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CND: CONTROLLO VISIVO
BUREAU VERITAS 28/02/2014
CONTROLLI NON DISTRUTTIVI
CONTROLLO
VISIVO
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INDICE
1. DIFETTOLOGIA E METALLOGRAFIA 1
1.1 DIFETTI DI PRODUZIONE DEI MATERIALI 2
Introduzione 2
Produzione dell'acciaio 2
Fucinatura (e stampaggio) 6
Fusione 8
Tubi 10
Estrusi 12
Trafilati 13
Lavorazioni termomeccaniche 14
1.2 DISCONTINUITA' DELLA SALDATURA 15
Giunti saldati 15
Discontinuità nei giunti saldati 27
1.3 DISCONTINUITA’ INDOTTE IN ESERCIZIO 33
Introduzione 33
Cricche in esercizio 33
Perdite di materiale 36
Deformazioni 41
1.4 METALLOGRAFIA 42
Campione metallografico 42
Tecniche metallografiche 44
2. OTTICA E FOTOMETRIA 49
2.1 INTRODUZIONE 50
2.2 FISIOLOGIA DELLA VISIONE 50

La visione 50
Grandezze associate alla visione 52
Sensibilità dell'occhio umano 53
Difetti visivi 55
2.3 PRINCIPI DI OTTICA 57
La luce 57
Leggi fondamentali dell'ottica 62
Focalizzazione e diffusione 65
Difetti e limiti degli strumenti ottici 67
2.4 FOTOMETRIA 69
Sorgenti luminose 69
Propagazione e misure della luce 71
Misura delle grandezze luminose 72
Sensori per fotometria 77
Illuminazione artificiale 79
3. STRUMENTI PER GLI ESAMI VISIVI 82
3.1 INTRODUZIONE 83
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3.2 STRUMENTI DI MISURA 84

Introduzione 84
Riga metallica graduata 84
Goniometri 85
Calibri 85
Micrometri 89
Comparatori 94
Calibri per saldatura 96
Profilometri ed altri strumenti 98
3.3 INDICATORI DI TEMPERATURA 101
Misura della temperatura 101
Tipi di termometri 102
3.4 STRUMENTI DI AUSILIO ALLA VISIONE 109
Sistemi di ingrandimento 109
Sistemi ottici speciali 112
Specchi 112
Stroboscopio 113
3.5 ENDOSCOPI 113
Endoscopia 113
Endoscopio 114
Boroscopio (Endoscopio rigido) 116
Fibroscopio (endoscopio flessibile) 117
Videoendoscopio (endoscopio televisivo) 118
Endoscopi speciali 119
Metodi di misurazione 120
Campi di applicazione 121
3.6 ALTRI SISTEMI 123
Sistemi televisivi a circuito chiuso (CCTV) 123
Sistemi computerizzati 123
Sistemi di elaborazione delle immagini 123
Sistemi automatici 124
Sistemi robotizzati 124
4. PRINCIPI DI BASE DELL'ESAME VISIVO 125
4.1 PROCEDURE DI ESAME 126
Introduzione 126
Procedure tipiche di esame 126
Valutazione e documentazione 128
Normativa 129
4.2 ELEMENTI BASE DELL'ESAME VISIVO 131
Ispettore e personale dell'esame visivo 131
Oggetto da esaminare 134
Attrezzatura ottica 136
Illuminazione negli esami visivi 138
Registrazione dei risultati 140
4.3 SICUREZZA NEGLI ESAMI VISIVI 144
Sicurezza - Introduzione 144
Pericoli da sorgenti di luce 144
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Valutazione del rischio 149

Raccomandazioni e mezzi di protezione 151
5. ESAMI VISIVI 153
5.1 ESAME VISIVO DEI PRODOTTI LAVORATI 154
Fusioni (getti) 154
Forgiati (fucinati) 156
Laminati 156
Trafilati 157
Estrusi 157
Tubi senza saldatura (laminazione su mandrino) 157
Lavorazioni meccaniche 157
5.2 ESAME VISIVO DEI GIUNTI SALDATI 158
Normativa di riferimento 158
Strumenti 159
Dimensionamento 160
Discontinuità rilevabili con l'esame visivo 160
Modalità di esame 162
5.3 ESAME VISIVO DEGLI ELEMENTI DI COLLEGAMENTO (BULLONERIA) 162
Strumenti 163
Discontinuità rilevabili con l'esame visivo (DADI) 163
Discontinuità rilevabili con l'esame visivo (VITI) 164
5.4 ESAME VISIVO DEI TUBI 166
Controllo dimensionale 167
Discontinuità rilevabili con l'esame visivo 169
5.5 ESAME VISIVO DELLE VALVOLE 179
Struttura e componenti principali 180
Tipologia delle valvole 180
Classificazione valvole industriali 182
Valvole di potenza e valvole di processo 183
Ispezioni delle valvole 183
5.6 ESAME VISIVO DELLE POMPE 185
Tipologia delle pompe 185
Caratteristiche delle pompe 185
Pompe centrifughe 187
Impieghi delle pompe 189
Ispezioni delle pompe 189
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1. DIFETTOLOGIA E METALLOGRAFIA
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1.1 DIFETTI DI PRODUZIONE DEI MATERIALI
Introduzione
In questa sezione metteremo in

evidenza i difetti che possono
presentarsi nell'acciaio, facendo
riferimento alla difettologia derivante
dal ciclo produttivo (dalla produzione
al manufatto finale) ed esaminando
nei vari passaggi i difetti tipici della
singola fase produttiva.
L'acciaio dopo la produzione subisce

una serie di lavorazioni a caldo
(laminazione, fucinatura e stampaggio,
fusione, estrusione, trafilatura)
attraverso le quali si ottengono i
diversi pezzi utilizzati nell'industria.
Ciascuna di queste fasi può ingenerare specifici difetti nel manufatto finale, difetti che verranno qui
presentati.
Produzione dell'acciaio
La produzione dell'acciaio ha origine dai minerali del ferro e dal carbone ed avviene secondo un
processo di fabbricazione che porta innanzitutto alla produzione della ghisa in altoforno e quindi
alla sua affinazione per ottenere l'acciaio vero e proprio. Acciaio e ghisa sono infatti entrambe
leghe ferro-carbonio caratterizzate dalla percentuale in peso di carbonio:
• se inferiore all' 1,7% si ha l'acciaio
• se superiore all' 1,7% si ha la ghisa.
Nella fabbricazione dell'acciaio si possono individuare le seguenti fasi:

- Fase 1: produzione della ghisa
- Fase 2: affinazione
- Fase 3: colata e solidificazione
- Fase 4: lavorazioni a caldo
Fase 1: produzione della ghisa

I minerali del ferro (in prevalenza ossidi: ferroso, ferrico, pirite, magnetite, ...) dopo opportuni
trattamenti preliminari volti a facilitare l'estrazione del metallo e ad eliminare parte delle impurità in
essi presenti, vengono fusi in particolari forni assieme a del carbone. Il prodotto di questa prima
fusione è la ghisa.
Fase 2: affinazione
Nella fase di affinazione la ghisa subisce una operazione metallurgica, detta conversione, per
l'eliminazione degli elementi estranei quali Si, Mn, S e P, impurezze nocive per l'acciaio residui
della lavorazione, e per la riduzione del tenore di carbonio. Successivamente, avviene la colata
del metallo fuso in un recipiente contenitore detto siviera e durante questa operazione continua
l'affinazione.

Fase 3: colata e solidificazione

L'acciaio viene colato secondo varie tecniche (in sorgente, diretta, continua) dalla siviera in
lingottiere ottenendo un prodotto pronto per le successive lavorazioni a caldo.
Fase 4: lavorazioni a caldo

Il prodotto della fase precedente viene lavorato ad alte temperature per ottenere le varie forme
commerciali: lamiere, nastri, barre, profilati,...
Fase 1 - Produzione della ghisa
La fusione dei minerali di ferro avviene in forni chiamati altoforni del tipo rappresentato in figura.
Il forno viene caricato dalla bocca con minerale, carbone (di norma coke) e fondenti, mentre
l'accumulo dei prodotti di fusione (ghisa e scorie) avviene nel crogiolo.
La combustione ha luogo nella zona

immediatamente sopra gli ugelli da cui viene
soffiata aria. La riduzione dei minerali di ferro in
ferro avviene ad opera del carbonio (C) e
dell'ossido di carbonio (CO). Nell'altoforno
viene introdotto minerale di ferro, coke e
calcare (dolomite).
Il coke, bruciando, crea il calore necessario per
ridurre il minerale e fondere il ferro. Il metallo
fuso (la ghisa) si deposita in fondo all'altoforno.
Il calcare agisce da fondente e inoltre raccoglie
le impurità formando la loppa.
La loppa liquida scende anch'essa sul fondo
dell'altoforno, ma galleggia sul metallo fuso e
viene scaricata; tuttavia una piccola quantità di
loppa può restare nel metallo fuso e dare
origine a discontinuità nel prodotto successivo.
La ghisa è troppo ricca di carbonio e troppo fragile per la maggior parte degli usi, per cui viene
trasportata ancora fusa nei convertitori. Qui viene addizionata a rottame, carbonati, ferroleghe
ecc. per diminuire il tenore di carbonio, eliminare le impurità, principalmente zolfo e fosforo, ed
introdurre elementi di lega.
Fase 2 - Affinazione
Nella fase di affinazione la ghisa subisce una operazione, detta conversione, per l'eliminazione
degli elementi estranei, quali Si, Mn, S e P, impurezze nocive per l'acciaio residui della
lavorazione, e per la riduzione del tenore di carbonio. Il processo consiste nel bruciare una certa
percentuale di carbonio della ghisa, sino a farla così diventare acciaio.
La ghisa liquida viene versata in un grande recipiente convertitore e successivamente viene
soffiata aria da alcuni fori sul fondo. Si svolge allora una serie di reazioni chimiche che si
manifestano con l'emissione di intense fiamme dalla bocca del convertitore e con un innalzamento
della temperatura che sale fino a circa 1650°C.
Al termine di questo processo l'acciaio ottenuto non è però ancora pronto per le applicazioni
industriali e deve subire una ulteriore purificazione.
Questa viene effettuata durante la colata del metallo fuso, in un recipiente contenitore detto
siviera, mediante ossidazione provocata dall'insufflazione di ossigeno, e successiva
disossidazione del bagno metallico.

Fase 3 - Colata e solidificazione
La colata è l'ultima operazione a cui vengono sottoposti gli acciai allo stato liquido. Dalla siviera il
metallo viene fatto uscire da un apposito foro situato sul fondo per riempire le lingottiere entro le
quali si solidifica. Il riempimento delle lingottiere può avvenire in diversi modi, a seconda delle
necessità:
• colaggio diretto,
• colaggio in sorgente,
• colata continua.
La macchina di colata continua trasforma in un solo passaggio l'acciaio liquido in un prodotto
semilavorato, mentre la colata tradizionale richiede lavoro addizionale come lo strippaggio
(estrazione del lingotto dalla lingottiera) ed altre ancora.
Fase 4 - lavorazione a caldo (Laminazione)
Dopo la solidificazione il lingotto viene riscaldato per subire una prima lavorazione a caldo.
L'operazione più usuale è la laminazione, dalla quale si ottengono profili finiti (tondi, lamiere,
nastri, etc.) o sbozzati (blumi, bramme) destinati a successive lavorazioni a caldo quali
stampaggio e fucinatura.
L'operazione consiste nel far passare il

lingotto attraverso una serie di cilindri, che lo
allungano e ne riducono progressivamente lo
spessore.
La pressione dei cilindri modifica la struttura
granulare della billetta. I grani si rompono e
se ne formano di nuovi, di dimensioni più
piccole e disposti nel senso di laminazione.
Nota
L'azione dei cilindri del laminatoio sull'acciaio è risentita maggiormente dalle zone esterne del lingotto di
partenza. La deformazione arriva al centro del lingotto solo alla fine della lavorazione, dopo rapporti di
riduzione molto spinti.
La laminazione conferisce al materiale una accentuata fibrosità, orientata secondo la direzione di

laminazione. Se la temperatura di laminazione è appropriata si ottiene così un sensibile
miglioramento delle proprietà meccaniche, rispetto a quelle del lingotto non laminato.
Nota
Una temperatura troppo elevata produce una struttura a grana grossolana con proprietà meccaniche
scadenti. Mentre una temperatura insufficiente facilita fenomeni di incrudimento che aumentano la fragilità
del materiale.

Difetti di produzione dell'acciaio
Difetti della elaborazione dell'acciaio
Le prime due fasi nel ciclo di produzione dell'acciaio

(produzione della ghisa e affinazione) possono dare
origine a difetti consistenti principalmente nelle
· inclusioni metalliche e
· inclusioni non metalliche (presenza di materiali
estranei).
Esse sono essenzialmente:

· solfuri (principalmente FeS ed MnS);
· ossidi (FeO, MnO, SiO2, Al2O3);
· silicati ed alluminati.
Difetti nel lingotto

Le principali tipologie di queste discontinuità sono:
• inclusioni
• discontinuità di cristallizzazione
• discontinuità di segregazione
• cavità da ritiro
• cricche
• spruzzi
• riprese di colata
INCLUSIONI
Durante la colata può accadere che parti di refrattario si stacchino dalla siviera, dal canale di
colata o da altre attrezzature, oppure possono verificarsi fenomeni di riossidazione per il contatto
con l'aria durante i travasi. Durante la solidificazione, le inclusioni inglobate nell'acciaio tendono a
concentrarsi nella parte alta del lingotto (materozza) per cui con l'eliminazione della materozza in
quantità sufficiente vengono quasi integralmente eliminate. Le dimensioni sono variabili (da molto
piccole a molto grandi, dell'ordine di qualche centimetro cubo).
DISCONTINUITA' DI CRISTALLIZZAZIONE
L'acciaio colato nelle lingottiere inizia la sua solidificazione dalle parti più esterne e con velocità di
raffreddamento diverse tra la parte esterna e quella interna. Ai nuclei di solidificazione primari si
aggiunge sempre più materiale solido, ma non in forma ordinata, bensì ramificata in tutte le
direzioni, dando origine al fenomeno del dendritismo. Il fenomeno non pregiudica comunque la
sanità del pezzo in quanto limitato alla superficie ed è di fatto eliminabile con le successive
lavorazioni a caldo.
DISCONTINUITA' DI SEGREGAZIONE
La segregazione è un fenomeno che interessa grossi lingotti o forme geometriche che presentano
punti critici per questo fenomeno (spigoli). E' dovuta al fatto che iniziano a solidificare prima i
materiali più altofondenti e poi via via gli altri. Questo comporta una differenza di composizione
chimica del materiale che in genere si accentua nella zona assiale dei forgiati.
CAVITA' DA RITIRO
Sono dovute alla diminuzione di volume che si ha durante il raffreddamento (nell'acciaio la
variazione di volume è pari a circa il 6%). Tale riduzione può dare origine a cavità nella zona che
si solidifica per ultima (zona della materozza). Le cavità sono eliminabili con appropriati cicli di
fucinatura o laminazione, in virtù delle proprietà che ha l'acciaio di saldarsi con la sola temperatura
al contatto di due superfici (purché non ossidate).
CRICCHE
Le cricche che si formano durante la colata dell'acciaio sono dovute a parametri di colata sbagliati
o ad errori di procedimento.
SPRUZZI
Sono causati da proiezioni di metallo sulle pareti della lingottiera durante il colaggio. Il metallo
solidifica e si ossida prima di venire raggiunto dal metallo liquido che sale, cui non può più saldarsi
perfettamente.
RIPRESE DI COLATA
Sono delle interruzioni trasversali della continuità del lingotto che affiorano alla superficie e che si
possono estendere a tutta o quasi la sezione del lingotto. Possono essere causate da
solidificazione parziale del metallo, con o senza ossidazione, che impedisce al metallo risalente di
saldarsi con quello colato.
Difetti dei laminati

Sottoponendo il lingotto alla laminazione i difetti originariamente presenti vengono anch'essi
allungati e schiacciati, mentre se ne possono formare di nuovi. Tutti i difetti vengono deformati
nella stessa direzione in cui il grano viene allungato. In un laminato i difetti principali che possiamo
trovare sono:
• sdoppiature: inclusioni provenienti dal lingotto originario che vengono appiattite ed
allungate e che consistono in una mancanza di continuità fisica del materiale, in quanto i
due lembi della discontinuità non riescono a saldarsi;
• filature: piccoli solchi longitudinali e sottili, spesso molto numerosi, causati da piccoli difetti
subsuperficiali che con la laminazione a caldo vengono aperti e allungati;
• ripiegature: difetto tipico dei laminati consistente in porzioni di materiale che nella
laminazione si sovrappongono senza che le superfici si saldino completamente.
Fucinatura (e stampaggio)
La fucinatura consiste nella lavorazione a caldo dei metalli mediante pressatura. Con la fucinatura
si ottengono forme o complessi di forme geometricamente semplici dalle quali, per successiva
lavorazione meccanica, si ricavano particolari di forma complessa. Si preferisce un fucinato ad
una fusione o ad una modellatura di macchina utensile perché la fucinatura conferisce al
particolare caratteristiche meccanico-fisiche migliori. La fucinatura infatti allunga e affina il grano,
come la laminazione, ma in più lo dispone secondo linee che seguono il contorno del pezzo,
conferendogli così maggiore resistenza nella direzione dell'orientamento del grano. In definitiva, si
ottiene un opportuno flusso fibre all'interno del materiale.
Tipi di fucinatura
I fucinati possono essere prodotti secondo tre modalità:
• Fucinatura al maglio
Nella fucinatura al maglio il pezzo di acciaio viene riscaldato e successivamente deformato
con la "mazza" e l' "incudine" fino ad ottenere la forma desiderata, senza l'ausilio di stampi
chiusi. Quando la temperatura scende sotto il limite di lavorabilità a caldo occorre procedere

con un nuovo riscaldo in forno. Nel maglio la velocità di applicazione del carico è molto
elevata.
•
• Fucinatura alla pressa

A differenza del maglio l'azione
della pressa è lenta e quindi la
deformazione plastica ha tempo di
propagarsi nel materiale senza
eccessivi pericoli di lesioni.
• Stampaggio
Nell'operazione si usano due
calibri con la forma in "negativo"
del pezzo da fare. La billetta è
portata gradualmente alla
temperatura di forgiatura e quindi
posta fra i due calibri. La pressa di
forgiatura schiaccia il metallo caldo
fra i due calibri.
Difetti dei fucinati
Le principali discontinuità che si possono avere nei fucinati e negli stampati sono:
• fiocchi: sono dovuti alla presenza di idrogeno disciolto nell'acciaio il quale, in seguito alla
lavorazione a caldo e al successivo raffreddamento, tende a riunirsi in "sacche" dove la
pressione raggiunge valori elevatissimi e provoca delle piccole lacerazioni a forma di lente.
Sono un difetto grave in quanto diventano inneschi per possibili rotture a causa della loro
forma.
• strappo da fucinatura: consiste in una rottura dovuta ad una non corretta (troppo bassa)
temperatura di fucinatura; in queste condizioni il materiale non raggiunge il sufficiente
grado di plasticità e si strappa.
Gli strappi da fucinatura possono verificarsi sia sulla superficie che all'interno del pezzo (s.
subsuperficiali).
• ripiegatura: è dovuta ad una parte di

materiale che invece di scorrere e di
distendersi si accavalla sovrapponendosi
sulla superficie del forgiato stesso.
Con i successivi cicli di fucinatura la
ripiegatura viene spinta all'interno del
materiale.
Nota
Un tipo di ripiegatura si genera nella forgiatura con stampo se le superfici dei calibri non combaciano
perfettamente. Quando il pezzo da forgiare è pressato dentro i calibri, nelle zone di giunzione tende a
fuoriuscire del materiale che, con i colpi successivi di pressatura, viene ripiegato sulla superficie stessa
dando origine ad una ripiegatura.

Fusione
Con la tecnologia di fusione si realizzano i getti, componenti di forma geometrica complessa, che
non è economico realizzare con altri metodi di fabbricazione. I getti sono ottenuti per colata
dell'acciaio fuso in forme opportunamente modellate, costituite generalmente in sabbia.
CICLO DI FABBRICAZIONE DEI GETTI (tecnica di colata in sabbia o terra)

- Costruzione del modello
- Costruzione della forma
- Colaggio in forma
- Pulizia e taglio materozze
- Lavorazioni finali
- Costruzione del modello

Il modello è un campione del pezzo che si vuole ottenere, realizzato in un materiale più tenero
come legno o polistirolo. Il modello viene usato per la realizzazione della forma.
- Costruzione della forma

La forma è il "negativo" del pezzo che si vuole ottenere. Questa viene realizzata in sabbia
refrattaria impastata con leganti chimici. La mescola, ancora fluida, viene costipata contro il
modello e indurendo copia l'impronta del pezzo. Vengono poi aggiunti i supporti per la creazione
dei canali di colata (per l'alimentazione dell'acciaio liquido) e di "riserva" (per rendere "direzionale"
la solidificazione del getto).
- Colaggio in forma
Eliminati i supporti, la forma è pronta per la colata. Il colaggio in forma avviene ad una
temperatura superiore di 50-100°C al punto di fusione del metallo. Alla fine del colaggio le
materozze vengono ricoperte con polveri isolanti per ritardarne la solidificazione.
- Pulizia e taglio materozze

A solidificazione completa si apre la "cassaforma" di sabbia, si tagliano i canali di colata e le
materozze e si procede alla pulizia superficiale del getto. I difetti trovati vengono asportati e
successivamente riempiti mediante riporti di saldatura con materiale adatto.
- Lavorazioni finali
Il ciclo di lavorazione del getto si completa con:
· trattamento termico di qualità
· finitura di macchina utensile
· collaudi
Difetti dei getti
Le discontinuità che si ritrovano nei getti sono, in linea di massima, le stesse del lingotto (un
lingotto può essere infatti considerato come un getto grossolano). Esistono tuttavia delle
differenze dovute al fatto che un getto ha, di norma, una forma geometrica più complessa di quella
del lingotto. Ciò che cambia, assieme alla forma geometrica, è la dinamica di solidificazione. Il
lingotto ha una forma geometrica semplice e i fenomeni legati alla solidificazione si presentano in
maniera lineare. Un getto, a causa della sua forma complessa, presenta una dinamica di
solidificazione complessa che a volte causa discontinuità impreviste.

Difetti dei getti

• cavità di ritiro
• cricche a caldo
• riprese di colaggio
• soffiature e porosità
Le principali discontinuità possono essere così indicate:
Cavità di ritiro: sono cavità localizzate nella parte alta del getto, di forma irregolare causate da non
perfette alimentazioni del getto da parte delle materozze. Le zone del getto che solidificano per
prime (quelle a spessore più sottile) attirano materiale liquido dalle zone più calde non ancora
solidificate. Quando anche in queste zone il metallo è quasi solidificato esso non scorre più e si
creano le cavità.
Cricche a caldo: sono cricche dovute a cedimenti a caldo, localizzate nelle zone più calde della
superficie del getto. Se la fusione ha zone con spessori sottili ed elevati, quelle con spessore
sottile solidificheranno prima. A causa di ciò anche i ritiri nel materiale non saranno uniformi e si
creeranno tensioni interne fra le varie zone a differente temperatura che daranno luogo alle
cricche a caldo.
Riprese di colaggio: consistono in una discontinuità che interessa tutta una sezione della fusione
ed avvengono quando si interrompe la fusione, anche per breve tempo. In questo caso, infatti,
quando il metallo fuso incontra il metallo già solidificato (o comunque ad una temperatura
decisamente inferiore) non si può avere l'unione in un unico bagno, ma le due correnti solidificano
separatamente, senza congiungersi.
Soffiature e porosità: sono piccole cavità con superfici lisce sferoidali, isolate o in gruppi, formatesi
per sviluppo di gas durante la solidificazione.
Nota
Piccole riprese possono formarsi anche attorno a schizzi di metallo fuso sulla superficie interna della forma
che sono stati raggiunti dal bagno fuso quando si erano già solidificati.

