une
étape Surfaces pour créer des surfaces 3D.
Etape 4 – Surfaces. Pour les utilisateurs de FeatureMILL3D.
Etape 5 – Reconnaissance automatique. Pour les utilisateurs du
module de reconnaissance automatique.
Etape 6 – Features. Ce sont des caractéristiques comme des
poches, filetages,… Elles sont créées à partir de courbes et de
dimensions. Ces objets décrivent la pièce en 3D et sont utilisés
pour générer les parcours.
Etape 7 – Parcours d’outil. Les parcours d’outil sont générés à
partir de séries de features. Vous pouvez les simuler dans
FeatureCAM en filaire, en ombrage 2D ou en ombrage 3Dsolide.
Etape 8 – Code CN. Les codes G spécifiques machine sont générés
à partir des parcours d’outil. Des post-processeurs sont fournis
pour différentes armoires CN, et vous pouvez en créer de
nouveaux.
Personnaliser la Fabrication - FeatureCAM automatise le processus
de fabrication entier, et vous pouvez personnaliser les paramètres
du système, y-compris les tables de vitesses/avances, les outils,….

Le brut est la matière initiale dans laquelle vous usinez la pièce. Il peut être
rectangulaire, cylindrique, de forme générale extrudée, ou être un modèle solide.

Chaque pièce commence par un dessin initial. Vous pouvez déjà disposer
d’un dessin de pièce, d’une esquisse de la pièce, ou vous pouvez utiliser FeatureCAM pour tracer à partir de
zéro la pièce. Les étapes de géométrie vous montrent les méthodes de création de points, lignes, arcs et
cercles. Vous pouvez aussi limiter la géométrie. Si vous voulez créer de multiples objets, cochez l’option Multi-
création du bas de la boîte de dialogue avant de sélectionner le type d'objet à créer.

Cette étape regroupe les arcs et les lignes en courbes pour obtenir
automatiquement des chemins réguliers. Si vous voulez créer une feature constituée de plus d'une seule ligne,
arc ou cercle, vous devez relier la géométrie en une courbe.

1- Cette option crée des courbes fermées (courbes formant une boucle) en cliquant
sur une portion de géométrie.

2- Cette commande crée des courbes en cliquant manuellement sur des segments de
courbes. Pour créer une courbe ouverte (courbe ne formant pas de boucle), cliquez sur le début de la courbe
puis alors sur son extrémité.

Les parcours d’outils sont générés à partir de features. Par exemple, si vous
voulez
un trou dans la pièce, cliquez sur la feature de Trou. Si la pièce a une poche, cliquez sur la feature de poche.
L'Assistant de Feature vous guide lors du processus de création des features. Une catégorie de features peut
être créée uniquement à partir de dimensions
 Cette étape affiche la barre de fonctions de Simulation. Cette barre de
fonctions a

deux sections, le type de simulation et le contrôle de la simulation. Sélectionnez le mode de simulation à

lancer.

Simulation filaire affiche des lignes représentant le centre de l'outil

Simulation 2D affiche une simulation en couleurs en vue de dessus. Chaque opération est affichée dans une
couleur différente.
Simulation 3D affiche une Simulation 3D solide avec ombrage.
Simulation rapide affiche le résultat final sans animation de l'outil. (FeatureMILL3D seulement)
Simulation de la Machine affiche la machine entière. (Simulation Machine uniquement)

C’est à cette étape que vous générez le code CN dans FeatureCAM.

1- Utilisez cette option pour régulariser la charge sur l'outil en

ajustant l'avance travail de chaque bloc CN.

2- Cette option affiche le code dans la fenêtre de Résultats de fabrication. Vous pouvez
aussi afficher la liste des outils et les résumés d’opérations en cliquant sur les onglets du bas de la fenêtre de
Résultats de fabrication.

3- Le code CN est sauvegardé sur le disque avec cette commande. Vous avez aussi
l'option de sauvegarder comme documentation supplémentaire les listes d'outils, les listes d’opérations et les
bases de données de pièces.

4- Cette option vous permet de changer les emplacements des outils

sélectionnés dans le changeur d'outil.
 Cette étape vous permet de personnaliser les bases de
données d'outils, les tables d’avance/vitesse, et les paramètres du système par défaut. Ces options vous
permettent de personnaliser FeatureCAM selon vos préférences.

1- FeatureCAM supporte tous les types d'outil de votre atelier y compris les forets, tarauds,
alésoirs, fraises 2 tailles, barres d'alésage, et tourteaux. Chaque type d'outil est décrit par une série de
dimensions.
Les outils sont regroupés en Bibliothèques d’outils. FeatureCAM fournit une base de données d'outils
terminée et crée une bibliothèque d'outils de base en pouces et/ou en millimètres. FeatureCAM sélectionne des
outils de la bibliothèque d’outils active pour fabriquer la pièce.

2- Cette option permet de personnaliser les paramètres du post-

processeur ou de sélectionner un nouveau post-processeur.
II - Étapes facultatives
1- Cette étape est disponible dans FeatureMILL3D. Cette étape lance l’assistant de surface
3D qui vous permet de créer des surfaces depuis des courbes, des surfaces primitives, des surfaces depuis
une surface, et des surfaces depuis de multiples surfaces.

2- Cette étape est disponible dans l'option de Modélisation solide. L’étape Solide commence
avec l'assistant Solide qui vous aide à créer des solides.

3- Cette étape est disponible dans l'option «

FeatureRECOGNITION » (Reconnaissance automatique des features). C’est la reconnaissance automatique des
features. Cette étape reconnaît automatiquement les features des modèles solides.
III -Aide en ligne FeatureCAM dispose d’un système d'aide en ligne intégré dans le programme. Toute la
documentation autre que le guide de prise en main rapide de FeatureCAM se trouve dans cette aide en ligne.
Cette documentation inclut une introduction aux produits et des manuels de référence pour tous les produits
FeatureCAM.
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IV –Barre de fonctions standard

TUTORIEL FeatureMILL 2.5D (fraisage)

L’exercice suivant a été conçu pour des utilisateurs avec peu ou pas d’expérience. La Méthode pas à
pas nous démontre en entier le processus de création du programme NC.
FRAISAGE SOUS FEATURECAM
Les opérations d’usinage suivantes sont nécessaires
pour réaliser cette pièce:
+ Fraiser le contour extérieur en utilisant une fraise
2T Ø6mm.
+ Fraiser la poche au centre avec une fraise 2T
Ø6mm.
+ Percer ou vider les 2 trous de 16mm de diamètre.
+ Percer 8 trous en utilisant la fraise 2T Ø6mm

1- Sélectionnez à l’écran l’icône du logiciel

FEATURECAM, afin de charger le logiciel.
2- Si le tableau (3 et 4) n’apparaît pas
automatiquement, veuillez sélectionner le menu
déroulant FILE et choisir l’option PART WIZARD.

4- Cliquez sur 6- Cliquez

.
5- Choisissez l’option sur
MILLING SETUP pour
et assurez-vous que l
e choix des faire apparaître le
unités de mesure est à
mm. tableau ci-
dessous.

7- Insérez les 9- Ce tableau vous

paramètres suivant le permet de choisir le
brut utilisé en tenant- matériel désiré et
compte des données : d’inscrire la dureté de
votre matériel. Ainsi,
+ THICKNESS les vitesses de rotation
(épaisseur) = …………. et les avances seront
+ WIDTH ajustées par
(largeur) = …………
+ LENGTH
(Longueur) = ………… rap port à
vos données
8- Cliquez sur

11- Puisque la pièce de 13- Dans l’option

ce tutoriel ne comporte FIXTURE ID inscrire
pas de 4ième axe et l’identification du Zéro-
Pièce. EX : 54.Ainsi
5ième axe, assurez- votre Zéro-Pièce
vous de cocher l’option portera l’identification
NO à la question posée. G54.

12- Cliquez sur 14- Cliquez sur

. .
15- Ce tableau vous permet de 17- Il faut maintenant
déplacer votre Zéro-Pièce de établir la position du
votre “Setup1”. Vérifiez que la coin inférieur gauche
méthode USE CURRENT
de votre brut par
LOCATION soit active.
Attention! Assurez-vous de rapport au
cliquer sur cette icône Zéro-Pièce en
inscrivant les
et non pas sur coordonnées suivantes
au bas du tableau :
l’icône suivant Position en X : -38
qui est dans le même menu Position en Y : -38
déroulant. Position en Z : 0
16- Cliquez sur 18- Cliquez sur
.
I - GEOMETRIE
NOTE: Il est possible que les barres d’outils ne soient pas toutes actives. Si c’est le cas, sélectionnez le menu
déroulant VIEW en haut à gauche de votre écran. Ensuite, cliquez sur l’option TOOLBARS et cochez les barres
d’outils non actives.
A - DÉFINIR LES TROIS CERCLES
Note :Tenir la touche CTRL enfoncée et ensuite, pressez sur L pour avoir un Zoom en entier de la pièce.
Ce tutoriel utilise la création étape par étape pour faciliter la conception et
l’apprentissage. Par contre, il est possible aussi de créer la pièce à l’aide des barres
d’outils spécifiques pour une conception plus rapide. Si les icônes de la création par
étape ne sont pas actifs vous n’avez qu’à cliquer sur le mot Steps .

