BAB II Deskripsi Proses

Bab II Deskripsi Proses
BAB II
DESKRIPSI PROSES
2.1. SPESIFIKASI BAHAN BAKU DAN PRODUK
2.1.1. Spesifikasi Bahan baku
1. ParaXylene
- Wujud : Cair.
- Warna : Jernih, tidak berwarna.
- Density : 0,8611 Kg/l.
- Indeks Refraksi : 1,049582.
- Komposisi :
 p-Xylene : 99,7 %
 o-xylene : 0,2 %
 m-xylene : 0,1 %
2. Udara Bebas
- Wujud : Gas.
- Warna : Tidak berwarna.
- Komposisi :
Oksigen : min. 20,83 %
Nitrogen : min. 78,27 %
Partikulat : 0,1 %.
Uap air : maks. 0,8 %
Pra Rancangan Pabrik Purified Terephthalic Acid (PTA) 18

Proses BP Amoco Kapasitas 430.000 Ton/Tahun
3. Asam asetat
- Wujud : Cair.
- Warna : Tidak berwarna.
- Density : 1,0492 Kg/l
- Indeks Refraksi : 1,3716
- Komposisi :
Asam asetat : min. 99,5 %
Air : maks. 0,5 %
4. Campuran Cobalt Asetat, Mangaan Asetat dan Hidrogen Bromida.
- Wujud : Cair.
- Warna : Ungu kemerahan.
- Komposisi :
 Cobalt asetat : 3,34 %
 Mangaan asetat : 35,27 %
 HBr : 13,21 %
 Asam asetat : 48,18 %
2.1.2. Spesifikasi Produk
Purified Terephthalic Acid (PTA)
- Wujud : Padat.
- Warna : Putih.
- Bau : Tidak berbau.
- Titik Leleh : > 300 0 C.
- Bulk Density : 1200 Kg/m3.

- Bentuk : Serbuk kristal.
- Ukuran : 100 - 250 m.
- Komposisi :
 Asam terephthalat : min. 99,88 %
 4-CBA : maks. 20 ppm
 p-toluic acid : maks. 125 ppm
 Moisture ( air + asam asetat) : maks. 0,1055 %
2.2. KONSEP PROSES
2.2.1.Dasar Reaksi
Pembuatan PTA dari bahan baku p-xylene dengan proses Amoco adalah
reaksi oksidasi yang berlangsung pada fase cair dengan menggunakan O2 sebagai
oksidator, asam asetat sebagai solven dan Co(II)asetat sebagai katalis. Pada reaksi ini
terbentuk pula 4-carboxy benzaldehid (4-CBA) dan asam paratoluat sebagai hasil antara
dan hasil samping.
C 6 H 4 (CH 3 ) 2  2 12 O2  (COH )C 6 H 4 (COOH )  2 H 2 O

p-Xylene 4-CBA
(COH )C 6 H 4 (COOH )  12 O2  (COOH )C 6 H 4 (COOH )

4-CBA Asam terephthalat
(C 6 H 4 (CH 3 ) 2  1 12 O 2  (COOH )C 6 H 4 (CH 3 )  H 2 O

p-Xylene Asam p-toluat

2.2.2. Mekanisme Reaksi
Reaksi oksidasi didefinisikan sebagai suatu reaksi yang menghasilkan senyawa
oksida. Secara umum, dalam reaksi ini terjadi proses pelepasan sejumlah elektron,
sehingga zat yang teroksidasi akan mengalami penambahan bilangan oksidasi.
Untuk mempercepat berlangsungnya reaksi digunakan Cobalt, Mangaan sebagai
katalis dan Br sebagai promotor. Katalis Cobalt dan Mangaan yang digunakan berada
dalam bentuk garam asetat, dan Bromine berada dalam bentuk HBr. Dalam hal ini
katalis mempercepat jalannya reaksi dengan menurunkan energi aktivasi dengan
memperbanyak tahap-tahap reaksi.
Reaksi utama dalam pembuatan asam terephthalat adalah :
;  210 C ,11, 6 atm  ; SolvenCH3 COOH

C6 H 4  CH 3  2  l   3O2 g  Co  C6 H 4  COOH  2  s   2 H 2O l   1300kJ / gmol
o
, Mn
, Br 
Reaksi tersebut berlangsung menurut mekanisme reaksi berikut :
Co CH 3COO  2 ( aq )  Co CH 3COO  3( aq )
Co CH 3COO  3( aq )  Mn CH 3COO  2 ( aq )  Co CH 3COO  2 ( aq )  Mn CH 3COO  3( aq )
Mn CH 3COO  3( aq )  HBr( aq )  Mn CH 3COO  2 ( aq )  Br   CH 3COOH ( l )
HBr( aq )  Br   Br2   H 
Br2  C6 H 4  CH 3  2 ( l )  HBr( aq )  C6 H 4  CH 2  2 ( l )  Br 

C6 H 4  CH 2  2 ( l )  3O2 ( g )  C6 H 4  COOH  2 ( s )  2 H 2O( l )


2.2.3. Kondisi Operasi
Reaksi oksidasi paraxylene tersebut dijalankan pada suhu 175 - 250 oC dan
tekanan 10 – 30 atm (abs). Reaktor Bubble Sparger CSTR yang digunakan beroperasi
o
pada suhu 210 C dan tekanan 11,6 atm, dengan oksigen yang diumpankan berada

dalam perbandingan 1 : 6 (mol) dengan paraxylene. Perbandingan solven asam asetat
yang digunakan terhadap paraxylene adalah 3,5 : 1 (berat). Pada perbandingan pereaksi
ini konversi paraxylene mencapai lebih dari 99,5 % dan yield CTA yang terbentuk
sebesar 99,3 %. Reaktor Bubble Sparger CSTR ini dilengkapi dengan agitator
(pengaduk) yang berfungsi untuk mendispersikan udara yang masuk ke dalam reaktor
dan menjaga agar padatan yang terbentuk tetap tersuspensi, dimana pada reaksi
terbentuk padatan asam terephthalat dalam reaktor.
Reaksi oksidasi paraxylene ini berlangsung pada suhu dan tekanan tinggi, yang
bertujuan untuk menjaga agar paraxylene dan asam asetat berada dalam fase cair
(minimal 70-80 % asam asetat berada dalam fase cair ). Pertimbangan lain, suhu reaksi
harus cukup tinggi agar reaksi oksidasi yang diinginkan dapat terjadi, tetapi tidak boleh
terlalu tinggi, karena akan menyebabkan charring yang tidak diinginkan atau
pembentukan tars. Panas tersebut digunakan untuk menguapkan solven asam asetat,
paraxylene dan air yang terbentuk dalam reaksi.
2.3. TINJAUAN KINETIKA DAN TERMODINAMIKA
2.3.1. Tinjauan Kinetika
Persamaan pendekatan kecepatan reaksi pembentukan asam terephthalat dari
oksidasi p-xylene dengan udara adalah :
  
k  1,19  108 e1780 / RT m 3 / kmol. det
(Westerterp, 1984)
Bila ditinjau dari segi kinetika, reaksi sesuai dengan rumus Archennius :
k  Ae   E / RT 
Dalam hubungan ini, k = Konstanta kecepatan reaksi.

A = Faktor frekuensi tumbukan.
E = Energi aktivasi.
R = Konstanta gas.
T = Temperatur.
Dari persamaan diatas, harga A, E dan R tetap, sehingga harga k hanya
dipengaruhi oleh suhu. Untuk ruas kanan semakin besar maka reaksi akan berlangsung
cepat.
2.3.2. Tinjauan Termodinamika
Pembentukan PTA melalui oksidasi p-xylene dengan udara merupakan reaksi
eksotermis, hal ini ditunjukkan dengan harga entalpi yang negatif, yaitu – 326 kkal/mol
PTA yang terbentuk. Karena reaksi berlangsung eksotermis, maka kenaikan temperatur
dalam tekanan tetap akan mengurangi konversi dan menyebabkan PTA yang dihasilkan
akan semakin berkurang. Selain itu untuk menentukan apakah reaksi berjalan
eksotermis atau endotermis, maka perlu pembuktian dengan menggunakan panas
pembentukan standar ( H f ) pada 1 atm dan 298,15 K dari reaktan dan produk.
o
CH 3  C6 H 4  CH 3 l   3O2  g   COOH  C6 H 4  COOH  s   2 H 2O l 
H of reaksi  H of produk  H of reak tan
Jika H f reaksi berharga negatif maka reaksi akan bersifat eksotermis,

o
sebaliknya jika berharga positif, reaksi akan bersifat endotermis.
H of CH 3  C6 H 4  CH 3 l  = 4.294 kkal/kgmol
H of COOH  C6 H 4  COOH  l  = - 171.742 kkal/kgmol
H of H 2O l  = -68.380 kkal/kgmol

H of reaksi = [ 2 x ( - 68.380) + ( - 171.742 ) - ( 4.294 ) ] = -312.796 kkal/mol
Dari pehitungan H f reaksi diatas maka dapat dismpulkan bahwa reaksi

o
pembentukan PTA bersifat eksotermis.
Reaksi bersifat dapat balik (reversible) atau searah (irreversible) dapat
ditentukan secara termodinamika, yaitu berdasarkan persamaan Van’t Hoff :

d G o / RT


H o
dT RT
dengan, G o   RT ln K
d ln K H o
sehingga 
dT RT 2
Jika H o merupakan enthalpi standar (panas reaksi ) dan dapat diasumsikan
konstan terhadap temperatur, persamaan diatas dapat diintegrasikan dan menjadi :
K2 H  1 1
ln    
K1 R  T2 T1 
Data-data energi Gibb’s (Gibb’s heat of formation) :
G of CH 3  C6 H 4  CH 3 l  = - 4.192 kkal/kgmol
G of COOH  C6 H 4  COOH  l  = - 17.913,70 kkal/kgmol
G of H 2O l  = - 56.910,96 kkal/kgmol
G of total = [ 2 x ( - 56.910,96 ) + ( - 17.913,70 ) - ( - 4.192 ) ] = -127.543,62 kkal/mol
dimana G o   RT ln K , sehingga harga konstanta kesetimbangan pada 298,15 K:
K  e  G   e  127.543, 262 / 1,987298,15   3,16  10 93

o
/ RT
Harga K yang sangat besar (3,16x1093) mengindikasikan reaksi pembentukan PTA
bersifat searah ( irreversible ).