Tubi
I prodotti tubolari sono ottenuti mediante processi di fabbricazione differenti, ciascuno dei quali
conferisce al prodotto caratteristiche qualitative, come finitura, dimensioni e discontinuità, che
sono peculiari del processo di fabbricazione stesso. A seconda della tecnica di fabbricazione, i
tubi si classificano in:
• tubi saldati; ottenuti unendo, mediante saldatura, i lembi di una striscia di lamiera
opportunamente "deformata";
• tubi senza saldatura; ottenuti per

deformazione plastica di masselli di acciaio,
riscaldati a temperatura opportuna e lavorati
con macchine adatte.
Nel nostro contesto ci occuperemo solo dei tubi

non saldati.
Questi tubi sono ottenuti da una barra di sezione

circolare la quale viene riscaldata e forata nel
senso della lunghezza, formando così un tubo
senza saldatura.
Difetti dei tubi
Le discontinuità che si riscontrano nel tubo laminato si dividono in due categorie:

• discontinuità presenti nel materiale di partenza
• discontinuità dovute al processo di fabbricazione
Spesso non è facile stabilire a vista se una discontinuità è dell'uno o dell'altro tipo, perché a volte
le due cause si sovrappongono oppure i difetti si presentano con uguale aspetto.
Possiamo quindi trovare discontinuità superficiali e Si possono inoltre trovare difetti

subsuperficiali preesistenti nel lingotto quali: dovuti alla laminazione quali:
· cricche · strappi (cricche a caldo)
· inclusioni · ripiegature
· paglie · sdoppiature
Difettologia
Le discontinuità che si osservano nel tubo sono causate da discontinuità presenti nel materiale
usato per la fabbricazione e dai processi di lavorazione del tubo stesso.
Discontinuità congenite nel materiale
PAGLIE
Lingue metalliche attaccate parzialmente alla superficie del tubo e separate da un sottile strato di
ossido.
Le paglie sulla superficie esterna sono discontinuità superficiali e subsuperficiali preesistenti nel
lingotto e non completamente asportate.
Cause L'origine del difetto è dovuta ad impiego di lingotti con soffiature o di semilavorati con già
presenti paglie.
SCAGLIE
Formazione eccessiva di strato di ossido sulla superficie dei tubi. Si presentano con l'aspetto di
croste discontinue di ossido aderenti alla superficie dei tubi. Lo strato più esterno della scaglia è
talvolta facilmente asportabile.
Origine Il difetto ha origine da riscaldo a temperatura elevata o troppo prolungato.
Le scaglie sulla superficie esterna sono discontinuità superficiali e subsuperficiali preesistenti nel
lingotto e non completamente asportate. Hanno una evoluzione analoga alle ripiegature, ma sono
causate dai cilindri di laminazione.
Cause Sono prodotte principalmente quando le attrezzature non hanno le sfiancature e quindi il
materiale viene "tagliato" dai settori ad anello.
INCLUSIONI NON AFFIORANTI

Il difetto si presenta macroscopicamente come zone di materiale non metallico più o meno
frantumate ed allungate dalla lavorazione plastica a caldo.
Cause Sono dovute alla presenza di inclusioni o soffiature già nel lingotto e nel semiprodotto.
INCLUSIONI AFFIORANTI
Sono discontinuità causate dalla presenza di composti di rame, stagno, antimonio, nichel e zolfo,
notoriamente bassofondenti.
Discontinuità di fabbricazione: processo Mannesman
STAMPATURE
Le stampature sono discontinuità superficiali dovute a materiale estraneo che si interpone fra
cilindro di laminazione e tubo. Il corpo estraneo viene impresso sulla superficie del tubo e nella
maggior parte dei casi si distacca lasciando la corrispondente impronta.
Cause Il difetto è dovuto al conglobamento di oggetti durante la laminazione.
RIPIEGATURA O SCAGLIA
Le ripiegature sono porzioni di materiale che nella laminazione si sovrappone al profilo senza che
le superfici si saldino completamente. Si presentano come lingue appiattite ed in parte saldate alla
superficie, oppure come fessure, distinguibili dalle cricche perché le ripiegature presentano un
angolo acuto con la superficie.
Le scaglie hanno una evoluzione analoga alle ripiegature, ma causata dai cilindri di laminazione.
Cause Le ripiegature sono dovute alla chiusura in fase di laminazione di avvallamenti sul forato.
ROTTURE A GRADI DI CAPORALE

Sono di discontinuità a forma di "V" nella direzione dell'asse del tubo. E' un difetto molto
pericoloso e di difficile individuazione.
Cause sono dovute alla variazione di velocità dei cilindri e ad un anormale scorrimento del
materiale.
ECCENTRICITA'
L'eccentricità è un difetto di tipo "dimensionale" che consiste nella mancanza di coassialità tra
diametri esterni ed interni del tubo. E' dovuto ad una variazione eccessiva di spessore lungo raggi
nella sezione trasversale di un tubo. Il tubo presenta forte variazione di spessore nella stessa
sezione con massimo e minimo in zone diametralmente opposte. A volte i minimi sono a 90°
rispetto ai massimi.
Cause Il difetto deriva da un riscaldo disomogeneo prima della foratura o da una foratura fuori
centro.
OVALIZZAZIONE

L'ovalizzazione è un difetto di tipo "dimensionale" che consiste nella mancanza di circolarità del
tubo, ossia diametro fluttuante tra un massimo ed un minimo. La sezione dei tubi si presenta
ovale.
Cause Il difetto è causato da laminazione con cilindri usurati o da inefficiente calibrazione. Il difetto
si manifesta anche a seguito di schiacciamento o accatastamento di tubi ancora caldi.
RIENTRANZE e ONDULAZIONI DI LAMINAZIONE

Le ondulazioni di laminazione (effetto "canna di bambu" ) sono fluttuazioni dello spessore del tubo
nella direzione longitudinale, a seguito del processo di fabbricazione.
Si presentano come ripiegature più o meno numerose (talvolta diametralmente opposte) e di
lunghezza variabile (talvolta su tutto il tubo).
Cause: eccessivo riscaldamento durante la laminazione. Affossamenti sulla sezione dovuti a
cedimenti dell'acciaio.
Discontinuità di fabbricazione: processo per estrusione
BUCCIA DI ARANCIA
Difetti superficiali distribuiti su tutta la superficie del tubo
Cause Sono dovuti a carenza di lubrificazione durante il processo di estrusione o all'utilizzo di un
lubrificante non idoneo.
SDOPPIATURE
La sdoppiatura è una fessurazione alle estremità o lungo il corpo di un tubo con separazione del
materiale nello spessore. Se la temperatura della billetta al momento della estrusione è troppo
elevata, vi può essere uno scorrimento differenziato tra le superfici a contatto con le attrezzature e
le zone più interne del materiale che provoca la fessurazione
Cause Il difetto è dovuto ad un residuo di cavità di ritiro primaria non spuntata sufficientemente,
oppure ad una cavità secondaria non saldata.
ECCENTRICITA'
nella sezione trasversale di un tubo. Il tubo presenta forte variazione di spessore nella stessa
sezione con massimo e minimo in zone diametralmente opposte. A volte i minimi sono a 90°
rispetto ai massimi.
Cause Il difetto deriva da un riscaldamento non uniforme del materiale in fase di estrusione.
Estrusi
L'estrusione è una lavorazione che consiste nel forzare un

materiale reso plastico per riscaldamento e/o pressione, a
passare attraverso un foro di forma determinata, detto
matrice. In questo modo si ottiene un prodotto con
caratteristiche simile ai laminati, ma con la possibilità di
ottenere sezioni molto più complesse.
L'estrusione viene principalmente utilizzata nella fabbricazione di profilati in lega leggera o altri
materiali non ferrosi, con sezioni varie e complesse.
L'estrusione può essere di due tipi:

• estrusione diretta
• estrusione inversa.
ESTRUSIONE DIRETTA

Nell'estrusione diretta il materiale adeguatamente riscaldato, viene inserito in un cilindro

(contenitore) con all'estremità un foro con forma corrispondente alla sezione che si vuole ottenere
(matrice). Uno stantuffo comprime il materiale nel contenitore obbligandolo ad uscire estruso
verso la matrice.
ESTRUSIONE INVERSA
Nell'estrusione inversa la cavità contenente il materiale riscaldato è chiusa ad una estremità,
mentre il pistone è composto da un cilindro cavo alla cui estremità è fissata la matrice. Il pistone
avanzando, obbliga il metallo plastico a passare attraverso la matrice realizzando l'estrusione. La
pressione necessaria risulta minore in quanto il metallo di base non si muove rispetto al proprio
contenitore e quindi l'attrito risulta diminuito.
Nota
Le moderne presse da estrusione consentono di effettuare sia l'estrusione diretta che quella inversa con
semplici operazioni di adattamento.
Difetti degli estrusi
Il pezzo formato per estrusione contiene gli stessi Durante il processo di estrusione, se il
difetti eventualmente presenti nel pezzo originario: pezzo non fluisce bene dentro la matrice,
· cricche possono generarsi difetti quali:
· inclusioni · cricche
· porosità · strappi.
Trafilati
La trafilatura, si basa sulla duttilità del materiale e consiste nel tirare una barra attraverso un foro
di sezione lievemente inferiore, in questo modo il materiale si deforma assottigliandosi ed
allungandosi. Ad ogni passaggio di trafilatura il materiale incrudisce e le sue caratteristiche
meccaniche e tecnologiche variano sensibilmente: l'allungamento diminuisce progressivamente,
mentre aumentano la resistenza a trazione, il carico al limite di elasticità e la durezza.
La trafilatura viene utilizzata per ottenere barre di sezione non molto complesse, i principali
prodotti sono: barre, fili metallici, funi, molle a spirale, viti, chiodi, coppiglie, spilli, aghi, rete
metallica.
Nota
La piastra su cui è ricavato il foro di passaggio è denominata "trafila" o "filiera". In genere ad ogni passata la
sezione si riduce del 20%; se la sezione iniziale è elevata si parla di trafilatura di barre, se invece la sezione
da trafilare è piccola, si ha la trafilatura dei fili.
Difetti dei trafilati
Nei trafilati rimangono, se presenti, i Il processo di trafilatura può generare sul prodotto finale
difetti del laminato originario, quali: altri difetti dovuti alla rottura della trafila, i principali sono:
- paglie - cricche longitudinali

- ripiegature - "lingue d'acciaio"

Lavorazioni termomeccaniche
Per lavorazione termomeccaniche si intendono tutte le lavorazioni in cui il pezzo subisce dei
trattamenti meccanici attraverso utensili e/o cicli termici per conferire al prodotto determinate
proprietà e/o per ottenere una migliore lavorabilità.
Tornitura, fresatura, rettifica e taglio sono tutte

lavorazioni meccaniche che possono causare
discontinuità sui componenti lavorati.
Eccessive sollecitazioni meccaniche durante la
lavorazione possono produrre lacerazioni.
L'eccessivo riscaldamento del componente

causato dal processo di rettifica o molatura può
generare cricche che si presentano come sottili
e fini incisioni.
Le lavorazioni termomeccaniche producendo

sollecitazioni ed alterazioni termiche possono
dar origine a cricche quali:
• Cricche da rettifica o da molatura

• Cricche da trattamento termico
Cricche da rettifica o da molatura

Le cricche da rettifica o da molatura sono difetti causati da tensioni originate da un eccessivo
riscaldamento creato per attrito della mola rettificatrice sul metallo. La zona che viene a contatto
con la mola si riscalda e tende a dilatarsi; poiché però è vincolata dal resto del pezzo, si ricalca e
quando la temperatura si abbassa nuovamente, rimane sottoposta a uno stato di tensione interna
che può essere molto elevato e può provocare una cricca. I metalli duri o con superficie indurita o
placcata sono più suscettibili a questo difetto. Se il riscaldamento causato dalla mola è molto
elevato, le cricche perpendicolari al senso di rotazione possono dare origine a cricche più grandi
che si diramano in ogni direzione.
Cricche da trattamento termico

I materiali vengono generalmente più volte riscaldati nel corso delle lavorazioni che portano al
pezzo finito. Anche il pezzo finito viene spesso sottoposto a trattamenti termici che sono necessari
per conferire al materiale che lo costituisce determinate proprietà. In ciascuna di queste
lavorazioni possono nascere difetti che sono una conseguenza del ciclo termico cui il pezzo viene
sottoposto. Durante ognuno di questi cicli termici infatti si formano nel pezzo delle tensioni interne
che, se non vengono tenute sotto controllo, possono dare luogo a cricche. Le cricche da
trattamento termico non hanno una direzione specifica nei confronti del possibile orientamento dei
grani e quindi possono seguire il contorno dei grani oppure attraversarli. Qualunque zona del
pezzo ove siano presenti angoli, raccordi, brusche variazioni di sezione, saldature, può essere
sede di una concentrazione di tensioni interne. Raffreddamenti troppo veloci sono una causa
scatenante di rotture, perché durante il raffreddamento le parti di minor sezione del pezzo
raffreddano più velocemente di quelle di maggior sezione e possono quindi nascere cricche nelle
sezioni di passaggio. In definitiva bisogna porre attenzione, riguardo a possibili difetti da
trattamento termico, alle seguenti parti:
- zone di angolo, rigature, ecc.
- zone di passaggio tra sezioni diverse
- margini delle saldature.

1.2 DISCONTINUITA' DELLA SALDATURA
Giunti saldati
Introduzione
Un giunto saldato è costituito da due parti metalliche,

collegate in maniera permanente mediante saldatura.
I procedimenti di saldatura più comuni sono:
• saldatura autogena
le parti da saldare sono scaldate con l'ausilio di una
fiamma a gas (es. saldatura ossiacetilenica)
• saldatura ad arco
le parti da saldare sono scaldate tramite il calore di
un arco elettrico (scarica di elettricità, luminosa e
persistente) fatto scoccare tra un elettrodo (metallo
d'apporto) ed il pezzo da saldare (metallo base).
La elevata temperatura dell'arco provoca la fusione
del metallo base e del metallo d'apporto.
GMAW = Gas Metal Arc Welding

La protezione della zona fusa avviene impiegando atmosfere gassose appositamente generate in
corrispondenza della zona d'arco e del bagno di fusione.
SMAW = Shielded Metal Arc Welding

Tutte le operazioni ed i parametri di saldatura sono governati dal saldatore e la saldatura avviene
all'aria. In funzione dei vari tipi di rivestimento si hanno elettrodi basici, acidi, cellulosici.
SAW = Submerged Arc Welding

L'elettrodo è costituito da un filo continuo che avanza automaticamente durante la saldatura.
La zona di saldatura (arco, elettrodo e metallo base interessato) è coperta da un flusso di
materiale granulare (spesso sabbia). Il flusso ha lo scopo di proteggere la zona fusa dalla
contaminazione atmosferica.
MIG = Metal Inert Gas welding

MAG = Metal Active Gas welding
Saldatura che utilizza come elettrodo un filo continuo consumabile, in cui la protezione del bagno
di saldatura può essere in gas inerte (MIG) oppure in gas attivo ossidante (MAG).
TIG = Tungsten Inert Gas welding

Saldatura con elettrodo di tungsteno in gas inerte (normalmente argon); la saldatura può essere
eseguita con o senza materiale d'apporto.

La saldatura
Una saldatura comprende tre zone:

• metallo base;
la distanza dalla saldatura ha fatto si che non avvenisse alcun cambiamento nel materiale.
• zona termicamente alterata (ZTA);
questa zona, composta da materiale base adiacente alla zona fusa, non ha raggiunto la
temperatura di fusione, ma per effetto del calore sviluppatosi ha subito delle trasformazioni
con variazioni di struttura e di proprietà.
• metallo d'apporto;
in questa zona il materiale ha superato il punto di fusione.
La giunzione di materiali tramite saldatura comporta cambiamenti nella composizione chimica e

strutturale dei materiali che possono dare origine a:
• modifiche alle proprietà
meccaniche;
• introduzione di tensioni
residue;
• difettologia di vario tipo.
Saldatura e corrosione
Le saldature rappresentano sedi preferenziali per attacchi

corrosivi. Infatti la presenza di uno dei difetti precedentemente
indicati, o la combinazione di alcuni di questi, può portare, molto
spesso, a fenomeni di corrosione della saldatura. Teoricamente,
tutte le tre zone di una saldatura possono corrodersi a velocità di
corrosione simili. In pratica ciò accade molto raramente, mentre
si assiste invece a sedi preferenziali per la corrosione
corrispondenti al metallo d'apporto o alla zona termicamente
alterata. La corrosione di una saldatura può manifestarsi in
diverse forme morfologiche (pitting, crevice, galvanica,
microbiologica, tensocorrosione, ... ).
Posizioni di saldatura
In questa pagina sono riportati i principali tipi di giunti di testa e giunti a T.
GIUNTI DI TESTA (Butt joints)
- Preparazione a lembi retti (square groove)

Si effettua in 2 modi:
a) con una passata e distanza tra lembi di 1 mm (spessori fino a 3 mm);
b) con due passate e distanza tra i lembi di 2 mm (spessori tra 3 e 5 mm)
- Preparazione a V (V groove)
Si adotta per spessori compresi tra 5 e 15 mm
- Preparazione a X (double V groove)

Si adotta per spessori oltre i 15 mm e quando il giunto è accessibile da ambo le parti.
Normalmente la preparazione è simmetrica (può anche essere asimmetrica).
- V con sostegno (V groove with backing strip)

Si adotta se il vertice è inaccessibile per la solcatura con ripresa, onde evitare la mancanza di
penetrazione (mancanza di materiale d'apporto al vertice).
- Preparazione a U (U groove)
Si adotta al posto della preparazione a V quando lo spessore dei lembi supera i 15 mm per
diminuire il volume del materiale d'apporto.
GIUNTI A T (Tee joints)
- Preparazione a bordo retto (square edge)

I due elementi da saldare dovranno essere a contatto (o con distanza massima di 2 mm)
- Preparazione a 1/2 V (single bevel groove)

Si adotta quando la saldatura richiede la completa penetrazione e non vi è accessibilità da
ambo le parti.
- 1/2 V con sostegno (single bevel groove with backing strip)

Si adotta se il vertice non è accessibile per la solcatura con ripresa, al fine di assicurare la
penetrazione.
- Preparazione a K (double bevel groove)

Si adotta quando il giunto è accessibile da ambo le parti e oltre i 15 mm di spessore.
- Preparazione a J (single J groove)

Si adotta per giunti di forte spessore al fine di limitare il volume di materiale d'apporto.
GIUNTI DI TESTA (Butt joints) GIUNTI SALDATI GIUNTI A T (Tee joints)
Preparazione a lembi retti (square Preparazione a bordo retto (square

groove) edge)
Preparazione a V (V groove) Preparazione a 1/2 V (single bevel

groove)
Preparazione a X (double V 1/2 V con sostegno (single bevel

groove) groove with backing strip)
Preparazione a X (double V Preparazione a K (double bevel

groove) groove)
Preparazione a U (U groove) Preparazione a J (single J groove)
Simbologia della saldatura
Terminologia dei giunti saldati

Prima di esaminare i vari aspetti riguardanti la rappresentazione e la simbologia delle saldature, è
opportuno definire alcuni termini essenziali relativi ai giunti saldati.
• Saldatura d'angolo
• Saldatura di testa (in cianfrino)
SALDATURA D'ANGOLO SALDATURA DI TESTA (in cianfrino)

1. Linea d'attacco 1. Linea d'attacco
2. Gola o spessore effettiva 2. Corona (o faccia)
3. Gola o spessore teorica 3. Radice (del giunto)
4. Corona (o faccia) 4. Intervallo (luce) tra i lembi
5. Vertice 5. Spalla
6. Lato (o fianco) 6. Parete del cianfrino
7. Angolo di smusso
8. Angolo del cianfrino
9. Dimensione della saldatura
10. Spessore del pezzo
11. Gola della saldatura
12. Rinforzo o corona
13. Rinforzo al vertice
Rappresentazione grafica
Una saldatura viene rappresentata mediante l'utilizzo dei seguenti simboli:
- una freccia rivolta verso il giunto di saldatura
- una linea di riferimento composta da due linee parallele, una continua ed una tratteggiata.
Quella tratteggiata può essere sopra o sotto la linea continua.
- il segno grafico della saldatura
La posizione del cordone di saldatura è determinata dai seguenti elementi:

- posizione della freccia
- posizione della linea di riferimento
- posizione del simbolo.
Esempi:
• saldatura eseguita dal lato della freccia • saldatura eseguita dal lato opposto
Il simbolo è posizionato sul lato della linea Il simbolo è posizionato sul lato della linea
piena tratteggiata
• saldature simmetriche
Nel caso di cordoni di saldatura bilaterali e
simmetrici , rappresentati con un simbolo
composto, non si usa la linea tratteggiata.

Rappresentazione grafica (norma UNI-EN 22553)
In ambito tecnico per comunicare informazioni in merito ad una saldatura si utilizzano

rappresentazioni grafiche standard facenti riferimento a normative internazionali. Ad esempio, per
rappresentare un giunto saldato si può ricorrere alla norma UNI EN 22553 la quale prevede una
rappresentazione basata sui seguenti elementi:
• Simboli di saldatura
• Metodo di quotatura
• Altre indicazioni
Simboli di saldatura
Per la rappresentazione della saldatura, nella norma UNI-EN, vengono utilizzati due tipologie di
segni grafici:
a. Segni grafici elementari

per rappresentare il tipo di saldatura in relazione alla forma del cianfrino
b. Segni grafici supplementari

per indicare la forma della superficie della saldatura (o forma della saldatura).
Nota Le saldature tra lamiere con bordi rilevati (segno grafico 1) con penetrazione incompleta sono
simboleggiate come se fossero saldature a lembi retti (segno grafico 2) con l'indicazione dello spessore s
della saldatura (vedere quotazioni).
SEGNI GRAFICI ELEMENTARI

Segno
Denominazione Saldatura
grafico
1. Saldatura a bordi rilevati
(bordi rilevati completamente fusi)
2. Saldatura a lembi retti
3. Saldatura a V
4. Saldatura a mezza V
5. Saldatura a Y
6. Saldatura a mezza V con spalla
7. Saldatura ad U
(a fianchi paralleli o inclinati)
8. Saldatura a J

SEGNI GRAFICI ELEMENTARI

Segno
grafico
9. Saldatura di ripresa al rovescio
10. Saldatura ad angolo
11. Saldatura in foro o in asola
12. Saldatura a punti
13. Saldatura in linea continua
14. Saldatura a V a fianchi ripidi
15. Saldatura a mezza V a fianchi ripidi
16. Saldatura d’orlo
17. Saldatura di riporto
18. Giunto di superficie
19. Giunto a lembi obliqui
20. Giunto aggraffiato
Nota
Le saldature contrassegnate con i numeri d'ordine da 1 a 9, 14, 15 e 19 sono saldature "testa a
testa". La denominazione "testa a testa" non è stata indicata per semplicità.

SEGNI GRAFICI SUPPLEMENTARI

Forma della superficie della saldatura Segno
o forma della saldatura grafico
a) piana (di solito spianata di macchina)
b) convessa
c) concava
d) i bordi del cordone di saldatura devono

essere ben raccordati
e) usato un supporto al rovescio di tipo

fisso
f) usato un supporto al rovescio di tipo

asportabile
SEGNI GRAFICI COMBINATI PER SALDATURE SIMMETRICHE

Segno
grafico
1. Saldatura a doppia V o ad X
2. Saldatura a K
3. Saldatura a doppia V con spalla
4. Saldatura a K con spalla
5. Saldatura a doppia U

ESEMPI DI APPLICAZIONE DI SEGNI GRAFICI SUPPLEMENTARI

Segno
grafico
Saldatura testa a testa a V con
cordone piano (spianato)
Saldatura testa a testa ad X con

cordoni convessi
Saldatura ad angolo con cordone

concavo
Saldatura testa a testa a V con

cordone piano (spianato) o cordone di
ripresa al rovescio piano (spianato)
Saldatura testa a testa a Y e cordone

di ripresa al rovescio
Saldatura testa a testa a V spianata di

macchina (*)
Saldatura ad angolo con bordi ben

raccordati
Nota (*)
Segno grafico conforme alla ISO 1302: in luogo di questo segno grafico può essere usato il segno grafico
principale .
Metodo di quotatura
La norma UNI EN 22553 stabilisce anche un metodo di quotatura delle saldature basato sulle
seguenti regole:
- alla sinistra del segno

grafico sono riportate le
quote principali relative alla
sezione trasversale.
- alla destra del segno grafico

sono riportate le quote
longitudinali.
La mancanza di indicazioni a destra del segno grafico sta a significare che la saldatura è continua
per tutta la lunghezza del pezzo saldato.
- Definizione e indicazione di base

- Indicazione quote principali
- Indicazione quote per le saldature d'angolo

DEFINIZIONE E INDICAZIONE DI BASE
Definizione Indicazione
s distanza minima tra la superficie della lamiera e il

vertice del cordone, che non può essere maggiore
dello spessore della lamiera più sottile
s distanza minima tra la superficie esterna della

saldatura e il vertice del cordone
a altezza del maggiore triangolo isoscele inscritto nella

sezione trasversale della saldatura
z lato del maggiore triangolo isoscele inscritto nella
sezione trasversale della saldatura
l lunghezza della saldatura (esclusi i crateri di

estremità)
(e) distanza tra due cordoni consecutivi
n numero dei cordoni
a
(Vedere N° 3. Saldatura d'angolo continua)
z
Note
1) L'assenza di indicazioni alla destra del segno grafico significa che la saldatura è continua per tutta la
lunghezza del pezzo saldato.
2) In assenza di indicazioni contrarie, le saldature testa a testa sono da intendersi a completa penetrazione
3) Per le saldature d'angolo esistono due metodi per indicare le quote (come specificato in figura). Perciò
devono essere sempre indicate le lettere "a" o "z" prima del valore della quota corrispondente.
Nota (*) Segni elementari N.1

Le saldature tra lamiere con bordi rilevati con penetrazione incompleta sono simboleggiate come se fossero
saldature a lembi retti con l'indicazione dello spessore s della saldatura.

