Mengenal PLC

Pada awal revolusi industri, khususnya era 1960 dan 1970 mesin mesin otomatis
dikendalikan oleh pengendali terprogram tetap dengan pengawatan yag biasa dikenal sebagai
sistem kendali konvensional menggunakan rele rele elektromagnetik. Sebuah mesin
otomatis membutuhkan banyak rele yang dirangkai dalam sebuah panel kontrol. Semakin
kompleks kerja suatu mesin otomatis, maka jumlah rele yang dibutuhkan akan semakin
banyak, begitu juga dengan pengawatannya.
Tahun 1970 merupakan awal ditemukannya teknologi Programmable Logic Controller(PLC)
yang merupakan regenerasi teknologi mikroprosesor (P). PLC mampu menggantikan fungsi
beberapa rele sekaligus, sehingga dimensi panel kontrol PLC menjadi lebih kecil dan
pengawatannya juga lebih sedikit dari sistem konvensional.
Programmable logic controller (PLC) yang pertama telah dikembangkan oleh para insinyur
General Motor pada tahun 1968, saat mana perusahaan menemukan jalan buntu untuk
mencari pengganti sistem kontrol rele yang sangat komplek. Sehingga ditetapkan bahwa
sistem kontrol baru ini (PLC) harus memenuhi beberapa persyaratan yang sekaligus
merupakan keuntungannya, yaitu sebagai berikut: Pemrograman sederhana, Perubahan
program tanpa harus merubah sistem (tidak ada perubahan instalasi di dalamnya), Lebih
kecil, lebih murah dan lebih stabil dari pada hubungan sistem kontrol rele, Sederhana, biaya
perawatan murah
Perkembangan berikutnya difokuskan di dalam sistem yang memungkinkan sambungan
dilakukan secara seerhana untuk sinyal-sinyal biner. Ketentuan-ketentuan seperti bagaimana
sinyal-sinyal dihubungkan adalah menjadi bagian tugas di dalam program kontrol. Dengan
sistem kontrol baru ini menjadi mungkin untuk pertama kali merencanakan sinyal-sinyal pada
layar dan menyimpan di dalam penyimpan elektronik.
Sejak itu, tiga dekade telah dilewati, hingga kemajuan yang sangat pesat telah dilakukan di
dalam pengembangan elektronik mikro, seperti halnya pada PLC. Misalnya, bagaimana
mengoptimalkan program tanpa harus khawatir dengan kapasitas memori yang terbatas.
Sekarang hal ini menjadi sesuatu yang sangat mudah untuk diatasi.

Selain itu, jangkauan fungsinya telah berkembang sangat pesat. Limabelas tahun yang lalu,
visualisasi proses, dan proses analog dengan menggunakan PLC sebagai kontrol dianggap
sebagai suatu impian. Sekarang, pendukung dari fungsi-fungsi ini telah menyatu dengan
banyak PLC.
Saat ini, PLC telah banyak digunakan sebagai pengendali mesin mesin otomatis di industri.
Beberapa macam aplikasi PLC yang umum ditemukan di industri antara lain; Material
Handling, Sistem Conveyor, Mesin Pengepakan, Kendali Robot Tangan, Kendalu Pompa,
Kendali Kolam Renang, Water Treatment, Plan Proses Kimia, Industri Kertas, Pabrik Kaca,
Pabrik Semen, Industri Percetakan, Plan Electro-plating, Industri Makanan, Peralatan mesin,
Industri tembakau, Industri Semikonduktor, Pabrik Gula, Pabrik rokok, Kendali AC, Power
Station Plant, Kendali Proses Monitoring, Industri Peralatan Elektrik/elektronik, Pabrik disk
drive, Pabrik Minyak Bumi, Sistem lampu lalu lintas, Stasiun Kendali Kereta, Pabrik Plastik,
Pabrik mobil/motor, Pabrik Pembuat Chip, Sistem Kendali Generator, Parkir Otomatis.