2.4. DIAGRAM ALIR PROSES
2.4.1. Langkah Proses
Proses pembuatan Purifed Terephthalic Acid dalam prarancangan ini melalui dua unit
proses, yaitu unit oksidasi dan unit purifikasi.
Tahapan proses yang terjadi di unit oksidasi secara garis besar adalah :
1. Tahap penyiapan bahan baku
2. Tahap pembentukan produk
3. Tahap separasi
4. Tahap penyimpanan produk antara
Sedangkan tahapan proses yang terjadi di unit purifikasi adalah :
1. Tahap persiapan umpan
2. Tahap reaksi dari impuritas utama dan pembentukan produk
3. Tahap separasi
4. Tahap penyimpanan produk
2.4.1.1. Unit Oksidasi
1. Tahap Penyiapan Bahan Baku.
Pada tahap ini bahan baku mengalami sejumlah perlakuan fisik agar dapat
memenuhi persyaratan reaksi di dalam reaktor. Bahan baku paraxylene, solven asam
asetat dan katalis CMB dari tangki penyimpanan masing-masing dan dari aliran recycle
dicampur dalam tangki penyampur umpan (DR-210), hingga diperoleh komposisi
perbandingan reaktan, solvent dan katalis dalam jumlah tertentu. Hasil pencampuran
arus fresh feed dan arus recycle akan menghasilkan arus keluar dengan suhu 93 oC.

Reaksi oksidasi berlangsung pada suhu 210 oC dan tekanan 11,6 atm. Untuk
mencapai kondisi reaksi tersebut maka campuran umpan dipanaskan dalam dua buah
o
heat exchanger (E-211 dan E-212), hingga suhunya naik menjadi 210 C dan
tekanannya dinaikkan hingga 11,6 atm dengan menggunakan pompa (L-211).
Oksigen yang diperlukan untuk reaksi oksidasi diperoleh dari udara di sekitar
pabrik. Udara ini dihisap dengan menggunakan blower (B-222). Bagian suction blower
dilengkapi dengan filter udara (AF-221) untuk memisahkan partikulat yang masuk
bersama udara. Agar kondisi udara tersebut sesuai dengan kondisi reaksi, maka udara
dinaikkan tekanannya hingga 11,6 atm dengan menggunakan kompresor dua stage (K-
223). Suhu udara yang keluar dari kompresor lebih tinggi dari kondisi reactor sehingga
perlu didinginkan terlebih dahulu dalam heat exchanger (E-224) agar suhunya menjadi
210 oC.
2. Tahap Pembentukan Produk.
Reaksi oksidasi berlangsung dalam Reaktor Bubble Sparger CSTR (R-220) yang
beroperasi pada suhu 210 oC dan tekanan 11,6 atm. Reaktor ini dilengkapi dengan
agitator (pengaduk) yang berfungsi untuk mendispersikan udara yang masuk ke dalam
reaktor dan menjaga agar padatan yang terbentuk tetap tersuspensi.
Reaksi yang terjadi bersifat eksotermis. Panas yang dihasilkan pada reaksi
dihilangkan dengan menggunakan jaket pendingin. Sebagai media pendingin digunakan
air yang masuk pada suhu 30 oC dan keluar pada suhu 135 oC. Untuk menjaga agar air
pendingin keluar tetap dalam fase cair, maka tekanan air pendingin dinaikkan dengan
menggukan pompa (L-228) hingga mencapai tekanan 9 atm. Selain itu untuk membantu
menghilangkan panas reaksi sebagian solven asam asetat, paraxylene, dan air diuapkan.

Kemudian uap tersebut diserap dikondensasikan dalam kondenser (E-225). Cairan yang
terpisah diumpankan kembali ke reaktor sebagai pendingin refluk, sedangkan gas yang
tidak dapat diembunkan dibuang ke atmosfer sebagai off-gas.
Keluaran reaktor yang terdiri dari paraxylene, solven asam asetat, produk asam
terephthalat dan katalis CMB diumpankan ke kristaliser 1 (C-230). Kristaliser 1 (C-230)
ini beroperasi pada suhu 190 oC dan tekanan 8 atm. Penurunan tekanan dari 11,6 atm
menjadi 8 atm ini dapat terjadi karena adanya valve expander. Akibat penurunan
tekanan, maka ada sebagian asam asetat, air dan komponen xylene yang menguap.
Kristaliser 1 (C-230) ini dilengkapi dengan agitator (pengaduk) yang berfungsi untuk
mensuspensikan padatan yang terbentuk. Uap dari kristaliser 1 (C-230) kemudian
dikondensasikan dalam kondenser (E-231) dan diumpankan ke mother liquor drum
(DR-250). Sedangkan slurry keluaran kristaliser 1 (C-230) diumpankan ke kristaliser
2 (C-240).
Kristaliser 2 (C-240) beroperasi pada suhu 151 oC dan tekanan 3 atm. Penurunan
tekanan dari 8 atm menjadi 3 atm ini dapat terjadi karena adanya valve expander. Akibat
penurunan tekanan, ada sebagian asam asetat, air dan komponen xylene yang menguap.
Kristaliser 2 (C-240) juga dilengkapi dengan agitator (pengaduk). Uap dari kristaliser 2
(C-240) kemudian dikondensasikan dalam kondenser (E-242) dan diumpankan ke
mother liquor drum (DR-250).
3. Tahap Separasi

Kondensat hasil atas kristaliser 1 (C-230) dan kristaliser 2 (C-240) yang terdiri
dari komponen xylene, asam asetat dan uap air diumpankan ke mother liquor drum
(DR-250). Sedang hasil dasar kristaliser 2 (C-240) didinginkan dalam filter feed drum
(DR-270) sampai suhu 55 oC agar sesuai dengan kondisi filtrasi. Rotary vacuum filter
(F-260) yang beroperasi pada suhu 50 oC dan tekanan 0,5 atm digunakan untuk
memisahkan kristal CTA yang terbentuk dari slurry. Rotary vacuum filter
dilengkapi dengan pisau untuk melepaskan cake hasil filtrasi dari rotary vacuum filter.
Asam asetat pencuci digunakan untuk melarutkan seluruh komponen xylene, asam
asetat dan katalis yang terbawa cake, sehingga cake output rotary vacuum filter tidak
mengandung komponen tersebut. Filtrat (mother liquor) dari Rotary vacuum filter
diumpankan ke mother liquor drum (DR-250). Cake hasil filtrasi mengandung 13 %
berat moisture (asam asetat dan air).
Cake hasil filtrasi kemudian diumpankan ke rotary dryer (RD-270) untuk
mengeringkan padatan. Sebagai pengering digunakan superheated steam yang masuk
pada tekanan 1 atm dan suhu 200 oC. Padatan keluaran rotary dryer (RD-270) ini
maksimal mengandung 0,21 % berat moisture (asam asetat dan air).
Dari mother liquor drum (DR-250) cairan kemudian diumpankan ke residu still
(RS-410) untuk recovery katalis dan p-xylene sisa. Residu still (RS-410) beroperasi
pada tekanan 1,5 atm dan suhu 124 oC. Uap yang terbentuk dalam residu still (RS-410)
terdiri dari komponen xylene, asam asetat dan air kemudian diumpankan ke absorber
(A-420) untuk memisahkan antara komponen xylene dan katalis dengan asam asetat
sehingga uap bebas dari komponen xylene. Komponen xylene dan katalis bersama asam
asetat absorbent dikembalikan ke dalam residu still (RS-410), sedangkan uap asam