QUOTE PRINCIPALI
1. Saldatura testa a testa
2. Saldatura testa a testa a bordi rilevati (bordi

rilevati non completamente fusi)
3. Saldatura d'angolo
continua
4. Saldatura d'angolo discontinua
- Quote per le saldature d'angolo

Tenendo conto di regole geometriche valgono le relazioni sotto indicate:
z = a * radice quadrata (2)
a = z * 1/radice quadrata (2)
Altre indicazioni
Con l'utilizzo del simbolo della freccia è possibile fornire molte altre indicazioni che caratterizzano
una saldatura, quali, ad esempio:
- processo di saldatura
- gruppo di valutazione
- posizione di saldatura
- materiale d'apporto
- saldatura in cantiere.
Queste informazioni sono importanti per l'operatore che deve effettuare il controllo, in quanto, in
base alle caratteristiche della saldatura, egli potrà orientare la ricerca di eventuali difetti.
Nota
Ad esempio, in una costruzione saldata un giunto può occupare qualunque posizione.
In relazione alla localizzazione del giunto il saldatore assumerà determinate posizioni per effettuare la
saldatura, ciascuna delle quali potrà comportare caratteristici inconvenienti nel giunto saldato.
E' quindi necessario conoscere le posizioni di saldatura.
NUM.
EN ISO PROCESSO DI SALDATURA SIGLA
4063
111 Saldatura manuale ad arco E. R.
131 Saldatura in gas inerte con elettrodo fusibile MIG
135 Saldatura in gas attivo con elettrodo fusibile MAG
141 Saldatura in gas inerte con elettrodo di tungsteno TIG
21 Saldatura a resistenza a punti RP
12 Saldatura ad arco sommerso A.S.
311 Saldatura a gas con fiamma di ossigeno-acetilene OSS.
GRUPPO DI VALUTAZIONE
Attraverso il gruppo si valutazione si forniscono indicazioni riguardanti la qualità del cordone.
Ad esempio tramite gruppi di valutazione secondo UNI EN ISO 5817 (acciaio) o EN 30042
(alluminio) per saldature di testa e saldature d'angolo si possono esprimere le seguenti
indicazioni: D - basso
C - medio
B - alto
POSIZIONE DI SALDATURA
Norma EN ISO 6947
PF = Ascendente
PG = Discendente
PA = Verticale ascendente
PB = Orizzontale - verticale
PC = Trasversale
PD = Orizzontale - sopratesta
PE = Sopratesta
CLASSIFICAZIONE DEGLI ELETTRODI

Quasi ogni paese ha una sua normativa per la classificazione degli elettrodi per la saldatura ad
arco. La normativa prescrive le richieste che l'elettrodo deve soddisfare per poter essere
classificato nell'ambito della classe prevista. Le normative più utilizzate per gli elettrodi normali,
sono:
ISO-2560 Norma europea
EN 499 Norma europea
UNI 5132 Norma italiana
DIN 1913 Norma tedesca
BS 639 Norma inglese
SFA 5.1 Norma americana
SALDATURA IN CANTIERE
Per indicare che una saldatura è eseguita in cantiere, e non in officina, si usa una banderuola,
posizionata al punto di intersezione tra la freccia e la linea di riferimento:

Saldatura eseguita in cantiere Saldatura eseguita in officina
Simbologia della saldatura
Rappresentazione grafica (norma AWS - American Welding Society)
- Simboli base tipi di saldatura

- Simbolo di saldatura
- Simboli di saldatura e significato in base alla loro localizzazione
Tipi di saldature a fusione
Riempimento
Bordi retti Bordi quadri
Lembi a 1/2 "V" Lembi a "V"
Lembi ad "J" Lembi ad "U"
SIMBOLO DI SALDATURA SECONDO AWS

Location of Elements of a Welding Symbol
F = Simbolo di finitura
= Contour symbol
A = Groove angle: included angle of countersink for
plug welds
L = Length of weld
P = Pitch (center-to-center spacing) of welds
W = Field weld symbol
t = Arrow connection reference line to arrow side
member of join or arrow side of joint
| = Weld-all-around symbol
Reference line
N=Number of spot, stud, or projection welds
BOTH / SIDES =Basic weld symbol or detail Elements in this area remain as
reference shown when tail and arrow are
> = Tail (Tail omitted when reference is not used) reversed
T = Specification process, or other reference
S = Depth of preparation: size or strength for certain welds
E = Groove weld size
R = Root opening: depth of filling for plug and slot welds
Simboli - Localizzazione
Basic Welding Symbols and Their Location Significance
No lato
Location Lato Entrambi i freccia o
Lato freccia
significance opposto lati altro lato
significativo
Fillet
Plug or Slot
Spot or
Projection
Seam
Back or
Backing
Surfacing
Scart for
Brazed
Joint
Flange
Edge
Discontinuità nei giunti saldati
Le discontinuità di saldatura possono essere classificate in funzione della:
superficiali
POSIZIONE
volumetriche
bidimensionali
FORMA
tridimensionali
di tipo metallurgico
ORIGINE
di tipo operativo

Nelle pagine che seguono descriveremo i diversi tipi di discontinuità in saldatura con riferimento al
loro aspetto (forma e posizione) ed alle cause principali della loro formazione, tenendo presente
che con l'esame visivo possiamo individuare solo i difetti superficiali o affioranti in superficie.
DISCONTINUITA' SUPERFICIALI
Discontinuità affioranti sulla superficie della saldatura: CRICCHE SUPERFICIALI, MAGLIE IRREGOLARI
VOLUMETRICHE
Discontinuità che si sviluppano internamente alla zona fusa o termicamente alterata (Z.T.A.).
DISCONTINUITA' IN ZONA FUSA (es. tarli, cricche...), DISCONTINUITA' IN Z.T.A. (es. cricche)
BIDIMENSIONALI
Sono discontinuità aventi una sezione trasversale relativamente grande in una direzione e una
sezione trasversale piccola o trascurabile nella direzione perpendicolare alla prima.
TRASVERSALI: allungate e orientate perpendicolarmente all'asse della saldatura (es: cricche, tarli...)
LONGITUDINALI: allungate e orientate parallelamente all'asse della saldatura (es: mancanze di
penetrazione e fusione, tarli, cricche ...)
TRIDIMENSIONALI
Sono discontinuità che presentano uno sviluppo evidente in tutte le direzioni es: SOFFIATURE,
MANCANZA DI FUSIONE
DI TIPO METALLURGICO
Derivano da :
- tensioni residue; queste aumentano con la resistenza del materiale ed agiscono sia in senso
longitudinale che trasversale rispetto alla saldatura;
- fusione nel materiale base;
- assorbimento di gas nella zona fusa;
- raffreddamento veloce del giunto
Es: MICROCRICCHE, CRICCHE
DI TIPO OPERATIVO
Derivano da :
- insufficiente abilità del saldatore;
- condizioni di lavoro non adeguate;
- materiali non adeguatamente conservati;
- lembi mal preparati.
Es: MAGLIE IRREGOLARI, TARLI, INCOLLATURE, MANCANZA DI FUSIONE.
I tarli sono inclusioni gassose di forma allungata determinate dal fatto che l'arco con elettrodi
basici o cellulosici è stato troppo allungato.
La mancanza di fusione può essere causata da distanza tra i lembi insufficiente o scarsa abilità
del saldatore.
Cricche
Una cricca è una discontinuità originatasi per distacco inter- o trans-cristallino in un materiale
metallico originariamente continuo e sano. A seconda che il distacco avvenga lungo i bordi dei
grani o attraverso i grani stessi, le cricche si distinguono in intergranulari o transgranulari.
Viene normalmente considerata come una discontinuità bidimensionale perché è più o meno
allungata (da qualche millesimo di mm sino a parecchi cm) e profonda con un andamento
frastagliato, mentre i suoi lembi sono piuttosto ravvicinati. Se le dimensioni sono molto ridotte,
inferiori al millimetro, si parla di microcricche.
Le cricche sono il difetto più grave e temibile di un giunto saldato in quanto, anche se di piccole
dimensioni, sono sempre una rottura in atto, con alto fattore di concentrazione delle tensioni
(effetto d'intaglio) alle sue estremità; una cricca può essere suscettibile di ingrandirsi col tempo a
seconda delle sollecitazioni di esercizio e delle sue dimensioni iniziali, portando il giunto a
cedimento.
Cricche in ZONA FUSA
Le cricche in zona fusa possono essere longitudinali, trasversali o interdendritiche (queste ultime
sono quelle che seguono l'andamento né longitudinale né trasversale dei grani dendritici nella
zona fusa).
CRICCHE A CALDO
Le cricche a caldo si manifestano durante la solidificazione del giunto; hanno di regola andamento
longitudinale e sono disposte al centro della passata in cui si formano.
Possono o no affiorare alla superficie.
Le cause principali della loro formazione, nella saldatura degli acciai al carbonio, sono:
- medio alto tenore di carbonio del materiale base;
- alto tenore di impurezze (zolfo e fosforo) nel materiale base;
- alto grado di tensioni di ritiro di saldatura.
CRICCHE A FREDDO
Le cricche a freddo si formano durante il raffreddamento del giunto. Sono più frequentemente
trasversali che longitudinali, perché le tensioni longitudinali sono le più elevate.
Le cause principali della loro formazione sono:
- un elevato tenore di idrogeno in zona fusa;
- alta velocità di raffreddamento;
- alto grado di tensioni di ritiro.
Cricche in ZONA TERMICAMENTE ALTERATA
Le cricche in zona termicamente alterata si trovano nella zona ZTA o comunque vicino alla zona
che non ha raggiunto la temperatura di fusione. La loro direzione è generalmente longitudinale ma
può anche essere trasversale, inoltre possono essere interne al cordone o affioranti.
CRICCHE A FREDDO (longitudinali)

Si formano durante il raffreddamento del giunto. Possono avere sia dimensioni ridottissime
(microcricche) sia molto rilevanti, con lunghezze di decine di centimetri.
- presenza di strutture di tempra in Z.T.A.;
- assorbimento di idrogeno da parte del bagno;
- tensioni di ritiro residue.
CRICCHE A CALDO
Sono cricche generalmente molto piccole dovute: alla fusione di composti basso-fondenti che si
trovano al contorno dei grani cristallini (nella zona termicamente alterata del giunto) ed all'azione
delle tensioni di ritiro che provocano il distacco dei grani.
STRAPPI LAMELLARI
Sono cricche che si verificano nel materiale base quando quest’ultimo è sollecitato
perpendicolarmente al piano di laminazione. Sono tipici dei giunti a T o ad L vincolati ed hanno un
caratteristico andamento a gradino.
- tensioni di ritiro;
- geometria del giunto;
- materiale base laminato di spessore medio alto suscettibile agli strappi.

Penetrazione incompleta, fusione incompleta, incollatura
La penetrazione e fusione incompleta sono discontinuità provocate dalla mancata fusione di

entrambi o di uno solo dei lembi che compongono il giunto saldato.
Sono difetti gravi e quasi sempre inaccettabili.
PENETRAZIONE INCOMPLETA (o mancanza di penetrazione)

E' la mancata fusione del metallo base alla radice del giunto saldato.
Può trovarsi nella zona della prima passata (vertice) o al cuore della saldatura, a seconda del tipo
di preparazione (a V, a X, ecc.), o anche in corrispondenza di passate successive.
La causa principale è la cattiva preparazione dei lembi (angolo di apertura del cianfrino troppo
piccolo, distanza tra i lembi insufficiente, slivellamento) o la scarsa abilità del saldatore nel caso di
procedimenti di saldatura manuale.
FUSIONE INCOMPLETA (o mancanza di fusione)

Quando il metallo di apporto e il metallo base non si fondono insieme, oppure quando il metallo di
apporto di un cordone non si fonde con un cordone già eseguito. Visivamente si osserva che il
metallo d'apporto non si è amalgamato con il metallo base o con altro metallo d'apporto.
Si può trovare fusione incompleta o nel metallo di saldatura o all'interfaccia fra metallo d'apporto e
metallo base. Le cause probabili sono le stesse della mancanza di penetrazione.
INCOLLATURA
E' simile alla fusione incompleta ma con la presenza di uno strato di ossido interposto tra lembo e
zona fusa.Un giunto con questo difetto ha cattive caratteri-stiche meccaniche.
Sono tipiche degli acciai ferritici, per procedimenti ad apporto termico poco concentrato (MAG) o
di materiali facilmente ossidabili (leghe di alluminio).
Inclusioni
Le inclusioni sono discontinuità costituite da sostanze estranee (metalliche o non metalliche, gas)
intrappolate nel metallo d'apporto o fra il metallo d'apporto e quello di base.
INCLUSIONI DI SCORIA
Sono solidi o ossidi non metallici intrappolati nella saldatura, ovvero nel metallo d'apporto o fra il
metallo d'apporto e il metallo base. Poiché è più leggera del materiale d'apporto la scoria tende a
galleggiare sulla sua superficie, a meno che non vi rimanga intrappolata.
L'inclusione può essere superficiale o sub-superficiale e presentarsi come una linea continua o
come bande intermittenti o come particelle isolate. E' detta allungata quando è lunga più di tre
volte la sua larghezza. Le scorie sono tipiche dei procedimenti ad elettrodo rivestito e ad arco
sommerso. Si formano dal rivestimento ricoprente l'elettrodo o dai flussi che proteggono il metallo
fuso.
INCLUSIONI DI TUNGSTENO
Sono discontinuità a forma sferica o poligonale costituite da particelle di tungsteno (pezzi isolati o
minute schegge raggruppate) intrappolate nel materiale di saldatura quando, nella tecnica TIG,
l'elettrodo di tungsteno tocca il bagno di fusione. Sono discontinuità tipiche del procedimento TIG.
POROSITA'
Sono cavità, interne o superficiali, formatesi da gas rimasti intrappolati nel metallo d'apporto in
fase di solidificazione. La porosità si può manifestare in queste diverse forme:
- Diffusa uniformemente
- A grappolo
- Lineare
- A tarli
DIFFUSA UNIFORMEMENTE
E' distribuita più o meno uniformemente nel metallo di apporto. Nella porosità uniforme non ci
sono regioni di concentrazione di porosità, può essere superficiale o interna.
A GRAPPOLO
Una concentrazione di porosità in una regione separata dal resto della saldatura da regioni che
non contengono porosità o contengono porosità con concentrazioni minime.
LINEARE
Allineata internamente al deposito e solitamente non è osservata mediante esami visivi. Si trova
lungo i contorni del giunto, al confine fra le passate o alla radice della saldatura.
A TARLI
Sono porosità di forma allungata (con lunghezza superiore a tre volte il loro diametro) sulla
superficie della saldatura o intrappolate nel metallo d'apporto. I tarli con una coda particolarmente
lunga possono terminare con piccole chicche o incollature e sono da considerarsi molto pericolosi
per la sicurezza del giunto.
Profili impropri
Le discontinuità di profilo sono date da deviazioni del contorno della zona fusa rispetto al profilo
ideale prescritto, di norma costituito da una linea che penetra parzialmente nei lembi e si raccorda
dolcemente con il materiale base. Una saldatura che non sia in accordo con i requisiti di codice o
di specifica riguardanti i profili è una discontinuità inaccettabile.
RINFORZO ECCESSIVO
Discontinuità del profilo generata da deposito eccessivo di metallo d'apporto sulla corona della
saldatura (giunti di testa).
Causa: è dovuto in genere al saldatore che non è stato in grado di distribuire opportunamente il
numero delle passate (in saldatura normale), oppure al saldatore che non si è attenuto alle
indicazioni dei parametri (nella saldatura automatica).
CONVESSITA' ECCESSIVA
Discontinuità del profilo generata da deposito eccessivo di metallo d'apporto sulla corona della
saldatura (giunti d'angolo).
SOVRAPPOSIZIONE
Un eccessivo flusso di metallo d'apporto che non si fonde col metallo base.
Visivamente si presenta come metallo non fuso, che appare come "sovrapposto".
Si trova normalmente sul bordo del metallo di saldatura che è a contatto con il metallo base.
INCISIONE MARGINALE
Consiste nella asportazione di metallo base alla giunzione col metallo di saldatura.
L'aspetto di un'incisione marginale è quello di una regione in cui il materiale fuso è scivolato via.
Causa: E' essenzialmente causata dall'impiego di corrente eccessiva, associata ad un maneggio
non corretto.
SLIVELLAMENTO DEI LEMBI

Nel migliore dei casi consiste in una brusca variazione del profilo, altrimenti si può avere la
mancanza di fusione del lembo sovrapposto.
Causa: è dovuto ad un montaggio imperfetto che ostacola la possibilità di eseguire una saldatura
regolare.
PENETRAZIONE ECCESSIVA
Il metallo d'apporto oltrepassa più del previsto la radice della saldatura. Questa discontinuità si
forma durante la passata di fondo.
Causa: La penetrazione eccessiva è localizzata alla radice del giunto saldato quando non viene
usato un materiale di sostegno.
Inneschi d’arco, crateri, spruzzi, distorsioni e ritiri
INNESCHI D'ARCO
Fusioni non intenzionali del metallo base fuori dalla regione in cui si deposita il metallo d'apporto.
Gli inneschi d'arco possono assomigliare a singoli piccoli crateri circolari o cilindrici o a una serie
di piccoli crateri che formano una traccia verso il deposito di materiale d'apporto.
Possono essere prodotti dal saldatore che strofina l'elettrodo su una zona al di fuori dalla regione
di saldatura, da un morsetto di terra non collegato correttamente, oppure dall'uso improprio dei
puntali durante gli esami non distruttivi con particelle magnetiche.
CRATERI
Depressioni, con o senza porosità o cricche, sulla superficie alla estremità del cordone di
saldatura o nel bagno di saldatura che possono formarsi quando l'arco si è interrotto ed il gas di
protezione è stato rimosso prima che il cratere si sia solidificato. I crateri spesso riducono la
dimensione della saldatura sotto il valore richiesto e possono contenere altre discontinuità.
Possono trovarsi ovunque nella regione di saldatura dove l'arco è stato arrestato oppure fermato e
fatto ripartire. Quando si ha una cricca, essa può essere orientata trasversalmente oppure
longitudinalmente; a volte può essere formata da una serie di cricche intersecatisi che assumono
la figura di una stella.
SPRUZZI DI SALDATURA
Particelle di metallo espulse durante la saldatura dal bagno di fusione, che schizzano via e
cadono nelle regioni adiacenti. Preoccupano sia perché questi spruzzi possono mascherare altri
difetti, sia perché possono indicare che una variabile del processo di saldatura è fuori procedura.
DISTORSIONI E RITIRI
Il calore inerente al processo di saldatura può generare discontinuità quali distorsioni e ritiri sulle
parti saldate. La distorsione è la deviazione, sia temporanea che permanente, dalla forma
desiderata. Il ritiro è la diminuzione delle dimensioni, generata dal raffreddamento e dalla
contrazione del metallo d'apporto e di quello di base adiacente.

1.3 DISCONTINUITA’ INDOTTE IN ESERCIZIO
Introduzione
Il controllo dei componenti in esercizio è diverso dal controllo dei

componenti in fase di costruzione, per un insieme di motivi
(accessibilità, stato delle superfici, ...). Per questo l'esame visivo è la
prima ed importante fonte di informazione e deve precedere ogni altro
tipo di esame. La conoscenza della tipologia caratteristica dei difetti di
esercizio nei componenti di un impianto, quali la loro origine, la loro
collocazione, la loro probabilità di individuarli in zone prestabilite e la
loro evoluzione, è un elemento indispensabile per una corretta
metodologia di controllo. In esercizio, le difettosità più frequentemente
riscontrabili possono essere così identificate:
· cricche (da fatica, da corrosione, da fatica termica, ...)

· perdite di materiale (corrosione, usura, erosione)
· deformazioni (per sovrasollecitazioni termiche e/o meccaniche)
· blistering (diffusione di idrogeno atomico nel materiale)
Cricche in esercizio
La formazione di cricche durante l'esercizio può avere numerose cause. Tra queste si
esamineranno le seguenti:
• fatica meccanica
• fatica termica
• infragilimento
• tensocorrosione
• corrosione per fatica
Fatica meccanica
Per fatica si intende un fenomeno che si manifesta nei materiali sottoposti a sollecitazioni cicliche
ripetute e che ne abbassa notevolmente il carico di rottura. Nelle costruzioni meccaniche si
verificano spesso rotture improvvise di organi in servizio senza che il carico abbia superato il
valore a base del calcolo di dimensionamento e senza che sia stato raggiunto in nessun punto
della sezione il carico di rottura del materiale. Queste particolari rotture si manifestano in organi
soggetti a sollecitazioni variabili ripetute e sono denominate rotture per fatica.
Tutti i metalli sono soggetti a fatica e spesso l'ambiente influenza fortemente le caratteristiche di
questo fenomeno, come nel caso di ambiente corrosivo o ad elevata temperatura.
Nel caso di alberi e perni, soggetti a torsione, le cricche da fatica sono disposte alla superficie del
pezzo, con orientazione di circa 45° rispetto all'asse.
Nel caso di strutture saldate, la cricca è generalmente localizzata al margine di saldature d'angolo.

Normalmente, le rotture per fatica hanno origine dalla superficie dei pezzi in corrispondenza di
punti singolari come brusche variazioni di sezione, intagli o difetti superficiali. Sono note anche
rotture di fatica originatesi nell'interno di pezzi, per la presenza di discontinuità o di difetti.
Una importante conseguenza di questo fatto è che è possibile migliorare la resistenza a fatica di
un pezzo curandone particolarmente l'aspetto superficiale.
Fatica termica
La fatica termica è un fenomeno causato dal ripetersi di cicli termici. Quando lo strato di un
componente viene riscaldato e raffreddato ripetutamente mentre il resto del pezzo rimane a
temperatura costante, la regione che subisce queste variazioni termiche si espande quando
riscaldata e si contrae durante il raffreddamento. La stessa regione subirà quindi forze di
compressione (che possono raggiungere lo snervamento) quando è calda e sollecitazioni a
trazione quando è fredda. Il ripetersi ciclico di queste condizioni può determinare lo sviluppo di
una cricca di fatica termica che tenderà a crescere durante il raffreddamento. Le cricche da fatica
termica si innescano generalmente sulla superficie e si propagano perpendicolarmente alla
superficie stessa.
Infragilimento
L' infragilimento consiste nella perdita critica di duttilità o di tenacità (o di entrambe) di un metallo.
Le ragioni per le quali un metallo risulta infragilito e quindi dà luogo a rotture fragili, sono varie.
Sotto certe condizioni ad esempio alcuni metalli sono soggetti a diffusione o migrazione di
elementi o gas al bordo grano.
Una delle principali forme di infragilimento è rappresentata dall'infragilimento da idrogeno, che
consiste nell'infragilimento introdotto nell’acciaio per assorbimento di idrogeno durante l’esercizio
del manufatto (ma anche durante il ciclo produttivo). L'idrogeno nei metalli ne altera le
caratteristiche meccaniche. Negli acciai, l'idrogeno provoca aumento della fragilità, diminuzione
del modulo di elasticità e della resilienza e aumento della durezza. Questo fenomeno, sotto
sollecitazioni anche estremamente modeste, può portare nei casi peggiori alla formazione di
cricche o alla rottura vera e propria.
Tensocorrosione
Con il termine tensocorrosione, o corrosione sotto sforzo (in inglese SCC: Stress Corrosion
Cracking), si definiscono i fenomeni di innesco e propagazione di cricche in un metallo sotto
l'azione combinata di sollecitazioni meccaniche di tensione e di un ambiente corrosivo.
Alcune caratteristiche della tensocorrosione sono:
• le condizioni di insorgenza sono tipiche di accoppiamenti molto specifici di un materiale

metallico e di un ambiente;
• l'ambiente corrosivo e la sollecitazione meccanica, presi singolarmente, non avrebbero dato
origine al fenomeno;
• il fenomeno si innesca solo e soltanto al di sopra di una soglia di tensione meccanica;
• interessa soprattutto le leghe;
• risultano efficaci le sollecitazioni di trazione, non quelle di compressione;
• la velocità di propagazione delle cricche, seppure elevata, è inferiore a quella di cricche di
natura puramente meccanica.

Metallo o lega Ambiente Note su tensocorrosione

Leghe di rame Soluzioni contenenti ammoniaca, Cricche transgranulari; cracking stagionale
sali di ammonio, ammine (season cracking) degli ottoni.
Leghe di rame Mercurio Cricche intergranulari.

Acciai inossidabili soluzioni di cloruri interessa in particolare gli acciai inossidabili
austenitici della serie 300
(AISI 304 e 316); avviene per T > 60°C;
cricche intergranulari, ramificate.
Acciai inossidabili Soluzioni contenenti H2S; -
Titanio cloruri in metanolo o etanolo anidri -
Acciai al carbonio Soluzioni alcaline Infragilimento: interessa le caldaie; T>200°C;

cricche intergranulari.
Acciai al carbonio Soluzioni di nitrati T > 100°C.
Acciai al carbonio soluzioni contenenti solfuri Tensocorrosione da solfuri: si verifica in
ambienti deaerati, neutri o acidi, tipici
dell'industria petrolifera.
Acciai al carbonio Soluzioni di carbonati, fosfati, -
cianuri; ammoniaca liquida
Acciai ad alto limite Aria umida, soluzioni acquose

di snervamento
Corrosione per fatica

Con corrosione per fatica si indica comunemente la frattura (cracking) in un materiale metallico
provocata dalla contemporanea presenza di un ambiente chimico, anche a lieve azione corrosiva,
e di sollecitazioni meccaniche. Diversamente dal caso della tensocorrosione, le sollecitazioni
meccaniche sono variabili nel tempo, o in segno (alternanza di sforzi di trazione e compressione)
o in intensità (alternanza di stati di maggiore e minore tensione).
Come nel caso della tensocorrosione, anche per la corrosione per fatica l’intensità massima delle
forze agenti può essere notevolmente inferiore rispetto al limite di snervamento del materiale
metallico. Inoltre, l’insorgenza di corrosione per fatica peggiora fortemente le proprietà di
resistenza dei materiali metallici (resistenza alla fatica e limite di fatica). La corrosione per fatica si
manifesta con la formazione di cricche che presentano un aspetto diverso in relazione alla
tipologia di sforzo applicato:
• forze cicliche uniformemente distribuite

detrminano cricche filiformi,
perpendicolari alla direzione dello
sforzo;
• sforzi di torsione provocano

cricche ad orientamento incrociato;
• tensioni biassiali generano

cricche longitudinali e trasversali.
Il processo di corrosione per fatica, una volta

innescato, procede in maniera molto simile a
quello della tensocorrosione.
Nota

Se gli sforzi ciclici, a causa della particolare geometria del materiale, si concentrano in una sola zona
limitata si potrà verificare una sola cricca la cui velocità di propagazione sarà molto più elevata rispetto a
quella di un gruppo di cricche.
Perdite di materiale
Particolari condizioni e ambienti di esercizio possono causare perdite di materiale che, a causa
della riduzione della sezione normale di un componente, possono comportare fratture o cedimenti
del componente stesso.
Le perdite di materiale possono essere di due tipi:
• perdite generalizzate
• perdite localizzate
Perdite generalizzate
Le cause principali delle perdite generalizzate possono essere:

· corrosione generalizzata (interna o esterna)
· usura
· erosione (da liquido, vapore, particelle solide in gas)
Se le superfici interessate sono esterne sono facilmente individuabili con l'esame visivo.
L'erosione da liquidi si osserva anche all'interno di tubature, prevalentemente in corrispondenza di
cambi di direzione del moto del fluido (gomiti).
Nel caso in cui la perdita avvenga internamente è necessario utilizzare appositi strumenti (es.:
endoscopi).
- Corrosione generalizzata
La corrosione generalizzata (o uniforme) interessa tutta la superficie del metallo in maniera

omogenea. Il danno si traduce in un assottigliamento dello spessore del metallo a contatto con
l'ambiente aggressivo. Il suo andamento può essere espresso numericamente in termini di perdita
di peso del metallo. Di conseguenza la sua pericolosità diventa relativa in quanto un adeguato
monitoraggio permette di valutare l'entità del danno e quindi di prevedere con buona
approssimazione la vita di un impianto.
In condizioni di attacco uniformemente distribuito sulla superficie del metallo, la velocità di perdita
di massa (Vm ) per unità di superficie esposta all'ambiente aggressivo misura nel tempo l'entità del
danno provocato dall'attacco ed è esprimibile come:
Vm = Perdita di peso ∆m_____

Tempo t x Area esposta A
CATEGORIA VELOCITA’ DI CORROSIONE

trascurabile < 50 µm/anno
bassa 50 ÷ 100 µm/anno
modesta 100 ÷ 500 µm/anno
severa 500 ÷ 1000 µm/anno
Nota
In pratica, è più opportuno esprimere l'entità del danno come velocità di penetrazione, in quanto questa
fornisce una misura diretta dell'assottigliamento del metallo.
La velocità di penetrazione dell'attacco è legata a quella di perdita di peso attraverso la densità del metallo:
Velocità di penetrazione Vp = Vm________

Densità del metallo
- Usura
L'usura è un tipico fenomeno di danneggiamento superficiale tra parti in contatto che può
realizzarsi in un gran numero di modi e in condizioni molto diverse. L'analisi del fenomeno è molto
complessa perché esso risulta funzione di un gran numero di variabili.
CONDIZIONI CHE INFLUENZANO IL FENOMENO DELL'USURA

• tipo di carico
• ambiente in cui il pezzo lavora
• velocità relativa delle parti in contatto
• temperatura di lavoro dei pezzi
• natura del lubrificante
• mutua compatibilità dei metalli accoppiati
• presenza di sostanze estranee che agiscono
favorevolmente o sfavorevolmente
In generale tutti gli organi di macchina che trasmettono azioni meccaniche per attrito radente o
volvente subiscono usura. Questa provoca un'asportazione di materiale dalle superfici, il quale
può allontanarsi o rimanere in loco aggravando l'usura per effetto abrasivo. Per semplicità
possiamo considerare due tipi di usura:
· usura abrasiva
· usura adesiva
- Usura abrasiva
L' usura abrasiva si verifica quando particelle

di elevata durezza strisciano o rotolano su di
una superficie sotto una pressione esterna
scalfendo o rigando la superficie stessa.
Azioni di usura abrasiva si hanno facilmente
sulle giranti di pompe e di ventilatori che
convogliano fluidi (liquidi o gas) con presenza
di corpi estranei duri e sui cuscinetti e sui
perni degli alberi motore.
In metalli e ceramici la resistenza all’usura abrasiva è direttamente proporzionale alla durezza
della superficie a contatto. In genere aumentando la durezza di un materiale si riduce la sua usura
abrasiva.
- Usura adesiva
L' usura adesiva si ha nello strisciamento fra le superfici di due corpi in movimento relativo in cui il
contatto diretto avviene soltanto attraverso un certo numero di punti o meglio di areole, in
dipendenza del grado di rugosità delle superfici. L'effettiva area di contatto è quindi assai limitata,
per cui su di essa si possono manifestare delle pressioni elevate, tali da superare il limite di
snervamento del materiale e produrre delle deformazioni plastiche locali, cui seguono
surriscaldamenti con possibilità di saldature. Sotto l'effetto dello scorrimento relativo fra le due

superfici le singole areole saldate sono sollecitate al taglio e si deformano fino a quando, superata
la resistenza del materiale, si produce uno strappo con conseguente formazione di detriti.
L'usura si riduce in presenza di

• ossidi sulla superficie che agiscono come film protettivi.
• contaminanti sulla superficie che riducono le forze di adesione.
- Corrosione erosione
La corrosione erosione è una forma di corrosione tipica di pezzi immersi in un fluido (o che
trasportano un fluido), in cui si ha la concomitanza di un attacco corrosivo con l'azione meccanica
di rimozione dei prodotti di corrosione provocata dalla elevata velocità del fluido.
Zone di turbolenza e cambiamenti bruschi della direzione del flusso sono i siti preferenziali di
questa forma di corrosione.
La morfologia dell'attacco è sempre strettamente legata al fenomeno abrasivo che lo ha

provocato. Così, in presenza di solidi in sospensione, si possono formare solchi
idrodinamicamente profilati, zone ondulate senza spigoli vivi, che assumono l'aspetto di
sbavature. Mentre, nel caso di turbolenza, si osservano profili taglienti e crateri orientati secondo
la direzione del movimento del liquido.
Nota: Acciai al carbonio

La resistenza degli acciai al carbonio in molti ambienti è dovuta alla formazione di un film di prodotti di
corrosione sulla loro superficie. Questo film ha una resistenza meccanica molto più bassa di quella
dell'acciaio e sotto l'effetto del flusso si può rimuovere.
La rimozione del film espone l'acciaio nudo che corrode più in fretta del resto della superficie rimasta
coperta. Si può formare del nuovo film ma viene nuovamente rimosso dal flusso e cosi via.