1- Puisque l’étape #1 est la conception du brut et que cette étape a déjà été conçu,
nous devons maintenant passez à l’étape #2 pour la construction de la géométrie.

2- Cliquez sur l’icône Geometry . Le tableau suivant ouvrira.

3- Pour éviter de sélectionner le menu Geometry pour la création de chaque cercle,

cochez
l’option Create more than 1. Dans la catégorie Circle, choisir la première icône nommée
CIRCLE FROM RAD,CENTER .

4- Tapez 32 pour le Rayon dans la case en bas de l’écran. Assurez-vous que le positionnement du cercle en X Y
Z soit bien à 0,0,0. Cliquez sur .Un premier cercle est construit.

5- Tapez 20 pour le Rayon; pour la position en X, tapez 102 et pour la position en Y, tapez -12.Cliquez sur
. Un deuxième cercle est construit.

6-Assurez-vous que le Rayon soit 20;pour la position en X tapez 102, pour la position en Y tapez 88,9.Cliquez
sur .

Voici le résultat
B - CONSTRUCTION DES LIGNES TANGENTES

1-Cliquez sur le menu Géomètre . Dans la section Line, sélectionnez la première icône Line, from 2Pts.

2- Dans la barre d’outils SNAP Mode située dans la plupart des cas en haut de votre écran ,choisir le mode TANGENT.
3- Sélectionnez un cercle et prolongez la ligne en sélectionnant un autre cercle comme le démontre la figure suivante.
C - LIGNES OFFSET (DÉCALAGE)

1- Toujours dans le menu Geometry , sélectionnez l’icône

Offset.

2- Insérez .500 dans la case en bas de l’écran ce qui représente le décalage

de la ligne. Il est possible que le décalage soit déjà par défaut à .500.

3- Cliquez sur la ligne et dirigez le curseur dans la direction où vous voulez que le décalage ait lieu. La ligne
apparaîtra alors et vous n’aurez qu’à cliquer sur le bouton de gauche de la souris pour confirmer. Effectuez ce
cheminement pour les 3 lignes « Offset ». (voir figure ci-dessous)
D -UTILISATION DE LA FONCTION CLIP
1- Puisque certains bouts de lignes ne font pas partie du dessin, il faut les
éliminer. Pour cela, vous devez sélectionner l’icône CLIP.

2- Dans le menu Geometry , sélectionnez l’icône Clip.

3- Pour effacer une partie de ligne, il suffit d’approcher le curseur près de la

ligne à effacer.
La ligne deviendra alors illuminée. Pour confirmer le choix de la ligne à
effacer, vous devez appuyer sur le bouton de gauche de votre souris. Vérifiez
à ce que votre géométrie ressemble à celle du schéma ci-dessous.

E -CRÉATION DES ARRONDIS

1- Dans le menu Geometry Choisissez l'icône CORNER FILLET .

2- Insérez 10 comme Rayon des arrondis (fillet).

3- Approchez le curseur à l’emplacement où vous voulez faire un arrondi.
4- L’arrondi apparaît automatiquement. Pour confirmer, il suffit de presser le
bouton gauche de la souris.

5- Répétez l’opération pour chaque arrondi.

F - CRÉATION DE CERCLES

1- Dans le menu Geometry Choisissez l'icône CIRCLE FROM

RAD , CENTER.

2- Insérez 16 pour le Rayon

3- Pour positionner le cercle, il suffit de sélectionner SNAP MODE CENTER et

de cliquer
au centre des deux cercles de droite. Quand le mode d’interception sera actif,
un petit carré
au milieu du cercle apparaîtra.

G -CRÉATION DE CURVES
 1- Puisque l’étape de la 3- À l’aide du curseur
géométrie est terminée, de la souris, cliquez sur
nous sommes maintenant la ligne du contour
rendu à l’étape 3. extérieur afin qu’elle
Cette étape consiste à la devienne de couleur
création de Curves. Cliquez bleue.
sur le menu Curves .
4- Au bas de l’écran,
donnez le nom
CONTOUR à la “Curve”
puis cliquez sur .
2- Le tableau ci-contre
apparaîtra. Cliquez sur
l’icône Closed Curves .

NOTE :Il est possible

5- Cliquez sur la de placer le dessin en
géométrie de la poche vue isométrique, en
pour que le contour sélectionnant l’icône
devienne bleu, donnez-lui ISOMETRIC pour
le nom POCHE et cliquez mieux visualiser.

sur .

II – USINAGE
1- Sélectionnez 4- Ce tableau permet de choisir la “curve”
l’icône FEATURE qui détermine la région à usiner. Il est
possible que la curve Poche soit inscrit
dans ce tableau. Puisque nous voulons
usiner le contour, il faut donc enlever la
. sélection de la curve Poche en cliquant sur
Note : Il est le mot Poche pour ensuite cliquer sur
possible que
l’étape du Feature
ne corresponde l’icône Delete from selected items .
pas à l’étape #6. Par la suite, il faut sélectionner la bonne
Cela dépend des curve c’est-à-dire la curve CONTOUR.
modules utilisés. Pour cela, vous devez cliquez sur l’icône

2- Le tableau ci- Pick curve or geometry . Vous

contre apparaîtra. pouvez maintenant sélectionner
Sélectionnez graphiquement la curve Contour.
l’option Boss.
Note : Avant de cliquer sur NEXT, assurez-
3- Cliquez sur
vous que la curve contour soit belle et bien
dans le tableau-

Cliquez sur pour faire

apparaître le tableau suivant
8- Le tableau ci-contre
6- Assurez- vous permet de configurer
vous que la l’angle des murs (Draft
position en Z Angle), un chanfrein
(Offset from (Chamfer), la profondeur
(Depth) et un rayon
curve Z (Bottom Radius). Insérez
location) soit à 0. une profondeur de 25 si
par défaut cette cordonnée
7- Cliquez sur n’est pas déjà inscrite.

9- Cliquez sur
.
12- Le tableau ci-contre apparaîtra.
13- Vous n’avez aucun changement à
10- Cochez apporter à ce tableau. Ce tableau
l’option SEMI- résume le choix des outils , des vitesses
FINISH pour de rotation et des
avances.
ajouter une Note : Si vous désirez apporter des
passe de semi changements aux outils ou aux vitesses
finition de rotation et d’avances, cliquez sur

11- Cliquez sur . Sinon, passez à l’étape

suivante. 13- Cliquez sur
.
B - CRÉATION DU SEGMENT D’USINAGE POUR LA POCHE
4- Assurez-vous que la
1- Sélectionnez “curve” nommée POCHE
soit bien dans le tableau
l’icône FEATURE comme le démontre le
tableau suivant, sinon,
. utilisé la même
procédure de sélection
que celle que vous avez
2- Dans la catégorie utilisé pour la sélection
FROM CURVE, de votre “curve” pour le
cochez l’option contour.
POCKET.
3- Cliquez sur 5- Cliquez sur
.
6- Vérifiez que la 10- Cochez
valeur du point l’option FINISH
de départ de la BOTTOM afin
poche en Z d’effectuer une
(Offset from passe de finition
Curve Z location) au fond de la
soit bien à 0.0 poche.

11- Cliquez sur

9- Cliquez sur

12- Vous n’avez aucun changement à apporter

à ce tableau.

13- Cliquez sur

14- Cliquez sur

C -CRÉATION DU SEGMENT D’USINAGE DES DEUX TROUS

1- Cliquez sur l’icône Select et sélectionnez un des deux

cercles de 8 de rayon.

2- Sélectionnez le menu 5- Cliquez sur l’icône

déroulant Edit en haut à FEATURE
gauche de votre écran et
cliquez sur le mot Select
Circle. .
3- Le tableau ci-contre 6- Dans le groupe FROM
apparaîtra : DIMENSIONS, vérifiez à ce
que l’option HOLE soit
4- Cliquez sur cochée. Il faut aussi
cocher l’option MAKE A
.Tous les PATTERN FROM THIS
cercles de 8mm de rayon FEATURE en bas à droite
sont ainsi sélectionnés du tableau, si elle n’est
pas déjà cochée.
7- Cliquez sur
 8- Le tableau 8 ci-contre 11- Si par défaut
apparaîtra. l’option SPOT DRILL
9- Cochez l’option n’est pas déjà actif,
THROUGH pour que le cochez-le.
foret défonce la pièce et
assurez-vous que le type
de trou est bien PLAIN 12- Cliquez sur
HOLE.

10- Cliquez sur

3 fois.