asetat dan air keluaran absorber (A-420) diumpankan ke menara destilasi (D-430) untuk
recovery asam asetat.
Sekitar 89 % aliran mother liquor dari residu still (RS-410) direcycle ke tangki
penyampur umpan (DR-210) untuk digunakan kembali, sedangkan sisanya diolah dalam
unit pengolahan limbah. Aliran blow down ini diperlukan untuk mengontrol dan
mencegah penimbunan pengotor dalam proses tersebut.
Uap hasil atas absorber (A-420) kemudian diumpankan ke menara destilasi (D-
430) untuk recovery asam asetat. Uap yang keluar puncak menara destilasi (D-430)
berada pada kondisi 110 oC dan 1,4 atm, selanjutnya diembunkan pada kondenser (E-
432) dan hasilnya ditampung pada akumulator (AC-431). Cairan distilat yang berupa
air, sebagian dikembalikan ke menara destilasi (D-430) sebagai refluk dan sisanya
dibuang ke unit pengolahan limbah. Cairan hasil bawah yang banyak mengandung asam
asetat keluar menara destilasi (D-430) pada kondisi 133 oC dan 1,6 atm. Sebanyak 70 %
dari hasil bawah ini kemudian direcycle ke tangki penyampur umpan (DR-210),
sedangkan 4,3 % digunakan sebagai cairan absorbent dalam absorber (A-420) dan
sisanya diolah dalam unit pengolahan limbah. Asam asetat yang digunakan sebagai
absorbent dalam absorber (A-420) didinginkan terlebih dahulu dalam Cooler (E-435)
hingga 103 oC.
4. Tahap Penyimpanan Produk Antara
Tahap ini bertujuan untuk menyimpan produk antara hasil unit oksidasi (CTA)
yang masih banyak mengandung pengotor untuk kemudian diolah dalam unit purifikasi.
Kristal CTA dari rotary dryer (RD-270) ditransfer menuju silo (S-310) menggunakan
pneumatic conveyor untuk penyimpanan. Silo CTA (S-310) dilengkapi dengan bag filter

(BF-313) yang berfungsi untuk menahan kristal yang mungkin terbawa aliran udara
transpor yang keluar dari cyclone separator (CS-311) dan kemudian mengembalikan
kristal CTA tersebut ke dalam silo CTA (S-310).
2.4.1.2. Unit Purifikasi
1. Tahap Persiapan Umpan
Dalam unit purifikasi digunakan reactor jenis Fixed Bed Multitube dimana
terdapat sejumlah katalis padat Palladium in Carbon (Pd in C) sehingga umpan padatan
yang akan masuk reactor selain harus disesuaikan suhu dan tekanannya, seluruh
padatannya juga harus dilarutkan terlebih dahulu.
CTA dari Silo CTA (S-310) dilarutkan kembali di dalam Feed Slurry Drum (DR-
510) dengan solven recycle (sebagian besar terdiri dari air) dari Mother Liquor Drum
(DR-810) yang bersuhu 130,4 oC sehingga diperoleh slurry dengan konsentrasi padatan
35-45 %. Hal ini dimaksudkan supaya energi panas yang diberikan oleh rangkaian alat
pemanasan umpan bisa melarutkan seluruh padatan dalam larutan. Feed Slurry Drum
(DR-510) ini beroperasi pada suhu 119,5oC dengan tekanan 2,9 atm untuk menjaga agar
cairan di dalamnya tidak menguap.
Keluaran Feed Slurry Drum dinaikkan tekanannya dengan menggunakan pompa
L-511 sampai 71,5 atm, lalu umpan dipanaskan secara berurut-turut dengan tiga buah
pre-Heater yang disusun secara seri (E-731, E-721 dan E-711) dan dengan Feed Heater
(E-611). Pre-Heater berfungsi untuk mengurangi beban pemanasan pada Feed Heater
dengan memanfaatkan sebagian panas uap yang berasal dari crystallizer C-730, C-720
dan C-710. Umpan dipanaskan dengan pre-Heater-1 (E-731) sampai suhu 130 oC, lalu
dipanaskan lagi dengan pre-Heater-2 (E-721) sampai suhu 175 oC, dan dipanaskan lagi

dengan pre-Heater-3 (E-711) sampai suhu 218,8oC. Umpan keluaran pre-Heater-3
dipanaskan lagi dengan Feed Heater sampai mencapai suhu operasi reaktor yaitu 282oC.
Sebagai fluida pemanas pada Feed Heater digunakan hot oil jenis Mobiletherm Oil s-
600 yang masuk pada suhu 320oC dan keluar pada suhu 340oC. Seluruh beban panas
pada rangkaian alat pemanasan ini merupakan jumlah total dari panas sensibel yang
diperlukan untuk menaikkan suhu sesuai kebutuhan ditambah dengan panas pelarutan
dari padatan asam terephthalat, 4-CBA dan asam paratoluat yang endotermis.
2. Tahap Pembentukan Produk
Di dalam reaktor Fixed Bed Multitube (R-610) berlangsung reaksi hidrogenasi
antara larutan umpan dengan hidrogen untuk mengubah 4-CBA menjadi asam paratoluat
yang dibantu dengan Palladium in Carbon (Pd in C). Hidrogen masuk reactor pada
kondisi normal laju alirnya, yaitu 0,035 kgmol/1000 kg larutan umpan dimana kondisi
tersebut merupakan kelarutan hydrogen dalam larutan umpan. Reaksi hidrogenasi ini
berjalan pada temperatur 282oC dengan tekanan 71,5 atm dimana kadar 4-CBA dapat
dikurangi dari sekitar 4500 ppm menjadi sekitar 20 ppm.
Karena reaksi yang terjadi sangat eksotermis, maka diperlukan pendingin yang
berupa air yang dipompa sampai pada tekanan 71,5 atm untuk mencegah terjadinya
penguapan.
Keluaran reaktor masih mengandung sejumlah hydrogen yang harus dipisahkan
sehingga keluaran reaktor ini dialirkan ke dalam Gas-Liquid Separator (G-612) dengan
menggunakan valve. Gas-Liquid Separator (G-612) ini beroperasi pada tekanan 70,5
atm. Cairan keluaran Gas-Liquid Separator (G-612) kemudian melalui serangkaian
proses kristalisasi yang beroperasi secara seri dan kontinyu dengan prinsip pendinginan

dan penguapan dengan cara penurunan tekanan yang mengakibatkan larutan mengalami
flashing yang diikuti menurunnya temperatur.
Larutan masuk ke dalam kristaliser-1 (C-710) yang beroperasi pada suhu 261,9 oC
dan tekanan 47,8 atm. Penurunan tekanan ini menyebabkan sebagian cairan solven
mengalami penguapan, dan seluruh uap keluarannya dimanfaatkan untuk memanaskan
umpan sebelum masuk reaktor pada pre-Heater-3 (E-711).
Slurry keluaran kristaliser-1 (C-710) kemudian masuk ke dalam kristaliser-2 (C-
720) yang beroperasi pada suhu 190,4oC dan tekanan 12,5 atm agar terjadi proses
kristalisasi lanjutan. Panas dari 53,12 % solven yang mengalami penguapan ini
dimanfaatkan untuk memanaskan umpan sebelum masuk reaktor dalam pre-Heater-2
(E-721) sementara sisanya dikondensasi dengan menggunakan kondenser E-722.
Kristaliser 3 (C-730) merupakan unit operasi terakhir dari tahap pembentukan
produk. Kristaliser 3 (C-730) beroperasi pada suhu 145 oC dan tekanan 4,1 atm. Panas
dari 32,16 % solven yang menguap dimanfaatkan untuk memanaskan umpan sebelum
masuk reaktor dalam pre-Heater-1 (E-731) dan sisanya dikondensasi dengan
menggunakan kondenser E-732.
Kondensat keluaran masing-masing pre-Heater yang sudah dicampur dengan
kondensat dari sisa uap masing-masing keluaran kristaliser dialirkan ke Mother Liquor
Drum (DR-810) untuk direcycle dengan menggunakan valve yang sekaligus berfungsi
untuk menurunkan tekanan kondensat sampai tekanan operasi Mother Liquor Drum
(DR-810), yaitu 2,2 atm.
3. Tahap separasi
Slurry output Kristaliser 3 (C-730) dipisahkan antara cairan dan padatannya
dengan menggunakan centrifuge (CN-820) yang beroperasi pada tekanan 4,6 atm dan