Perdite localizzate
Le perdite localizzate di materiale sono essenzialmente dovute ad attacchi di corrosione

localizzata quali:
· corrosione interstiziale (crevice)

· vaiolatura (pitting)
- Corrosione localizzata
La corrosione localizzata interessa parti limitate dell'area del metallo in contatto con l'ambiente
aggressivo. La localizzazione si presenta con diverse morfologie e viene indicata con termini
diversi a seconda del rapporto estensione/penetrazione dell'attacco o a seconda della causa del
processo.
Ulcera
Penetrante
Vaiolatura
Cavernizzante
Intergranulare
Cricca
Transgranulare
La presenza di agenti chimici particolarmente aggressivi, come H2S e cloruri, aumenta

notevolmente la probabilità dell'insorgenza del fenomeno di localizzazione. Questi tipi di attacchi
sono meno prevedibili e più insidiosi in quanto l'avanzamento del processo può portare
velocemente alla foratura della parete di un pezzo prima ancora che il materiale subisca una
perdita di peso apprezzabile.

- Corrosione interstiziale (crevice)
La corrosione interstiziale (o crevice) insorge in

corrispondenza di interstizi o altri punti schermati
dove può formarsi e ristagnare dell'umidità che viene
a costituire una soluzione acquosa per l'avvio del
processo corrosivo.
Tipici corpi schermanti sono giunti, bulloni,

guarnizioni, depositi di prodotti di corrosione o sabbia.
Questa forma d'attacco è caratterizzata
dall'instaurarsi di una macrocoppia tra:
• una zona del metallo, esterna al crevice, sulla

quale avviene il processo catodico;
• e un'altra zona, la zona schermata, sede del

processo anodico di corrosione.
La superficie metallica che risulta attaccata è sempre

molto piccola rispetto a quella totale esposta.
- Vaiolatura (pitting)
La vaiolatura corrosione per pitting si realizza con la formazione di piccole cavità dette crateri a
carattere più o meno penetrante che in brevissimo tempo possono anche determinare la
perforazione del materiale metallico.
La formazione di pitting si verifica principalmente su ferro, nichel, alluminio e acciai inossidabili, se
posti in contatto con soluzioni a debole carattere ossidante, contenenti ioni specifici (ad esempio:
cloruri).
Nella corrosione per pitting i siti di innesco sono rappresentati da disomogeneità della superficie
metallica (difetti, inclusioni, bande di scorrimento affioranti ecc.). Una volta che il processo è
innescato i prodotti di corrosione chiudono l'apertura del "cratere" e si crea così una "cella
occlusa", che accelera il processo corrosivo.
Nota: Condizioni fluidodinamiche e temperatura

Nel caso di materiali immersi in acqua le condizioni fluidodinamiche esercitano una grande influenza
sull'insorgenza del pitting. Ad esempio, l'acciaio inossidabile tipo AISI 316 non dà luogo a vaiolatura in
acqua di mare se la velocità dell'acqua è superiore a 1,5 m/s, mentre in condizioni stagnanti si ha innesco di
pit in tempi brevi. Analogamente, la temperatura esercita una forte influenza: tanto più è alta e tanto
maggiore è la tendenza al pitting.

Deformazioni
Le deformazioni di un componente o di una struttura possono essere originate da una

sovrasollecitazione termica e/o meccanica o da blistering.
· Deformazioni termiche e meccaniche
· Blistering (bugne da idrogeno)
- Deformazioni termiche e meccaniche
Una sovrasollecitazione termica e/o meccanica può produrre la deformazione di un componente o

di una struttura. Tali deformazioni possono essere accompagnate da variazioni delle
caratteristiche metallurgiche, da riduzione di spessore e dalla formazione di fessurazioni
superficiali. Le deformazioni possono derivare anche da tensioni residue presenti all'interno del
materiale. Questi danneggiamenti sono molto critici in quanto possono portare a rotture o
addirittura a collassi strutturali di intere strutture (come ponti, colonne, travi, ecc…).
Nota
Un esempio di deformazioni termiche è costituito dai tubi dei generatori di vapore nelle centrali elettriche.
I tubi che sono stati surriscaldati possono mostrare distorsioni significative: il tubo si indebolisce e la
pressione interna genera un rigonfiamento, spesso accompagnato da cricche nella zona distorta, che può
portare al cedimento del pezzo.
- Blistering (bugne da idrogeno)
Il Blistering o bugne da idrogeno è un fenomeno dovuto alla diffusione, all'interno della struttura
metallica di un componente, dell’idrogeno atomico liberatosi da reazioni chimiche all’interfaccia
metallo-fluido. L'idrogeno che diffonde nel materiale in forma atomica tende ad accumularsi nei
difetti della struttura metallica quali vuoti, inclusioni, segregazioni, ecc. Quando l'idrogeno atomico
entra in un vuoto si ricombina formando idrogeno molecolare. Una molecola di idrogeno ha
dimensioni molto maggiori di un atomo. Per questa ragione si crea una pressione molto alta
all'interno di questi vuoti che determina la rottura dei legami metallici con conseguente aumento
delle dimensioni del difetto e deformazione del materiale.

1.4 METALLOGRAFIA
Campione metallografico
Il Campione metallografico è l'elemento fisico su cui si esegue l'esame microstrutturale di un

materiale. Per una corretta indagine microstrutturale, il campione metallografico deve essere:
• rappresentativo del componente/materiale in esame;

• idoneo a soddisfare lo scopo dell'esame;
• elaborato per evidenziare la microstruttura;
• libero da segni, macchie e liquidi di preparazione;
• lucidato in modo che tutte le inclusioni e fasi siano preservate intatte;
• con la superficie da esaminare perfettamente piana.
Preparazione dei campioni
La preparazione dei campioni è indispensabile

per qualsiasi tipo di esame metallografico: ATTREZZATURA PER
microscopia, microdurezza, analisi di immagine. PREPARAZIONE CAMPIONI
In genere, richiede 5 operazioni fondamentali:
• sezionatura o taglio
• inglobamento in resina MICROTRONCATRICE
• levigatura PRESSA INGLOBATRICE
• lucidatura PULITRICE
• attacco chimico PORTA CAMPIONI
Sezionatura o taglio
La sezionatura si esegue per ridurre il particolare in esame a dimensioni idonee ad essere

osservato al microscopio ottico. La sezionatura del campione metallografico deve essere eseguita
con cura, evitando di alterare o distruggere la struttura del materiale. Lo strumento più diffuso per
sezionare è la mola da taglio a base Carburo di Silicio oppure Diamantata.
Durante il taglio si genera calore che può provocare bruciature e microdeformazioni del campione.
Per minimizzare tali fenomeni si utilizzano lubrificanti o liquidi di raffreddamento. Nonostante le
precauzioni adottate un seppur minimo strato superficiale risulta danneggiato; conviene pertanto
prolungare la successiva fase di levigatura per eliminare tutti i danneggiamenti procurati.
Inglobamento in resina
L'inglobamento ha lo scopo di facilitare la manipolazione del campione metallografico durante la

preparazione e la successiva osservazione al microscopio ottico. L'inglobamento avviene
annegando il campione metallico in resina che polimerizza in uno stampo di forma cilindrica.
Le resine di inglobamento devono essere compatibili con la durezza e la resistenza all'abrasione
del materiale in esame. Esistono due famiglie di resine:
· termoindurenti a caldo (base fenolica)

· termoplastiche o indurenti a freddo (base epossidica)

Termoindurenti a caldo (base fenolica)

Sono resine che polimerizzano a temperatura ambiente e non necessitano di pressa.
Queste resine sono utilizzate nella preparazione di campioni di materiali teneri, di scarsa
consistenza o che sarebbero danneggiati se sottoposti a riscaldo e/o compressione.
Termoplastiche o indurenti a freddo(base epossidica)

Sono resine che polimerizzano in compressione a caldo (200-300°C) e richiedono l'impiego di una
specifica pressa. I campioni che se ne ricavano sono molto compatti e di durezza elevata: queste
resine risultano pertanto ideali per la preparazione di campioni di acciaio e/o ghisa.
Levigatura
La levigatura è considerata l'operazione più importante di tutta la preparazione del campione

metallografico. Consiste nell'abradere la superficie del campione con mole abrasive lubrificate ad
acqua allo scopo di ottenere una superficie piana e minimamente deformata. L'operazione deve
essere condotta con estrema cura, per evitare il danneggiamento della superficie del campione.
Il processo prevede l'impiego di mole o carte abrasive a grana progressivamente più fine: il danno
superficiale residuo viene eliminato con l'operazione successiva di lucidatura.
Lucidatura
In genere la preparazione di un campione metallografico prevede due tipi di lucidatura:
• lucidatura preliminare
Normalmente si utilizza un disco di panno in velluto aderente su disco metallico ed
impregnato con pasta diamantata a grana fine (fino a 1 µm); il campione è mantenuto
pressato al disco in rotazione.
• lucidatura fine
Si opera analogamente alla lucidatura preliminare ma con abrasivi più fini (fino a 0,05 µm)
e su disco di tela sintetica.
Queste operazioni sono condotte in laboratorio utilizzando macchine automatiche con le quali si
possono lucidare gruppi omogenei di provini.
Attacco chimico
L'attacco chimico comprende tutti i processi utilizzati per mettere in evidenza la microstruttura di
un metallo o lega. Poiché molti dettagli microstrutturali non sono visibili con la sola lucidatura, la
superficie del campione deve essere trattata per rivelare gli aspetti strutturali quali: grani, bordo di
grani, geminazioni, deformazioni e fasi secondarie.
L'attacco chimico agisce in modo differenziato rispetto alle diverse aree, all'orientamento dei grani,
alle imperfezioni cristalline, alle variazioni di composizione.
Il risultato è rappresentato da una irregolarità superficiale che riflette la luce incidente del
microscopio con angolazioni diverse, generando contrasto, colorazioni, polarizzazione e quindi
una immagine della superficie del campione.
Le tecniche di attacco sono numerose; oltre al chimico si possono utilizzare attacchi di tipo:
· elettrochimico
· termico
· elettrolitico sotto vuoto

· meccanico.
L'attacco chimico e l'attacco elettrolitico sono i più diffusi nell'ambito dei materiali ferrosi. Le
tecniche di applicazione prevedono l'impiego di reattivi a base di acidi forti o di sali a reazione
acida. Quelli normalmente utilizzati in laboratorio sono indicati nella tabella.
Reattivi per attacchi chimici

Attacco Composizione Impiego
NITAL Soluzione di acido nitrico 1%

di alcool
Acciai e ghise
PICRAL Soluzione di acido picrico 1%
di alcool
MARBLE Soluzione di solfato di rame ed Acciai inossidabili

acido cloridrico in acqua
KELLER Soluzione di acido fluoridrico, Leghe di alluminio

nitrico e cloridico in acqua
CLORURO Soluzione di cloruro ferrico ed Leghe di rame
FERRICO acido cloridrico in alcool
Repliche metallografiche
In caso non si possa disporre o prelevare un campione da portarsi al microscopio è possibile

procedere all'esame di una porzione della superficie da esaminare in modo indiretto mediante la
replica (calco) della superficie in esame.
La replica metallografica è un tipo di indagine non distruttiva che comporta la preparazione
metallografica standard della parte da esaminare con levigatura, lucidatura ed eventuale attacco
(l'attacco viene normalmente prolungato). La superficie così preparata viene coperta da uno strato
di acetato di cellulosa, supportato da una pellicola di alluminio speculare; quando il solvente che
aveva rammollito l'acetato è evaporato sulla superficie rimane impresso il calco della superficie
metallografica preparata. E' così possibile trasferire la replica, fissata su appositi vetrini, al
microscopio.
Strumentazione per repliche metallografiche:
• Manipolo per lucidatura in campo
• Strumento per lucidatura/attacco elettrolitico in campo
• Metallizzatore in oro
• Repliche metallizzate
Tecniche metallografiche
La metallografia è l'insieme delle tecniche adottate per l'osservazione della struttura dei materiali
metallici. Le tecniche metallografiche normalmente utilizzate per l'esame dei materiali metallici
sono:
• microscopia ottica
permette l'osservazione dei materiali utilizzando luce in campo visibile e fornisce una
immagine ingrandita della macro e microstruttura;
• microscopia elettronica a scansione (SEM)

la superficie del campione è bombardata da un fascio di elettroni e fornisce una immagine

virtuale tridimensionale.
Le indagini sulla struttura avvengono osservando sezioni appositamente preparate.

Se l'osservazione si fa ad occhio nudo o con strumenti che ingrandiscono fino a circa 10 volte si
ha la Macrografia. Se l'osservazione si fa ad ingrandimenti superiori si ha la Micrografia.
Macrografia
La macrografia fornisce informazioni di carattere panoramico sulla struttura di un metallo, molto

spesso determinanti al fine della possibilità di uso del pezzo.
Gli esami macrografici possono essere

distinti in funzione dello scopo che si MACROGRAFIA
prefiggono: DENDRITI
• esame del dendritismo (colonnare /
equlassico, frantumazione dendriti
da lavorazione plastica etc.);
• esame della cristallizzazione
(forma, dimensione, orientamento
del grano primario austenitico,
etc.); CRICCA IN ZONA
• esame dei difetti vari (inclusioni, TERMICAMENTE
cricche capillari etc.); ALTERATA
• esame della segregazione (zone
più impure da segregazione su
pezzi fusi, su giunti saldati, etc.);
• esame della fibratura (pezzi
lavorati a caldo, giunti saldati etc.);
GIUNTO IN
• esame della frattura (da eseguirsi ACCIAIO INOX
senza alcun attacco o
preparazione della superficie), in
grado di definire:
• aspetto della frattura, distinzione
tra rottura di schianto e per fatica,
corrosione, innesco rottura, etc.
Essi richiedono tecniche d'attacco e di preparazione tra loro diverse.
Micrografia
La micrografia ha una applicazione più generale della macrografia mediante essa è possibile
avere informazioni riguardanti:
• la composizione delle leghe;

• la distribuzione della fasi;
• la forma e la dimensione dei grani;
• le inclusioni non metalliche;
• la corretta esecuzione del trattamento termico;
• la lavorazione eseguita dal metallo, etc.
Molte volte è sufficiente una osservazione micrografica per decidere senza incertezze sulle cause
di insuccessi o di gravi inconvenienti in servizio.
Microscopia ottica
La microscopia ottica è la tecnica utilizzata per la riproduzione della topografia e degli aspetti
microstrutturali di una superficie lucidata ed attaccata, ad un ingrandimento variabile da 2 a 1500
volte. Applicazioni e limiti di questa tecnica possono essere così indicati:
Applicazioni
• identificazione/verifica di efficacia dei metodi di fabbricazione e dei trattamenti termici;
• esame delle saldature;
• analisi delle rotture;
• valutazione dell'effetto delle lavorazioni sulla microstruttura e proprietà
Limitazioni
• potere risolvente: circa 1 micron;
• profondità di campo limitata non è possibile mettere a fuoco le superfici grezze o irregolari;
• non fornisce informazioni dirette circa la composizione chimica o cristallografica.
Il campione metallografico è collocato perpendicolarmente all'asse ottico del microscopio ed

illuminato dalla sorgente luminosa attraverso l'obiettivo. La luce è focalizzata, mediante un
condensatore ottico, in un fascio luminoso, reso parallelo all'asse ottico da uno specchio semi-
riflettente ed incidente la superficie del campione. La luce riflessa ripercorre il banco ottico in
senso inverso, fino all'oculare di osservazione. Attraverso l'oculare è possibile esaminare la
superficie del campione.
LEGENDA
1 - Piano del film
2 - Oculare cercatore
3 - Lente di proiezione
4 - Prismi del tubo oculare
5 - Oculare
6 - Obiettivi
7 - Diaframma di apertura
8 - Condensatore
9 - Lente di campo
10 - Diaframma di campo
11 - Diffusore
12 - Filtri
13 - Meccanismo movimento tavolino
14 - Lente collettrice
15 - Lampada alogena
16 - Fotomultimetro
17 - Adattatore
18 - Meccanismo di messa a fuoco

Microscopia elettronica a scansione
Il SEM (Scanning Electron Microscope) estende notevolmente le possibilità di indagine in

Metallurgia, particolarmente per quanto riguarda l'analisi delle rotture.
Il SEM ha una risoluzione spaziale molto elevata, grazie all'utilizzo dell'alto vuoto, di radiazioni
elettroniche di bassissima lunghezza d'onda (< 0,1 Å) e di un fascio elettronico che può essere
focalizzato su aree molto ridotte (< 100 Å).
Queste proprietà consentono non solo l'esame di fasi strutturali molto piccole, ma anche la
determinazione della loro composizione chimica e natura cristallina.
Le stesse proprietà sono alla base degli esami frattografici delle superfici di rottura
Tutti i Microscopi Elettronici a Scansione sono costituiti da:

• una colonna che genera un fascio di elettroni;
• una camera porta campioni deve il fascio elettronico interagisce con il campione;
• registratori che elaborano i diversi segnali emessi dall’interazione fascio/campione;
• un sistema di visualizzazione che costruisce un’immagine dai segnali elaborati dal registratore.
Un catodo costituito da un filamento di tungsteno, emette, in condizioni di vuoto spinto, un fascio

di elettroni che, mediante un sistema di lenti magnetiche, viene ridotto a piccole dimensioni e
focalizzato in "scansione" sul campione in esame. Il campione si "eccita" ed emette tutta una serie
di segnali di tipo diverso: elettroni, raggi X, emissioni ottiche interagenti tra di loro.
Il SEM analizza le emissioni Rx, gli elettroni secondari e retrodiffusi, li elabora e li trasforma negli
output caratteristici: immagini virtuali, analisi elementari qualitative e quantitative, mappe di
distribuzione, ecc. I segnali emessi dall’interazione fascio elettronico/campione, opportunamente
elaborati, consentono:
• esami morfologici e frattografici delle superfici di rottura (elettroni secondari e retrodiffusi).

• analisi chimica elementare (raggi X, fluorescenza, catodoluminescenza, elettroni Auger).
INFO: “GOCCIA” DI DIFFUSIONE GENERATA DALL’ECCITAZIONE DEL CAMPIONE
L’immagine rappresenta la “nuvola” o “goccia” di diffusione degli elettroni caratteristici generati

dall’eccitazione del campione. Siamo al di sotto del punto dove gli elettroni colpiscono la superficie del
campione. Questa nuvola rappresenta il volume (immediatamente sottostante la superficie - alcuni
angstrom cubi) all’interno del quale avviene la reazione del materiale all’eccitazione subita.
La reazione provoca l’emissione di tutti i segnali indicati (raggi X, catodoluminescenza, elettroni retrodiffusi,
ecc.) ognuno dei quali se analizzato fornisce una o più caratteristiche fisico - chimiche della superficie del
materiale.

Tecniche correlate
Microanalisi RX
Il sistema di Microanalisi a Spettrometria Rx, comunemente chiamato Microsonda, è uno

strumento complementare al SEM ed è molto utile per individuare la natura chimica delle fasi
strutturali e delle sostanze presenti sulla superficie in esame.
Come si è visto, tra i segnali emessi dal campione eccitato dal fascio elettronico, sono presenti
anche radiazioni X generate dalla variazione di Energia Potenziale (E.P.) che gli atomi disposti in
superficie subiscono (spostamento di elettroni da un'orbita all'altra).
La variazione di E. P. è caratteristica di ogni elemento chimico ed è quantitativamente uguale alla
differenza tra la E.P. dell'atomo nel suo stato eccitato ed allo stato finale.
La misura di ampiezza ed intensità dei picchi spettrometrici consente l'identificazione qualitativa e
quantitativa degli elementi presenti.
Microanalisi EDS
Il sistema di microanalisi spettrometrica qualitativa a dispersione di energia (EDS) è in grado di

fornire informazioni circa la natura chimica di un campione (cos’è e un’idea quantitativa).
La microanalisi EDS non fornisce determinazioni molto accurate e precise circa la concentrazione.
In molti casi l’analisi di campioni che contengono elementi con picchi molto vicini o sovrapposti,
risulta problematica.
Microanalisi WDS
Il sistema di microanalisi spettrometrica qualitativa a dispersione di lunghezza d'onda (WDS)

fornisce mappe della distribuzione elementare di un campione.

2. OTTICA E FOTOMETRIA

2.1 INTRODUZIONE
L'esame visivo (VT, Visual Testing) è un metodo di controllo non distruttivo che si avvale della
vista quale strumento principale. Sono richieste una grande esperienza, conoscenze e capacità
per effettuare correttamente esami visivi di componenti, manufatti, strutture industriali,
infrastrutture o opere saldate.
L'operatore deve pertanto conoscere:

• funzioni, tipo di materiale, disegni costruttivi, punti critici del componente in esame;
• meccanismi del danneggiamento da individuare, relativamente alla situazione ambientale e
di lavoro cui è sottoposto il componente.
Sono inoltre necessarie adeguate conoscenze in merito:

• alla fisiologia dell'occhio ed ai meccanismi di visione,
• ai principi base di ottica e di fisica della luce
• ai sistemi di misura e valutazione delle principali grandezze fotometriche.
2.2 FISIOLOGIA DELLA VISIONE
La visione
Il bulbo oculare è simile ad un piccolo apparecchio fotografico sferoidale che si orienta nella
direzione di visione (puntamento) e in base alla distanza del punto di interesse, automaticamente
mette a fuoco l'immagine. Il perfetto sincronismo tra i due occhi consente di unificare le due
immagini in una sola immagine di visione.
Struttura dell'occhio
Nell'occhio possiamo individuare i seguenti elementi principali:
CRISTALLINO: Lente biconvessa costituita da cellule trasparenti. In funzione dell'immagine varia

la messa a fuoco modificando la sua curvatura;
IRIDE: Schermo circolare posto davanti al cristallino e con al centro la pupilla. Da la tipica
colorazione dell'occhio e funge da diaframma per regolare la quantità di luce;
CORNEA: pellicola trasparente posta a protezione del bulbo oculare converge la luce sulla parte
centrale della retina (fovea);
RETINA: schermo sensibile alla luce situato nella parete posteriore del bulbo oculare;
FOVEA: parte centrale della retina con la massima sensibilità visiva;
NERVO OTTICO: porta il segnale visivo dalla retina al cervello.