Jenis-jenis plc-compact
PLC saat ini dipasarkan dengan fasilitas untuk diadaptasi sesuai permintaan pasar seperti
halnya keluesan untuk dimungkinkan cocok dengan berbagai jenis aplikasi. Misalnya, PLC
mini sekarang tersedia dengan beberapa I/O, juga tersedia PLC yang lebih besar dengan 28
atau 256 I/O.Beberapa PLC dapat diperluas dalam arti menambahkan modul/unit I/O, analog,
posisioning dan komunikasi. PLC khusus untuk keperluan teknik penyelamatan, untuk tugas
pelayaran atau pertambangan. PLC sekarang juga dapat memproses beberapa program secara
simultan (multitasking). Akhirnya, PLC yang ada di Industri dipadukan dengan komponenkomponen otomasi yang lain. Dengan demikian di desain agar dapat digunakan pada daerah
aplikasi yang lebih luas.

Standard PLC
Sebuah sistem PLC dibuat dengan standar yang bersifat umum dan konvensional. Hal ini
bertujuan untuk memudahkan para engineer untuk melakukan perawatan (maintenance) ,
trobleshooting, dan perbaikan jika terjadi kerusakan pada sistem tersebut.
Standar PLC ada 2 macam, yakni:
(1) IEC Standard. Standar ini dibuat oleh badan internasional yang bernamaInternational
Electrical Commisions. Standar IEC berlaku secara internasional, mulai dari pembuatan
diagram kendali, gambar skema, pengawatan, software aplikasi dan pemrograman aplikasi,
penggunaan simbol simbol, pertimbangan keamanan (safety), prosedur troubleshooting dan
maintenance

peralatan

di Indonesia menggunakan

peralatan

yang

digunakan.

standar IEC sebagai

Kebanyakan

industri

acuan.Silahkan

baca: http://en.wikipedia.org/wiki/IEC_61131-3
(2) ANSI/ CSA Standard. Standar ini merupakan standar yang diberlakukan untuk kalangan
Industri di USA. Tetapi, Standar ini berlaku juga untuk industri di negara negara lain yang
menggunakan mesin PLC buatan industri di USA. Hal tersebut menyebabkan para engineer
di Indonesia juga harus mengetahui tentang standar ANSI/ CSA.
Istilah programmable logic controller oleh IEC 1131, Bag. 1 didefinisikan sebagai
berikut:
Sebuah sistem elektronik yang dioperasikan secara digital, dirancang untuk digunakan di
lingkungan industri, menggunakan memori yang dapat diprogramuntuk menyimpan
instruksi-instuksi pemakainya secara internal seperti halnya logika, urutan (sequencing),
pewaktu (timing), dan aritmatika, guna mengontrol mesin melalui input dan output digital
atau analog dari berbagai jenis mesin atau proses. PC dan sambungan peripheral keduanya
dirancang sedemikian rupa sehingga dapat dengan mudah diintegrasikan ke dalam sistem
kontrol industri dan digunakan secara mudah di dalam semua fungsi-fungsi yang
diinginkannya.
Arsitektur PLC
Setiap unit PLC seperti dalam blok diagram Gambar 2-3 tersusun atas beberapa elemen
penting, yaitu:
(1) CPU (central processing Unit). CPU berfungsi seperti layaknya otak pada manusia, yakni
mengatur proses logika program yang disimpan di memory PLC.

(2) I/O Interface. Bagian ini berfungsi sebagai antarmuka (interface) dengan peralatan input
(contoh:limit switch, push button) maupun pelaratan output (contoh: lampu indikator, buzzer,
horn, dan motor listrik).
(3) Memory. Memori PLC berfungsi sebagai tempat menyimpan data data logika yang
dibutuhkan saat menjalankan PLC. Memory PLC dapat ditulis ulang atau dihapus sesuai
kebutuhan pemakai (user).
(4) Programming terminal. Programming Terminal PLC digunakan untuk memasukkan program
ke CPU PLC. Programming terminal dapat berupa console atau Personal Computer (PC).
(5) Power Supply. Power supply berfungsi untuk mensupply daya listrik ke hardware PLC.