suhu 145oC. Tekanan operasi centrifuge (CN-820) dirancang lebih besar daripada
tekanan kristaliser-3 yang dimaksudkan untuk mencegah terjadinya flashing di dalam
centrifuge. Sebagian besar asam paratoluat yang terbentuk akan tetap larut dalam filtrat
yang akan diolah dalam unit pengolahan limbah, dan 13 % nya di recycle ke Mother
Liquor Drum (DR-810) untuk memenuhi kebutuhan air untuk pembuatan slurry
kembali.
Cake yang terbentuk dalam centrifuge memiliki kadar air sebesar 14% dimana
masih mengandung asam paratoluat yang belum sesuai spec yang diinginkan
konsumen, sehingga untuk melarutkannya kembali cake perlu dibuat slurry lagi. Cake
dikeluarkan dari centrifuge bertekanan secara gravitasi ke dalam Reslurry Drum (DR-
830). Diharapkan keluar Reslurry Drum (DR-830) diperoleh 46% kandungan padatan
dalam slurry, untuk itu dalam Reslurry Drum harus ditambah air pada suhu 30oC dalam
jumlah yang cukup. Suhu operasi Reslurry Drum tersebut adalah 66,7oC. Untuk
menjaga aliran, maka keluar Reslurry Drum slurry dialirkan dengan menggunakan valve
menuju Rotary Vacuum Filter Feed Drum (DR-840) yang beroperasi pada tekanan 1,5
atm, dan agar tidak terjadi flashing pada filter cloth Rotary Vacuum Filter, maka slurry
di dalam Rotary Vacuum Filter Feed Drum (DR-840) didinginkan dengan jaket sampai
suhu slurry keluar mencapai 50oC. Untuk kebutuhan pendingin, digunakan air
bertekanan atmosfir dengan kondisi masuk pada suhu 30oC dan keluar pada suhu 40oC.
Dari Rotary Vacuum Filter Feed Drum (DR-840), slurry dialirkan dengan
menggunakan valve menuju Rotary Vacuum Filter (F-260) yang beroperasi pada suhu
50 oC dan tekanan 0,5 atm. Rotary Vacuum Filter (F-260) memiliki fungsi utama untuk
memisahkan kristal PTA yang terbentuk. Air pencuci pada suhu 30 oC sejumlah 10% dari
berat padatan ditambahkan untuk melarutkan asam paratoluat yang masih terbawa oleh

cake. Cake hasil filtrasi mengandung 11 % berat moisture (sebagian besar
merupakan air). Filtrat (mother liquor) dari Rotary Vacuum Filter ini diumpankan ke
Mother Liquor Drum (DR-810) dengan menggunakan pompa L-851.
Padatan hasil filtrasi kemudian diumpankan dengan menggunakan Screw
Conveyor (SC-861) ke Rotary Dryer (RD-860) untuk dikeringkan. Sebagai udara
pengering, digunakan superheated steam karena diinginkan pada kondisi keluar masih
berupa steam pada suhu 100oC. Padatan keluaran Rotary Dryer (RD-860) ini maksimal
mengandung 0,1 % berat moisture (asam asetat dan air).
Dari Mother Liquor Drum (DR-810) yang beroperasi pada suhu 130,4oC dan
tekanan 3 atm, sebagian besar cairan keluar direcycle ke dalam Reslurry Drum (DR-
510) untuk melarutkan umpan unit purifikasi dengan menggunakan valve, sedangkan
sebagian kecil sisanya diolah di unit pengolahan limbah.
4. Tahap Penyimpanan Produk.
Tahap ini bertujuan untuk menyimpan produk Purified Terephthalic Acid (PTA)
untuk kemudian dipasarkan kepada konsumen. Kristal PTA dari Rotary Dryer (RD-860)
ditransfer dengan menggunakan Blower (B-912) menuju Silo (S-910) untuk
penyimpanan. Silo PTA (S-910) dilengkapi dengan Bag Filter (BF-913) yang berfungsi
untuk menahan kristal yang mungkin terbawa aliran udara transpor keluar supaya
kemudian dapat mengembalikan kristal PTA tersebut ke dalam silo PTA (S-910).
2.4.2. DIAGRAM ALIR PROSES
 Terlampir

2.5. NERACA MASSA DAN NERACA PANAS
2.5.1. Neraca Massa
2.5.1.1. Neraca Massa Unit Oksidasi
M
26
M
34
M
32
M
M
9
0
2
3
3
46
2
E
-
E
-3
4
3
-4
D 0
M
25
M8
M3
2
3
1
-4
E 1
M
24
10
0
4
2
-4
S
R-
A
M
23
0
M
M
0
1
2
-2
2
D
R
M
19
M
22
M7
0
1
F
-6
2
M
18
M
16
R
D 7
-20
0
5
M
5
7
-2
2
31
R
D
M
14
C
-4
20
M
13
M
12
3
-2
C 0
M
26
9
M1
2
1
G
-
M
10
M
8
2
20
1
R
-
F 2
-2
M
M
7
6
M
M
4
5
R
D 1
-20
M
M
1
Gambar 2.1. Diagram Alir Neraca Massa Unit Oksidasi

1. Neraca massa di Reaktor (R-220)
Kg Kg
Input ( jam ) Output ( jam )
No. Komposisi
M4 M7 M10 M8 M11
1.PX 35.041,9 54,5 54,5 175,2
2.OX 2.090,1 600,8 600,8 2.090,1
3.MX 1.393,4 436,9 436,9 1.393,4
4.HAc 122.646,7 58.246,0 58.246,0 122.646,7
5.Air 616,3 2.433,8 9.486,3 9.486,3 14.879,9
6.Co-Ac 14,0 14,0
7.Mn-Ac 147,2 147,2
8.HBr 55,1 55,1
9.O2 63.370,5 31.885,7
10.N2 238.118,7 238.118,7
11.Terephthalic Ac 54.230,8
12.4-CBA 246,3
13.p-Tol 44,7
162.004,8 303.923,0 68.824,4 338.828,8 195.923,5
TOTAL 534.752,3 534.752,3
2. Neraca massa di Air Filter (AF-221)
Kg Kg
Input ( jam ) Output( )
jam
No. Komponen
M5 M6 M7
1.Air 2.433,8 2.433,8
2.O2 63.370,5 63.370,5
3.N2 238.118,7 238.118,7
4.Partikulat 304,2 304,2
304.227,2 304,2 303.923,0
TOTAL 304.227,2 304.227,2
3. Neraca massa di Gas Liquid Separator (G-226)
Kg Kg
Input ( jam ) Output( jam)
No. Komponen
M8 M9 M10
1.PX 54,5 54,5
2.OX 600,8 600,8
3.MX 436,9 436,9
4.HAc 58.246,0 58.246,0
5.Air 9.486,3 9.486,3
6.O2 31.885,7 31.885,7
7.N2 238.118,7 238.118,7
338.828,8 270.004,4 68.824,4
TOTAL
338.828,8 338.828,8

4. Neraca massa di Kristaliser 1 (C-230)
Kg Kg
No. Komponen
M11 M12 M13
1.PX 175,2 77,9 97,3
2.OX 2.090,1 867,1 1.223,1
3.MX 1.393,4 621,9 771,5
4.HAc 122.646,7 74.902,8 47.744,0
5.Air 14.879,9 11.191,4 3.688,5
6.Co-Ac 14,0 14,0
7.Mn-Ac 147,2 147,2
8.HBr 55,1 55,1
9.Terephthalic Ac 54.230,8 54.230,8
10.4-CBA 246,3 246,3
11.p-Tol 44,7 44,7
195.923,5 87.661,0 108.262,5
TOTAL
195.923,5 195.923,5
Kg
Input ( jam
Kg
No. Komponen ) Output ( jam )
M13 M14 M15
1.PX 97,3 55,7 41,6
2.OX 1.223,1 654,7 568,4
3.MX 771,5 439,8 331,7
4.HAc 47.744,0 34.071,6 13.672,4
5.Air 3.688,5 3.042,8 645,7
6.Co-Ac 14,0 14,0
7.Mn-Ac 147,2 147,2
8.HBr 55,1 55,1
10.4-CBA 246,3 246,3
11.p-Tol 44,7 44,7
108.262,5 38.264,6 69.997,9
TOTAL
108.262,5 108.262,5

6. Neraca massa di Filter Feed Drum (DR-270)
Kg Kg
No. Komponen
M15 M16
1.PX 41,6 41,6
2.OX 568,4 568,4
3.MX 331,7 331,7
4.HAc 13.672,4 13.672,4
5.Air 645,7 645,7
6.Co-Ac 14,0 14,0
7.Mn-Ac 147,2 147,2
8.HBr 55,1 55,1
10.4-CBA 246,3 246,3
11.p-Tol 44,7 44,7
69.997,9 69.997,9
TOTAL
69.997,9 69.997,9
7. Neraca massa di Rotary Vacuum Filter (F-260)
Kg Kg
Input ( jam ) Output ( jam)
No. Komponen
M16 M17 M18 M19
1.PX 41,6 41,6
2.OX 568,4 568,4
3.MX 331,7 331,7
4.HAc 13.672,4 8.137,4 13.703,5 8.106,2
5.Air 645,7 40,9 645,9 40,7
6.Co-Ac 14,0 14,0
7.Mn-Ac 147,2 147,2
8.HBr 55,1 55,1
10.4-CBA 246,3 246,3
11.p-Tol 44,7 44,7
69.997,9 8.178,3 15.507,4 62.668,7
TOTAL
78.176,1 78.176,1