Recettori oculari: coni e bastoncelli

Alla base della visione vi è un meccanismo biologico, sensibile alla luce, in grado di trasformare la
radiazione in una serie di prodotti chimici, suscettibili di essere elaborati dal cervello e trasformati
in sensazioni visive. Tale sistema biologico ha sede sulla retina ed è costituito da due tipi di
recettori: i coni e i bastoncelli. Ciascun tipo, quando stimolato dalla radiazione elettromagnetica,
produce un particolare pigmento (la iodopsina i coni e la rodopsina i bastoncelli) che dà l'avvio ad
una serie di reazioni chimiche e stimolazioni nervose, il cui esito finale è la percezione di luci e
colori.
I coni hanno la massima concentrazione (fino a 160.000 per millimetro quadrato) in una piccola
zona della retina, completamente priva di bastoncelli, detta fovea. Sono preposti alla visione
diurna, detta fotopica, e presiedono alla percezione del colore e alla nitidezza dei contrasti.
La stimolazione dei coni della fovea permette una maggiore discriminazione dei dettagli. Infatti
ogni singolo cono della fovea è collegato ad una cellula nervosa e questa comunicazione diretta
con il cervello favorisce una maggiore capacità discriminante.
I bastoncelli, molto più sensibili dei coni alla luce, ma sono collegati alle cellule nervose solo a
gruppi e questo fa sì che l'immagine che essi veicolano sia meno nitida. Tuttavia la loro maggiore
sensibilità permette all'occhio di vedere anche in condizioni di scarsa luminosità, quando i coni
non riescono più a fornire informazioni utili al cervello (visione scotopica). La visione resa possibile
dai bastoncelli è una visione non cromatica.
In sintesi possiamo dire che:

Coni: Bastoncelli:
- permettono di percepire colori e riconoscere - non sono in grado di distinguere né piccoli
dettagli; dettagli né colori;
- sono circa 6 milioni in ogni occhio ed un - sono circa 120 milioni in ogni occhio e
singolo cono occupa nella retina un'area hanno una dimensione di circa 0.001 mm;
equivalente ad un angolo solido di circa un - sono completamente assenti nella parte
minuto quadrato corrispondente a circa centrale della retina che ha il compito della
160.000 per mm2 ; visione intensa
- tale densità determina il potere risolutivo - In condizioni di illuminazione molto bassa
dell'occhio e viene utilizzata per sono stimolati solo i bastoncelli dell'occhio
determinare la visione "normale" di un (visione scotopica).
occhio (acuità visiva).
- Con illuminazione elevata sono stimolati
solo i coni (visione fotopica).
Angolo visivo (angolo ottico)
Nel nostro sistema di visione oggetti di dimensioni uguali, ma distanti dall'occhio il doppio l'uno
dall'altro, producono sulla retina immagini di grandezze una il doppio dell'altra.
Oggetti di dimensioni doppie l'uno dell'altro, se il più grande è ad una distanza doppia rispetto al
più piccolo, producono sulla retina un'immagine di uguale dimensione. La proiezione sulla retina di
un oggetto dipende quindi dal rapporto tra la sua grandezza reale e la sua distanza dall'occhio.
Se consideriamo la grandezza dell'oggetto (L) come arco di un cerchio immaginario, avente come
centro l'occhio e come raggio la distanza d dell'oggetto dall'occhio, possiamo definire l'angolo
visivo (AV) come: AV = (360° x L) / 2π d
ovvero come l'angolo sotteso da un oggetto di misura L posto alla distanza d dall'occhio.
L'angolo visivo è espresso in gradi, primi e secondi.
Test di acuità visiva
Il test di acuità visiva consiste nel verificare la capacità di vedere o identificare correttamente
alcuni optotipi di una specifica dimensione ad una determinata distanza.
Esistono vari metodi per la misura dell'acuità visiva, tra cui:
• SNELLEN TEST (20/20)

E' il più comune metodo per misurare l'acuità visiva da lontano (6 m) e consiste in una
tabella con righe di caratteri via via sempre più piccoli.
• JAEGER J1 E J2
Serve per controllare la visione da vicino (305 mm) ed è costituto da una pagina (125 x
200 mm) con un testo suddiviso in gruppi di dimensione crescente.
• Si dirà che si ha una visione normale (o acuità del 100%) quando si è in grado di leggere
lettere aventi un angolo di un minuto rispetto all'occhio. La lettura di lettere con un angolo
di due minuti corrisponderà ad una acuità del 50% e così via.
Note
- La visita di controllo dell'acuità visiva non richiede necessariamente del personale medico; è sufficiente
che l'esaminatore sia preparato e qualificato nel metodo scelto.
- Quando un candidato non supera il test l'esaminatore dovrà avvertirlo che dovrà sottoporsi a visita
medica specialistica di controllo dell'acuità visiva.
- Se il medico specialista prescrive al candidato degli occhiali ed una valutazione scritta attestante che il
candidato è idoneo, con l'uso degli occhiali, a soddisfare le richieste dello standard adottato, il candidato
potrà essere utilizzato nell'esecuzione del controllo.
Grandezze associate alla visione
Oltre all'angolo di visuale esistono altri tre fattori fondamentali associati alla visione e sono:
• Luminosità
• Contrasto
• Tempo di esposizione
Luminosità
La luminosità è la caratteristica che fa riferimento alla quantità di bianco o di nero presente nel
colore percepito. Può essere definita in senso ASSOLUTO oppure in senso RELATIVO.
La luminosità assoluta (brillantezza o intensità) è la "quantità" di luce, emessa da una sorgente o
riflessa da una superficie, percepita dall'occhio. La luminosità relativa (apparente) è la "quantità"

di luce proveniente da un oggetto, messa a confronto con la "quantità" proveniente da una

superficie bianca sottoposta alla medesima illuminazione.
La percezione risulta quindi condizionata dalla situazione contestuale. Quando un grigio viene
posto prima su uno sfondo grigio-bianco e successivamente su uno sfondo nero, sembrerà più
chiaro nel secondo caso, pur non essendo variata la sua intensità in questo caso si parla di
contrasto luminoso.
Contrasto
Il contrasto può essere definito come la capacità dell'occhio di percepire oggetti colorati su uno
sfondo anch'esso colorato. In condizioni normali l'uomo non "vede" un colore isolato, ma ogni
colore agisce in modo diverso a seconda dello sfondo.
Il contrasto può essere:
• di tonalità: un colore appare in modo differente a seconda dei colori cui è accostato;
• di colori complementari: sono colori che producono un colore neutro (bianco, grigio, nero)
quando combinati in determinate proporzioni.
Un grigio su uno sfondo colorato tende al colore complementare dello sfondo stesso.
Il massimo contrasto è quindi ottenibile con coppie di colori complementari, poiché ognuno non
contiene traccia dell'altro.
Tempo di esposizione
Il Tempo di esposizione rappresenta il tempo necessario all'occhio umano per percepire
visivamente un oggetto. Tale tempo dipende dai tempi di risposta dei recettori (bastoncelli e coni)
e, pertanto, dipende principalmente dalle condizioni di illuminamento.
Tenendo presente che la reazione dei coni è di circa 3/40 di secondo mentre la reazione dei
bastoncelli è di circa 3/10 di secondo, ne deriva che i coni sono circa quattro volte più "veloci" dei
bastoncelli. Dato che i coni (a differenza dei bastoncelli) intervengono in condizioni di elevato
illuminamento si ha che il tempo di esposizione si riduce all'aumentare dell'illuminazione
ambientale.
Sensibilità dell'occhio umano

L'occhio non è in grado di percepire tutte le radiazioni esistenti, ma solo quelle con lunghezza
d'onda compresa tra 380 e 780 nm (nanometri). Questi valori delimitano lo spettro visibile.
La sensibilità visiva varia al variare della lunghezza d'onda ed è massima al centro dell'intervallo
(in corrispondenza di 555 nm), mentre è minima agli estremi del campo. La sensibilità dell'occhio
umano varia anche al variare dei livelli di luce, per alti livelli di luce (visione fotopica es: luce
diurna) la sensibilità è massima nella regione del verde (555 nm); per bassi livelli di luce (visione
scotopica es: luce notturna) la sensibilità è massima nella regione del blu verde (507 nm).
Curve sensibilità relativa dell'occhio umano ed energia solare in funzione della lunghezza d'onda

LUNGHEZZA D'ONDA (nm)
Legge di Weber
Il nostro sistema visivo non ha una risposta lineare alla energia radiante, ma logaritmica. Tale
peculiarità è formalizzata nella legge di Weber. La legge di Weber afferma che la risposta
eccitativa del sistema percettivo umano cresce con il logaritmo della energia emessa dalle
superfici luminose che osserviamo.
Tale legge può essere illustrata con un esempio molto semplice. Supponiamo di trovarci in un
ambiente illuminato da una lampada da 25 watt. Dopo esserci abituati a tale livello di luminosità,
raddoppiamo l'illuminazione accendendo una seconda lampada da 25 watt. Percepiremo un
aumento di luminosità ben distinto. Dopo esserci abituati al nuovo livello di luminosità accendiamo
una ulteriore lampada da 25 watt. L'incremento di luminosità non sarà percepito tanto evidente
come il precedente. Per ottenere una sensazione di incremento di luminosità di intensità pari a
quella che si ha passando da 25 a 50 watt in realtà dovremmo raggiungere i 100 watt.
Nota: Legge di Weber-Fechner

Secondo Ernst Heinrich Weber (1795-1878) la relazione tra uno stimolo e la sensazione prodotta si può
esprimere con una legge costante. Tale relazione non è lineare, ma l’incremento della sensazione è
progressivamente minore rispetto all’incremento dello stimolo, secondo l’equazione:
S = K log ( I )
dove
S = Intensità della sensazione
I = Intensità dello stimolo
K = Costante specifica per modalità sensoriale.
Sensibilità cromatica
Un'onda monocromatica viene percepita come colore; così ad esempio una radiazione di
lunghezza d'onda 577 nm viene percepita come giallo ed una di 673 nm come rosso.
Per ottenere tutta la gamma e le sfumature

di colori percepibili dall'occhio sono
sufficienti tre colori: blu, verde e rosso.
Tutti gli altri colori possono essere ottenuti
come combinazione di queste tre
componenti fondamentali.
I coni presenti nell'occhio sono di tre tipi:

sensibili al "rosso" (Coni-L), sensibili al
"verde" (Coni-M) e sensibili al "blu" (Coni-
S).
Il fatto che la curva di sensibilità per i Coni-

S sia molto più bassa di quella degli altri
due tipi dipende dal ridotto numero di Coni-
S presenti nella retina.
Questi coni costituiscono meno del 10%
del totale complessivo e sono quasi del
tutto assenti dalla fovea, che è la parte
della retina più sensibile alla visione del Curve di assorbimento della luce per i tre tipi di coni
colore.

Difetti visivi
La capacità visiva (acuità visiva, percezione dei colori) di un operatore deve rispondere a
determinati requisiti stabiliti dalle norme, in quanto, eventuali difetti visivi possono influire
negativamente sul risultato del controllo. In questa sezione andremo quindi a presentare i
principali e più comuni difetti della vista, quali: ipermetropia, miopia, presbiopia, astigmatismo,
percezione cromatica anomala. Va comunque precisato che tali difetti possono essere corretti e
quindi non necessariamente costituiscono impedimento per il regolare svolgimento delle attività
ispettive.
- Ipermetropia
L'ipermetropia è un difetto strutturale, cioè legato alla conformazione dell'occhio, che presenta il
bulbo oculare "corto". In queste condizioni si ha che il cristallino focalizza i raggi provenienti da
vicino (Muscoli Ciliari rilasciati) in un piano posteriore alla retina.
I muscoli ciliari devono contrarsi anche per consentire la visione da lontano, gli oggetti distanti
sono visti distintamente; la necessità di "accomodare la visione da lontano" limita il potere di
accomodazione per oggetti vicini e, quindi, limita la visione distinta da vicino.
Questo difetto si può correggere utilizzando occhiali con lenti convesse.
- Miopia
La miopia è un difetto strutturale, cioè legato alla conformazione dell'occhio, che presenta il bulbo
oculare "lungo".
In queste condizioni il cristallino focalizza i raggi provenienti da lontano (muscoli ciliari rilasciati) in
un piano anteriore alla retina e quindi gli oggetti sono visti sfocati.
Gli oggetti vicini all'occhio sono invece messi correttamente a fuoco e sono così visti
distintamente. Per avere una visione distinta anche da lontano è necessario l'uso di occhiali con
lenti concave che permettano una preventiva divergenza dei raggi.

- Presbiopia
La presbiopia è un difetto non legato alla conformazione dell'occhio, ma alla sua usura che causa
una perdita di elasticità del cristallino. Ciò comporta che l'indurimento causa una riduzione del
Potere Accomodante (messa a fuoco al diminuire della distanza) ovvero limita la visione distinta
da vicino. Solo gli oggetti lontani dall'occhio possono essere messi correttamente a fuoco ed
essere così visti distintamente. Questo difetto peggiora con l'età (in media un sessantenne non
riesce a vedere nitidamente oggetti più vicini di 2 m), ma si può correggere con l'uso di occhiali
con lenti convesse per permettere una preventiva convergenza dei raggi.
- Astigmatismo
L'astigmatismo è un difetto strutturale, dovuto ad una anomala curvatura della cornea che nel
soggetto normale ha forma simmetrica, sferica, mentre nell'astigmatico ha forma asimmetrica.
Ciò comporta che i raggi luminosi che arrivano all'occhio non vanno a fuoco in un punto preciso
ma lungo un intervallo di visione sfuocata; le immagini percepite sono deformate e distorte, la
zona centrale dell'intervallo permette di avere una visione relativamente buona o meglio con
minore deformazione.
E' un'anomalia congenita che rimane pressoché invariata nel corso degli anni. L'astigmatismo può
però comparire anche secondariamente ad interventi chirurgici come cataratta, trapianto di
cornea, distacco di retina, o successivamente a traumi oculari. Fino a poco tempo fa la correzione
era l'impiego di occhiali o lenti a contatto; attualmente si può anche correggere con la chirurgia
refrattiva modificando la curvatura della cornea e rendendola più simmetrica.
- Percezione cromatica anomala

La percezione cromatica anomala è la famiglia di difetti che si hanno nella ricezione dell'impulso
luminoso. Nel caso di occhio sano, i tre tipi di coni; sensibili al "rosso", sensibili al "verde" e
sensibili al "blu" vengono tutti stimolati in proporzioni circa uguali se colpiti da luce BIANCA, in
proporzioni diverse se colpiti da luci di altri colori. Le varie forme di cecità ai colori si spiegano in
termini di assenza o deficienza di uno o più tipologie di questi recettori. La cecità ai colori può
essere totale oppure parziale (molto più comune).
Il daltonismo, che è l'anomalia più conosciuta (dal nome del suo scopritore, il chimico J. Dalton), è
una forma di cecità per il canale cromatico rosso-verde, che ha due sottospecie, una cecità più
accentuata per il rosso, ed una più accentuata per il verde.
Per la diagnosi della percezione cromatica si

eseguono test specifici. Nel test la mancata
individuazione dei numeri nei cerchi, indica una
percezione cromatica anomala.

2.3 PRINCIPI DI OTTICA
La luce
Introduzione
I nostri occhi funzionano come due macchine fotografiche: la luce proveniente dall'ambiente
penetra attraverso l'apertura variabile della pupilla (otturatore) e forma sulla retina (pellicola)
un'immagine capovolta di ciò che stiamo osservando. Successivamente la struttura nervosa che
dal nervo ottico arriva al cervello provvede, in modo del tutto indipendente dall'attività cosciente,
ad effettuare il raddrizzamento di quell'immagine capovolta, e darci così la possibilità di interagire
in modo naturale con gli oggetti del nostro ambiente.
La visione dipende quindi dalla luce: è la luce che fornisce informazioni sulla forma e sul colore
degli oggetti del nostro ambiente.
La visione dipende dalla luce
In un ambiente completamente buio, l'assenza di luce impedisce la formazione delle immagini e

nessun oggetto risulterà visibile ai nostri occhi. Ma cos'è in realtà la luce?
Grandezze caratteristiche della luce
Dal punto di vista fisico la luce è una radiazione elettromagnetica cioè un'onda che si propaga
nello spazio alla massima velocità possibile, pari a circa 300.000 chilometri al secondo.
Come tutte le altre onde ha dei punti di massimo e di minimo e si possono definirne le tre misure
principali:
· lunghezza d'onda, la distanza tra due

massimi successivi;
· ampiezza, la distanza tra massimo (o

minimo) ed il piano mediano che interseca
l'onda;
· frequenza, la quantità di oscillazioni che

l'onda compie nell'unità di tempo.
La frequenza si misura in Hertz (cicli al secondo) ed è inversamente proporzionale alla lunghezza

d'onda: minore è la lunghezza d'onda maggiore è la frequenza, e viceversa.

Spettro elettromagnetico e spettro visibile
Fenomeni fisici apparentemente diversissimi, come le onde radio che trasportano suoni e voci ed i
raggi X che impressionano le lastre radiografiche, appartengono in realtà alla medesima
dimensione, quella delle onde elettromagnetiche. L'intera gamma delle lunghezze d'onda esistenti
in natura, dalle onde lunghissime, poco energetiche, alle onde cortissime dotate di straordinaria
energia, costituisce lo spettro elettromagnetico.
All'interno dello spettro

elettromagnetico, solo una piccolissima
porzione appartiene al cosiddetto
spettro visibile, compreso tra i 380 e i
780 nanometri:
· alla lunghezza d'onda minore

corrisponde la gamma cromatica del
blu-violetto (Radiazioni ultraviolette);
· alla lunghezza d'onda maggiore

corrisponde la gamma dei rossi
(Radiazioni infrarosse).
Nota
Quando una radiazione è composta da una singola lunghezza d'onda è detta monocromatica (di un solo
colore). Quando invece, come succede normalmente, è composta da un insieme di lunghezze d'onda, allora
è denominata policromatica (di vari colori). Tali definizioni non si usano solo per le radiazioni ottiche, quanto
anche per altri tipi di onda come nel caso dei raggi X emessi da tubi radiogeni, e gamma emessi da
radioisotopi.

Luce visibile
La luce visibile è costituita dall'insieme delle
lunghezze d'onda a cui l'occhio umano è
sensibile e che sono alla base della
percezione dei colori. In linea di massima, al
di là di differenze individuali, lo spettro visibile
si situa tra i 380 e i 780 nanometri.
In condizioni di normale illuminazione (visione

fotopica), la sensibilità in funzione delle
lunghezze d'onda è descritta da una curva,
indicata con y(λ).
Normalmente si utilizza la sensibilità relativa,

chiamata V(λ), che è la media delle risposte
ottenute da un campione di osservatori.
Curve di sensibilità in funzione della lunghezza d'onda
Nota
Le curve x(λ), y(λ), z(λ) rappresentano rispettivamente le quantità dei colori primari (Rosso, Verde, Blu)
necessarie per riprodurre, in un osservatore normale, lo stimolo cromatico prodotto da un determinato
colore (energia radiante di lunghezza d'onda λ). In pratica le curve rappresentano la sensibilità
dell'osservatore medio al rosso, al verde ed al blu, rispettivamente. La curva y(λ) coincide con quella del
fattore di visibilità in visione fotopica.
Radiazioni ultraviolette (UV)

Le radiazioni ultraviolette sono tra quelle più energetiche, a paragone del visibile e dell'infrarosso
e costituiscono circa il 5% della radiazione solare che giunge sulla Terra.
Sono suddivise in tre gruppi:
• UV-A (95% UV che giungono sulla Terra): eccita fluorescenza in numerose sostanze (luce
nera); abbronzante;
• UV-B (5% UV che giungono sulla Terra): è in grado di danneggiare tessuti (eritemi) e può
avere effetti cancerogeni in caso di lunga esposizione;
• UV-C: è una radiazione quasi interamente assorbita dall'atmosfera, nella reazione che porta
alla formazione di ozono (O3 ) a partire da ossigeno. E' cancerogena e germicida; viene usata
per sterilizzare oggetti e strumenti.
Radiazioni infrarosse (IR)

Le radiazioni infrarosse (IR) sono le radiazioni elettromagnetiche al di sotto del "rosso" la cui
lunghezza d'onda è maggiore della luce visibile e minore delle onde radio. Si tratta delle onde con
il minore contenuto di energia (λ = 0.8 ¸ 1000 mm) e costituiscono circa il 55% della radiazione
solare che giunge sulla Terra. La radiazione infrarossa è legata al calore. Il calore infatti si
trasmette prevalentemente attraverso treni di onde IR.
La radiazione infrarossa può essere suddivisa in:
• infrarosso vicino IR-A (tra 0.77 - 1.4 µm)
• infrarosso medio IR-B (tra 1.4 - 30 µm)
• infrarosso lontano IR-C (tra 30 -1000 µm).
Note
- Le radiazioni infrarosse hanno una lunghezza d'onda compresa tra 700 nm e 1 mm ed una frequenza
compresa tra 3·1011 Hz e 4.28·1014 Hz. Rappresentano la regione dello spettro compresa tra le
microonde e la luce visibile. Il nome deriva dal fatto che tali radiazioni sono il prolungamento dello
spettro visibile dalla parte del rosso. Le radiazioni infrarosse sono invisibili all'occhio umano.
- Gli utilizzi della radiazione infrarossa sono principalmente legati alla caratteristica del calore. Gli oggetti
già alle normali temperature emettono spontaneamente radiazioni infrarosse, a causa dell'agitazione
termica delle loro molecole. Tali radiazioni sono rilevate da specifici sensori infrarossi (termolettori). Gli
apparecchi per la visione notturna usano sensori infrarossi per convertire in immagini le radiazioni
captate. Una evoluzione della tecnologia per visione notturna è la termografia usata sia nelle
applicazioni sanitarie che nelle applicazioni industriali (controlli non distruttivi). L'infrarosso è usato
anche per trasmettere dati: nei telecomandi o tra apparecchi elettronici. Questo sistema permette di
evitare interferenze ad esempio con le onde radio emesse dai vari apparecchi.
Produzione di onde elettromagnetiche

Le onde che costituiscono lo spettro elettromagnetico si propagano attraverso l'oscillazione di
campi elettrici e magnetici concatenati. La differente frequenza di propagazione è dovuta alla
diversa natura dei fenomeni che sono alla base della produzione di tali onde. Ad una maggiore
frequenza delle onde elettromagnetiche corrisponde una maggiore energia della sorgente e ciò
comporta:
• maggiore capacità di penetrazione, utile nell'ambito industriale e tecnologico;
• maggiore pericolosità nei confronti degli organismi viventi.
Le onde elettromagnetiche possono essere così suddivise:
• Raggi gamma: prodotti nel nucleo atomico, da interazioni fra particelle sub-nucleari (isotopi
radioattivi a seguito del decadimento emettono fotoni).
• Raggi X: generati da urti di elettroni su atomi dotati di elevato numero atomico (Tungsteno..),
in grado, a loro volta, di emettere agevolmente altri elettroni accompagnati da radiazioni X.
• Luce e Raggi UV: prodotti da traslazioni elettroniche che si verificano negli orbitali atomici.
• Raggi IR: emessi prevalentemente a seguito di trasferimenti energetici che avvengono a

livello molecolare.
• Onde Radio: prodotte da appositi circuiti elettrici (antenne, dipoli elettrici…)
L'energia E associata ad un'onda elettromagnetica dipende direttamente dalla sua frequenza f

secondo la seguente relazione: E=h*f
dove: h è la costante di Planck

f è la frequenza (Hz)
E è l'energia (in J)
La frequenza f è legata alla lunghezza d'onda λ dalla seguente relazione di proporzionalità

inversa: f=c/λ
dove: c è la velocità della luce

λ è la lunghezza d'onda
Ne consegue che l'energia associata ad un'onda elettromagnetica dipende dalla sua lunghezza
d'onda.

Nota
La costante di Planck (h ) è un valore fondamentale della fisica quantistica e rappresenta la quantizzazione
a livello microscopio dell'energia. In pratica rappresenta il fatto che l'energia trasportata da un'onda
elettromagnetica non può assumere valori continui, ma solo quantità multiple di un valore fisso. Il valore di
sperimentale è di: h = 6,626068 x 10 -34 (Joule s)
Generazione della luce

La generazione della luce è dovuta all'eccitazione degli elettroni che traslano dalla loro orbita ad
un'orbita più elevata ed instabile. Rientrando alla sua orbita stabile, l'elettrone emette energia
radiante in accordo con la legge di Planck:
E1 - E2 = h * f
Dove E1 = energia dell'orbita instabile

E2 = energia dell'orbita stabile
h = costante di Planck
f = frequenza
Il colore
Il colore della luce è determinato dalla sua lunghezza d'onda. La luce bianca è data dalla
presenza di tutte le lunghezze d'onda monocromatiche dello spettro del visibile.
I colori possono essere classificati in:
• colori primari: altrimenti detti fondamentali, sono rosso, blu, verde; sono i colori che non
possono essere ottenuti miscelando altri colori. In teoria, dalla loro combinazione è possibile
ottenere tutti gli altri;
• colori complementari: un colore ottenuto dalla combinazione di due colori primari è detto
secondario o complementare del primario che non è entrato nella sua composizione;
• colori neutri: sono bianco, nero e grigio (in tutte le sue gradazioni); sono i colori che si
ottengono dalla combinazione di due colori complementari o dei tre primari.
Nota
Esiste una seconda definizione per i colori complementari un colore è detto complementare ad un altro
colore quando, miscelati producono un colore neutro.
Il colore è una sensazione fisiologica provocata dalla luce che colpisce la retina dell'occhio.

Tutti i colori di una sorgente possono essere

creati dall'opportuna miscelazione di colori
primari.
Il colore degli oggetti, ottenuto dalla

riflessione della luce, viene invece creato
miscelando i colori complementari.
Miscelando un colore primario con un colore

complementare, variando le proporzioni, si
ottengono i colori neutri.
Quando una superficie è colpita da luce

bianca, essa assorbe la porzione dello
spettro relativo ad un certo colore e riflette la
porzione rimanente, la quale corrisponde al
colore complementare del colore assorbito.
Il colore è contraddistinto da tre caratteri fondamentali:
• tonalità: è l'attributo che permette ai colori di essere classificati come giallo, rosso…..oppure
come valore intermedio tra qualsiasi coppia di colori miscelati. La differenza di tonalità dipende
dalla differente lunghezza d'onda;
• luminosità: è l'attributo che si riferisce alla quantità di bianco o di nero presente nella tonalità
percepita. Fondamentale è il contesto, ovvero la brillantezza dello sfondo. Tanto più brillante è
lo sfondo, tanto più scuro (meno luminoso) appare il colore;
• saturazione: è l'attributo che si riferisce alla purezza del colore. Viene misurata come
differenza di un colore rispetto a un grigio (colore neutro), a parità di luminosità: è la "quantità
di grigio" presente in un colore. Assenza di grigio e piena riconoscibilità della tonalità
corrispondono a max saturazione.
I colori dell'iride sono a massima saturazione mentre i colori neutri sono privi di tonalità e
saturazione
Caratteristiche della luce

Le onde luminose, come ogni altro tipo di onda elettromagnetica, presentano alcune
caratteristiche particolari: interferiscono le une con le altre; possono essere polarizzate in una
direzione; possono, nel passaggio attraverso bordi, deviare dalla direzione di trasmissione.
Grazie a queste proprietà è possibile agire sulle onde luminose per filtrarle in base alla loro
lunghezza d'onda o amplificarle, come accade con il laser.
Di norma in ottica la propagazione dei fronti luminosi si rappresenta in linea retta.
Quando un fascio di luce colpisce un corpo accade che parte della luce incidente viene riflessa
(ed eventualmente diffusa), una parte viene assorbita dalla materia di cui il corpo è composto e la
restante parte viene trasmessa (eventualmente polarizzata e rifratta).
Leggi fondamentali dell'ottica

L'ottica è la branca della fisica che studia i fenomeni luminosi che possono essere analizzati
secondo diverse teorie (geometrica, ondulatoria, quantistica, ..).
L'ottica geometrica studia la luce in relazione ad oggetti di dimensioni molto maggiori della sua
lunghezza d'onda. In questa teoria si assume che la luce si propaga linearmente in un mezzo
omogeneo e che i raggi luminosi possano toccarsi senza modificarsi reciprocamente. L'ottica
geometrica permette di definire le leggi di rifrazione e riflessione.
L'ottica ondulatoria assume che la luce si
propaga con onde trasversali e definisce i
raggi luminosi come traiettorie ortogonali
alla superficie d'onda. Essa studia i
fenomeni di diffrazione, interferenza,
polarizzazione.
Di seguito esamineremo:
• Trasmissione e assorbimento
• Riflessione e diffusione
• Rifrazione
• Diffrazione
Trasmissione e Assorbimento
Nei confronti della trasmissione e dell'assorbimento, i corpi si dividono in:
• trasparenti: si lasciano attraversare totalmente dalla luce incidente;
• traslucidi: si lasciano attraversare dalla luce incidente, ma la trasmettono in modo diffuso
(attraverso un corpo traslucido, gli oggetti non vengono visti nitidamente ma con i contorni
"sfumati");
• opachi: non si lasciano attraversare dalla luce incidente, la cui energia viene dissipata in
calore.
I corpi possono trasmettere/assorbire solo alcune frequenze ed essere pertanto dei filtri nei
confronti delle frequenze assorbite. La trasmissione e l'assorbimento dipendono da: materiale,
spessore, lunghezza d'onda incidente.
I metalli, entro certi spessori, risultano trasparenti a radiazioni ad alta frequenza quali i raggi X e i
raggi gamma. Il vetro è, invece, trasparente già a frequenze minori come quelle associate alle
radiazioni luminose. L’assorbimento è dovuto al moto di molecole, atomi ed elettroni che
costituiscono il materiale. Essi sfruttano la radiazione incidente per entrare in vibrazione alla
stessa frequenza e dissipare l’energia in calore.
Riflessione e Diffusione
La riflessione è il fenomeno tipico delle superfici finemente levigate. Le superfici altamente
riflettenti sono dette lucide o speculari. Il fattore di riflessione di una superficie è il rapporto tra la
quantità di luce riflessa e la quantità di luce incidente. La riflessione può essere speculare, diffusa
o mista.