D - CRÉATION DU SEGMENT D’USINAGE DES 8 TROUS

1- Sélectionnez l’icône 4- Dans ce tableau,
inscrire (6) pour le
FEATURE diamètre et à l’aide du
. menu en haut à droite
2- Dans le groupe FROM du tableau, changez
DIMENSIONS, vérifiez à ce le type de trou pour
que l’option HOLE soit des trous filetés
sélectionnée. Il faut aussi (Tapped Hole).
cocher l’option MAKE A Entrez la profondeur
PATTERN FROM THIS du filet (10) et la
FEATURE en bas à droite profondeur du
du tableau. perçage (15).

3- Cliquez sur 5- Cliquez sur

8- Insérez les données

6- Sélectionnez suivantes :
+ Number : 8
l’option RADIAL (nombre de trous
désirés)
+ Diameter : 38
(diamètre sur lequel les
trous se positionnent)
+ Spacing Angle : 45
7- Cliquez (angle d’espacement
entre chaque cercle
9- Cliquez sur

.
10- Cliquez sur

11- Si vous possédez une clé, il est maintenant opportun d’enregistrer votre
travail.
Sauvegardez le dessin et les trajets d’outils à l’aide du menu FILE. Choisissez
l’option SAVE AS.

NOTE : Il est possible d’effectuer des changements sur les segments

d’usinage en double en cliquant sur le segment où les changements sont
désirés. Un tableau apparaîtra alors pour faire les changements.Vous pouvez

aussi cliquer sur l’icône PROPERTIES et choisir le segment à modifier.

III - SIMULATION D’USINAGE
A - SIMULATION D’USINAGE AVEC LIGNES DE CENTRE
1- Cliquez sur l’icône ISOMETRIC pour mieux visualiser l’usinage si votre pièce n’est pas déjà en vue
ISOMETRIQUE.

2- Si votre barre d’outils de simulation n’est pas activée dans votre écran, cliquez sur le menu Toolpaths

.
3- Choisissez l’icône SHOW CENTERLINE. Cette icône est située dans la plupart des cas dans la barre d’outils
verticale située à droite de l’écran. Et cliquez sur l’icône PLAY pour actionner la simulation.

B - SIMULATION D’USINAGE 3D

1- Choisissez l’icône 3D SIMULATION dans la barre d’outils verticale située à droite de l’écran et cliquez sur
l’icône PLAY pour actionner la simulation.

2- Cliquez une autre fois sur l’icône 3D SIMULATION pour désactiver la simulation.
IV – CHARGEMENT DU POST-PROCESSEUR

1- Cliquez sur le menu déroulant MANUFACTURING et

choisissez l’option POST PROCESS.
2- Le tableau ci-contre apparaîtra :
3- Cliquez sur BROWSE et faites la recherche du Post désiré
selon le type de contrôleur.

4- Cliquez sur lorsque votre Post-processeur est

choisi

iquez sur l’icône NC code Le tableau suivant

apparaîtra. Cliquez sur l’icône Display the NC code in the results
Windows.

6- Sauvegardez votre programmation à l’aide du menu

déroulant FILE. Choisissez SAVE NC.

7- Indiquez le répertoire sous lequel vous voulez que le fichier

soit sauvegardé ainsi que son nom.

8- Cliquez sur .
 . CREATION DE GRAVURE
I – PROCEDURE DE CREATION DE GRAVURE GEOMETRIQUE OU DE TEXTE :
1 – Création d’un nouveau fichier :

2 –brut , positionnement , définition , OP, Op et décalage de prog.pièce

compléter) :
3 – Création ligne par 2points et création des courbes et :

Supprimer les
Courbes pour
Avoir enfin la
Forme ci-contre

5 – création nouvelle feature :

6 – parcours d’outils :

7 – sauvegarde de CN(fichier / sauver CN) 8 Simulation sous Gpilote

10 Montage de a pièce 12 Réglage de la machine
11 Montage de l’outil diamètre………..?

Mesurer outil 13 Usiner la pièce

- tangenter la pièce suivant ox
-Tangenter la pièce suivant oy
-Tangenter au dessus de la pièce
-Ajouter le rayon de la fraise(ox et oy)
-Enregistrer tout
 TOURNAGE SOUS FEATURE CAM
NOTE: Vous devez disposer de FeatureTURN ou FeatureTURN/MILL pour réaliser cet exemple.
Si vous voulez évaluer FeatureTURN:
1. Sélectionnez FeatureCAM dans le menu Démarrer.
2. Dans le menu Fichier, cliquez sur Options d'évaluation et cochez la caseTournage.
3. Cliquez sur OK.
Cetexemple est une pièce simple de tournage destinée à vous présenter quelques unes des
fonctions de dessin et d’usinage de FeatureTURN. Ce chapitre va vous montrer comment créer
la pièce ainsi que la facilité d’utilisation et l’automatisation apportées par FeatureTURN.

I –CREER UN FICHIER PIECE :

1. Si l'Assistant de Nouveau Document Pièce est affiché, cliquez sur Créer un nouveau Fichier, puis
cliquez sur Suivant. Cliquez sur Tournage, cliquez sur Millimètres puis sur OK.
2. Si l'Assistant de Nouveau Document Pièce n’est pas affiché, cliquez sur le bouton Nouveau
Document Pièce , puis cliquez sur Suivant. Cliquez sur Tournage, cliquez sur Millimètres puis sur OK.
3. Par défaut, une configuration de Tournage utilise un brut rond. Dans les propriétés du
brut, définissez un Diamètre extérieur de 100mm, une Longueur de 125mm, et un Diamètre
intérieur de 0.
4. Cliquez sur le triangle à côté du bouton Fin et sélectionnez Fin et Edition des propriétés,
placez Z à 1.5 mm et cliquez sur OK.

5. Sélectionnez Mode d’entrée en Tournage dans le menu d’Options. Assurezvous que la case 3D
(XYZ) est cochée.
6. Sélectionnez Définir bibliothèque d'outils dans le menu de Fabrication.Choisissez la
bibliothèque outils et cliquez sur OK.
7. Cliquez sur le triangle du menu Pan/Zoom de la barre standard et cliquez sur Tout centrer
pour afficher le dessin entier à l’écran.

8. Sélectionnez l’étape Géométrie cliquez sur le bouton Ligne par 2 points. En bas de
l’écran, entrez ces points pour créer deux lignes définissant le profil extérieur: (X=50mm, Y=0,
Z= --88mm), (X=25mm, Y=0,
Z= -88mm). Appuyez sur Entrée. Maintenant vous devez voir une ligne tracée. Créez une
deuxième ligne avec les valeurs (X=25mm, Y=0, Z = -88mm), (X=25mm, Y=0, Z=0) et
appuyez sur Entrée.

9.Sélectionnez l’étape Géométrie puis Chanfrein . Entrez une largeur=6mm et une

hauteur=6mm au bas de l’écran puis cliquez près de l'emplacement du chanfrein : le
chanfrein se positionne automatiquement.
Cliquez sur le bouton de la souris pour valider le chanfrein à l’écran. Notez comment le
chanfrein limite automatiquement les lignes.
10. Sélectionnez l’étape Géométrie et cliquez sur le bouton Ligne par 2 points. Utilisez
les valeurs suivantes : (X=16mm, Y=0,Z=0), (X=16mm, Y=0, Z = -94mm). Appuyez sur
Entrée.

11. Sélectionnez l’étape Courbes dans la boite de dialogue d’étapes. Cliquez sur le bouton

Courbe ouverte . Cliquez sur les emplacements 1, 2, 3 indiqués ci-dessous. Chaque

segment de ligne change de couleur quand il est sélectionné. Nommez la courbe « Tournage
» et appuyez sur Entrée.

12. Sélectionnez l’étape Courbes . Cliquez sur le bouton Courbe ouverte . Chainez la
courbe d’alésage intérieur en cliquant sur les positions 4 et 5, nommez la « Alésage »,
appuyez sur Entrée.Le dessin obtenu devrait ressembler à celui ci-dessous.

II -CREATION DE FEATURE :
Le bouton de Vue 2D de Tournage se trouve sur la barre de fonctions de mode d'affichage
et simplifiera l'écran. Des annotations ont été ajoutées dessous pour indiquer les 7 features
composant la pièce.

1. Cliquez sur l’étape Features dans la boite de dialogue d’étapes.

2. Sélectionnez Tour et cliquez sur Suivant.
3. Vous allez maintenant choisir graphiquement la courbe. Cliquez sur le bouton de Sélection de

Courbe . La boîte de dialogue se minimise pour que vous puissiez voir l'écran dessous.
Cliquez sur la courbe nommée Tournage auparavant. Comme vous pouvez aussi sélectionner
une courbe ou une ligne, laboîte de dialogue de Choix est affichée. Cette boîte facilite la
sélection. Dans ce cas, cliquez sur Tournage dans la liste, cliquez sur Suivant puis encore sur
Suivant dans la boîte de dialogue de Nouvelle Feature - Courbe.