8. Neraca massa di Mother Liquor Tank (DR-250)
Kg Kg
No. Komponen
M12 M14 M18 M22
1.PX 77,9 55,7 41,6 175,2
2.OX 867,1 654,7 568,4 2.090,1
3.MX 621,9 439,8 331,7 1.393,4
4.HAc 74.902,8 34.071,6 13.703,5 122.677,9
5.Air 11.191,4 3.042,8 645,9 14.880,1
6.Co-Ac 14,0 14,0
7.Mn-Ac 147,2 147,2
8.HBr 55,1 55,1
87.661,0 38.264,6 15.507,4 141.433,1
TOTAL
141.433,1 141.433,1
9. Neraca massa di Rotary Dryer (RD-270)
Kg Kg
No. Komponen
M19 M20 M21
1.HAc 8.106,2 7.993,1 113,1
2.Air 40,7 40,2 0,6
4.4-CBA 246,3 246,3
5.p-Tol 44,7 44,7
62.668,7 8.033,3 54.635,4
TOTAL
62.668,7 62.668,7
10. Neraca massa di Residue Still (RS-410)
Kg Kg
Input ( jam ) Output ( )
jam
No. Komponen
M22 M24 M23 M25
1.PX 175,2 164,7 164,7 175,2
2.OX 2.090,1 1.943,4 1.943,4 2.090,1
3.MX 1.393,4 1.308,6 1.308,6 1.393,4
4.HAc 122.677,9 5.112,8 118.511,8 9.278,8
5.Air 14.880,1 12,3 14.601,9 290,5
6.Co-Ac 14,0 14,0
7.Mn-Ac 147,2 147,2
8.HBr 55,1 55,1
141.433,1 8.541,8 136.530,4 13.444,4
TOTAL
149.974,8 149.974,8

11. Neraca massa di Absorber (A-420)
Kg Kg
No. Komponen
M23 M33 M24 M28
1.PX 164,7 164,7
2.OX 1.943,4 1.943,4
3.MX 1.308,6 1.308,6
4.HAc 118.511,8 5.112,8 5.112,8 118.511,8
5.Air 14.601,9 12,3 12,3 14.601,9
136.530,4 5.125,1 8.541,8 133.113,7
TOTAL
141.655,5 141.655,5
12. Neraca massa di Kolom Destilasi (D-430)
Kg Kg
No. Komponen
M28 M29 M30
1.HAc 118.511,8 144,7 118.367,2
2.Air 14.601,9 14.320,7 281,2
133.113,7 14.465,3 118.648,4
TOTAL
133.113,7 133.113,7
13. Neraca massa di Percabangan 1
Kg
Input ( jam
Kg
No. Komponen ) Output ( jam )
M25 M26 M27
1.PX 175,2 17,7 157,5
2.OX 2.090,1 211,4 1.878,7
3.MX 1.393,4 140,9 1.252,5
4.HAc 9.278,8 938,6 8.340,2
5.Air 290,5 29,4 261,1
6.Co-Ac 14,0 1,4 12,5
7.Mn-Ac 147,2 14,9 132,3
8.HBr 55,1 5,6 49,6
13.444,4 1.359,9 12.084,5
TOTAL
13.444,4 13.444,4

Kg Kg
No. Komponen
M30 M31 M32
1.HAc 118.367,2 82.857,0 35.510,2
2.Air 281,2 196,8 84,4
118.648,4 83.053,9 35.594,5
TOTAL
118.648,4 118.648,4
Kg Kg
No. Komponen M32 M33 M34
1.HAc 35.510,2 5.112,8 30.397,4
2.Air 84,4 12,3 72,1
35.594,5 5.125,1 30.469,5
TOTAL
35.594,5 35.594,5
16. Neraca massa di Mixing Tank (DR-210)
Kg Kg
No. Komponen
M1 M2 M3 M27 M31 M4
1.PX 34.884,4 157,5 35.041,9
2.OX 211,4 1.878,7 2.090,1
3.MX 140,9 1.252,5 1.393,4
4.HAc 31.429,2 20,2 8.340,2 82.857,0 122.646,7
5.Air 158,3 0,1 261,1 196,8 616,3
6.Co-Ac 1,4 12,5 14,0
7.Mn-Ac 14,9 132,3 147,2
8.HBr 5,6 49,6 55,1
35.236,8 31.587,5 42,2 12.084,5 83.053,9 162.004,8
TOTAL
162.004,8 162.004,8

2.5.1.2. Neraca Massa Unit Purifikasi
M-63
RD-860
M-62
M-61
F-850
M-59
M-60
M-58
DR-
840
M-57
M-56
830
DR-
M-55
To WWT Section
M-54
M-64
CN-
820
M-53
M-49
C-730
M-48
M-44
M-65
C-720
M-43
M-41
C-710
M-40
G-612
M-39
M-38
DR-810
R-610
M-37
M-42
E-611
M-47
To WWT Section
M-46
M-66
E-711
M-45
M-68
E-721
M-52
M-51
E-731
M-50
M-36
DR-510
M-67
M-35
Gambar 2.2. Diagram Alir Neraca Massa Unit Purifikasi

1. Neraca massa di Reaktor (R-610)
Output
Input (Kg/jam)
Komponen (Kg/jam)
M35 M36 M37
Asam Asetat 202,3 202,3
Air 127.203,5 127.232,9
Terephthalic Acid 54.230,8 54.230,8
4-CBA 246,3 1,1
p-Toluic Acid 125,4 347,8
Hidrogen 12,9 6,3
182.008,2 12,9
Jumlah
182.021,1 182.021,1
2. Neraca massa di Gas Liquid Separator (G-613)
Input (Kg/jam) Output (Kg/jam)

Komponen M38 M39 M40
Air 127.232,9 127.232,9
4-CBA 1,1 1,1
Hidrogen 6,3 6,3
6,3 182.014,8
Jumlah 182.021,1 182.021,1
Kg Kg
Komponen
M40 M41 M43
HAc 202,3 16,8 185,4
Air 127.232,9 19.152,2 108.080,7
Terephthalic
Ac 54.230,8 54.230,8
4-CBA 1,1 1,1
p-Tol 347,8 347,8
19.169,1 162.845,7
Jumlah
182.014,8 182.014,8

4. Neraca massa di Pre-Heater-1 (E-711)
Input Output
Komponen (Kg/jam) (Kg/jam)
M41 M42
Air 63.702,4 63.702,4
4-CBA 1,1 1,1
Jumlah 118.001,3 118.001,3
Kg Kg
Komponen
M43 M44 M48
HAc 185,4 28,5 156,9
Air 108.080,7 28.101,3 79.979,4
Terephthalic
Ac 54.230,8 54.230,8
4-CBA 1,1 1,1
p-Tol 347,8 347,8
162.845,7 28.129,8 134.715,9
Jumlah
162.845,7
6. Neraca massa di percabangan 1
Kg Kg
Komponen
M44 M45 M46
HAc 28,5 15,2 13,4
Air 28.101,3 14.928,3 13.173,0
14.943,5 13.186,4
Jumlah
28.129,8 28.129,8

Kg Kg
Komponen
M45 M46 M47
HAc 15,2 13,4 28,5
Air 14.928,3 13.173,0 28.101,3
14.943,5 13.186,4
Jumlah
28.129,8 28.129,8
Kg Kg
Komponen
M48 M49 M53
HAc 156,9 10,8 146,1
Air 79.979,4 9.740,8 70.238,6
Terephthalic
Ac 54.230,8 54.230,8
4-CBA 1,1 1,1
p-Tol 347,8 347,8
9.751,6 124.964,3
Jumlah
134.715,9 134.715,9
Kg Kg
Komponen
M49 M50 M51
HAc 10,8 3,5 7,3
Air 9.740,8 3.132,6 6.608,2
3.136,1 6.615,5
Jumlah
9.751,6 9.751,6
Kg Kg
Komponen
M50 M51 M52
HAc 3,5 7,3 10,8
Air 3.132,6 6.608,2 9.740,8
3.136,1 6.615,5
Jumlah
9.751,6 9.751,6

11. Neraca massa di Sentrifuge (CN-820)
Input
Output (Kg/jam)
Komponen (Kg/jam)
M53 M54 M55
Asam Asetat 146,1 127,8 18,3
Air 70.238,6 61.420,6 8.818,0
4-CBA 1,1 1,1
p-Toluic Acid 347,8 299,0 48,8
Jumlah 61.847,3 63.117,0
124.964,3
124.964,3
Input
Output (Kg/jam)
Komponen (Kg/jam)
M54 M64 M65
Asam Asetat 127,8 111,2 16,6
Air 61.420,6 53.435,9 7.984,7
p-Toluic Acid 299,0 260,1 38,9
Jumlah 53.807,1 8.040,2
61.847,3 61.847,3
13. Neraca massa di Reslurry Drum (DR-830)
Output
Input (Kg/jam)
Komponen (Kg/jam)
M55 M56 M57
Air 8.818,0 54.884,3 63.702,4
4-CBA 1,1 1,1
63.117,0 54.983,25
Jumlah
118.001,3 118.001,3
14. Neraca massa di RVF Feed Drum (DR-840)
Input Output
Komponen (Kg/jam) (Kg/jam)
M57 M58
Air 63.702,4 63.702,4


4-CBA 1,1 1,1
Jumlah 118.001,3 118.001,3
15. Neraca massa di Rotary Vacuum Filter (F-850)