Nella riflessione speculare l'angolo formato rispetto alla normale dal fascio riflesso è eguale a
quello del fascio incidente. La riflessione diffusa (o diffusione) si ha in presenza di superfici
opache; quando la luce riflessa si distribuisce uniformemente in tutte le direzioni. La riflessione
mista è una situazione intermedia tra riflessione speculare e diffusione e si ha quando la
diffusione si concentra in una direzione prevalente.
Riflessione speculare Riflessione diffusa Riflessione mista
Nota
La diffusione è un fenomeno proprio delle onde elettromagnetiche. E' dovuto alla riemissione di radiazioni,
con frequenza uguale a quella incidente, da parte di atomi e molecole circostanti che vengono "eccitati" e
diventano essi stessi sorgenti che irradiano in tutte le direzioni.
Rifrazione
La rifrazione è un fenomeno che si manifesta all'interfaccia tra due materiali differenti:

· la luce cambia la propria direzione
· la luce cambia la propria velocità
· il fascio incidente, il fascio rifratto e la normale alla superficie
di separazione tra i due mezzi giacciono su uno stesso
piano.
La rifrazione dipende da:

· angolo θ del fascio incidente sulla superficie
· frequenza del fascio incidente
· natura dei due materiali
Nel caso del passaggio dal vuoto in un mezzo, se

c = velocità (costante) della luce nel vuoto
v = velocità della luce in un mezzo
dal rapporto delle due grandezze si ottiene l'indice di rifrazione n:

n = c/v
n è un fattore numerico che esprime di quanto viene rallentata la luce, rispetto alla sua velocità nel
vuoto, quando attraversa il mezzo.
La rifrazione per mezzi trasparenti è espressa dalla legge di Snell:

n1 * sen ( θ1 ) = n2 * sen ( θ2 )
Dove: θ1 = angolo incidente, θ2 = angolo riflesso, n1 ed n2 = indici di rifrazione mezzo 1 e mezzo 2
Poiché vale anche: sen (θ1) / sen (θ2) = n2 / n1 = n2/1
- n2/1 indice di rifrazione del mezzo 2 rispetto al mezzo 1

- n2/1 dipende dai due materiali e dalla frequenza del raggio incidente

- n2/1 indica il rapporto tra la velocità del fascio nel mezzo 1 e la velocità del fascio nel mezzo 2
Nel tipico caso di interfaccia aria-vetro (n1 =1, n2 = 1.5) un fascio incidente con un angolo di 30°
procede all'interno del vetro con un angolo di 19.5° ed esce ancora in aria con un angolo di 30°.
Angoli critici
Nel caso di fasci perpendicolari all'interfaccia (θ1 = 0°), il fascio rifratto risulta pure perpendicolare.
Se l'indice di rifrazione del mezzo da cui proviene la luce è maggiore di quello dell'altro mezzo,
allora esiste una condizione limite per l'angolo di incidenza (angolo critico θc), in corrispondenza
della quale la luce incidente viene totalmente riflessa sulla superficie che separa i due mezzi.
Nel caso vetro - aria, questo angolo critico nel vetro vale:
θc = arcsen(1/1,5) = 41.8°
L'angolo di rifrazione dipende anche dalla lunghezza d'onda del raggio incidente (il blu è più
rifratto del rosso, ad esempio). Ne risulta il tipico effetto ad arcobaleno, quando prismi vengono
attraversati da fasci di luce.
Diffrazione
La diffrazione è un fenomeno ottico, per il
quale il fascio subisce una deviazione nel
passaggio attraverso un'apertura D molto
stretta, i cui bordi si comportano come nuove
sorgenti.
L'angolo di diffrazione dipendente dalla

lunghezza d'onda secondo la seguente
relazione: θ = λ / D
La diffrazione è un fenomeno che non interessa esclusivamente le onde elettromagnetiche, ma
anche quelle meccaniche (ad esempio il suono).
A causa della diffrazione, si hanno due importanti conseguenze operative:

· il potere risolutivo degli strumenti ottici risulta sempre limitato;
· la "definizione" di un'immagine risulta tanto maggiore quanto minore è la lunghezza d'onda
della luce emessa dalla sorgente.
Focalizzazione e diffusione
In ottica focalizzare significa concentrare la luce, mediante lenti o specchi, in uno stesso punto
detto fuoco. Data una sorgente P, l’ottica studia il problema di come far convergere i raggi per
formare l'immagine Q. Le soluzioni proposte si basano sulle considerazioni trigonometriche che
regolano riflessione e rifrazione, pertanto si parla di ottica geometrica.
La focalizzazione si può ottenere in trasmissione tramite lenti focalizzatrici; in riflessione tramite
specchi concavi.
Lenti focalizzatrici
Le lenti focalizzatrici, sfruttando la curvatura di due lenti, sono usate per concentrare l'energia
luminosa di un fascio ed ottenere il passaggio di tutti i raggi paralleli attraverso il punto focale.
Varie leggi ne descrivono il funzionamento, mentre i parametri caratteristici sono:

· la distanza focale, f
· l'ingrandimento, m
· l'indice di rifrazione, n ( Aria n = 1.0, Vetro n = 1.5)
Il Fuoco di una lente è il punto dove vengono focalizzati i raggi che provengono da una sorgente
posta a distanza "infinita" dalla lente ovvero che incidono tutti paralleli fra loro.
La Distanza Focale ( f ) rappresenta il segmento giacente sull'asse ottico, i cui estremi sono il
centro della lente e il fuoco.
Le lenti focalizzatrici sono lenti convergenti caratterizzate da spessore decrescente all'aumentare

della distanza dall'asse ottico; tipicamente sono Biconvesse o Piano-convesse.
Per convenzione se il raggio è positivo la lente è convessa, se

negativo la lente è concava, se il raggio è infinito la lente ha
curvatura zero (1/r = 0) , cioè è piana.
Una grandezza operativa che caratterizza le prestazioni delle

lenti focalizzatrici è il Potere Diottrico o N° di Diottrie ( D ):
D=1/f
con f espressa in metri (m)
Conoscere D permette di sapere dove posizionare un oggetto

rispetto alla lente per focalizzare la sua immagine ad una
determinata distanza e con un determinato ingrandimento.
Specchi
Gli specchi sono distinti in due tipologie (concavi e convessi), in funzione della superficie
effettivamente riflettente. Quando si sfrutta la riflessione della superficie posteriore, si verificano
riflessioni secondarie e variazioni della distanza apparente. Per evitare questo, si possono
metallizzare le superfici anteriori, proteggendole con uno strato di SiO2 dall'ossidazione e dai
graffi.
Gli specchi concavi sono spesso usati al posto delle lenti, anche essi sono caratterizzati da un
punto focale. Varie geometrie (parabolici, sferici, ellissoidali, piani) consentono prestazioni
diverse.
Gli specchi parabolici si usano quando la sorgente luminosa è posta a grande distanza e pertanto
i suoi raggi arrivano circa paralleli (concentratori di energia solare, telescopi a specchio..).
Tutti i raggi incidenti paralleli all'asse ottico (indipendentemente dalla loro distanza dall'asse)
convergono nel fuoco F dello specchio, coincidente con il fuoco della parabola.
Gli sferici e gli ellissoidali si usano quando i raggi della sorgente giungono inclinati tra loro.
Calotta sferica con la parte interna riflettente tutti i raggi incidenti paralleli all'asse ottico (ad esso
vicini) sono riflessi nel fuoco F dello specchio, coincidente con il centro del cerchio.
Gli specchi piani sono più semplici da realizzare costruttivamente; essi non sfruttano la
focalizzazione, ma la formazione di immagini virtuali.

Uno specchio piano può essere considerato come il caso limite di uno specchio sferico (specchio
sferico di raggio di curvatura infinito). L'immagine è virtuale e simmetrica rispetto alla superficie
dello specchio, a grandezza naturale.
Superfici diffondenti
In trasmissione, è possibile ottenere ottime diffusioni tramite diffusori opali, al quarzo o

politetrafluoroetilene (PTFE, Teflon), in funzione della lunghezza d’onda.
In riflessione, si usano microsfere di BaSO4 o di PTFE, che consentono diffusione sino al 97%
Fasci paralleli
In trasmissione, si posiziona la sorgente luminosa nel punto focale di una lente ottica.
In riflessione, si posiziona la sorgente luminosa nel fuoco di uno specchio parabolico.
Difetti e limiti degli strumenti ottici
Uno dei principali obiettivi nella costruzione di strumenti ottici è di ottenere una immagine perfetta,
che riproduca con la massima fedeltà l'oggetto osservato. Nella pratica raggiungere pienamente
tale obiettivo è impossibile, in quanto gli strumenti ottici sfruttano lenti e specchi per ottenere
immagini focalizzate ed ingrandite degli oggetti. Tutto questo comporta delle imprecisioni (in
genere mai del tutto eliminabili) sull'immagine osservata con conseguente distorsione ed
alterazione nella visione dell'oggetto osservato.
Aberrazioni ottiche
Le aberrazioni ottiche sono alterazioni nella forma e o nel colore di una immagine dovute alla
visione attraverso le lenti di uno strumento ottico. Si deve considerare infatti che le relazioni, alla
base del problema della focalizzazione, sono ottenute con due ipotesi semplificative:
1. I raggi della sorgente sono "poco" divergenti (ipotesi dei raggi parassiali).
2. Le componenti della luce a diversa frequenza non subiscono rifrazioni differenti nel
passaggio aria-vetro (ipotesi delle lenti sottili).
Tali semplificazioni causano due problemi:

· l'aberrazione sferica, derivante dalla prima semplificazione: ipotesi dei raggi parassiali
· l'aberrazione cromatica, associata alla seconda semplificazione: ipotesi delle lenti sottili.
·
immagine poco nitida sfumature di colore
Aberrazione sferica
L'aberrazione sferica comporta la visualizzazione di immagini sfuocate. Infatti i raggi provenienti

da una sorgente lontana non giungono mai esattamente paralleli e la convergenza ottenuta
tramite una lente (o specchio), progettata per "raggi parassiali", non conduce alla focalizzazione in
un punto ma in un'areola. Di conseguenza, l'immagine che si ottiene è sfuocata e non nitida.
Alcune soluzioni correttive possono consistere nell'utilizzare:
· sistemi a più lenti di "forma" semplice che rendano paralleli i raggi della sorgente;
· superfici delle lenti più complesse.
Aberrazione cromatica
L'aberrazione cromatica comporta la visualizzazione di immagini contornate da areole variamente

colorate. L'angolo di rifrazione dipende dal colore (frequenza) della luce incidente.
La semplificazione delle lenti sottili porta ad ipotizzare che le componenti della luce a diversa
frequenza non subiscono rifrazioni differenti nel passaggio Aria-Vetro. In realtà attraversando una
lente, un fascio di luce policromatica si separa nei diversi colori che la compongono. Di
conseguenza, l'immagine che si ottiene è un'areola variamente colorata (sfumature).
Alcune soluzioni correttive possono consistere nell'utilizzare:
· combinazioni di lenti convergenti e divergenti (ad es. nelle macchine fotografiche);
· specchi concavi con superficie anteriore riflettente.
Potere Risolutivo
Il potere risolutivo di uno strumento ottico rappresenta la minima distanza tra due punti le cui
immagini risultano distinte (microscopio…); il minimo "angolo visuale" sotto cui risultano distinte le
immagini di due punti (telescopio…).
Il potere risolutivo risulta sempre limitato, a causa della diffrazione:
· un obiettivo ha sempre una dimensione "finita" e pertanto costituisce sempre un "ostacolo" per
i fronti d'onda luminosi;
· i confini fisici di un obiettivo si comportano come dei riemettitori;
· l'immagine di un oggetto-sorgente, per quanto piccolo esso sia, viene comunque dilatata.
Poiché la diffrazione è espressa da θ = λ/D, accorgimenti operativi per aumentare il potere

risolutore sono obiettivi di elevato diametro D (è come avere una fenditura più larga), sorgenti che
emettano luce ad elevata frequenza f.

2.4 FOTOMETRIA
Sorgenti luminose
Tutti i corpi emettono radiazioni con intensità e frequenza differenti in funzione del materiale e
della temperatura cui si trovano.
- Se la temperatura è minore della temperatura di soglia, (T < T0) l'energia radiante emessa non
è visibile.
- Se la temperatura T aumenta, le radiazioni emesse entrano nel visibile: prima viene emessa
luce rossa e, al crescere della temperatura, seguono tutte le altre componenti fondamentali
che si sovrappongono, producendo la sensazione di luce bianca (corpo portato
all'incandescenza).
In illuminotecnica, le sorgenti luminose sono comparate con una sorgente teorica denominata
corpo nero.
Corpo nero
Con corpo nero si intende un corpo ideale, in grado di assorbire radiazioni di tutte le lunghezze
d'onda senza rifletterne alcuna. Un corpo nero presenta le seguenti proprietà:
• assorbe interamente l'energia radiante da cui è investito;
• essendo un assorbitore ideale, ha un coefficiente di riflessione pari a zero (da cui il nome di
corpo nero);
• il suo spettro di emissione dipende solo dalla temperatura cui è portato.
• ad una data temperatura, emette più potenza radiante di qualsiasi frequenza irradiata da un
oggetto alla stessa temperatura (un buon assorbitore è anche un buon emettitore poiché il
ritmo di emissione energetica è una costante fisica).
La legge di Stefan descrive come la potenza P irradiata da un corpo dipende dalla sua superficie
(A) e temperatura (T):
P = K * A * T4
dove K è una costante che dipende dal coefficiente di emissione e (0<e<1), che a sua volta
dipende dal tipo di materiale:
- corpo nero e = 1 (K massima)
- pece e = 0.99 (ottima approssimazione reale di corpo nero)
- superficie speculare e = 0 (K minima)
L'intensità massima della radiazione emessa si ha in corrispondenza di (Legge di Wien):

λ = 0.29/T
con λ espressa in centimetri (cm).
Temperatura di colore
La temperatura di colore di una sorgente è la temperatura cui deve essere portato un corpo nero
per avere una emissività analoga a quella della sorgente stessa.
Questa definizione deriva dal fatto che lo spettro luminoso di un corpo nero presenta un picco di
emissione che dipende soltanto dalla sua temperatura.
Inoltre vale la considerazione che anche se un corpo nero ideale differisce da una sorgente reale,
l'analogia tra corpo nero e sorgente rimane valida. La quantità che esprime la temperatura di
colore è usata in Illuminotecnica per valutare le prestazioni delle sorgenti luminose e viene
espressa in kelvin (K).
Come esempio è riportata la temperatura di colore di alcune sorgenti.
Note
Per basse temperature, sempre però nell'incandescenza, si passa dall'infrarosso non visibile al rosso.
Salendo di temperatura introno ai 2000 k si passa ai colori giallo-arancio.
Per temperature maggiori la luce diventa prima bianca, poi azzurra, quindi violetta ed ultravioletta.
Comunemente quando si dice che una luce è calda in realtà essa corrisponde ad una bassa temperatura di
colore, viceversa quando si parla di luce fredda a questa corrisponde una temperatura di colore maggiore.
Caratteristiche di alcune sorgenti luminose
Di seguito sono riportati i grafici riguardanti alcune sorgenti luminose.
- Radiazione solare extraterrestre

- Radiazione solare al livello del mare
- Lampade a incandescenza
- Lampade fluorescenti
- Lampade ad arco
Radiazione solare extraterrestre Radiazione solare livello del mare
Lampade ad incandescenza Lampade ad arco

Lampade fluorescenti
Propagazione e misure della luce
La propagazione della luce è descritta dalla legge denominata "dell'inverso del quadrato delle
distanze":
2 2
E1 x d1 = E2 x d2
secondo la quale l'intensità luminosa per unità di area varia in modo inversamente proporzionale
2
al quadrato della distanza considerata. Ad esempio, se si misurano 16 W/cm ad 1 m di distanza,
2 2
allora a 2 m si misureranno 4 W/cm ; mentre a 4 metri si misurerà 1 W/cm .
Effetto dimensioni della sorgente

La legge dell'inverso del quadrato delle distanze vale per sorgenti "abbastanza" piccole, rispetto
alle distanze considerate. In modo approssimato, si può usare tale relazione quando la distanza
vale almeno 5 volte la dimensione della sorgente.
La dimensione della sorgente corrisponde a:
- la lunghezza del filamento, nel caso di una lampadina;
- la dimensione maggiore, nel caso di una lampada a luce fredda.
Effetto angolo di incidenza del fascio

Quando il fascio luminoso incide obliquamente rispetto ad una superficie, si distribuisce su una
superficie più ampia. L'irraggiamento risulta quindi ridotto secondo il coseno dell'angolo di
incidenza:
Eθ = E * cos(θ )
Misura della luce (Energia, Potenza e Intensità)

La luce può essere misurata con le tre grandezze fondamentali: energia, potenza ed intensità.
- L'energia (J) è proporzionale alla frequenza della radiazione luminosa (dipende quindi dal
colore della luce).
- Come noto, la potenza è l'energia trasmessa nell'unità di tempo (s) ed è misurata in watt (W),
con 1 W = 1 J/s
In ottica, la potenza dipende dal numero di fotoni, ovvero dal numero di "unità" che trasportano
energia e lunghezza d'onda
- Per ogni fotone, l’energia è Q=h*c/l

dove: h = costante di Plank, c = velocità della luce.
- L'intensità è la grandezza che tiene principalmente conto del numero di fotoni che investono
una superficie. L'intensità di un'onda (anche meccanica) è definita come "potenza (W)
trasferita attraverso l'unità di area di una superficie normale alla direzione di propagazione
dell'onda".
Nota: Per comprendere perché si consideri la proiezione ortogonale al fascio incidente; basta pensare che
una stanza si scalda di più nel caso in cui una finestra esposta al sole, sia meglio orientata piuttosto che nel
caso in cui sia più ampia.
Misura delle grandezze luminose
Le leggi dell'elettromagnetismo e le grandezze delle onde elettromagnetiche descrivono

quantitativamente e qualitativamente le radiazioni luminose, ma non completamente gli effetti
(fotochimici, neuronali, fisiologici) che tale stimoli provocano sul sistema visivo e che hanno come
risultato finale la sensazione della visione. Caratterizzando quindi una radiazione visibile soltanto
con grandezze energetiche (o radiometriche) si otterrebbero valori poco correlati con gli effetti
prodotti sul senso della vista. Per questo motivo si parla di fotometria intendendo la disciplina che
studia l’energia luminosa e che si occupa quindi dell’energia raggiante in relazione alla sensibilità
della retina. Mentre la radiometria si occupa di tutta l’energia raggiante, anche di quella invisibile.
Radiometria: misura della radiazione elettromagnetica

1 mm > LUNGHEZZA D’ONDA > 100 nm
11 16
3×10 Hz < FREQUENZA < 3×10 Hz
RADIOMETRICHE
Quantità Unità
Energia radiante Q Joule J
Flusso radiante Φe watt W
2 2
Emittanza radiante Me watt / m W/m
2 2
Irradianza Ee watt / m W/m
Intensità radiante Ie watt / steradiante W / sr
2 2
Radianza Le watt / ster / m W / (m sr)
Fotometria: misura della radiazione visibile

780 nm > LUNGHEZZA D'ONDA> 380 nm
FOTOMETRICHE
Quantità Unità
Energia luminosa Qv Talbot lm s
Flusso luminoso Φv lumen lm
2 2
Emittanza luminosa Mv lumen / m lm / m
2 2
Irradianza Ev lumen / m (lux) lm / m
Intensità luminosa Iv Candela lm / sr (=cd)
2 2
Luminanza Lv Candela/m (nit) cd / m
Steradiante
Un concetto di base per la fotometria è quello di angolo solido. L' angolo solido è una grandezza
geometrica tridimensionale che rappresenta l'estensione del concetto di angolo piano.

Per comprenderlo consideriamo una sfera trasparente di raggio r = 1 m, con al centro C una
2
sorgente luminosa puntiforme che illumina la zona S = 1 m . Si definisce angolo solido Ω lo spazio
racchiuso nel cono di luce di base S e di vertice C.
L'unità di misura dell'angolo solido è lo steradiante che può essere definito come l'angolo sotto il
quale si vede una calotta sferica di area uguale al quadrato del raggio della sfera, cioè:
2
Ω=A/r
In una superficie sferica si hanno 4π steradianti.
Flusso radiante e Flusso luminoso
Il Flusso radiante è la misura della potenza trasmessa dal fascio luminoso ed indica la potenza del
fascio luminoso nello spettro visibile. Il flusso luminoso è dunque un flusso energetico ”pesato”
secondo la sensibilità spettrale dell’occhio umano (visione fotopica). La sua unità di misura è il
lumen (lm) che può essere definito come l'equivalente ottico del watt.
Dato che la risposta spettrale della retina ha un massimo a λ=555 nm, si è convenuto che il flusso
luminoso (Φ) di una radiazione monocromatica di questa lunghezza d’onda, emessa da una
sorgente della potenza di 1 watt, sia Φ = 683 lumen.
Per sorgenti monocromatiche con stessa potenza, ma lunghezza d’onda inferiore o superiore a
540 nm il flusso luminoso viene definito in proporzione alla risposta spettrale della retina (ad
esempio 410 lumen a 600 nm, o 0 lumen a 200 nm).
Nota: Unità di misura
Flusso Radiante
1 W (watt) = 683.0 lm a 555 nm

= 1700.0 scotopic lm a 507 nm
1 J (Joule) = 1 W x s (watt x sec)

= 107 erg
= 0.2388 gram x calories
Flusso Luminoso
1 lm (lumen) = 1.464 x 10-3 W a 555 nm

= 1/ (4 π) Candela (solo se isotropico)
1 lm x s (lumen x secondi)
= 1 talbot (T)
= 1.464 x 10-3 joule a 555 nm

Intensità luminosa
L'intensità luminosa (I) esprime la concentrazione di luce in una direzione specifica, radiata per
secondo. Essa può essere definita come flusso luminoso radiato in una certa direzione per unità
di angolo solido.
L'intensità luminosa emessa in ogni direzione da una

sorgente luminosa, la cui distribuzione sia uniforme in tutte
le direzioni, è uguale al rapporto tra il flusso luminoso e 4π
(che è l'angolo solido che comprende tutto lo spazio attorno
ad un punto). La sua unità di misura è la candela (cd).
I = Φ/4π [cd]
La candela è l’unità di misura fondamentale del sistema

fotometrico. Essa è definita come l’intensità luminosa di una
sorgente che emetta, in una data direzione, radiazione
12
monocromatica di frequenza 540 x 10 hertz e con un
irraggiamento di 1/683 watt per steradiante.
Irraggiamento e illuminamento
L’Irraggiamento è la misura del flusso radiante per unità di area, ed è espresso in Watt/cm² (o
Watt/m²). Analogamente l' illuminamento (E) è il flusso luminoso per unità di superficie. L'unità di
misura dell'illuminamento è il lux (lm/m²), che corrisponde all’illuminamento prodotto da un flusso
di 1 lumen distribuito in modo uniforme su una superficie di 1 m².
Nota Con riferimento a misure anglosassoni, si trova spesso indicato il foot-candle (ftc), equivalente ad un
lumen per piede quadrato.
- Luminosità
Se il flusso luminoso per unità di superficie è riferito ad una superficie emittente invece che ad una
superficie illuminata esso viene misurato nelle stesse unità ma viene detto luminosità (luminosità
del cielo).
Esigenze visive e livelli di illuminamento

Illuminamento "E"
Esigenze visive
consigliato [lux]
Basse 100 - 200
(orientamento in aree di transito, scale, corridoi..)
Medio-basse 200 - 300
(mense, scaffalature, uffici, sale videoterminali…)
Medie 500
(lettura/scrittura, piani cottura, lavagne, verniciatura grossolana…)
Medio-alte 750
(disegno, classificazione oggetti, stiratura, verniciatura ordinaria…)
Medio-alte 1000
(cucitura, vetrine di negozi, sale operatorie, verniciatura fine…)
Altissime 2000 - 3000
(assemblaggio di precisione, micromeccanica, elettronica, incisioni in
oreficeria, ritocchi di verniciatura…)
Eccezionali 20000 - 100000
(chirurgia: illuminazione localizzata)

Efficienza luminosa
L’efficienza luminosa η (lumen/watt) è definita dal rapporto tra il flusso luminoso (lumen) e il flusso
radiante (watt).
η = Flusso luminoso/potenza
L'efficienza luminosa dipende dalla lunghezza d'onda e rappresenta la frazione della potenza
raggiante che cade nel visibile.
Nota
In altre parole essendo η = Flusso luminoso/potenza
si ha che il Flusso luminoso = Energia raggiante (watt) x 683 (lm/watt) x η
Il fattore 683 (lm/watt) dipende, come abbiamo visto, dalla sensibilità della retina a λ= 540 nm, il picco della
curva della sensibilità scotopica. L’efficienza luminosa vale 1 a tale lunghezza d’onda.
1 watt di potenza radiante a 555 nm (massima sensibilità dell'occhio) equivale ad un

flusso luminoso di 683 lumen
Sensibilità relativa
dell'occhio umano
Stesse quantità di energia radiante

a diverse lunghezze d'onda
forniscono sensazioni visive di
brillanza differenti.
Efficienza luminosa in funzione della lunghezza d'onda
Una corrispondenza tra la potenza elettrica nominale di alcune lampade a filamento

incandescente (e di una a fluorescenza) e il flusso luminoso emesso è fornito nella tabella.
Dalla tabella si può osservare che:
· non vi è corrispondenza lineare tra

le due grandezze (l’efficienza
cresce con la potenza elettrica, e
quindi si risparmia energia se si usa
una sola lampada di potenza doppia
al posto di due di uguale potenza).
· le lampade a fluorescenza hanno

efficienza maggiore che le lampade
a incandescenza.