4. Acceptez les paramètres de stratégie par défaut en cliquant sur Fin.

5. Créez une feature de dressage de face en cliquant sur l’étape Features

6. Cliquez sur Face et cliquez sur Suivant.
7. Définissez un Diamètre Extérieur de 100mm, un Diamètre Intérieur de 0 et une épaisseur
de 5mm. Cliquez sur Suivant. Notez qu'une feature de dressage de face détecte
automatiquement les valeurs extérieures et intérieures du brut.Cliquez sur Fin pour accepter
les valeurs par défaut des autres boîtes de
dialogue.
8. Cliquez sur l’étape Parcours d’outil dans la boite de dialogue d’étapes.La barre de fonctions
de Simulation s’affiche.
9. Cliquez sur le bouton de Simulation 3D puis sur Lancer. Cliquez sur OK dans le dialogue de Tri
s'il apparaît. La simulation ci-dessous s’affiche. Cliquez sur le bouton Arrêter pour revenir au
dessin.

10. Utilisez l’étape Features de la Barre de fonctions d’étapes pour créer un trou. Sur la
page des Dimensions, définissez le Diamètre à 24mm et la profondeur à 94mm. Cliquez sur
Suivant, placez le Z à 0 et cliquez sur Fin.
11. Créez une feature d’alésage en utilisant le même processus que pour la feature de
tournage. Utilisez la courbe nommée « Alésage ».

12. Cliquez sur le triangle dans le menu de Vue de la barre standard et cliquez sur
Isométrique dans le menu pour obtenir une vue isométrique de la pièce.

13. Cliquez sur le bouton Parcours d’outil dans la Boite de dialogue d’étapes et visualisez
une simulation 3D en cliquant sur Simulation 3D puis sur Lancer. Cliquez sur le Bouton Arrêter
pour rafraîchir l'écran.

14. Revenez au menu de vue et cliquez sur Dessus pour revenir à la vue originale.

15. Cliquez sur l’étape Features et sélectionnez le bouton radio de Gorge dans le groupe
Depuis Dimensions. Sur la page des Dimensions, définissez une gorge Intérieure, une
Orientation d’axe X, un Diamètre de 31mm,une profondeur de 3mm,une Largeur de 3mm,et
laissez les autres paramètres à 0.
Cliquez sur Suivant et placez Z à -75mm. Cliquez sur Fin.

16. Utilisez l’étape Features et sélectionnez le bouton radio Filetage dans le groupe Depuis
Dimensions. Sur la page de Dimensions, cochez Charger les dimensions d’un filetage standard,

cliquez sur Extérieur et sélectionnez un filetage métrique M50-1.5.

Cliquez sur Suivant.
17. Dans la page des Dimensions, définissez un filetage à Droite,
et une longueur de filetage de 24mm. Cliquez sur Fin.

18. Cliquez sur l’étape Parcours d’outil pour visualiser

une simulation 2D en cliquant sur le bouton 2D puis sur le bouton Lancer.
Cliquez sur le Bouton Arrêter pour rafraîchir l’écran.

19. Utilisez l’étape Features pour créer une Feature de découpe

(tronçonnage). Sur la page des Dimensions, définissez un Diamètre
de 100mm,un Diamètre Intérieur de 0, une Largeur de 3mm,
cliquez sur Suivant et placez le Z à -112mm. Cliquez sur OK.
La pièce exemple est terminée. Simulez la pièce en 2D puis en 3D
pour visualiser la pièce finie.
III –TRI DES OPERATIONS :

Vous pouvez contrôler le classement des opérations en modifiant les critères de tri
des opérations de Tournage. Ces critères listent l’ordre de fabrication des
nombreuses features de tournage.

1. Cliquez sur le bouton Options de tri dans l’onglet Liste Op. de la fenêtre de résultats.
2. La boîte de dialogue d'Options de tri automatique s’affiche. Cliquez sur le bouton radio
Utiliser un modèle et cliquez sur Editer les critères.
3. L’ordre par défaut est montré à gauche. Cliquez sur Ebauche extérieure tournage puis sur la
flèche vers le bas jusqu'à ce qu'elle soit positionnée sous l'opération de finition intérieure.
Cliquez sur Finition extérieure tournage et cliquez sur la flèche vers le bas jusqu'à ce qu'elle soit
positionnée sous la finition
intérieure. Cliquez deux fois sur OK.

4. Simulez les parcours d’outils et notez que l'ébauche et la finition extérieures sont
maintenant réalisées après le perçage du trou.
IV –DOCUMENTATION PIECE : FeatureTURN génère automatiquement une fiche
technique de fabrication et une liste d'outils. La fiche technique de fabrication apparaît par
défaut dans la fenêtre de
Résultats. Elle contient des informations comme le temps d’usinage, les outils sélectionnés,
les avances et vitesses et la puissance nécessaire. Une liste d’outils est aussi créée, indiquant
les spécifications et affectations des outils utilisés pour fabriquer la pièce.
1. Cliquez sur l’onglet Détails du bas de la fenêtre de Résultats. Chaque opération des phases
d’usinage est listée dans l’ordre.
2. Cliquez sur le bouton radio de Liste d'outils situé au dessus de l'onglet Détails.La liste d'outils
s’affiche maintenant dans la fenêtre de Résultats. Ce document fournit un résumé de tous les
outils requis pour le job ainsi que les détails de chaque outil.
Vous pouvez imprimer cette documentation en sélectionnant Imprimer dans le menu Fichier.
V –CODE CN :
Après avoir simulé la pièce, vous pouvez générer le code CN. FeatureTURN est fourni avec
beaucoup de post-processeurs, et aussi la possibilité de créer des postprocesseurs spéciaux.
Avant de pouvoir générer le code CN pour une pièce, vous devez lancer une simulation pour
calculer les parcours d’outils. Si vous commencez cette pièce d’auto-formation sans avoir
lancé la simulation comme décrit ci-dessus, simulez maintenant la pièce.

1. Cliquez sur le bouton Code CN dans la boite de dialogue d’étapes.

2. Cliquez sur le bouton d'Affichage du code CN dans la boîte de dialogue pour générer le
code CN.
VI –CHANGEMENT DE POST-PROCESSEURS ET SAUVEGARDE DU CODE CN :
1. Si vous êtes dans FeatureTURN, le post-processeur par défaut concerne une machine
Bridgeport. suivez les étapes restantes pour changer le postprocesseuret sauvegarder le code
CN.
2. Dans le menu de Fabrication, cliquez sur Post-processeur.
3. Cliquez sur Parcourir pour rechercher les post-processeurs.
4. Le répertoire par défaut est c:\Program Files\FeatureCAM\T-lbry\Inch pour les uniéts anglaises
(pouces). Si vous avez besoin d'un post-processeur métrique,remontez d’un répertoire vers
M-Lbry. Puis alors parcourez le répertoire Métrique.
5. Sélectionnez le post-processeur et cliquez sur Ouvrir. Cliquez sur OK dans la boîte de
dialogue des Options de Post-processeur. Le processeur est maintenant sélectionné. Lancez la
simulation de la pièce pour régénérer le code CN.
NOTE: Cliquer sur Fermer ne change pas le post-processeur.

6. Cliquez sur le bouton Code CN dans la boite de dialogue d’étapes. Cliquez sur le bouton

Sauver CN de la boîte de dialogue.

7. Cliquez sur OK pour accepter le nom de fichier et le répertoire par défaut.Vous êtes prêt à
usiner la pièce.

VII –SAUVEGARDE DE LA PIECE FEATURETURN

1. Cliquez sur le bouton Sauver dans la barre standard.

2. Sélectionnez le répertoire puis alors entrez le nom de la pièce et cliquez sur OK.

Avez-vous terminé cet exemple avec succés ?

……………………………………………………………………………………………………………………………………
……………………………………
……………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………….
Si non faites le savoir à votre professeur pour prendre les mesures nécessaires
 CARTE DE CONTROLE
1 / LA MÉTHODE S.P.C. (STATISTICAL PROCESS CONTROL)
Née aux USA, la méthode S. P. C. est traduite le plus souvent par : Surveillance des Procédés en
Continu.
C’est un véritable système d’information appliqué au procédé de fabrication soit directement
(contrôle de ses paramètres), soit indirectement (contrôle des caractéristiques du produit).
La méthode S. P. C. entre dans les démarches d’auto-contrôle dont elle est la technique la plus évoluée.
Elle repose sur trois principes fondamentaux :
- La priorité donnée à la prévention (intervention avant de produire des rebuts).
- La référence au procédé tel qu’il fonctionne (qualification machine).
- La responsabilisation de la production et la participation active des opérateurs.
2/ MÉTHODOLOGIE DE MISE EN PLACE DU CONTRÔLE STATISTIQUE
DU PROCESSUS
Il est indispensable de suivre une démarche rigoureuse pour mettre en place le S. P. C.
Remarque:
Le contrôle statistique a ses limites, il ne faut pas considérer cette technique comme
un remède miracle pouvant être utilisé quelles que soient les conditions.
3/ LES TYPES DE CONTRÔLE
Les différents types de contrôle peuvent être résumés dans le tableau ci-dessous :

CONTRÔLE À 100% CONTRÔLE PAR

ÉCHANTILLONNAGE

Tous les contrôles Tous les contrôles

MÉTHODE nécessaires sont effectués nécessaires sont effectués
sur la totalité des pièces sur un échantillon
produites représentatif de pièces
prélevées