Komponen
M58 M59 M60 M61
Asam Asetat 18,3 16,6 1,8
Air 63.702,4 5.423,9 62.424,4 6.701,9
4-CBA 1,1 1,1
p-Toluic Acid 48,8 42,0 6,8
118.001,3 5.423,9 62.482,9 60.942,3
Jumlah
123.425,2 123.425,2
16. Neraca massa di Rotary Dryer (RD-860)

Komponen
M61 M62 M63
Asam Asetat 1,8 1,8 1,4E-02
Air 6.701,9 6.647,6 54,3
4-CBA 1,1 1,1
6.649,4 54.292,9
Jumlah 60.942,3
60.942,3
17. Neraca massa di Mother Liquor Drum (DR-810)
Output Kg
jam
Input (Kg/jam) (Kg/jam)

Komponen M52 M47 M42 M65 M60 M66
HAc 10,8 28,5 16,8 16,6 16,6 89,3
Air 9.740,8 28.101,3 19.152,2 7.984,7 62.424,4 127.403,3
P-Tol 38,9 42,0 80,8
9.751,6 28.129,8 19.169,1 8.040,2 62.482,9
Jumlah 127.573,5 127.573,5

18. Neraca massa di percabangan 6 (Recycle)
Kg Kg
Komponen
M66 M67 M68
HAc 89,3 85,62 0,1
Air 127.403,3127.168,23 200,4
p-Tol 80,8 64,32 0,1
127.372,8 200,7
Jumlah
127.573,5 127.573,5
19. Neraca massa di Feed Slurry Drum (DR-510)

Komponen
M35 M67 M36
Asam Asetat 113,1 89,2 202,3
Air 0,6 127.202,9 127.203,5
4-CBA 246,3 246,3
p-Toluic Acid 44,7 80,7 125,4
54.635,4 127.372,8
Jumlah
182.008,2 182.008,2

2.5.2. Neraca Panas
Q
32
E
-43
2
Q
4 Q Q
12
5
K
-22
3
2.5.2.1. Neraca Panas Unit Okidasi

Q
11
G
-2
26
A
-42
0 Q
34
E
-22
5 Q
33
Q
Pra Rancangan Pabrik Purified Terephthalic Acid (PTA)

Q 40
31
E
-22
4 Q
E
-24
2 25
E
-23
1 Q
22
D
-4
30
Q
6
Q
10
Q
36
Q
28 Q
29 E
-43
5
Q
15
Q
18
Q
13
Q
1
Q
7
Q
8
Q
9
Q
21
Q
24
E
-21
1 E
-21
2 R
-22
0 C
-23
0 C
-24
0 D
R-2
70 F
-26
0 R
D-2
70 R
S-4
10 E
-43
6
Q
2 D
R-2
10 Q
39
Q
14
Q
20
Q
17
Q
3
Q
19 Q
35 Q Q
38
Gambar 2.3. Diagram Alir Neraca Panas Unit Oksidasi

37
Q
23 Q
26 Q
41
Q
16 E
-41
1
D
R-2
50
Q
27
Q
30
Q
42
49
1. Neraca panas di Mixing Tank ( DR-210 )
Q Input (kJ/jam) Output (kJ/jam)

1 336.318,6
2 340.997,2
3 259,1
7 23.787.035,4
36 20.565.025,1
41 2.596.465,8
Total 23.839.065,7 23.839.065,7
2. Neraca panas di HE (E-211)

7 23.839.065,7
8 47.075.315,4
Pemanas 23.236.249,7
Total 47.075.315,4 47.075.315,4
3. Neraca panas di HE (E-212)

8 47.075.315,4
9 69.798.426,1
Pemanas 22.723.110,7
Total 69.798.426,1 69.798.426,1
4. Neraca panas di Kompresor (K-223)
 Stage 1
Input Output
QKompresi
Komponen (kJ/jam) (kJ/jam)
(kJ/jam)
Q4 Qa4
Air 5.790.481,5 8.977.653,0
Oks 291.884,1 11.129.109,8
Nit 1.235.802,6 46.368.251,0
7.318.168,2 59.156.845,6 66.475.013,8
Jumlah
66.475.013,8 66.475.013,8

 Intercooler
Input Output
QPendingin
(kJ/jam)
Qa4 Qa’4
Air 8.977.653,0 7.335.342,0
Oks 11.129.109,8 1.755.435,7
Nit 46.368.251,0 7.417.099,3
Air Pendingin 49.967.136, 9
66.475.013,8 16.507.876,9 49.967.136, 9
Jumlah
66.475.013,8 66.475.013,8
 Stage 2
Input Output
QKompresi
(kJ/jam)
Qa’4 Q5
Air 7.335.342,0 6.538.116,1
Oks 1.755.435,7 13.590.165,9
Nit 7.417.099,3 56.413.940,2
16.507.876,9 60.034.345,3 76.542.222,2
Jumlah
76.542.222,2 76.542.222,2
5. Neraca panas di Reaktor (R-220)

6 63.519.610,4
9 68.798.426,1
10 85.689.227,8
13 32.729.516,9
14 82.146.471,7
Reaksi 428.677.990,0
Panas Kristalisasi 21.836.600,9
Panas Penguapan 51.598.561,5
Pendingin 397.127.883,4
Jumlah 616.562.144,3 616.562.144,3
6. Neraca panas di Kondensor Reaktor ( E-225 )

10 137.287.789,2
11 84.506.240,7

Pendingin 52.781.548,5
Total 137.287.789,2 137.287.789,2
7. Neraca panas di Gas Liquid Separator (G-226)

11 84.506.240,7
12 51.776.723,8
13 32.729.516,9
Total 84.506.240,7 84.506.240,7
8. Neraca panas di Kristaliser 1 ( C-230 )

14 82.146.471,7
15 50.143.071,3
17 34.211.026,9
Panas Kristalisasi 2.207.626,3 568.088,9
Total 84.354.098,1 84.354.098,1
9. Neraca panas di Kondensor Kristaliser 1 ( E-231 )

15 50.143.071,3
16 23.110.318,9
Total 50.143.071,3 50.143.071,3
10. Neraca panas di Kristaliser 2 ( C-240 )

17 34.211.026,9
18 21.266.437,4
20 13.234.564,7
Panas Kristalisasi 289.975,2
Total 34.501.002,1 34.501.002,1
11. Neraca panas Kondenser Kristaliser 2 (E-242)

18 21.266.437,4

19 6.351.085,9
Total 21.266.437,4 21.266.437,4
12. Neraca panas di Filter Feed Drum (DR-270 )

20 13.234.564,7
21 2.727.771,6
Total 13.234.564,7 13.234.564,7
13. Neraca panas di Rotary Vacuum Filter ( F-260 )

21 2.727.771,6
22 88.287,2
23 671.481,0
24 2.144.577,8
Total 2.816.058,8 2.816.058,8
14. Neraca panas di Mother Liquor Tank ( DR-250 )

16 23.110.318,9
19 6.351.085,9
23 671.481,0
27 30.132.885,9
Total 30.132.885,9 30.132.885,9
15. Neraca panas di Residue Still ( RS-410 )

27 30.132.885,9
28 112.643.678,3
29 2.010.655,4
30 2.888.384,8
Pemanas 83.388.521,8
Total 115.532.063,1 115.532.063,1

16. Neraca panas di Absorber ( A-420 )

28 112.643.678,3
29 2.010.655,4
31 111.537.279,0
40 904.256,0
Total 113.547.934,3 113.547.934,3
17. Neraca panas di Menara Destilasi ( D-430 )

31 111.537.279,0
33 5.097.897,0
35 29.376.059,4
Beban Kondensor 234.860.098,9
Beban Reboiler 157.796.776,4
Total 269.334.055,4 269.334.055,4
18. Neraca panas di Rotary Dryer (RD-270)

24 2.144.577,8
25 4.378.525,4
26 4.609.918,6
steam 6.843.866,2
Total 8.988.444,0 8.988.444,0
19. Neraca Panas di Cooler (E-435)

30 1.268.940,2 159.057,0
35 904.256,04
Pendingin 367.648,2
Total 1.268.940,2 1.268.940,2
20. Neraca Panas di Percabangan 1


35 29.376.059,4
36 20.565.025,1
37 8.811.034,4
Total 29.376.059,4 29.376.059,4

37 8.811.034,4
38 7.542.094,1
39 1.268.940,2
Total 8.811.034,4 8.811.034,4

30 2.888.384,8
41 2.596.465,8
42 291.919,0
Total 2.888.384,8 2.888.384,8

2.5.2.2. Neraca Panas Unit Purifikasi
Q-40
RD-860
Q-39
Q-38
F-850
Q-36
Q-37
Q-35
DR-
840
Q-34
DR-
830
Q-33
Q-32
Menuju UPL
Q-29
Q-30
CN-
820
Q-28
Q-22
C-730
Q-21
Q-15
C-720
Q-14
Q-12
C-710
Q-11
G-612
Q-10
Q-9
Q-31
Q-8
DR-810
R-610
Q-13
Q-7
E-611
Q-20
Q-16
Q-17
Q-41
E-722
Menuju UPL
Q-6
Q-18
E-711
Q-42
Q-5
Q-19
E-721
Q-27
E-732
Q-23
Q-24
Q-4
E-731
Q-25
Q-26
Q-3
DR-510
Q-2
Q-1
Gambar 2.4. Diagram Alir Neraca Panas Unit Purifikasi