Radianza e Luminanza
La radianza è la misura della densità di flusso per unità di angolo solido (sr) espressa in W/cm2/sr.
Nota
La radianza, riferita all’angolo solido, è indipendente dalla distanza dalla sorgente e non segue l’inverso dei
quadrati delle distanze.
La luminanza (L) è la misura della densità di flusso per unità di angolo solido (sr) nel visibile e si
misura in cd/m2.
E' definita come il limite del rapporto fra l'intensità luminosa prodotta in una data direzione da un
elemento di superficie e la proiezione dell'elemento di superficie su un piano normale alla
direzione stessa. E' quindi una grandezza che dipende dalla posizione dell'osservatore.
La luminanza è la grandezza fotometrica

che stimola la percezione visiva.
La luminanza L di una superficie

perfettamente diffondente è legata
all'illuminamento E dalla seguente
espressione:
L = ρ E/π
dove ρ è il fattore di riflessione diffusa.
Nota
E' importante aver ben chiaro la differenza
esistente tra illuminamento e luminanza:
- l' illuminamento indica la quantità di luce

emessa da una sorgente che colpisce la
superficie considerata,
- la luminanza indica la sensazione di

2
luminosità che riceviamo da questa superficie; Luminanza di comuni sorgenti (cd/m )
9
Sole 2 x 10
Questo significa che su due superfici, una 7
bianca e l'altra nera, possiamo avere lo stesso Filamento incandescente a 2700 C 1 x 10
4
valore d'illuminamento, ad esempio 500 lux, Carta bianca in luce solare piena 2 x 10
ma la sensazione di luminosità ricevuta e 3
Lampada fluorescente 6 x 10
quindi la luminanza sarà completamente Candela 3
5 x10
differente in quanto quelle due superfici 3
riflettono la luce in modo diverso. Luna 3 x10
-2
Carta bianca in luce lunare piena 3 x 10
Conversioni tra grandezze luminose
Spesso sono compiute inesattezze ed imprecisioni nella conversione tra grandezze ottiche.
La soluzione migliore, in ogni caso, è la misura diretta della grandezza cui si è interessati.
Esempio: nell'esempio seguente è svolta la conversione tra lux (lumen per m2 ) e lumen.
Si misurano 22.0 lux a 3.162 m di distanza da una 1. E1.0 m = 220 lm/m2

sorgente (una lampadina ad incandescenza); qual è 2. 220 lm/ m2 = 220 lm/sr
il valore totale, in lumen, della luce emessa dalla 3. W = 12.35 sr
lampadina?
4. 220 lm/sr * 12.35 sr = 2717 lm
Sensori per fotometria

I sensori per fotometria sono dispositivi che convertono un flusso luminoso in segnali elettrici.
Una caratteristica fondamentale che devono possedere è sicuramente una buona sensibilità,
costante nella banda di misura. Per un generico sensore, la sensibilità è espressa come rapporto
tra l'unità di misura della grandezza da misurare e l'unità di misura della risposta, cioè del segnale
utile del sensore. Nei sensori ottici si misura il flusso luminoso mentre la risposta è di solito una
corrente elettrica specificata in ampere.
Nota: Taratura sensibilità

I sensori di luce misurano un flusso luminoso, quindi dovrebbero essere tarati in lumen o in lux (flusso per
unità di superficie). Nei sensori commerciali la sensibilità è però, di solito, espressa in: A / (watt x m2)
cioè unità di flusso di energia per unità di superficie.
Un secondo parametro è l'insensibilità al di fuori della banda di interesse. Inoltre, è importante

valutarne la linearità della risposta, la stabilità e la durabilità.
I principali tipi di sensori per fotometria sono:
- Fotodiodi al silicio
- Fotodiodi a vuoto
- Termosensori
Nota: Scelta dei radiometri (visibile)

Tra i parametri di maggiore importanza devono essere valutati:
- linearità della risposta in un range dinamico di almeno 7 ordini
- taratura dello zero
- possibilità di collegamento con sensori differenti (irraggiamento / illuminamento)
- memorizzazione dei risultati
- durata delle batterie.
Fotodiodi al silicio Fotodiodi a vuoto Termosensori
Fotodiodi al silicio
I fotodiodi al silicio sono composti da un circuito P-N che genera un'intensità di corrente
proporzionale alla luce incidente. La loro risposta è lineare, la taratura è mantenuta a lungo.
La fotocorrente di un circuito PN può essere sfruttata per convertire energia luminosa in energia
elettrica. I fotodiodi ottimizzati per questa funzione vengono chiamati celle fotovoltaiche (o celle
solari).

Fotodiodi a vuoto
Sensibilità di un fotodiodo a vuoto
I fotodiodi a vuoto sono costituiti da un piccolo tubo catodico, in cui la superficie del catodo emette
elettroni in proporzione alla luce incidente, e da un anodo, che li riceve. Tra anodo e catodo è
imposta una tensione tra 50 e 90 V.
Per il funzionamento sfruttano l’emissione di elettroni dalla superficie metallica colpita da fotoni di
energia superiore ad un dato valore di soglia. Il materiale del catodo determina la sensibilità
spettrale (Cs - Te per UV).
Possono essere resi molto sensibili aggiungendo una serie di dinodi (elettrodi intermedi), tra
anodo e catodo, per aumentare il campo elettrico.
Il campo elettrico tra ogni coppia successiva di dinodi fornisce agli elettroni estratti dai fotoni
incidenti (fotoelettroni) una energia sufficiente ad estrarre altri elettroni. In questo modo si genera
un processo a valanga che produce un impulso di corrente (anche di milioni di elettroni per fotone)
e che spiega il nome di “foto-moltiplicatori” dato a questi dispositivi.
Termosensori
I termosensori (detti anche bolometri) sono dispositivi sensibili al calore radiante per irraggiamento
(sensore sotto vuoto) ed offrono una adeguata sensibilità nell'infrarosso (IR). Hanno una finestra
d'ingresso in quarzo (banda passante tra 200 e 4200 nm) e sfruttano il riscaldamento prodotto
dall’assorbimento di fotoni per generare un segnale utile.
Il segnale prodotto varia in relazione al tipo di sensore:

· nei sensori piroelettrici esso consiste in una variazione di polarizzazione dielettrica
· nelle termopile consiste invece in una variazione di forza elettromotrice
L'intervallo di sensibilità spettrale dipende dalle caratteristiche delle finestre ottiche di protezione
utilizzate.

Schema convertitore corrente – tensione
Termosensori – Sensibilità spettrale
Illuminazione artificiale
Le sorgenti luminose utilizzate per fornire un'adeguata illuminazione variano dalle torce portatili
alle sorgenti ad alta intensità utilizzate con i videoscopi.
Per illuminare la zona da controllare vengono utilizzati due tipi di sorgente di luce artificiale:
· ad incandescenza:
la luce viene emessa da un filamento di tungsteno attraversato da una corrente elettrica; di
questo tipo sono la lampada tradizionale e la lampada alogena;
· a scarica elettrica (arco):

la luce viene emessa direttamente da un gas rarefatto ionizzato percorso da una scarica
elettrica (lampada a scarica), o indirettamente da un materiale fluorescente investito dalla
radiazioni ultraviolette emesse dal gas (lampade a fluorescenza).
Illuminazione ad incandescenza
Lampada tradizionale
La lampada ad incandescenza tradizionale è costituita da un bulbo di vetro trasparente
contenente un sottile filamento in tungsteno sorretto da opportuni sostegni conduttori. Nel bulbo è
praticato il vuoto ed immessa una miscela di gas inerti (azoto, argon) per evitare che il filamento
"bruci" durante il riscaldamento. Il bulbo è sigillato mediante un attacco che serve per il
collegamento con la linea elettrica di alimentazione.
Il passaggio della corrente elettrica Spettro d’emissione lampada ad incandescenza

attraverso il filamento ne provoca il
surriscaldamento fino
all'incandescenza, a temperatura
molto elevata (compresa in genere
tra 2000 e 3000 K).
All'incandescenza si ha emissione
di radiazioni luminose, insieme ad
una quota cospicua di radiazioni
infrarosse (invisibili all’occhio, ma
percepite come calore) e ad una
piccolissima quantità di radiazioni
ultraviolette.
La quantità di luce emessa è direttamente proporzionale alla temperatura di funzionamento della
lampada.
Lampada alogena
Il tungsteno di cui è costituito il filamento di una lampada a incandescenza, portato ad alta
temperatura inizia a sublimare, andandosi a depositare sulla superficie interna del bulbo in vetro.
Questo fenomeno porta alla riduzione del flusso luminoso e all’invecchiamento della lampada, in
quanto il bulbo annerito lascerà passare una minore quantità di flusso e il filamento, assottigliato a
causa della sublimazione, si infragilisce e si spezza.
Le lampade alogene sono un affinamento delle lampade ad incandescenza tradizionali; all'interno

del bulbo in quarzo, oltre ai soliti gas inerti, è introdotto un composto alogeno attivo (di norma
iodio o bromo). Le sostanze alogene si combinano con il tungsteno evaporato dal filamento
formando alogenuri di tungsteno, che hanno la tendenza a non fissarsi sulla superficie del bulbo.
Gli alogenuri, trasportati in prossimità del filamento dai moti convettivi interni al bulbo, si
dissociano lasciando libero il tungsteno che torna a deporsi sul filamento. Questo processo ciclico
rigenera il filamento e rallenta l'annerimento del bulbo.
Nota
All'interno del bulbo gli alogenuri di tungsteno possono formarsi come composti stabili soltanto nelle zone
dove la temperatura è inferiore a 1700 K, quindi ad una certa distanza dal filamento (che raggiunge i 3000
K). Quando gli alogenuri si portano in prossimità del filamento, a temperature superiori a 1700 K, avviene la
loro dissociazione in tungsteno, che si deposita casualmente sul filamento, e gas alogeno, che si rende
disponibile per un nuovo ciclo.
Il fatto che il tungsteno si rideposita casualmente sul filamento, e mai esattamente nel punto dal quale si è
volatilizzato, impedisce che il filamento si rigeneri integralmente: il filamento è sempre soggetto a
logoramenti localizzati là dove il tungsteno non torna mai a depositarsi.

Illuminazione a scarica elettrica
La lampada a scarica sfrutta la proprietà di alcuni gas di emettere luce quando sono attraversati
da una scarica elettrica (elettroluminescenza). La lampada è costituita da un'ampolla di vetro o
quarzo (tubo di scarica) nella quale è stato prodotto il vuoto e immessa una piccola quantità di gas
o vapori metallici. Alle due estremità sono saldati gli elettrodi tra cui avviene la scarica.
Nota: possono essere presenti elettrodi supplementari per l'innesco dell'arco.
La lampada può essere contenuta in un involucro in vetro con la funzione di

schermare i raggi ultravioletti, ospitare eventuali elementi accessori e proteggere il
tubo. All'interno del tubo, la tensione tra gli elettrodi accelera le particelle cariche
presenti (ioni ed elettroni liberi).Gli urti tra le cariche in moto e gli atomi di gas
possono provocare:
· l'eccitazione dell'atomo, emettendo radiazione visibile o ultravioletta.
· l'allontanamento di un elettrone dal sistema atomico e quindi la formazione di

uno ione positivo e di un elettrone libero che, a loro volta accelerati, urtano altri
atomi di gas e mantengono attivo il processo di scarica.
Nota
L'eccitazione dell'atomo provoca il salto d'orbita di uno dei suoi elettroni periferici su un
livello energetico superiore, instabile, dal quale l'elettrone ricade su un livello più stabile.
Lampada a fluorescenza
Le lampade a fluorescenza sono un tipo particolare di lampada a scarica in cui l'emissione
luminosa non è prodotta direttamente dal gas ionizzato, ma da un sottile strato di polveri
fluorescenti (fosfori) che riveste internamente la superficie del tubo contenitore. Il tubo in vetro (di
forma lineare, circolare o variamente sagomato) contiene al suo interno piccole quantità di
mercurio gassoso unitamente ad altri gas (solitamente Argon o Neon). Alle due estremità sono
saldati i due elettrodi a cui fanno capo i conduttori elettrici di alimentazione.
Gli atomi di mercurio urtati dagli elettroni in movimento tra i due elettrodi emettono
prevalentemente radiazione ultravioletta (vedi: generazione della luce).
Le polveri fluorescenti presenti sulla superficie interna del tubo, investite dalla radiazione UV
prodotta dal gas, emettono luce.
Nota
Questo tipo di lampade sono comunemente chiamate lampade al neon o tubi al neon, ma in realtà il loro
funzionamento è dovuto alla presenza dei vapori di mercurio e non al neon.
Ricordiamo anche che l'emissione luminosa da parte di sostanze fluorescenti cessa non appena viene
meno l'azione eccitatrice svolta dalla radiazione UV, diversamente da quanto accade per le sostanze
fosforescenti, che continuano ad emettere luce anche dopo che l'azione eccitatrice è venuta meno.

3. STRUMENTI PER GLI ESAMI VISIVI

3.1 INTRODUZIONE
I numerosi strumenti utilizzabili nelle ispezioni visive sono stati suddivisi nelle seguenti categorie,
illustrate in dettaglio nelle pagine seguenti:
• Strumenti di misura: da utilizzare per verifica di dimensioni, distanze, spessori, ecc, in

funzione del tipo di misura e al grado di precisione richiesto.
• Indicatori di temperatura: in campo industriale vi sono apparecchiature e sistemi per i quali

la temperatura è un parametro da monitorare periodicamente nelle attività di ispezione.
• Strumenti di ausilio alla visione: per esaminare particolari nascosti o minuti, può essere
necessario utilizzare sistemi ottici di ausilio alla visione.
• Strumenti per la visione indiretta: nei casi in cui la visione diretta non è possibile, è
necessario ricorrere a sistemi endoscopici per la visione indiretta.
• Altri sistemi: i sistemi computerizzati consentono la memorizzazione, manipolazione,

interpretazione automatica delle immagini acquisite.
PRINCIPALI STRUMENTI PER L'ESAME VISIVO

STRUMENTI DI Riga metallica graduata
MISURA Goniometri
Calibri
Micrometri
Comparatori
Calibri per saldatura
Profilometri ed altri strumenti
INDICATORI DI Termometri a contatto

TEMPERATURA Termometri senza contatto
STRUMENTI DI Sistemi di ingrandimento

AUSILIO ALLA Sistemi ottici speciali
VISIONE Lenti e specchi
Stroboscopi
ENDOSCOPI Boroscopi
Fibroscopi
Videoendoscopi
ALTRI SISTEMI Sistemi televisivi a circuito chiuso

Sistemi di elaborazione delle immagini
Sistemi computerizzati
Sistemi automatici
Sistemi robotizzati

3.2 STRUMENTI DI MISURA
Introduzione
Nelle ispezioni visive è spesso richiesto determinare lunghezze, diametri, altezze, tolleranze,
aspetto superficiale, filettature e diverse altre caratteristiche che non possono essere
adeguatamente quantificate soltanto dall'occhio umano. I principali strumenti comunemente
utilizzati per le misurazioni nelle ispezioni visive dirette sono:
• Riga metallica graduata
• Goniometri
• Calibri
• Micrometri
• Comparatori
• Calibri per saldatura
• Profilometri ed altri strumenti
Riga metallica graduata
La riga graduata è il più semplice strumento per le misure lineari, esistono in diverse lunghezze e
possono essere di materiale rigido o flessibile. Le righe graduate hanno normalmente una
lunghezza di 6 pollici e dispongono di diverse scale con differenti gradazioni. La precisione è
limitata dalla larghezza dell'incisione della scala graduata. Per una corretto impiego deve essere
scelta con attenzione la scala più adatta.
Se la misurazione effettuata cade tra due gradazioni, dovrebbe essere utilizzata la scala
successiva più fine, per aumentare il grado di precisione. Con un corretto utilizzo si possono
ottenere precisioni dell'ordine di 0,5 mm (0,016 pollici), anche se possono verificarsi errori di
interpretazione. Sono impiegate anche per controlli della planarità delle superfici, parallelismo e
rettilineità.
Misurazione con riga metallica

Per una corretta misurazione la riga deve essere allineata perpendicolarmente rispetto al pezzo
da controllare.

In questo modo le gradazioni sono il

più vicino possibile all'area di
misura. Questo allineamento inoltre
minimizza l'errore di parallasse.
Per ottenere misurazioni precise è

consigliato utilizzare come primo
punto di riferimento la linea dell'uno
invece che quella del punto zero
iniziale, ed in seguito sottrarre una
unità dalla lettura effettuata.
Questo poiché è più difficile allineare il riferimento dello zero terminale con lo spigolo del pezzo da
misurare rispetto ad allineare una gradazione intermedia della riga. Inoltre, possibili danni alla
parte terminale della riga con l'indicazione zero, possono influenzare negativamente la
misurazione.
Goniometri
Il controllo degli angoli più comuni (30, 45, 60, 90, 120°) viene eseguito per mezzo delle squadre
fisse. Il controllo di angoli diversi dai suddetti si esegue per mezzo delle squadre zoppe, costituite
da due righelli girevoli attorno ad un perno.
La misurazione degli angoli si effettua per mezzo di goniometri meccanici semplici che danno una
approssimazione di un grado o di mezzo grado. Quando si vogliono approssimazioni maggiori,
s'impiegano i goniometri universali provvisti di nonio.
Il goniometro universale è costituito da una

squadra, solidale con una corona circolare
girevole attorno ad un disco centrale, provvisto
di nonio. Il disco è portato da un braccio che
può essere fissato al righello scorrevole per
mezzo di una vite. La squadra con relativa
corona può essere bloccata al disco centrale
mediante una vite.
Sulla corona è incisa una scala suddivisa in

quattro settori di 90°; ciascun settore è
numerato ogni 10°, da 0° a 90°.
In genere l'approssimazione di questi
goniometri è di 5'.
Calibri
I calibri sono usati per ottenere accurate misurazioni lineari. I calibri esistono in una vasta varietà
di dimensioni e configurazioni per misurare lunghezze, larghezze, altezze, diametri e profondità.
Possono essere sia a misurazione diretta che a misurazione indiretta. I calibri a misurazione
diretta possono essere classificati in base al:
• tipo di lettura (calibro a nonio, calibro a quadrante, calibro digitale)
• tipo di misurazioni (calibri per esterni, per interni, di profondità, universali)
Tipi di calibri
I calibri per misurazione indiretta o tipo a

trasferimento sono usati per trasferire la dimensione
di un pezzo ad un riga graduata. Per eseguire la
misura si regola il calibro in modo che le due gambe
tocchino leggermente l'oggetto. Si trasferisce la
distanza così ottenuta verso la scala graduata della
riga dove si effettua la lettura vera e propria. Se
eseguita accuratamente questo tipo di misurazione
consente precisioni di 1/64 di pollice (0,4 mm).
I calibri a misurazione diretta permettono la lettura diretta della misura effettuata e sono disponibili
in vari tipi. Questo tipo di calibro può essere semplicemente un riga graduata con bracci per
misurazioni grossolane, oppure può essere del tipo a verniero, ad indice, o di tipo elettronico
digitale utilizzato per misurazioni molto precise.
Consentono misurazioni con precisioni da 0,1 mm fino a 0,01 mm per i tipi digitali o a quadrante.
In base al tipo di lettura il calibro può essere

classificato:
• calibro a nonio, la lettura avviene sulla

scala principale presente sul corpo,
mentre le frazioni di misura sono fornite
da una scala presente sulla parte
mobile del calibro.
• calibro a quadrante, la lettura avviene

sulla scala principale mentre le frazioni
di unità sono indicate attraverso un
quadrante ad orologio montato sul
corsoio.
• calibro digitale, la lettura avviene

direttamente attraverso un display
digitale, presente sul corsoio.
CALIBRO A NONIO
Sulla parte fissa del calibro c'è una scala in centimetri, con divisioni di un millimetro, mentre sulla
parte mobile detta nonio c'è un'altra piccola scala che serve ad aumentare di molto la sensibilità di
lettura. La scala del nonio è di solito numerata da 1 a 10 e vi è una tacca non numerata a metà
dell'intervallo fra due tacche numerate successive.
CALIBRO A QUADRANTE
Questo tipo di calibro dispone di un quadrante ad orologio mosso dal movimento del corsoio con
un meccanismo simile a quello dei comparatori. Sul corpo viene normalmente incisa una scala
fissa millimetrata, sulla quale vengono letti i millimetri, mentre sul quadrante le relative frazioni di
millimetro.

NOTA
I quadranti normalmente hanno una risoluzione 0,05 - 0,02 mm. e possono visualizzare 1 o 2 mm a giro. In
genere i quadranti possono essere ruotati per far coincidere lo zero della scala con una qualsiasi posizione
dell'indicatore per impostare una quota di riferimento. In questo modo è possibile eseguire confronti tra
quote diverse, ma quando si ritorna ad eseguire misure assolute è necessaria una verifica preventiva della
posizione dello zero.
CALIBRO DIGITALE
Il calibro digitale dispone di un display elettronico montato sul corsoio attraverso il quale viene
visualizzata la misura effettuata. La scala millimetrata presente sul corpo viene utilizzata solo per
la verifica grossolana della misura elettronica. I display sono normalmente realizzati con una
risoluzione 0,01 mm. I calibri digitali dispongono di funzioni quali:
- visualizzazione della misura in differenti scale (metriche, inglesi);
- azzeramento della lettura in un qualsiasi punto;
- impostazione di una qualsiasi quota di riferimento
- collegamento con un PC, per trasferire i dati delle misure.
In base al tipo di misurazioni i calibri possono essere classificati in:
· calibro per esterni, con

becchi adatti per andare a
battuta sulle superfici esterne
di un oggetto.
· calibro per interni, con becchi

o appendici a coltello idonei
per andare a battuta su due
pareti interne di un oggetto.
· calibro di profondità, dotato

di un'asta per andare a battuta
sul fondo della cavità e di una
superficie di riferimento da
appoggiare sul bordo della
cavità stessa.
· calibro universale, dispone di

una combinazione di becchi ed
appendici tali da poter
effettuare più tipi di misure.
Nota
La misura delle profondità risulta difficoltosa per la difficoltà di disporre di stabili superfici di riferimento.
Inoltre, problemi d'allineamento e flessioni nell'asta, limitano la precisione della misura. Solo modelli pensati
appositamente per questo impiego garantiscono adeguate precisioni di misura.
Calibro a corsoio
Il calibro a corsoio, molto usato per le normali misurazioni di officina, è costituito da un'asta di
acciaio ed un corsoio. Ad una estremità dell'asta è presente un braccio ed un beccuccio mentre
lungo il corpo sono incise due scale, una in millimetri e l'altra in pollici e sedicesimi di pollice.

Il corsoio scorre con un leggero attrito sull'asta, ed è

provvisto anch'esso di un braccio e di un beccuccio.
Sui bordi del corsoio sono incise le scale del nonio,
una per le misure in millimetri e l'altra per le misure
in pollici.
Al corsoio è solidale un'asticina che può scorrere in

una scanalatura longitudinale praticata sull'asta
dalla parte opposta alla graduazione; nei calibri di
precisione lo spostamento del corsoio viene ottenuto
con un dispositivo micrometrico.
I bracci servono per misure di esterni, i beccucci per

misure di interni e l'asticina per misure di profondità.
Nota
Il nonio fu ideato, come apparecchio misuratore di piccoli angoli, dal matematico e cosmografo portoghese
Pietro Nunes (Petrus Nonius) verso l'anno 1550; ma il primo nonio a corsoio scorrevole per la misurazione
di frazioni di millimetro fu costruito nel 1631 dal matematico francese Pierre Vernier che prese l'idea dal
primitivo apparecchio di Nunes; per questo motivo il nonio viene anche denominato Verniero.
Vi sono noni rettilinei e noni circolari: i primi sono applicati su strumenti misuratori di lunghezze, i secondi
vengono invece applicati sui goniometri misuratori di angoli. L'ampiezza delle graduazioni del nonio è
sempre diversa dall'ampiezza delle graduazioni incise sulla scala fissa.
Il nonio è una scala ausiliaria costruita suddividendo in n parti uguali la lunghezza corrispondente
a (n-1) divisioni di una scala fissa.
Nota
Il nonio si dice diminuito quando le sue graduazioni sono più piccole di quelle della scala fissa, si dice
eccedente quando le sue graduazioni sono più grandi di quelle della scala fissa.
Il nonio decimale si costruisce suddividendo in dieci parti uguali 9 mm della scala fissa; una
graduazione del nonio vale perciò 9/10 mm.
Siccome ogni graduazione del nonio è 1/10 più

piccola di una graduazione della scala fissa,
quando il nonio si sposta di 1/10 verso destra, il
trattino 1 del nonio verrà a coincidere con un
trattino della scala fissa.
Se il nonio si sposta di 5/10, la coincidenza

avverrà in corrispondenza del trattino 5 del
nonio.
La misura è data dal numero delle divisioni della scala fissa che si trovano alla sinistra dello zero
del nonio più una frazione di mm indicata dal numero d'ordine del trattino del nonio che coincide
col trattino della scala fissa. Nel caso di un nonio decimale si otterranno quindi misure con una
precisione di un decimo di millimetro.
Nell'eseguire la misura di una lunghezza possono presentarsi tre casi.
1° CASO: lo zero del nonio coincide esattamente con una divisione della scala fissa.
La misura della lunghezza è data dal numero delle divisioni della scala fissa a sinistra dello zero
del nonio: lettura = 6,00 mm
2° CASO: lo zero del nonio cade tra due divisioni della scala fissa ed un trattino del nonio coincide
con una divisione della scala fissa.
La misura è data dal numero delle divisioni della scala fissa a sinistra dello zero del nonio, più la
frazione indicata dal numero d'ordine del trattino del nonio coincidente con una divisione della
scala fissa: lettura = 7,50 mm
3° CASO: due trattini del nonio rimangono compresi tra due divisioni della scala fissa. Non
essendo possibile stabilire quale dei due trattini coincida, avremo due letture:
lettura per difetto = 6,20 mm
lettura per eccesso = 6,30 mm
I calibri a corsoio come tutti gli strumenti di precisione devono essere periodicamente controllati e
verificati al fine di assicurare la correttezza delle misure realizzate. Il controllo dei calibri a corsoio,
particolarmente necessario quando si tratti di calibri di precisione, ha lo scopo di accertare:
• l'esatto combaciamento delle superfici di contatto dei bracci, a calibro chiuso;

• la perpendicolarità delle superfici suddette rispetto all'asse della scala;
• la coincidenza dello zero del nonio con quello della scala fissa, a calibro chiuso;
• la nitidezza dei trattini e delle cifre;
• la precisione delle scale.
Micrometri
Il micrometro a vite, detto anche Palmer dal nome del suo ideatore, permette di eseguire
misurazioni di lunghezze con una precisione superiore a quella del calibro.
In base al tipo di misura che sono in grado di realizzare i micrometri possono essere classificati in:
• micrometri per esterni per misure di spessore e diametri esterni di barre, fili o sfere;
• micrometri per interni, per misure di diametri interni
• micrometri di profondità per la misura di profondità di fori scanalature etc.
In relazione al sistema di lettura possono essere invece distinti in:
• micrometri analogici
• micrometri digitali.
Micrometri per esterni
Il micrometro per esterni è

costituito da un supporto ad
arco, provvisto di un'incudine e
di un gambo cilindrico, filettato
internamente.
Una vite micrometrica, solidale
ad una bussola esterna,
imbocca nella filettatura del
gambo e si prolunga in un'asta
cilindrica denominata asta
mobile di misura.