Block diagram PLC

Sebagai contoh modul trainer PLC diperlihatkan pada Gambar 2-4. PLC yang digunakan
adalah jenis OMRON CPM1A 10 CDR dengan spesifikasi sebagai berikut:

Simulator/ trainer PLC (Lab. PLC UM)

Perangkat I/O
Gambar berikut memperlihatkan beberapa jenis peralatan peralatan input yang digunakan
pada sistem kendali otomatis berbasis PLC. Peralatan peralatan input tersebut antara lain:

Peralatan input (omron, 1999)

Limit switch (saklar pembatas), timer (pewaktu), photoelectric switch (saklar fotoelektrik),
encoder, proximity switch, toggle switch (saklar toggle), push button (tombol tekan). Masingmasing peralatan input tersebut dapat menghasilkan sinyal-sinyal input yang dinginkan dalam
membuat suatu sistem kendali otomatis berbasis PLC.
Sedangkan untuk peralatan peralatan output diilustrasikan dalam Gambar berikut ini.

Peralatan output (omron, 1999)

Peralatan peralatan output tersebut antara lain, motor listrik, heater (pemanas), solenoid,
lampu, led display, motor starter.
Tips membaca Label pada PLC
PLC OMRON tipe CPM 1A 10 CDR merupakan salah satu jenis PLC standar yang biasa
dipergunakan sebagai trainer. Gambar berikut ini memperlihatkan sebuah unit PLC dengan
label OMRON CPM 1A-10 CDR-A.


PLC OMRON CPM1A 10 CDR (www.omron-ap.com/product_info/CPM1A)
Pelabelan (Marking) OMRON SYSMAC CPM 1A-10 CDR-A dapat mempermudah para
pemakai PLC untuk mengetahui karakteristik PLC tersebut. Berikut ini adalah penjelasan arti
dari label yang digunakan oleh perusahaan OMRON:

Pelabelan PLC OMRON (omron datasheet)

PLC OMRON tipe CPM1A dengan kapasitas 10 buah port I/O (6 buah port input dan 4 buah
port output), jenis output berupa rele, dan bekerja pada masukan AC.
Terminal masukan 220 Vac. Terdiri dari dua buah terminal yang diberi nama L1 dan L2.
Tegangan masukan PLC tipe ini berkisar 220 Vac sampai dengan 240Vac. Biasanya sebagai
pengaman dipasang MCB dan fuse (sekering) pada terminal L1-L2.

GND (Ground) dan PE (Protective Earth). Kedua terminal ini merupakan terminal
tambahan yang berguna untuk safety (keamanan) bagi para pengguna PLC dari kemungkinan
terjadinya sengatan listrik maupun gejala induksi pada power supplynya.
Terminal Input. Terminal input OMRON CPM1A-10 CDR-A berjumlah 6 buah dengan
pengalamatan memori, yakni: 00, 01, 02, 03, 04, 05.
Terminal Output. Terminal output OMRON CPM1A-10 CDR-A berjumlah 4 buah dengan
pengalamatan memori, yakni: 00, 01, 02, 03.
Indikator Input. Pada PLC OMRON CPM1A-10 CDR-A indikator tersebut berupa lampu
led sejumlah 6 buah dengan setiap lampu LED mengacu pada alamat input tertentu.
Misalkan, Lampu LED 00 pada indikator input akan menyala bila ada sinyal input dari
alamat 00. Akan tetapi bila terjadi kesalahan (error) seperti:

CPU error atau bus I/O error : Indikator input akan dimatikan secara otomatis.

Memory error: sttus indikator input akan tetap dipertahankan meskipun terjadi perubahan
pada sinyal input.
Indikator Output. Serupa dengan indikator input, indikator output juga berupa lampu LED.
Indikator output berjumlah 4 buah dengan setiap lampu LED mengacu pada alamat output
tertentu. Misalkan, Lampu LED 00 pada indikator output akan menyala bila ada sinyal output
dari alamat 00.
PLC Status Indikator. Indikator tersebut berfungsi memonitor status PLC. Indikator ini
berjumlah 4 buah, yaitu:

PWR (LED berwarna hijau) berfungsi untuk mengindikasi adanya supply daya ke PLC

RUN (LED berwarna hijau). Bila indikator tersebut menyala (ON) maka PLC sedang
berada pada mode RUN atau mode MONITOR. Bila indikator tersebut OFF berarti PLC
berada pada mode PROGRAM atau terjadi error

COMM (LED berwarna orange) mengindikasi adanya proses pentranferan data antara
PLC dengan programming terminal (console atau PC) melalui konektor RS232C.