1. Neraca Panas di Reaktor (R-610)

7 167.225.768,7
8 47.794,8
9 167.320.980,5
ΔH Reaksi -706.396,3
Pendingin -753.813,3
Total 166.567.167,2 166.567.167,2
2. Neraca Panas di Gas-Liquid Separator (G-612)

9 167.320.980,5
10 23.288,5
11 167.297.692,0
Total 167.320.980,5 167.320.980,5
3. Neraca Panas di Kristaliser-1 (C-710)

11 167.297.692,0
12 51.574.549,4
14 131.757.804,6
kristalisasi -16.034.662,0
Total 167.297.692,0 167.297.692,0

14 131.757.804,6
15 73.976.562,9
21 68.093.769,9
kristalisasi -10.312.528,2
Total 131.757.804,6 131.757.804,6

Input Output
Q (kJ/jam) (kJ/jam)
21 68.093.769,9
22 25.074.797,4
28 43.383.274,6
kristalisasi -364.302,1
Total 68.093.769,9 68.093.769,9
6. Neraca panas di Centrifuge & percabangannya (CN-820)
Neraca panas di Centrifuge :

28 43.383.274,6
29 31.047.187,3
32 12.336.087,4
Total 43.383.274,6 43.383.274,6
Neraca panas di percabangan :

29 31.047.187,3
31 (recycle) 4.036.134,3
30 (menuju UPL) 27.011.052,9
Total 31.047.187,3 31.047.187,3
7. Neraca panas di Reslurry Drum (DR-830)

32 12.336.087,4
33 1.149.727,3
34 13.485.814,7
Total 13.485.814,7 13.485.814,7

8. Neraca panas di RVF Feed Drum (DR-840)
Input Output
Q (kJ/jam) (kJ/jam)
34 13.485.814,7
35 8.054.391,7
pendingin -5.431.422,9
Total 8.054.391,7 8.054.391,7
9. Neraca panas di RVF (F-850)
Input Output
Q (kJ/jam) (kJ/jam)
35 8.054.391,7
36 113.620,1
37 6.184.929,3
38 1.983.082,6
Total 8.168.011,9 8.168.011,9
10. Neraca panas di Rotary Drier (RD-860)
Input Output
Q (kJ/jam) (kJ/jam)
38 1.983.082,6
39 4.591.238,3
40 16.655.197,1
Superheated steam 19.263.352,9
Total 21.246.435,5 21.246.435,5
11. Neraca panas di Mother Liquor Drum (DR-810)
Output
Q Input (kJ/jam) (kJ/jam)
27 4.912.389,4
20 19.792.567,7
13 31.526.619,1
31 8.040,2
37 62.482,9
41 56.302.099,2
Total 56.302.099,2 56.302.099,2

12. Neraca panas di percabangan arus Recycle menuju

Feed Slurry Drum (DR-510)

41 56.302.099,2
2 56.213.521,6
42 (menuju UPL) 88.577,6
Total 56.302.099,2 56.302.099,2
13. Neraca panas di Feed Slurry Drum (DR-510)

1 271.832,8
2 56.179.237,2
3 56.300.824,0
pelarutan 150.246,0
Total 56.451.070,0 56.451.070,0
14. Neraca panas di Pre-Heater-1 & percabangannya (E-731)
Neraca panas di Pre-Heater-1 :

3 56.300.824,0
4 62.765.584,1
∆Q-1 (pemanas) 6.484.134,9
pelarutan 19.374,8
Total 62.784.958,9 62.784.958,9

22 25.074.797,4
23 (menuju Condensor) 17.010.861,4
25 (menuju Pre-Heater) 8.063.936,1
Total 25.074.797,4 25.074.797,4

15. Neraca panas di Kondensor-1 (E-732)

23 17.010.861,4
24 3.332.588,2
pendingin -13.678.273,2
Total 3.332.588,2 3.332.588,2
16. Neraca panas di Pre-Heater-2 & percabangannya (E-721)

4 62.765.584,1
5 91.211.269,4
∆Q-2 (pemanas) 28.784.275,5
pelarutan 338.590,2
Total 91.549.859,6 91.549.859,6

15 73.976.562,9
18 (menuju Pre-Heater) 34.677.840,8
16 (menuju Condensor) 39.298.722,0
Total 73.976.562,9 73.976.562,9
17. Neraca panas di Kondensor-2 (E-722)

16 34.677.840,8
17 9.278.121,1
pendingin -25.399.719,7
Total 9.278.121,1 9.278.121,1

18. Neraca panas di Pre-Heater-3 (E-711)

5 91.211.269,4
6 120.564.224,8
∆Q-3 (pemanas) 31.526.619,1
pelarutan 2.173.663,7
Total 122.737.888,6 122.737.888,6
19. Neraca panas di Feed Heater (E-611)

6 120.564.224,8
7 167.225.768,7
pelarutan 28.574.350,6
pemanas 75.235.894,4
Total 195.800.119,2 195.800.119,2

2.7. LAY OUT PABRIK DAN PERALATAN PROSES.
2.7.1. Lay Out Pabrik.
Lay out pabrik adalah tempat kedudukan dari keseluruhan bagian yang ada
dalam pabrik, dimana meliputi tempat perkantoran (office), tempat peralatan proses,
tempat penyimpanan bahan baku dan produk, tempat unit pendukung dan tambahan-
tambahan yang lain, yang dirancang terutama untuk mendukung kelancaran dari
pelaksanaan proses produksi. Beberapa tujuan dari pengaturan tata ruang pabrik adalah
antara lain : Penghematan waktu transportasi bahan baku, produk, alat maupun
karyawan dalam area pabrik, sehingga waktu proses produksi dapat optimal,
pemanfaatan area pabrik secara efektif dan efisien sehingga diharapkan tidak ada area
kosong yang dibiarkan begitu saja dan dapat menghemat lahan yang berarti pula dapat
menghemat biaya investasi dan pajak, pencegahan kecelakaan kerja, serta tujuan-tujuan
yang lain. Adapun total lahan pabrik seluas 115.059 m2 dengan total bangunan seluas
73.298 m2.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam perancangan tata ruang pabrik adalah :
1. Daerah Proses.
Daerah proses adalah daerah yang digunakan untuk menempatkan alat-alat yang
berhubungan dengan proses produksi. Dimana daerah ini diletakkan pada daerah yang
terpisah dari bagian lain.
2. Perluasan pabrik dan kemungkinan penambahan bangunan.
Perluasan pabrik ini harus sudah masuk dalam perhitungan sejak awal, supaya
masalah kebutuhan tempat tidak timbul dimasa yang akan datang. Sejumlah area khusus
disiapkan untuk dipakai sebagai perluasan pabrik, penambahan peralatan untuk
menambah kapasitas pabrik ataupun mengolah produknya sendiri ke produk lain.

3. Keamanan.
Keamanan terhadap kemungkinan adanya bahaya kebakaran, ledakan , asap,
atau gas beracun, harus benar-benar diperhatikan didalam penentuan tata letak pabrik.
Untuk itu diperlukan peralatan-peralatan pemadam kebakaran disekitar lokasi yang
berbahaya tadi. Tangki penyimpanan produk atau unit-unit yang mudah meledak harus
diletakkan di area yang khusus serta perlu adanya jarak antara bangunan satu dengan
bangunan yang lain guna memberikan pertolongan dan penyediaan jalan bagi karyawan
untuk menyelamatkan diri.
4. Instalasi dan Utilitas.
Pemasangan dan distribusi yang baik dari gas, udara, steam, dan listrik akan
membantu kemudahan kerja dan perawatannya. Penempatan alat proses sedemikian
rupa sehingga petugas dapat dengan mudah mencapainya dan dapat menjamin
kelancaran operasi serta memudahkan perawatannya.
5. Luas Area yang Tersedia.
Harga tanah menjadi hal yang membatasi kemampuan penyediaan area.
Pemakaian tempat disesuaikan dengan area yang tersedia. Jika harga tanah amat tinggi
maka diperlukan efisiensi dalam penggunaan ruangan sehingga peralatan tertentu
diletakkan di atas peralatan lain ataupun lantai ruangan diatur sedemikian rupa agar
menghemat tempat.
6. Area Pengolahan Limbah.
Pabrik harus memperhatikan aspek sosial dan ikut menjaga kelestarian
lingkungan, yaitu dengan memperhatikan masalah buangan limbah hasil produksinya.
Batas maksimal kandungan komponen berbahaya pada limbah harus diperhatikan

dengan baik. Untuk itu penambahan fasilitas pengolahan limbah sangat diperlukan,
sehingga limbah tersebut tidak berbahaya bagi komunitas yang ada disekitarnya.
28
24
25
26 26 27
23
19 21
22
20
12 12 18
13 14 15 16 17
OUT
4 5
11
2
3
9 8 7
3 3
1
10 6
3
3
IN
Gambar 2.5. Tata Ruang Pabrik