Permet l’acceptation ou le Permet d’effectuer un

À LA RECEPTION refus d’un lot de pièces contrôle statistique
quand produites ou achetées
controler? Permet de surveiller le Permet d’effectuer un
EN COURS processus de fabrication contrôle statistique.
DE FABRICATION

Remarque :
Le contrôle à 100% entraîne une augmentation très importante du prix de revient d’une pièce.
Dans la suite du cours, nous nous intéresserons uniquement aux contrôles par échantillonnage en cours
de fabrication.
4 / PRINCIPES UTILISÉS POUR LE CONTRÔLE : NF X 06 - 031
Le contrôle en cours de fabrication de la qualité des éléments produits se fait généralement à partir
de prélèvements dont chacun est soumis à un essai.
L’ensemble des résultats obtenus sur un même prélèvement donne lieu au calcul d’une statistique
(moyenne ...).
Les valeurs en sont reportées, dans l’ordre chronologique, sur une carte dite « carte de contrôle »,
et interprétées d’après leur position par rapport à des limites tracées à l’avance sur la carte.Nous
nous intéresserons aux types de contrôle suivant :
- contrôle par mesures,
- contrôle par attributs.
5 /CONTRÔLE PAR MESURE
La spécification contrôlée est une grandeur chiffrable par un appareil de mesure.
Les cartes de contrôles permettent de surveiller deux paramètres :
- La tendance de la fabrication (moyenne).
- La variabilité du processus (étendue).
6 /CONTRÔLE PAR ATTRIBUTS
Si à la suite d’un contrôle les produits sont classés en « bon » ou « défectueux », la carte de contrôle
correspondante est :
La carte de contrôle du nombre ou de la proportion de défectueux.
Si le nombre de défauts constatés sur chaque pièce caractérise la qualité du produit, la carte
de contrôle est :
La carte de contrôle du nombre de défauts par unité de contrôle. .
7 / OBJECTIF DES CARTES DE CONTRÔLE
Le suivi et la maîtrise des dispersions disposent donc d’un outil : les cartes de contrôle
Elles permettent d’avoir une image du déroulement du processus de fabrication et d’intervenir
rapidement et à bon escient sur celui-ci.
8 / LES CARTES DE CONTRÔLE PAR MESURE
Pour suivre l’évolution du procédé, des prélèvements d’échantillons sont effectués toutes les heures
(5 pièces par exemple).
Pour chaque échantillon, la moyenne et l’étendue sont calculées sur la caractéristique à contrôler.
Ces valeurs sont portées sur un graphique.
Au fur et à mesure qu’elle se remplit, la carte de contrôle permet la visualisation de
l’évolution du processus.
A partir de la valeur moyenne sont définis les différentes limites :
- les limites inférieures et supérieures de contrôle : Lc1 et Lc2.
- les limites inférieures et supérieures de surveillance : Ls1 et Ls2.

8 / ÉTABLIR UNE CARTE DE CONTRÔLE

Nous allons étudier les cartes de contrôle de la moyenne et de l’étendue à partir d’un exemple.
Vous devrez, tout en suivant scrupuleusement la procédure donnée, compléter la carte de contrôle
Cette étude portera sur le contrôle de la fabrication d’un axe de diamètre maxi 20,1 et de
diamètre mini 19,9.
La vérification de cette spécification est faite à l’aide d’un appareil de mesure au 1/100 de millimètre.
Compte tenu de la cadence de production, du coût et des possibilités de contrôle, on
décide d’établir une carte
de contrôle de la moyenne et de l’étendue en prélevant un échantillon de 5 pièces toutes les heures.
Notre étude se limitera aux 8 premiers échantillons dont vous trouverez les mesures .
9 / ANALYSE - DE LA CARTE DE CONTROLE

Allure du graphique des moyen Interprétation

nes
Le procédé est sous contrôle statistique.

Le graphique est normal.

Règles :
2/3 des points sont situés dans le tiers central,
1/3 des points sont situés dans
les 2/3 extérieurs

Le procédé n’est pas sous contrôle statistique

.
La présence d’un ou plusieurs points au-delà de l’une ou
l’autre des limites de contrôle constitue une preuve de la
présence de causes assignables en ce ou ces points.
C’est le signal déclenchant une analyse immédiate.
On peut l’interpréter ainsi :
- la LC ou le point est faux ;
- le procédé « a glissé » (incident isolé) ;
- le système de mesure a changé (voir journal de bord).
Procédé non sous contrôle
(longues séries en augmentation)
La présence de tendances inhabituelles peut constituer
une preuve de changement de capabilité.
Lorsque l’on observe :
7 points consécutifs d’un même côté de la moyenne
- 7 intervalles consécutifs en augmentation ou
diminution régulière,
c’est le signe qu’une dérive ou une tendance a com
mencé dans le procédé.

Procédé non sous contrôle

(longues séries au-dessus et au-
dessous de la moyenne)
On marquera le point déclenchant la décision (). Il est
parfois utile de souligner la série depuis sont début
jusqu’au point de décision ().
On interprète ainsi :
- la moyenne du procédé a changé et peut être
encore en cours de changement ;
- le système de mesure a changé (voir journal de bord

Procédé non sous contrôle

(points trop rapprochés des limites de contrôle)
Répartition inhabituelle de points :
(cas de la figure) moins des 2/3 des points sont dan
s le tiers central, on vérifiera :
- qu’il n’y a pas d’erreurs de calcul dans les LC ou
dans le tracé ;
- l’absence de plusieurs méthodes
d’échantillonage ;
plus de 2/3 des points sont dans le tiers central, on
vérifiera :
- qu’il n’y a pas d’erreurs de calcul ou de tracé ;
- l’absence de plusieurs méthodes
d’échantillonage ;
- que les données ont été corrigées ou modifiées.
 1- EXERCICE

- Calculer pour chaque échantillon sa moyenne (X) et son étendue (R).

R = ........................................... X -=..............................................

- Calculer la moyenne des moyennes (X) et la moyenne des étendues (R).

X = ................. . R =.....................

- Calculer les différentes limites de la carte de la moyenne.

- A l’aide du tableau des valeurs des constantes Moyenne ci-dessous, déterminer les
coefficients : A’c et A’s.
A’c = ............. A’s = ...................

Effectif de chaque Moyenne

Echantillon contrôle surveillance
n A'c A's
2 1,937 1,229
3 1,054 0,668
4 0,750 0,476
5 0,594 0,377
6 0,498 0,316
7 0,432 0,274
8 0,384 0,244
9 0,347 0,220
10 0,317 0,202

- La limite supérieure de contrôle : - La limite inférieure de surveillance

Lcsx barre = Xbarre barre + (A’c * Rbarre) LSSx barre = X barre barre+ (A’s * Rbarre)
Lcsx barrre = ............... + ........... * ...........) LSSx barre = ............. +(............. ...............)
Lcsx barre = ..................... LSSx barre = ..........................

La limite inférieure de contrôle : La limite inférieure de surveillance

Lcix barre = Xbarre barre- (A’c * Rbarre) Lsix barre = X barre barre- (A’s * Rbarre)
Lcix barre = ............... - (.............* .........) Lsix barre = ............. - (............. * ..............)
Lcix barre= ............................. Lsix barre = ..........................
 Calculer les limites de la carte de contrôle de l’étendue
- A l’aide du tableau des valeurs des constantes Etendues
ci-dessous, déterminer les coefficients : D'c1 . D'c2. D's1 et D's2

Effectif Etendues
de chaque Contrôle surveillance
échantillon D'c1 D'c2 D's1 D's2
2 0,00 4,12 0,04 2,81
3 0,04 2,99 0,18 2,17
4 0,10 2,58 0,29 1,93
5 0,16 2,36 0,37 1,81
6 0,21 2,22 0,42 1,72
7 0,26 2,12 0,46 1,66
8 0,29 2,04 0,50 1,62
9 0,32 1,99 0,52 1,58
10 0,35 1,94 0,54 1,56

D'c1= ............. D'c2 = ............. D's1= ............. D's2= .............

- La limite supérieure de contrôle : - La limite supérieure de surveillance

- LcsR barre = D’c2 * Rbarre

LssR barre = D’s2 * Rbarre
LcsR barre = ............... * ...................
LssR barre = ............. * ....................
Lc s= ...................
Ls = ....................
-
La limite inférieure de contrôle La limite inférieure de surveillance

LciR barre = D’c1* Rbarre

LsiR barre = D’s1 * Rbarre
LciR barre = ............... * ...................
LsiR barre = ............. * ....................
LciR barre . =..................
LsiR barre = ....................
CARTES DE CONTROLE DE LA MOYENNE

CARTES DE CONTROLE DE L’ETENDUE

 2-EXERCICE

- Calculer pour chaque échantillon sa moyenne (X) et son étendue (R).

R = ........................................... X -=..............................................
- Calculer la moyenne des moyennes (X) et la moyenne des étendues (R).