ERR/ALM (LED berwarna merah). Sedangkan jika indikator tersebut berkedip

(flashing), maka PLC bekerja dengan normal.

RS232C connector berfungsi sebagai penghubung antara PLC dengan console atau Personal
Computer (PC).
Pengawatan PLC OMRON CPM1A-10 CDR
Pengawatan PLC OMRON CPM1A-10 CDR dilakukan pada terminal input dan terminal
output yang diperlukan. Masing masing peralatan I/O yang diperlukan, termasuk juga catu
daya AC 220 V 50
Hz dari MCB 1 fasa dihubungkan ke terminal I/O PLC yang sesuai dengan
perancangan. Gambar adan Gambar b Berikut ini adalah contoh pengawatan I/O pada PLC
OMRON CPM1A-10 CDR.

Gambar a. Pengawatan terminal input PLC OMRON CPM1A-10 CDR

Gambar b. Pengawatan terminal output PLC OMRON CPM1A-10 CDR

Mengenal console
Console digunakan sebagai perangkat pemrograman PLC OMRON (programming terminal).
Console dilengkapi dengan selector switch (mode switch), yakni saklar pilih dengan aktuator
berupa sebuah kunci, key (tombol kunci), dan LED display.
A. MODE SWICTH
Console memiliki 3 pilihan mode, yakni:

Console PLC OMRON

PROGRAM
Pada mode ini kita dapat memprogram (menuliskan intruksi/ladder) pada memori PLC.
RUN
Mode ini dipilih saat ingin menjalankan ladder/ instruksi yang telah diprogram.
Ketika selector switch menunjuk mode RUN, ladder/instruksi yang telah diprogram secara
otomatis akan didownload oleh PLC.
MONITOR
Mode MONITOR digunakan untuk memonitor instruksi/ladder yang telah diprogram.

Mode operasi
B. LCD Display
Selain memiliki mode selector, pada console juga terdapat LCD display. LCD display
berfungsi menampilkan program pada console. Tampilan awal dari LCD display console
OMRON diperlihatkan pada Gambar dibawah ini!

LCD Console PLC OMRON

C. Keys
Tombol-tombol kunci (keys) (Gambar 4-3) pada console terdiri atas 4 (empat) kelompok,
yakni:
Command key

Tombol tombol yang termasuk kelompok command key berfungsi untuk memprogram
ladder diagram PLC.

Key (Tombol kunci) pada console PLC OMRON

Berikut ini adalah tombol-tombol yang termasuk ke dalam kelompok command key pada
console PLC OMRON.
FUN

berfungsi untuk memilih fungsi tertentu. Tombol ini dipakai untuk intsruksi

intsruksi khusus. Intruksi khusus tersebut diprogram dengan menekan tombol FUN dan
tombol numerik yang sesuai. Daftar Instruksi-intruksi khusus dapat dilihat pada Apendik A.
SFT

untuk menuliskan instruksi SHIFT REGISTER.

NOT

untuk menuliskan instruksi NOT.

AND

untuk menuliskan instruksi AND.

CNT

untuk menuliskan instruksi COUNTER. COUNTER harus diisi dengan data (value).

LD

untuk menuliskan instruksi LOAD.

OUT

untuk menuliskan instruksi OUTPUT.

TIM

untuk menuliskan instruksi TIMER. TIMER harus diisi dengan data (value).

TR

untuk menuliskan instruksi memori rele sementara

(temporary memory relay).

LR

untuk menuliskan instruksi rele penghubung (link relay).

HR

untuk menuliskan instruksi rele penahan (holding relay)

DM

untuk menuliskan instruksi data memory.

CH

memilih channel.

CONT untuk mencari kontak pada ladder program (rung).