Keterangan Gambar :
1. Kantor Pusat (4.107 m2)
2. Masjid (2.518 m2)
3. Taman (2.363 m2)
4. Locker Room (858 m2)
5. Pos Keamanan (523 m2)
6. Ruang Makan / Ruang Pertemuan. (3.205 m2)
7. Poliklinik. (627 m2)
8. Kantin. (699 m2)
9. Koperasi Karyawan. (627 m2)
10. Pos Keamanan Utama. (846 m2)
11. Area Parkir. (5.897 m2)
12. Silo Penyimpanan Produk. (terhitung dalam lahan total unit purifikasi)
13. Gudang Penyimpanan Produk. (2.264 m2)
14. Bagian Distribusi Produk (749 m2)
15. Chemical Ware House. (627 m2)
16. Bengkel. (627 m2)
17. Pemadam Kebakaran. (627 m2)
18. Ruang Kontrol Unit Purifikasi. (terhitung dalam lahan total unit purifikasi)
19. Area Proses Produksi Unit Purifikasi (terhitung dalam lahan total unit
purifikasi)
20. Laboratorium. (1.547 m2)
21. Ruang Kontrol Utilitas dan Pengolahan Limbah. (727 m2)
22. Unit Pengolahan Air. (2.904 m2)

23. Unit Pengolahan Limbah. (3.877 m2)
24. Tangki Penyimpanan Bahan Baku. (3.341 m2)
25. Area Proses Produksi Unit Oksidasi (terhitung dalam lahan total unit oksidasi)
26. Silo CTA (terhitung dalam lahan total unit oksidasi)
27. Ruang Kontrol Unit Oksidasi (terhitung dalam lahan total unit oksidasi)
28. Area Perluasan Pabrik (13.302 m2)
29. Lahan Total Unit Oksidasi (10.362 m2)
30. Lahan Total Unit Purifikasi (10.076 m2)
2.7.2. Tata Letak Alat Proses.
Tata letak alat proses adalah tempat kedudukan dari alat-alat yang digunakan
dalam proses produksi. Tata letak alat-alat proses harus dirancang sedemikian rupa,
sehingga:
1. Kelancaran proses produksi dapat terjamin.
2. Dapat mengefektifkan penggunaan luas lahan.
3. Biaya material handling menjadi rendah dan menyebabkan turun atau terhindarnya
pengeluaran untuk capital yang tidak penting. Jika lay out peralatan proses
sedemikian rupa sehingga urut-urutan proses produksi lancar, maka perusahaan
tidak perlu untuk membeli alat transportasi yang akan menambah biaya investasi.
4. Karyawan mendapatkan kepuasan kerja. Jika karyawan mendapatkan kepuasan
dalam bekerja, maka akan meningkatkan semangat kerja yang menyebabkan
menigkatnya produktifitas kerja.

80,7 m
T-120
T-111
T-112
WWT
T-130
DR-210
WWT
AF-221
AC-
431
E-211
B-222
E-432
E-212 D-430
K-223
124,4 m
E-224
WWT
R-220
E-225
Control Room
AC-226 RS-410 A-420
E-231
C-230
DR-250
E-242
C-240
DR-261
F-260
S-310
SC-271 RD-270
S-310
Gambar 2.6. Tata Letak Peralatan Proses Unit Oksidasi
Keterangan Gambar :
RD – 270 : Rotary Dryer.
AC – 226 : Akumulator.
DR – 250 : Tangki Mother Liquor.
RS – 410 : Residu Still.

A – 420 : Absorber
D – 430 : Menara Distilasi.
AC – 431 : Akumulator.
E – 211 : Pemanas Umpan.
E – 224 : Pemanas Udara Proses.
E – 225 : Kondenser Reaktor.
E – 231 : Kondenser Kristaliser 1.
DR – 261 : Cooler RVF feed
E – 242 : Kondenser Kristaliser 2
E – 432 : Kondenser Menara Distilasi.
F – 111 : Tangki Penyimpanan p-Xylene I.
F – 112 : Tangki Penyimpanan p-Xylene II.
F – 120 : Tangki Penyimpanan Asam Asetat.
F – 130 : Tangki Penyimpanan CMB.
S –310 : Silo CTA
B – 222 : Blower Udara.
K – 223 : Kompresor.
AF – 221 : Filter Udara.
C – 230 : Kristaliser 1.
F – 260 : Rotary Vacuum Filter.
SC – 271 : Screw Conveyor.
R – 220 : Reaktor CSTR.

82,7 m
S-310 S-310
C-730 C-720 C-710 G-613
E-721
E-711
E-731
DR-510 R-610
E-732
E-722
124 m
Control Room
WWT WWT
D-810
CN-820 DR-830 DR-840
F-850
S-910
SC-862 RD-860 SC-861

S-910
Gambar 2.7. Tata Letak Peralatan Proses Unit Purifikasi
Keterangan Gambar :
RD – 860 : Rotary Dryer.
G – 613 : Gas Liquid Separator

DR – 810 : Tangki Mother Liquor.
DR – 840 : RVF Feed Drum
E – 722 : Kondenser 1
E – 732 : Kondenser 2
S –310 : Silo CTA
S –910 : Silo PTA.
CN – 820 : Sentrifuge
F – 850 : Rotary Vacuum Filter.
SC – 861 / 862 : Screw Conveyor.
R – 610 : Reaktor Fixed Bed.


BAB II Deskripsi Proses - FINAL

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB II Deskripsi Proses - FINAL

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB II Deskripsi Proses - FINAL

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

2.1. SPESIFIKASI BAHAN BAKU DAN PRODUK

2.1.1. Spesifikasi Bahan baku

- Warna : Jernih, tidak berwarna.

- Density : 0,8611 Kg/l.

- Indeks Refraksi : 1,049582.

- Warna : Tidak berwarna.

Oksigen : min. 20,83 %

Nitrogen : min. 78,27 %

Uap air : maks. 0,8 %

Pra Rancangan Pabrik Purified Terephthalic Acid (PTA) 18

- Warna : Tidak berwarna.

- Density : 1,0492 Kg/l

- Indeks Refraksi : 1,3716

Asam asetat : min. 99,5 %

Air : maks. 0,5 %

4. Campuran Cobalt Asetat, Mangaan Asetat dan Hidrogen Bromida.

- Warna : Ungu kemerahan.

 Cobalt asetat : 3,34 %

 Mangaan asetat : 35,27 %

 Asam asetat : 48,18 %

2.1.2. Spesifikasi Produk

Purified Terephthalic Acid (PTA)

- Bau : Tidak berbau.

- Titik Leleh : > 300 0 C.

- Bulk Density : 1200 Kg/m3.

Pra Rancangan Pabrik Purified Terephthalic Acid (PTA) 19

- Bentuk : Serbuk kristal.

- Ukuran : 100 - 250 m.

 Asam terephthalat : min. 99,88 %

 4-CBA : maks. 20 ppm

 p-toluic acid : maks. 125 ppm

 Moisture ( air + asam asetat) : maks. 0,1055 %

2.2. KONSEP PROSES

dan hasil samping.

C 6 H 4 (CH 3 ) 2  2 12 O2  (COH )C 6 H 4 (COOH )  2 H 2 O

(COH )C 6 H 4 (COOH )  12 O2  (COOH )C 6 H 4 (COOH )

(C 6 H 4 (CH 3 ) 2  1 12 O 2  (COOH )C 6 H 4 (CH 3 )  H 2 O

Pra Rancangan Pabrik Purified Terephthalic Acid (PTA) 20

2.2.2. Mekanisme Reaksi

Reaksi oksidasi didefinisikan sebagai suatu reaksi yang menghasilkan senyawa

sehingga zat yang teroksidasi akan mengalami penambahan bilangan oksidasi.

Untuk mempercepat berlangsungnya reaksi digunakan Cobalt, Mangaan sebagai

katalis mempercepat jalannya reaksi dengan menurunkan energi aktivasi dengan

memperbanyak tahap-tahap reaksi.

Reaksi utama dalam pembuatan asam terephthalat adalah :

;  210 C ,11, 6 atm  ; SolvenCH3 COOH

Co CH 3COO  2 ( aq )  Co CH 3COO  3( aq )

Co CH 3COO  3( aq )  Mn CH 3COO  2 ( aq )  Co CH 3COO  2 ( aq )  Mn CH 3COO  3( aq )

Mn CH 3COO  3( aq )  HBr( aq )  Mn CH 3COO  2 ( aq )  Br   CH 3COOH ( l )

C6 H 4  CH 2  2 ( l )  3O2 ( g )  C6 H 4  COOH  2 ( s )  2 H 2O( l )

2.2.3. Kondisi Operasi

Pra Rancangan Pabrik Purified Terephthalic Acid (PTA) 21

dalam perbandingan 1 : 6 (mol) dengan paraxylene. Perbandingan solven asam asetat

terbentuk padatan asam terephthalat dalam reaktor.

paraxylene dan air yang terbentuk dalam reaksi.

2.3. TINJAUAN KINETIKA DAN TERMODINAMIKA

2.3.1. Tinjauan Kinetika