X = ................. . R =.....................
- Calculer les différentes limites de la carte de la moyenne.
- A l’aide du tableau des valeurs des constantes Moyenne ci-dessous, déterminer les coefficients : A’c et A’s.
A’c = ............. A’s = ...................
- La limite supérieure de contrôle : - La limite inférieure de surveillance

Lcsx barre = Xbarre barre + (A’c * Rbarre) LSSx barre = X barre barre+ (A’s * Rbarre)
Lcsx barrre = ............... + ........... * ...........) LSSx barre = ............. +(............. ...............)
Lcsx barre = ..................... LSSx barre = ..........................

La limite inférieure de contrôle : La limite inférieure de surveillance

Lcix barre = Xbarre barre- (A’c * Rbarre) Lsix barre = X barre barre- (A’s * Rbarre)
Lcix barre = ............... - (.............* .........) Lsix barre = ............. - (............. * ..............)
Lcix barre= ............................. Lsix barre = ..........................
Calculer les limites de la carte de contrôle de l’étendue
A l’aide du tableau des valeurs des constantes Etendues
ci-dessous, déterminer les coefficients : D'c1 . D'c2. D's1 et D's2
D'c1= ............. D'c2 = ............. D's1= ............. D's2= .............
- La limite supérieure de contrôle : - La limite supérieure de surveillance

- LcsR barre = D’c2 * Rbarre

LssR barre = D’s2 * Rbarre
LcsR barre = ............... * ...................
LssR barre = ............. * ....................
Lc s= ...................
Ls = ....................
-
La limite inférieure de contrôle La limite inférieure de surveillance
LsiR barre = D’s1 * Rbarre
LciR barre = D’c1* Rbarre
LsiR barre = ............. * ....................
LciR barre = ............... * ...................
LsiR barre = ....................
LciR barre . =..................
CARTES DE CONTROLE DE LA MOYENNE ET DE L’ETENDUE
 CAPABILITE PROCEDE

N°°° DE CARTE Référence

Opération Machine
Récapitulatifs des résultats
X=

R=

Indice de "capabilité procédé"

σ =R /dn =

Cp = (Ts –Ti) / 6 σ =

Cpks =(Ts – X) / 3 σ =

Cpki = (X –Ti) / 3 σ =

Cpki =min (Cpks, Cpki)

Limites de contrôle
LSCXbarre =X+(A2.R)=

LICX barre =X-(A2.R)=

LSCRbarre =D'c2.R =

LICRbarre =D'C1.R =

Observations

Effectif Coefficient
de chaque Pour Moyenne Etendues
échantillon esti.de σ
Dn A2 D3 D4
2 1,128 1,880 - 3,267
3 1,693 1,023 - 2,574
4 2,059 0,729 - 2,282
5 2,326 0,577 - 2,114
6 2,534 0,483 - 2,004
7 2,704 0,419 0,076 1,924
8 2,847 0,373 0,136 1,864
9 2,970 0,337 0,184 1,816
10 3,078 0,308 0,223 1,777
 UTILISATION DE EFI-CN
1. PROCEDURE LORS D’UNE PREMIERE UTILISATION:
1-Ouvrir un fichier solidworks assemblage
2- si la barre d’outil EFICN ci-contre n’apparaît pas
2-1)faire apparaître cette barre par (affichage+barre d’outil+EFICN)
2-2)si cette barre d’outil n’est pas disponible ,activer le module
EFICN dans OUTILS+ COMPLEMENT+ EFICNsld
2. BARRE D’OUTIL :
La barre d’outil contient les boutons suivants
Perçage
Créer une nouvelle entité
d’usinage de fraisage.
(Sélection : face, feature de
perçage).

Fraisage Aide EFICN SW

Mise en place des Créer une nouvelle entité Lancer l’aide EFICN
composants d’usinage SW
Créer une nouvelle mise en de fraisage
place des composants. (Sélection : face, esquisse).

Gestion des phases Simulation

-Gérer les phases
. Outils
Gérer les outils de la Simuler la phase
-Lancer prodoc.
phase
-Coder le
programme.

TOURNAGE
Créer une nouvelle entité
d’usinage
de tournage (pas de
Les fonctions associées à ces boutons sont décrites dans les documents ressources suivants.

II –METHODOLOGIE : Le but de cet exercice est de vous initier pas à pas à la

programmation en FRAISAGE sous EFICN SW2
1- Créer un nouveau projet d'assemblage SolidWorks
L'exercice va porter sur la pièce suivante :

- Créer un nouvel assemblage SolidWorks et insérer la pièce à usiner (fichier Cale.SLDPRT)

- Sauvegarder l'assemblage.
2- Définir le processus de fabrication
• Sélectionner la commande Gestion des Phases, afin de définir entièrement le processus de fabrication d'après
l'avant-projet ci-dessous
Avant de quitter, sélectionner la phase 20 comme phase courante
3 – Définition des origines
• Sélectionner la commande Mise en place des composants, et à partir du contrat de phase suivant :
• Définir l'origine pièce Op par sélection des surfaces de mise en position
• Mettre les décalages Op/OPp à zéro
• Définir l'origine programme OP au coin de la boite enveloppe comme indiqué ci-dessous (vérifier que le DEC Z =0
mm)

Ensemble : Montage modulaire NORELEM

Pièce : Cale
Matière : Al Cu4 Mg SI
Série :1
Nom : Date :
 Définir un brut parallélépipédique de….. x ….. x …… (surépaisseur de 1mm suivant Z+)
4 - Insérer les outils Sélectionner la commande Nouvel outil, et insérer tous les outils de la phase courante comme
indiqué ci-dessou
5 - Définir les opérations d'usinage

51. Opération de SURFACAGE

Sélectionner la surface à usiner comme indiqué ci-

contre
• Lancer la commande Opération de Fraisage
• Sélectionner l'outil (Fraise à surfacer-dresser
Ø………………)
• Définir une opération Surfacer avec les paramètres
technologiques suivants :

o Balayage Zigzag
o Profondeur maxi des passes =…….. mm
o Débordement latéral = …….. mm
o Distance d'accostage = ……. mm
o Pas de balayage = ………%

52. Opérations de CONTOURNAGE ébauche et finition

Sélectionner la surface à usiner comme indiqué ci-contre

• Lancer la commande Opération de Fraisage
• Sélectionner l'outil (Fraise 2 tailles Ø……….)
• Définir une opération Ebaucher poche avec les paramètres
technologiques suivants :
o Profondeur maxi des passes = ……….mm
o Surépaisseur de fond = ……… mm
o Surépaisseur latérale =………. mm
o Débordement = ……… mm
o Distance d'accostage = ……… mm
o Pas de balayage = ………. %
• Définir une opération Finir paroi avec les paramètres
technologiques suivants :
Profondeur maxi des passes =………. mm

53. Opérations de POINTAGE et PERCAGE

Sélectionner la surface à usiner comme indiqué ci-contre

• Lancer la commande Opération de Perçage
• Sélectionner l'outil (Foret à …………………. Ø………….)
• Définir une opération ………………. avec les paramètres
technologiques suivants :
o Diamètre de pointage = …… mm
• Sélectionner l'outil (Foret HSS Ø…………)
• Définir une opération Percer ……………………. avec les
paramètres technologiques suivants :
- Profondeur maxi des passes = ………mm
- Dépassement en fond = ……… mm
o
6 - Organiser et Simuler les opérations de la phase courante
-Ordonner les différents outils et org
aniser les opérations afin de respecter l'ordre établi dans le contrat de phase
-Sélectionner la commande Simuler afin de simuler l'usinage de la phase complète.

Opération précédente Opération suivante

En pas à pas

En continu Pause Stop

7 - Coder le programme CN

• Vérifier que l'ordonnancement des opérations corresponde au contrat de phase

• Sélectionner la commande Gestion des Phases, la fenêtre de définition du processus apparaît
• Vérifier le n° de programme (%............) et la machine choisie (………………………………..)

• Lancer le codage

Editer le programme CN Coder le programme CN

PRODOC Simulation d’usinage avec NC Simul

 CONTRAT DE PHASE
LE CONTRAT DE PHASE Le contrat de phase est le document de référence de l’opérateur. Il
décrit l’ensemble des opérations,
éventuellement groupées en sous-phases, réalisées sur un même poste de travail.
Réalisé à partir de l’avant projet de fabrication, il permet à l’opérateur de :
- déterminer la cotation de fabrication,
- de mettre en place les montages d’usinage,
- de réaliser les réglages de la machine,
- de préparer le poste de contrôle.
Il devient définitif lorsque les responsables de production ont validé le processus de fabrication
et que celle-
peut être qualifiée de fabrication stabilisée

.
2 – CONTENU DU CONTRAT DE PHASE
Le numéro de la phase : il permet de repérer la phase dans l’ordre chronologique de la
nomenclature des phases.
La désignation de la phase.
Les références de la pièce :
ensemble,
pièce,
matière,
nombre.
La machine-outil utilisée : dans une unité de production importante, la machine est désignée
de façon précise (type,numéro,…) en fonction de la planification de la gestion de production
(ordonnancement).
Le croquis de phase :
dessin de la pièce à usiner,
symbolisation technologique de la mise en position,
cotation de fabrication,
repérage des surfaces,
surface(s) usinée(s) repassée(s) en trait fort,
dessin de l’outil de coupe,
Mc , Mf et Ma.(mvt de coupe,mvt d'avance et mvt de pénétraion).
Les axes machines.
Les opérations d’usinage.
Les éléments de coupe.
L’outillage de fabrication et de vérification.