Operation key
Tombol tombol ini digunakan untuk mengesekusi intruksi ladder yang telah ditulis dengan
tombolcommand. Berikut ini adalah tombl-tombol operation key yang disediakan pada
console PLC OMRON.
Numerical key
Tombol-tombol ini terdiri atas angka numerik dari 0 sampai dengan 9. Numerical key
berguna untuk mengisi nomor alamat dari mnemonic-mnemonic pada ladder program.
CLR key
Tombol CLR berfungsi untuk menghapus tampilan pada display console. Tombol ini dipakai
bersama dengan tombol MONTR seperti contoh:

Instruksi-instruksi Logika
Pada prinsipnya salah satu cara pemogramman PLC adalah menggunakan ladder
diagram (diagram tangga).

OMRON

menyediakan beberapa intruksi

memprogram sebuah ladder diagram ke PLC.

dasar untuk

Mengecekan koneksi I/O PLC - Force SET

Pengecekan koneksi I/O PLC adalah dilakukan untuk memastikan hubungan pengawatan
antara PLC dengan peralatan-peralatan I/O telah tesambung dengan benar.

Pengecekan input
Dapat dilakukan dengan mengONkan toggle switch (input yang sesuai) dengan alamat yang
sesuai untuk masing-masing channel input pada PLC. Jika lampu input PLC yang bersesuaian
menyala, maka peralatan input telah tersambung dengan benar.

Pengecekan output (omron, 1999)

Dapat dilakukan dengan menggunakan instruksi FORCED SET RESET.

Timer
Timer (pewaktu) digunakan sebagai pewaktu (delay) pada satu atau lebihrung. Ada dua jenis
timer pada PLC OMRON, yakni: Timer ON Delay danOFF delay. Berikut adalah ladder
diagram, mnemonics dan timing diagram sebuah rangkaian ON Delay


Pada timing diagram terlihat bahwa Timer ON delay PLC OMRON akan ON setelah waktu
tunda tertentu. Nilai waktu tunda (delay) merupakan data pada timer, yang biasanya dalam
sekon (s). OMRON menyediakan data pewaktu, Set Value (SV) dari 0-999 sekon.

Contoh:

Counter
Counter (pencacah) dapat dipakai untuk mencacah bit dengan SV dari 0 sampai dengan 999.
Brikut adalah ladder program dan mnemonicnya.

Ladder- Start-Stop motor induksi

Deskripsi:
Berikut ini adalah contoh aplikasi PLC untuk start-stop motor induksi.


Ladder Diagram:

Ladder vs mnemonics
Program PLC dapat dibuat dengan menggunakan beberapa cara yang disebut bahasa
pemrograman. Bentuk program berbeda-beda sesuai dengan bahasa pemrograman yang
digunakan. Bahasa pemrograman tersebut antara lain: diagram ladder, kode mneumonik,
diagram blok fungsi, dan teks terstruktur. Beberapa merk PLC hanya mengembangkan
program diagram ladder dan kodemneumonik.
Diagram Ladder

Diagram ladder terdiri atas sebuah garis vertikal di sebelah kiri yang

disebut bus bar, dengan garis bercabang ke kanan yang disebut rung. Sepanjang garis
instruksi, ditempatkan kontak-kontak yang mengendalikan/mengkondisikan instruksi lain di
sebelah kanan. Kombinasi logika kontak-kontak ini menentukan kapan dan bagaimana
instruksi di sebelah kanan dieksekusi.
Contoh diagram ladder ditunjukkan pada gambar di bawah ini.