3 – EXEMPLE Soit à réaliser un centreur élément d’un montage d’usinage (MU

PH20)
31,5 - 0,5
0,5 à 45°
Dessin de ± 0.1
définition
22
(Etiré Ø28 X35)
Ø18h9

± 0,5
32
COMMANDE NUMERIQUE
POINTS X Y POINTS X Y
0 0
1 1
2 2
3 3
4 4
5 5
6 6
7 7
8 8
9 9
10 10
11 11
 EXERCICE
Contournage :
• Outil utilisé : FINITION : T1 fraise 2T ARS ∅ 15 associée au correcteur d’outil D1
• Conditions de coupe : FINITION : N = 2000 tr/min , Vf = 200 mm/min
Perçage :
• Outil utilisé : Pointage : T2 foret à pointer 2T ARS ∅ 15 associée au correcteur d’outil D2
Perçage : T3 foret ARS ∅ 12 associée au correcteur d’outil D3
• Conditions de coupe : EBAUCHE : N = 1500 tr/min , Vf = 100 mm/min
FINITION : N = 1500 tr/min , Vf = 100 mm/min
Z

9,10 1,1’

R5

1’ X

10 1

Point X Y Z Point X Y Z Point X Y Z

1 5 10
9 -9 18 -9 -9 18
1’ 6 11
9 0 18
2 7 12

3 8 13

4 9 14
-9 33 18
1- %101
2- N10 G80 G40 G0 G52 X0 Y0 Z0
3- (CONTOURNAGE)
4- N20 T1 D1 M6
(Fraise 15)
5- N30 G97 S1500 G95 F350 M3 M41 M8
6- N40 (Pt 1)
7- N50 Z18 (descente de l’outil)
8- N60 G1 G41 Y0 (Pt 1’,correction de rayon,contournage ébauche)
9- N70 (Pt 2)
10- N80 (Pt 3)
11- N90 (Pt 4)
12- N100 (Pt 5)
13- N11 (Pt 6)
14- N12 (Pt 7)
15- N13 (Pt 8)
16- N14 (Pt 9)
17- N150 G0 G40 Y-9 Pt 10, annulation de correction de rayon)
18- N160 G0 G52 X0 Y0 Z0 M5 M9
19- (POINTAGE)
20- N170 T2 D2 M6 (Foret à pointer)
21- N180 G97 S1500 G95 F100 M3 M41 M8
22- N19 (Pt 12)
23- N200 (Pt 13)
24- N210 G0 Z22
25- N220 G0 X63.755 Y42.5
26- N230 G1 Z16
27- N240 G0 Z22
28- N250 G0 G52 X0 Y0 Z0 M5 M9
29- (PERCAGE)
30- N260 T3 D3 M6 (Foret 12)
31- N270 G97 S1500 G95 F100 M3 M41 M8
32- N280 G0 X31.255 Y42.5 Z22
33- N290 G83 Z-2 ER22 P5 Q4
34- N300 G0 X63.755 Y42.5
35- N310 G83 Z-2 ER22 P5 Q4
36- N320 G0 G52 X0 Y0 Z0 M5 M9
37- N330 M2 (fin programme)
Structure d’une opération

Structure Exemple

(OPERATION CENTRER)

N30 T5 D5 M6 ( FORET A CENTRER )

N40 G0 X0 Z52

N45 G 97 G95 S2500 F0.05 M3 M8

N50 G1 Z40

N60 G0 Z52

Fonctions ISO
Indications Adresses Signification
Début d'un programme % Début de programme paramètre d'entrée
N Numéro de bloc
Ordre
H Numéro de sous-programme
Elles prédisposent la machine pour un ordre précis.
Fonctions préparatoires G
(Peuvent varier suivant le DCN)
Valeur du déplacement
XYZ
Déplacements suivant les axes positif ou négatif sur le ou
ABC
les axes choisis
Vitesse d'avance exprimée
Avance F
en mm/min
Fonctions auxiliaires M Fonctions particulières désignant un ordre
Outils T.. D.. Sélection de l'outil et de son (ou ses) correcteur(s)
Rayon R -Rayon du cercle en G02 G03
Plan de sécurité ER -Plan de référence en cycle
Vitesse -N ou Vc suivant G96 ou G97 placé avant
S
Répétition -Répétition d’une séquence

Les Fonctions auxiliaires

Code Désignation Revocation

M00 Arrêt programmé Action sur DCY

M02 Fin de programme pièce %
M03 Rotation de broche sens horaire M0-M4-M5
M04 Rotation de broche sens anti-horaire M0-M3-M5
M05 Arrêt de broche M3-M4
M06 Changement d’outil Compte rendu
M07 Arrosage N°1 M0-M9
M08 Arrosage N°2 M0-M9
M09 Arrêt des arrosages M8
M41 Gamme de rotation 1
M42 Gamme de rotation 2
Les Fonctions préparatoires G
Tour -
Code Désignation Revocation
Fraisage

G00 Interpolation linéaire à la vitesse rapide. G01-G02-G03 T-F

G01 Interpolation linéaire à la vitesse programmée G00-G02-G03 T-F

G02 − Interpolation circulaire sens anti-trigo. G2 X..Y..I..J.. ou R.. G00-G01-G03 T-F

G03 − Interpolation circulaire sens trigo. G3 X..Y..I..J.. ou R.. G00-G01-G02 T-F

G33 − Cycle de filetage G33 X… Z… K… EA… EB… R… P… Q… F… S… G00-G01-G02-G03 T

G40* Annulation d'une correction d'outil suivant le rayon. G41-42 T-F

Positionnement de l'outil à gauche de la trajectoire programmée d'une valeur égale T-F

G41 G40-42
au rayon.

Positionnement de l’outil à droite de la trajectoire programmée d'une valeur égale T-F

G42 G40-41
au rayon.

G52 Programmation absolue des coordonnées par rapport à l'origine mesure. Fin de bloc T-F

G59 Changement d'origine programme. Fin de bloc T-F

G64 Cycle d’ébauche paraxial G64 Nn Nm I... K... P... F... G80 T

G65 Cycle d’ébauche de gorge G80 T

Appel inconditionnel d'un sous-programme G77 H… ou d'une suite de séquences T-F

G77 Fin de bloc
avec retour. G77 N... N….

G79 Saut conditionnel ou inconditionnel à une séquence sans retour. G79 N.. Fin de bloc T-F

G80* Annulation d'un cycle d'usinage. Tout cycle T-F

G81 Cycle de perçage - centrage. G81 X… Y... Z... ER… G80 F

G82 Cycle de perçage - chambrage. G82 X… Y... Z... FR... EF... G80 F

G83 Cycle de perçage avec débourrage. G83 X…Y... Z...ER… P… Q… G80 T-F

G84 Cycle de taraudage. G84 X…Y…Z…ER… (F S x pas) G80 F

G85 Cycle d'alésage. G85 X…Y… Z… ER… G80 F

− Cycle d'alésage avec arrêt de broche en fond de trou.G86

G86 G80 F
X…Y…Z…ER…
G87 Cycle de perçage avec brise-copeaux. G87 Y… Z… ER… P…Q…ER… G80 F

G88 Cycle d'alésage et dressage de face. G88 X…Y…Z…ER… G80 F

− Cycle d’alésage avec arrêt temporisé en fond de trou. G89 X…

G89 G80 F
Y…Z…ER…EF…
G90* − Programmation absolue des coordonnées. T-F

G92 − Limitation de la fréquence de rotation (N) en tr/min M02 T-F

G94 − Vitesse d’avance en mm/min G95 T-F

G95 − Vitesse d’avance en mm/tr G94 T-F

G96 − Vitesse de coupe (Vc) constante en m/min G97 T

G97 − Frequence de rotation (N)constante en tr/min G96 T-F

Exemple : Les Cycles d'Usinage en FRAISAG
Surfaçage en fraisage

1 6 1 6
Z Z 5
2 3 4 5 Y 2 5 3 4 X
3

A / ……………………………………………………
1 2 5 6
Points X Y Z

1
5
Y
2

8 3

1 5 1 4

5
X 6
3 4

B/ ………………………………………………………………..

…..

N210 T1 D1 M6 Fraise 1 taille d=50

N220 G94 M41 S573 F286 M3 M8 Param. De coupe

N230 Point 1

N240 Point 2

N250 Point 3

N260 Point 4

N270 Point 5

N280 Point 6

N290 G0 G52 X0 Y0 Z0 M5 M9

…..
 EXERCICE
On désire réaliser le contournage Programmation centre fraise puis avec correction de rayon .
Après avoir décodé le programme,
Compléter le tableau des coordonnées des points
Représenter sur la figure les différents points utilisés
Représenter la silhouette de la fraise en position d’usinage.
Remarque : on utilisera une fraise de diamètre 5 mm..

3
44
OP
2.5

42.5
1

2.5
57.

Programmation centre fraise

Points X Y Z
1 -10 -10 50
2
3
4
5
6
7
8
 %2002 (Nom du programme)
N10 G0 G52 X0 Y0 Z0 (Retour à l’origine mesure en vitesse rapide)
N20 M6 T1 D1 (Appel de l’outil n°1 et du correcteur 1 fraise de
5)
N30 X-10 Y-10 Z50 (Déplacement au point P1)
N40 M3 M41 S1591 M8 (Rotation broche + arrosage)
N50 ……………………… (Déplacement au point P2)
N60 G1 Y0 F239 (Déplacement en vitesse travail au point P3)
N70 ……………………… (Déplacement en vitesse travail au point P4)
N80 …………….. (Déplacement en vitesse travail au point P5)
N90 …………………….. (Déplacement en vitesse travail au point P6)
N100 ……………………… (Déplacement en vitesse travail au point P7)
N110 G0 Z50 M5 M9 (Déplacement en vitesse rapide au point 8 + arrêt broche et arrêt
arrosage)
N120 G52 X0 Y0 Z0 (Retour à l’origine mesure en rapide)
N130 M2 (Fin de programme)

Programmation avec correction de rayon G41

Points X Y Z
1 -10 -10 50
2
3
4
5
6
7
8

%2002 (Nom du programme)

N10 G0 G52 X0 Y0 Z0 (Retour à l’origine mesure en vitesse rapide)

N20 M6 T1 D1 (Appel de l’outil n°1 et du correcteur 1 fraise 5)
N30 X-10 Y-10 Z50 (Déplacement au point P1)
N40 M3 M41 S1591 M8 (Rotation broche + arrosage)
N50 ………………….. (Déplacement au point P2)
N60 G1 G41 Y-2.5 F239 (Déplacement en vitesse travail au point P3 avec correction de
rayon)
N70 ………………….. (Déplacement en vitesse travail au point P4)
N80 ……………… (Déplacement en vitesse travail au point P5)
N90 ……………… (Déplacement en vitesse travail au point P6)
N100 ………. (Déplacement en vitesse travail au point P7)
N110 G0 G40 Z50 M5 M9 (Déplacement en vitesse rapide au point 8 + arrêt broche et arrêt
arrosage)
N120 G52 X0 Y0Z0 (Retour à l’origine mesure en rapide)
N130 M2 (Fin de progr
 Exemple : Cycle de perçage G81

A / ……………………..
Points
1
2
3
4
5
6

B / ……………………………………………………..

…..

N210 T3 D3 M6 Foret de 20

N220 S800 F200 M41 M4 Param. De coupe

Point 1

Cycle de perçage Point 2/3

Point 4

Point 5/6

Annulation cycle

…..
 EXERCICE

On donne la pièce de révolution suivante, ainsi que son programme CN. Commenter le
programme CN et tracer les cycles outils en complétant le tableau de coordonnée

3.7 ± 0.3
1 à 45°

21.7 ± 0.2
27.7 ± 0.1 OP

45°

30.7 ±0.1
0.35
A / ………………………………….. B / ………………………………

Relevé de points en Absolu

% 999
Points N10 G40 G80 G95 G52 G0 X0 Z0
N15 T1 D1M6 (outil à charioter-dresser ébauche)
1 N20 M3 M41 S1000 M8
2 N25 G92 S3000
N30 G0 X29 Z30.7
3 N35 G96 S100 X28
N40 G1 X-2 F0.2
4 N45 G0 Z32
N50 X29
5 N55 G79 N85
N60 ……………….
N65 ……………………….
N70 …………………..
N75 …………………….
N80 ……………………..
N85 G64 N80 N60 I0.2 K0.2 P0.5 F0.1
N90 …………………..
N95 ……………………….
N100 ………………………….
N105 G80 G0 G52 X0 Z0
N110 T2 D2 M6 (outil à charioter-dresser finition)
A N130 M3 M41 S1500 M8
N 135 G92 S3000
B N140 G0 X19 Z32
N145 G96 S120 G1 G42 Z31
C N150 G77 N60 N80
N155 G40 G0 G52 X0 Z0
N160 M2
 EXERCICE

T1 T2

Ø 22

Ø 40
Ø 70

Ø 60
OP

Ch. 1x1
R 10

5 5 25 10 18

100 ± 0.2

Dimension du brut Ø 70 L 102

Opérations Vc Avance
Dressage 120 m/min 0.2 mm/tr
Contournage Ebauche 120 m/min 0.2 mm/tr Passe : 1mm
Contournage Finition 160 m/min 0.1 mm/tr

Point X Z Point X Z

Dressage 1 Profil 7

Dressage 2 Profil 8

Profil 3 Profil 9

Profil 4 Brut A

Profil 5 Brut B

Profil 6 Brut C
%500
N10 G40 G80 G95
N20 G0 G52 X0 Z0 (initialisation)
(DRESSAGE)
N30 T1 D1 M6
N40 G97 S1000 M41 M3 M8
N50 G92 S3000
N60 (Approche)
N70 G96 S120 G95 F0.2
N80 (pt1)
N90 (pt2)
N100 G0 Z102 (dégagement)

N110 G79 N190

N120 (pt3)
N130 (pt4)
N140 (pt5)
Profil fini
N150 (pt6)
N160 (pt7)
N170 (pt8)
N180 (pt9)

(CONTOURNAGE EBAUCHE)
N190 G96 S120 G95 F0.2
N200 (Approche)
N210 G64 N180 N120 I0.2 K0.1 P1 (ébauche paraxiale)
N220
N230 Profil brut
N240
N250 G80 G0 G52 X0 Z0
(CONTOURNAGE FINITION)
N260 T2 D2 M6
N270 G0 X21 Z103
N280 G96 S160 G95 F0.1
N290 G1 G42 X20 (Approche)
N300 G77 N120 N180 Profil fini
N310 G1 X72 Z42 (dégagement en usinage)
N320 G40 G0 G52 X0 Z0 M5 M9
N330 M2
 Les Cycles d'Usinage en TOURNAGE

Exemple : Interpolation circulaire G02 G03

………………………………………..
…

…………………………..
…..
N210 Point 2
N220 Point 3
N230 Point 4 + Centre
Ou N230 Point 4 + Rayon
N240 Point 5
N250 Point 6 + centre
Ou N250 Point 6 + rayon
N260 G01… Point 7
…..

Exemple : Cycle d'ébauche paraxial G64

Ce cycle permet, à partir de la définition d'un profil fini (points 1, 2 , 3, 4, 5) et d'un profil du brut (points A,
B, C), d'effectuer l'ébauche d'une pièce en paraxial suivant X ou Z.
Il sera toujours suivi de G80 : fonction d'annulation de cycle.
Conditions de coupe Vc constant=180m/s, f = 0.1mm/tr,
Profondeur de passe 1mm, surépaisseur en X=0.5mm, en Z=0.2mm.
Remarque : Les points du brut doivent englober les points du profil fi

Relevé de points en Absolu A B

Points X Z
5
1 46 0 4
2 51 -5 3
3 80 -60
4 110 -60
5 120 -65 2 1
C
A 122 -66
B 122 1
C 44 1
Approche1 123 2
Approche2 44 2
 …..
N30
N40 Point 1

PROFIL
N50 Point 2

FINI
N60 Point 3
N70 Point 4
N80 Point 5
…..
N210 T1 D1 M6 Outil d’ébauche
N220 G0 X123 Z2 Point d’approche 1
N230 G95 G96 S160 F0.2 M41 M3 Param. de coupe
N240 Cycle d’ébauche
N250 Point A

PROFIL
BRUT
N260 Point B
N280 Point C
N290 Annulation cycle

Exemple : Finition du profil

Après un cycle d'ébauche paraxial, il faut réaliser la finition du profil.
Pour cela, il suffit de :
• charger l'outil de finition
• changer les conditions de coupe Vc constant=180m/s, f = 0.1mm/tr
• rappeler les points du profil fini utilisés dans le cycle d'ébauche paraxiale avec la fonction G77.

…..
N310 T2 D2 M6 Outil de finition
N320 Point d’approche 2
N330 Param. de coupe
N340 Cycle de finition
…..

Exemple : Cycle de Perçage avec débourage G83

Points X Z
1
2
3
4
5
6

…..
N210 T3 D3 M6 Foret de 20
N220 Param. De coupe
N230 Point 1
N240 Cycle de perçage
N250 Annulation cycle
 FICHE SUIVEUSE
sept oct nov dec jan fev mar avr mai

1
semaine

2
semaine

3
semaine

4
semaine

ACTIVITES PRATIQUES

Activité niveau1 niveau2 niveau3