Terlihat dari gambar di atas bahwa garis instruksi dapat bercabang kemudian menyatu
kembali. Sepasang garus vertikal disebut kontak (kondisi). Ada dua kontak, yaitu kontak NO
(Normally Open) yang digambar tanpa garis diagonal dan kontak NC (Normally Closed) yang
digambar dengan garis diagonal. Angka di atas kontak menunjukkan bit operand.
Kode Mnemonik

Kode mneumonics (Instruction list) memberikan informasi yang sama

persis seperti halnya diagram ladder. Sesungguhnya, program yang disimpah di dalam
memori PLC dalam bentuk mneumonik, bahkan meskipun program dibuat dalam bentuk
diagram ladder. Oleh karena itu, memahami kode mneumonik itu sangat penting. Berikut ini
contoh program mnemonik:

Alamat
00000
00001
00002
00003
00004
00005
00006

Instruksi
LD
AND
OR
LD NOT
OR
AND LD
MOV(21)

Operand
HR 01
0.01
0.02
0.03
0.04

0.00
DM 00
00007

CMP(20)
DM 00
HR 00

Instruksi Mnemonics
Terdapat banyak instruksi untuk memrogram PLC, tetapi tidak semua instruksi dapat
digunakan pada semua model PLC. Instruksi pemrograman dapat dikelompokkan sebagai
berikut:
Klasifikasi menurut pengkodean mneumonik:

Instruksi dasar

Instruksi khusus
Klasifikasi menurut kelompok fungsi:

Instruksi sisi kiri (ladder)

Instruksi sisi kanan
Klasifikasi menurut kelompok fungsi:
Instruksi ladder
Instruksi kendali bit
Instruksi timer/counter
Instruksi geser bit
Instruksi sub routine
Instruksi ekspansi
Pada dasarnya, tingkat pemahaman pemakai PLC ditentukan oleh seberapa banyak instruksi
yang telah dipahaminya. Oleh karena itu, untuk pemula berikut ini hanya dijelaskan beberapa
instruksi saja. Untuk pendalaman lebih lanjut dapat mempelajari manual pemrograman yang
diterbitkan oleh pemilik merk PLC.

Instruksi diagram ladder

Instruksi diagram ladder adalah instruksi sisi kiri yang mengkondisikan instruksi lain di sisi
kanan. Pada program diagram ladder instruksi ini disimbolkan dengan kontak-kontak seperti
pada rangkaian kendali elektromagnet.

Instruksi diagram ladder terdiri atas enam instruksi ladder dan dua instruksi blok logika.
Instruksi blok logika adalah instruksi yang digunakan untuk menghubungkan bagian yang
lebih kompleks.
Instruksi LOAD dimulai dengan barisan logic yang dapat diteruskan menjadi ladder diagram
rung. Instruksi LOAD digunakan setiap kali rung baru dimulai.
Inversi dari Instruksi LOAD adalah instruksi LOAD NOT .

Baca lagi mnemonics (http://a-plc.blogspot.com/2013/07/instruksi-mnemonics.html)

MENGAPA PLC DIPILIH SEBAGAI PENGENDALI?
Di dunia industri yang serba kompetitif pada dewasa ini, efisiensi produksi secara umum
merupakan kunci sebuah kesuksesan. Programmable controller merupakan sebuah faktor
kunci dalam efisiensi produksi di industri. Dalam sistem produksi yang
fleksibel, programmable controller merupakan jawabannya. Sistem ini meliputi peralatan
otomatis seperti nonconection machine, robot-robot industri, transportasi otomatis dan sistem
produksi otomasi.

PLC merupakan komputer khusus untuk aplikasi dalam industri, untuk memonitor proses,
dan untuk menggantikan hard wiring control dan memiliki bahasa pemrograman sendiri.
Akan tetapi PLC tidak sama akan personal computer karena PLC dirancang untuk instalasi
dan perawatan oleh teknisi dan ahli listrik di industri yang tidak harus mempunyai skill
elektronika yang tinggi dan memberikan fleksibilitas kontrol berdasarkan eksekusi instruksi
logika. Karena itulah PLC semakin hari semakin berkembang baik dari segi jumlah input dan
output, jumlah
memory yang tersedia, kecepatan, komunikasi antar PLC dan cara atau teknik pemrograman.
Hampir segala macam proses produksi di bidang industri dapat diotomasi dengan
menggunakan PLC. Kecepatan dan akurasi dari operasi bisa meningkat jauh lebih baik
menggunakan sistem kontrol ini. Keunggulan dari PLC adalah kemampuannya untuk
mengubah dan meniru proses operasi di saat yang bersamaan dengan komunikasi dan
pengumpulan informasi-informasi vital.
Dari berbagai kelebihan diatas PLC juga memiliki kekurangan antara lain yang sering
disoroti adalah bahwa untuk memrogram suatu PLC dibutuhkan seseorang yang ahli dan
sangat mengerti dengan apa yang dibutuhkan pabrik dan mengerti tentang keamanan
atau safety yang harus dipenuhi. Sementara itu orang yang terlatih seperti itu cukup jarang
dan pada pemrogramannya harus dilakukan langsung ke tempat dimana server yang
terhubung ke PLC berada, sementara itu tidak jarang letak main computer itu di tempattempat yang berbahaya. Oleh karena itu diperlukan suatu perangkat yang mampu mengamati,
meng-edit serta menjalankan program dari jarak jauh.
APA PLC ITU?
PLC (Programmable Logic Controller) atau programmable controller merupakan PLC
diperkenalkan pertama kali pada tahun 1969 oleh Richard E. Morley yang merupakan
pendiri Modicon

Corporation.

Menurut National

Electrical

Manufacturing

Assosiation (NEMA) PLC didefinisikan sebagai suatu perangkat elektronik digital dengan
memori yang dapat diprogram untuk menyimpan instruksi-instruksi yang menjalankan
fungsi-fungsi spesifik seperti: logika, sekuensial, timing, counting, dan aritmatika untuk
mengontrol suatu mesin industri atau proses industri sesuai dengan yang diinginkan. PLC
mampu mengerjakan suatu proses terus menerus sesuai variabel masukan dan memberikan
keputusan sesuai keinginan pemrograman sehingga nilai keluaran tetap terkontrol.

Dalam konsep tradisional, automasi hanya dapat digunakan untuk memproduksi satu
jenis item. Sekarang perlu mengotomatisasi produksi dengan berbagai macam variasi yang
baik, dalam jumlah yang cukup, seperti produktivitas yang lebih tinggi dan penambahan
investasi dan peralatan yang kecil.
Arsitektur PLC
Pada prinsipnya, sebuah PLC terbentuk dari koordinasi antara 2 bagian utama,
yakni: Central Processing Unit (CPU), dan I/O system. CPU merupakan bagian PLC yang
berfungsi seperti otak pada manusia. CPU berperan sebagai penerima, penyimpan dan
pengolah informasi logika. CPU PLC terdiri dari 3 bagian utama (lihat Gambar 1-3),
yakni processor, memory dan power supply.
Processor berfungsi mengkodekan, mendekodekan data dan melakukan komputasi data.
Memory berperan dalam menyimpan segala informasi logika baik dari program kendali
maupun dari perangkat I/O yang terkoneksi dengan PLC.
Power supply berfungsi untuk menyediakan daya listrik yang dibutuhkan selama PLC
tersebut dioperasikan.
I/O system merupakan bagian PLC yang berfungsi sebagai antarmuka dengan dunia
luar atau perangkat input/output (I/O). I/O system terdiri dari rack dan I/O module. I/O PLC
dikelompokkan menjadi 2 jenis, yakni diskrit dan analog.
Input diskrit berfungsi untuk menyampaikan sinyal informasi logika atau data biner, yakni
logika 1 dan logika 0 dari perangkat input. Contoh perangkat input diskrit adalah sensor,
switch atau sakelar, dan push button.
Sedangkan input analog memberi sinyal informasi yang kontinu dan bervariasi (dapat
diubah-ubah nilainya). Biasanya sinyal tersebut berupa tegangan 1-10 Vdc, arus 0-20 mA,
atau arus 5-12 mA. Sebagai contoh perangkat uang terkoneksi dengan input analog adalah
sebuah transmitter masukkan pengukur level cairan.
Output diskrit bekerja menghasilkan sinyal biner ON-OFF. Lampu, solenoid, dan
kontaktor koil merupakan contoh-contoh perangkat output yang terkoneksi dengan output
diskrit. Output analog mengirimkan sinyal kontinu dan bervariasi dalam kisaran 0-10 V dc.
Transduser arus ke peneumatik dan analog meter merupakan perangkat output yang
terkoneksi dengan output analog.