La bussola termina con un lembo tronco-conico graduato e con un tamburo zigrinato; il lembo
tronco-conico è suddiviso in 50 oppure in 100 parti uguali.
Sulla superficie esterna del gambo è incisa la linea di fede della scala fissa, suddivisa in mezzi
millimetri. Per facilitare la lettura, i trattini sono alternativamente rivolti da parti opposte rispetto alla
linea di fede.
Le parti costituenti il micrometro sono di acciaio convenientemente trattato. In certi casi, per
aumentare la resistenza all'usura, sulle parti terminai dell'asta mobile e dell'incudine vengono
applicate placchette di carburi metallici.
Ragioni di precisione impongono un limite alla lunghezza

della vite e perciò la scala fissa non supera 25 mm.
Per questo motivo, i micrometri vengono costruiti con
aperture massime variabili di 25 in 25 mm; in genere si
adottano i campi di misura indicati a lato.
La vite micrometrica, che è la parte più delicata, deve essere

costruita in acciaio legato, trattato e stabilizzato.
La filettatura viene eseguita mediante rettificatrici di alta
precisione.
Effettuazione misurazione
La misurazione si ottiene agendo sul tamburo zigrinato, per l'avanzamento della vite e quindi
dell'asta mobile, durante tutta la manovra di avvicinamento.
Nella fase di serraggio, che precede la lettura, si

agisce solo sul bottone zigrinato; il bottone
trasmette lo sforzo alla bussola attraverso un
cricchetto.
Il cricchetto scatta a vuoto quando la pressione

esercitata dall'asta mobile sul pezzo supera 1 kg.
In questo modo si mantiene costante la
pressione, rendendo la misura indipendente dalla
pressione esercitata.
Per impedire che la vite micrometrica subisca
movimenti durante la lettura i micrometri sono
provvisti di un dispositivo di bloccaggio, costituito
da un disco forato eccentricamente, inserito
sull'asta mobile.
Facendo ruotare il disco, la vite viene bloccata.
A questo punto si può procedere alla lettura del valore di misura.
Micrometri per interni
Il micrometro per interni ha il dispositivo di lettura uguale a quello del micrometro per esterni, ma
differisce per il sistema di rilevamento delle quote.

Due tipi interessanti di micrometri per interni sono:

· i micrometri a contatti espansibili
· i micrometri ad aste combinabili
Il micrometro a contatti espansibili è costituito da un

corpo cilindrico coassiale alla controbussola del
dispositivo di lettura. La parte terminale dello strumento
dispone di cilindretti metallici (contatti) che,
fuoriuscendo radialmente rispetto all'asse, permettono
la misura di cavità o diametri interni.
I micrometri per interni possono essere:
• a 2 punti, dotati di due contatti disposti radialmente a 180°

di distanza, adatti per la misurazione di cavità o fori non
cilindrici e cavità a piani paralleli;
• a 3 punti, dotati di tre contatti disposti a 120° di distanza,

adatti per il centraggio ottimale in cave cilindriche.
Nota
La superficie dei contatti può avere varie forme (a semisfera, piana,
zigrinata, ecc.); la scelta tra le forme disponibili deve essere fatta in
relazione alle particolarità della superficie interna da esaminare.
La superficie dei contatti può avere varie forme (cilindrica, piana, zigrinata, ecc.); la scelta tra le
forme disponibili deve essere fatta in relazione alle particolarità della superficie interna da
esaminare.
Il funzionamento del micrometro a contatti espansibili si basa su di un sistema a testa conica.

Facendo ruotare la bussola, il cono guidato dalla filettatura, avanza assialmente e spinge verso
l'esterno i settori portandoli a contatto con la cavità da misurare.
Dopo lo scatto del cricchetto, si effettua la lettura sulla scala

fissa e sul lembo graduato con le stesse modalità dei micrometri
normali.
Per le particolarità costruttive il campo di misura di questo tipo di

micrometri è in genere molto piccolo (può variare da un minimo
di 6 mm ad un massimo di 300 mm).
La registrazione di questi strumenti viene effettuata mediante

appositi anelli di riscontro.
I micrometri a contatti espansibili sono particolarmente adatti a
misurare l'alesaggio dei cilindri per motori endotermici.
Il micrometro ad aste combinabili è costituito da una vite micrometrica inserita in un corpo

cilindrico su cui è incisa la scala fissa longitudinale, graduata in mezzi millimetri. La vite, ha
l'estremità esterna a testa sferica ed è solidale ad una bussola provvista di un lembo tronco-
conico, graduato in 0,01 mm. All'altro estremo è presente una seconda testina sferica solidale al

corpo cilindrico. Un nottolino di bloccaggio impedisce la rotazione della vite micrometrica al

momento dell'estrazione dello strumento dalla cavità misurata.
Lo strumento può essere impiegato per misurare fino a qualche decina di mm. Quando si
debbono eseguire misure di maggiore ampiezza, si avvita sul corpo la prolunga che porta
internamente un'altra asta di misura, a testa sferica. Se il micrometro è ancora insufficiente, si
provvede ad allungarlo avvitando sul corpo un'altra prolunga, provvista di relativa asta di misura, a
testa sferica. Il principio di funzionamento e le modalità di lettura sono analoghi a quelli dei
micrometri per esterni.
Nota
Apposite molle assicurano il contatto tra le aste combinabili senza danneggiare le superfici di contatto.
Micrometro di profondità
I micrometri di profondità hanno il dispositivo di lettura

identico ai micrometri per esterni, ma sono privi di arco e
incudine.
Possono essere dotati di opportune prolunghe per
aumentare la loro profondità di misura.
Dispongono di una superficie di battuta perpendicolare

all'asse dell'asta da posizionare sull'orlo della cava da
misurare.
Micrometri digitali
Nei micrometri digitali lo spostamento dell'asta di misurazione è rilevato da un dispositivo

elettronico e la misura è visualizzata da un display digitale. I display, alimentati da comuni batterie,
sono normalmente realizzati con una risoluzione 0,001 mm.
Attraverso il dispositivo elettronico gli indicatori forniscono diverse funzionalità, tra le quali:
• azzeramento della lettura in un qualsiasi punto;

• impostazione di quote di tolleranza;
• conversione di unità di misura (mm/in).
I modelli più evoluti sono predisposti per la connessione al PC e consentono il trasferimento dei
dati di lettura e l'automatizzazione delle misure.
Impiego del micrometro
Per un corretto impiego del micrometro è necessario avere una serie di avvertenze ed attenzioni
le principali delle quali sono qui riassunte:
• Azzeramento del micrometro

• Taratura e Calibrazione del micrometro
• Uso del micrometro per esterni
• Uso del micrometro per interni
• Basi per micrometri
AZZERAMENTO DEL MICROMETRO

Con l'impiego, lo zero della graduazione può non corrispondere alla battuta tra i due rebbi.
L'azzeramento del micrometro deve essere verificato periodicamente, pulendo accuratamente i
rebbi, ed eseguendo un serraggio completo delle aste.
Nel caso di micrometri ad ampia apertura, viene normalmente fornito un calibro fisso
(referenza),di dimensione nominale pari alla misura inferiore del campo di misura.
TARATURA DEL MICROMETRO

La taratura avviene utilizzando:
- blocchetti di riscontro piano-paralleli per i micrometri per esterno;
- anelli di azzeramento per micrometri per interni.
CALIBRAZIONE DEL MICROMETRO

Qualora il micrometro risulti starato, si può calibrare agendo fisicamente sullo strumento stesso.
Le modalità per una corretta operazione di calibrazione dipendono dalla struttura e modello del
micrometro.
USO DEL MICROMETRO PER ESTERNI

Per utilizzare lo strumento:
1. Pulire eventuali detriti che falserebbero la misura;
2. Inserire il pezzo da misurare tra incudine e l'asta
3. Serraggio; avvitare il tamburo utilizzando la ghiera della frizione fino a 'serraggio' (per evitare
di applicare un eccessivo serraggio);
4. Lettura valore; leggere sulla scala fissa la componente maggiore, in genere i millimetri o mezzi
millimetri, e sulla scala del tamburo le frazioni centesimali.
USO DEL MICROMETRO PER INTERNI

Per un corretto utilizzo dello strumento :
1. Agire sul tamburo per ritrarre i palpatori al diametro minimo dello strumento;
2. Introdurre lo strumento nella cava (o nel foro) da misurare;
3. Avvitare il tamburo utilizzando il nottolino della frizione fino a portare i palpatori in battuta con
le superfici da misurare;
4. Leggere sulla scala fissa la componente maggiore e sulla scala del tamburo le frazioni
centesimali.
BASI PER MICROMETRI

Quando necessita effettuare misure impegnative (per numero o per accuratezza), possono essere
dotati di appositi supporti porta micrometri. Tali supporti mantenendo lo strumento bloccato,
lasciano libere le mani per posizionare comodamente l'oggetto da misurare e manovrare il
tamburo del micrometro.

Comparatori
I comparatori sono strumenti di misura costituiti da un quadrante

graduato con indicatore a lancetta, un tastatore ed un sistema di
amplificazione. Il movimento lineare del tastatore, amplificato da un
meccanismo (ad ingranaggi o leve), determina la rotazione della
lancetta. Il quadrante ha divisioni da 0,01 mm o inferiori.
I comparatori "a zero centrale" hanno graduazioni consecutive su

entrambi i lati dello zero, in modo da indicare variazioni positive o
negative rispetto allo zero nominale.
A seconda del sistema di lettura, i comparatori possono essere

classificati in:
• comparatori a quadrante dove la lettura avviene su un quadrante
ad orologio;
• comparatori digitali per i quali la lettura viene eseguita
direttamente attraverso un display digitale.
Comparatori a quadrante
I comparatori a quadrante vengono normalmente realizzati in modo

che un giro completo di indice equivale ad uno spostamento
assiale di 1 mm; nei comparatori di precisione, può corrispondere
ad uno spostamento di soli 0,2 mm.
Il comparatore ha una corsa utile molto più grande di quella

leggibile in un giro completo dell'indice, pertanto è presente un
secondo quadrante (più piccolo, all'interno del quadrante
principale) destinato a contare i giri di indice. Nei comuni
comparatori, il quadrante piccolo indica i millimetri di spostamento,
mentre nel quadrante principale si possono apprezzare i centesimi
di mm. Normalmente il quadrante con la scala graduata può
essere ruotato per impostare la scala ad un valore iniziale
arbitrario rispetto all'indicatore.
Un'apposita vite di bloccaggio impedisce rotazioni accidentali rispetto alla regolazione iniziale.
Nel bordo del quadrante di molti comparatori sono presenti due cursori mobili utilizzabili come
riferimenti dei valori di tolleranza di minimo e massimo della regolazione iniziale.

Comparatori digitali
Nel comparatore digitale gli ingranaggi agiscono su di un

trasduttore (encoder) in grado di convertire la posizione del
suo asse rotante in impulsi elettrici. Tali segnali sono inviati
ad un dispositivo elettronico che provvede a conteggiare gli
impulsi e visualizzare sul display la misura corrispondente.
Il comparatore digitale oltre a fornire una facile lettura del

valore rilevato può, essere collegato ad un computer,
attraverso cavi o sistemi di trasmissione senza fili. In questo
modo è possibile elaborare i valori misurati per eseguire
controlli automatizzati, per fini statistici o per monitorare il
processo di produzione.
Impiego dei Comparatori

Dotati di particolari accessori i comparatori possono essere utilizzati per varie misurazioni tra cui:
- misurare dimensioni interne, esterne ed altezze
- verificare concentricità ed allineamento di alberi
- misurare diametri e profondità di fori e alesaggi
- verificare finitura superficiale e planarità
- rilevare errori di parallelismo
- controllare deformazioni di un pezzo
- rilevare differenze di quota rispetto ad un pezzo campione.
Alcuni esempi sono riportati dalle figure che mostrano:
• un misuratore per esterni a comparatore, con

tastatori a forma di coltello. Consente la
misurazione di diametri, spessori di pareti e cave
esterne;
• un misuratore per interni a comparatore, per la

misurazione di diametri, cave e gole interne;
• un misuratore di spessore a comparatore.

Per facilitarne l'impiego pratico i comparatori possono essere

dotati di appositi supporti snodabili in grado di posizionare ed
orientare adeguatamente lo strumento rispetto alla superficie da
esaminare.
Tali supporti sono dotati di attacchi con cui agganciare l'asta o il

corpo dello strumento. La base del supporto può essere
magnetica per essere facilmente fissata al banco di lavoro o
direttamente sulle macchine utensili.
Molla di spinta. L'asta viene mantenuta in estensione a contatto con il materiale da una molla. La
forza esercitata sull'oggetto da misurare aumenta con l'aumentare della compressione della molla
e può alterare la superficie di contatto e quindi produrre errori di misura.
Nota
Il problema risulta trascurabile nei materiali metallici mentre diviene evidente nei materiali soffici (plastica,
gomma...). Una soluzione è utilizzare molle che producono una forza debole, anche quando sono molto
compresse. Tale forza viene utilizzata come parametro per la valutazione della qualità dei comparatori.
Sfera di scorrimento. Per ridurne l'usura e diminuire l'attrito durante lo scorrimento dell'asta sulle
superfici, sull'estremità del tastatore è presente una piccola sfera che ruota all'interno della sua
sede. Nei normali comparatori, la sfera è in acciaio temperato, mentre nei comparatori di
precisione la sfera è può essere realizzata in rubino sintetico, la cui elevata durezza ne riduce
fortemente l'usura.
Calibri per saldatura
I più comuni strumenti di misura delle saldature sono:

• calibri per giunti d'angolo
• calibro per saldature (Palmgren, Cambridge)
• calibri di saldatura tipo HI-LO
Tali strumenti permettono di eseguire sulle saldature le

misurazioni di:
- profondità dell'incisione marginale
- eccesso di metallo d'apporto (sovrametallo) delle
saldature testa a testa
- dimensione dei cordoni d'angolo
- altezza della gola dei cordoni d'angolo
- angolo di preparazione dei lembi (da 0 a 60 °)
- disallineamento e distanza tra i lembi

Calibro per giunti d'angolo

Il calibro per saldature d'angolo è lo strumento comunemente utilizzato per il controllo delle
saldature. Permette di verificare in maniera semplice e rapida la lunghezza del lato del cordone e
determinare se vi è sufficiente altezza di gola.
Questo calibro è di fatto un comparatore in quanto per

verificare la dimensione si confronta la parte del calibro,
corrispondente alla dimensione accettabile della
saldatura, con quella del cordone da controllare.
Sul calibro sono ricavati degli archi per creare spazio al

cordone.
Il calibro viene posizionato perpendicolarmente contro il
componente saldato. La dimensione accettabile è incisa
sulla parte corrispondente del calibro.
Con questi calibri è possibile controllare in maniera

precisa e rapida cordoni d'angolo da 3 a 25 mm.
Calibro Palmgren
Con il calibro di saldatura Palmgren è possibile misurare:
- la dimensione delle saldature d'angolo,

- l'altezza di gola di cordoni d'angolo convessi e concavi,
- il sovrametallo delle saldature testa a testa,
- le distanze tra i lembi di 8 e 3 mm.
Calibro Cambridge
Un strumento più versatile per le ispezioni delle saldature è

il calibro Cambridge, sviluppato dall'Istituto di Saldatura di
Cambridge in Inghilterra. Con questo strumento si può
misurare velocemente l'angolo di preparazione dei lembi, lo
slivellamento, e la dimensione dei cordoni d'angolo.
Alcune tipiche applicazioni sono:

- Incisioni marginali
- Metallo di apporto
- Lunghezza piede raccordo
- Gola saldatura
- Angolo del cianfrino
- Disallineamento

Calibro HI-LO
Il calibro di saldatura tipo HI-LO consente di controllare e

misurare diverse caratteristiche di una saldatura, in
particolare di tubi, quali ad esempio:
- spessore di una parete di tubi dopo l'allineamento

- apertura dei lembi
- altezza del cordone
- disallineamento interno di una condotta
- distanza tra le linee tracciate
Calibro HI-LO per piccoli diametri
Il calibro HI-LO per piccoli diametri ha funzionalità simili a quelle del calibro HI-LO standard e
viene utilizzato nel caso di tubazioni di piccolo diametro.
Il calibro permette la misurazione di:
- altezza dei rinforzi di saldatura
- profondità delle incisioni marginali
- disallineamento dei diametri esterni
- centratura dei diametri interni dopo

l'accoppiamento
- apertura fra i lembi (radice del

cianfrino)
Profilometri ed altri strumenti
Diversi altri strumenti sono impiegati nel controllo visivo per verificare profili, spessori,
posizionamenti ed altro. I principali sono:
• Profilometri
• Contafiletti
• Spessimetri a lamelle
• Spessimetri per film umido
• Spessimetri per rivestimenti

• Livelle
Profilometri
I profilometri sono strumenti che consentono di rilevare il

profilo di una saldatura, di una cavità o di una superficie in
generale.
Sono costituiti da una sorta di pettine composto da un

consistente numero di fili di acciaio che si possono
muovere solo in verticale, perpendicolarmente alla
superficie d'appoggio.
Posizionando lo strumento ed agendo con una sufficiente

pressione si ottiene il calco della superficie da esaminare.
Contafiletti
Il contafiletti è utilizzato per determinare il passo delle

filettature e l'angolo dei filetti in viti e bulloni. Lo strumento è
composto da sottili lamine con estremità dentate con profili
corrispondenti alle diverse filettature.
Per determinare il passo di una filettatura è sufficiente

appoggiare il contafiletti sulla filettatura esterna o interna, e
leggere il numero marcato sulla lamina (passo della
filettatura). Il passo di una filettatura può essere individuato
anche contando il numero di filetti in una determinata
lunghezza e dividendo tale numero per la lunghezza misurata
con un semplice righello. Misurazioni più precise della
filettatura sono ottenute con l'impiego di calibri speciali o
comparatori per filettature.
Spessimetri a lamelle
Gli spessimetri a lamelle sono impiegati per misurare

spessori di fessurazioni o il gioco esistente tra due parti a
contatto (flangie di tubi, cuscinetti e ingranaggi, scanalature
ed altro .. ). Tali strumenti sono costituiti da un ventaglio di
lamine in acciaio temperato e rettificato, ciascuna di uno
spessore ben definito e calibrato. Su ogni lamina è
stampigliato il numero indicante il relativo spessore,
espresso in centesimi di millimetro.
Sono disponibili sia in elementi singoli che in serie di lamine

con spessori da 0,01 a 3 mm.
La misurazione viene eseguita inserendo, una alla volta,

nella fessura di cui si vuole misurare lo spessore sino a

trovare quella che si inserisce liberamente, ma senza gioco.
Spessimetri per film umido
Gli spessimetri per film umido sono impiegati per misurare

lo spessore di strati di verniciatura a fresco. Sono costituiti
da un profilo seghettato con denti di altezza decrescente.
Le scale di misurazione sono espresse in micron e possono

andare da 50 a 2000 micron.
Sono disponibili anche in materiale plastico a basso costo

per un impiego usa e getta. La misura si ottiene
posizionando lo strumento direttamente sulla pittura umida;
l'ultimo dente che va a contatto con la pittura fornisce lo
spessore del film.
Esempio di impiego su resine termoindurenti
1. Utilizzare lo spessimetro ad umido su rivestimenti appena applicati, facendo attenzione a

localizzare un'area sufficientemente larga da permettere ai dentelli esterni di stare appoggiati
sullo stesso piano. La zona d'uso dello spessimetro deve essere il più uniforme possibile.
Premere lo spessimetro.
2. Esaminare i dentelli e individuare il più lungo dentello bagnato e l'adiacente dentello non
bagnato.
3. Lo spessore applicato è determinato come intermedio tra i due valori corrispondenti ai due
dentelli individuati.
3. Ripristinare l'impronta lasciata dai dentelli.
4. Ripetere la misura in tre diversi punti, per ottenere una buona stima dello spessore; dopo ogni
lettura pulire lo spessimetro con uno strofinaccio asciutto o impregnato di solvente.
Spessimetri per rivestimenti
Per la misurazione degli spessori dei rivestimenti sono disponibili dei

misuratori di tipo digitale. Sono muniti di sonda integrata o separata per
facilitare l'accesso all'area da esaminare.
Il loro funzionamento si basa sul:
- metodo di induzione magnetica, con i quali è possibile effettuare
misurazioni su materiali ferrosi magnetizzabili (acciaio, ferro,..).
- metodo eddy-current, con i quali è possibile misurare tutti i rivestimenti
isolanti quali vernici, rivestimenti anodizzati su metalli non ferrosi ed
acciaio inossidabile.
Nota: spessimetri digitali per rivestimenti

Hanno un campo di misura compreso tra 0 - 3500 µm ed una precisione che può
variare da +/- 1-5 µm o +/- 1-3% del valore di lettura.

Livelle
Le livelle consentono di verificare se un piano risulta essere orizzontale o verticale. Alcuni modelli
permettono anche la misura dell'angolo di inclinazione della superficie.
La livella tradizionale (a bolla) è costituita da un contenitore di vetro (tubo) riempito parzialmente
di liquido (alcool o cloroformio) in modo da lasciare all'interno una bolla d'aria in grado di risalire
verso la parte superiore del contenitore. Le livelle sono equipaggiate con uno o più tubi.
Il livellamento si ha quando la bolla d'aria è in
posizione centrale rispetto alle due linee di
riferimento.
Prima dell'impiego occorre verificare il corretto

funzionamento della livella. La verifica viene
eseguita posizionando la livella su un piano di
prova orizzontale e controllando che la bolla
appaia in posizione centrale.
Tale controllo deve poi essere ripetuto capovolgendo la livella. Se la posizione della bolla appare
in posizioni differenti la livella deve essere regolata.
3.3 INDICATORI DI TEMPERATURA
Misura della temperatura
In termini intuitivi la temperatura è la proprietà fisica di un sistema corrispondente alle nozioni

comuni di "caldo" e "freddo", una proprietà cioè legata alla quantità di calore di un corpo.
Formalmente, la temperatura è la proprietà che regola il trasferimento di energia termica, o calore,
da un sistema ad un altro.
Nota
Su scala microscopica, il calore di un corpo è l'energia che il corpo possiede per effetto dei movimenti
casuali degli atomi e delle molecole che lo costituiscono. L'aumento della temperatura del corpo corrisponde
all'aumento della velocità di movimento delle sue particelle.
Quando due sistemi sono alla stessa temperatura, si dice che si trovano in equilibrio termico e
non avviene nessun trasferimento di calore. La temperatura comune ai due sistemi è detta
temperatura di equilibrio. Quando invece tra due sistemi esiste una differenza di temperatura, il
calore tenderà a muoversi dal sistema a temperatura più alta verso il sistema a temperatura più
bassa, fino al raggiungimento dell'equilibrio termico.
In campo industriale vi sono frequentemente apparecchiature e sistemi per i quali la temperatura è
un parametro da monitorare periodicamente, in particolare nelle attività di ispezione e controllo.
Per misurare la temperatura è necessario utilizzare una sostanza che cambi una delle sue
proprietà fisiche con il variare della temperatura. Ad esempio, una sostanza a tutti nota è il
mercurio, utilizzato nei comuni termometri sanitari. In questo caso, la grandezza fisica che cambia
è il volume: all'aumentare della temperatura il volume del mercurio aumenta e risale all'interno del
tubicino del termometro fornendoci un valore della temperatura.
Altre grandezze fisiche utilizzate per termometri in campo industriale, sono la resistenza elettrica
di filamenti, la lunghezza di lamine metalliche, l'emissione di radiazione infrarossa, la forza
elettromotrice generata da due metalli a contatto.

I termometri sono gli strumenti attraverso i quali si

effettuano misure della temperatura.
Per realizzare la scala di un termometro si
procede nel modo seguente: la sostanza
utilizzata (per es. del mercurio contenuto in un
recipiente di forma cilindrica), viene posta in
equilibrio con due stati termici ben individuati e
facilmente riproducibili (detti punti fissi).
A tali stati si attribuiscono due determinati valori

della temperatura; per es. si associa il valore 0
della temperatura allo stato termico del ghiaccio
fondente e il valore 100 allo stato termico
dell'acqua bollente a pressione normale. In
corrispondenza di questi due stati la colonna di
mercurio raggiunge due diversi livelli.
Dividendo in cento parti uguali (gradi Celsius o centigradi) l'intervallo compreso tra questi due
livelli e prolungando la suddivisione al di sopra e al di sotto delle temperature di riferimento si
costruisce una scala che consente di attribuire un determinato valore della temperatura a
ogni stato termico in equilibrio con il mercurio liquido.
Tipi di termometri
Esistono in commercio diversi tipi di

termometri, classificabili in vari modi.
Una classificazione può essere la
seguente:
- termometri a contatto
necessitano del contatto fisico con
l'oggetto di cui si vuole misurare la
temperatura.
Alcuni tipi sono:
· termometro ad espansione
· termometro bimetallico
· termometro a resistenza
· termometro a termocoppia
• termometri non a contatto

la temperatura può essere misurata
a distanza, senza il contatto diretto
con l'oggetto. Il tipo principale è il:
· termometro ad infrarossi

Termometro ad espansione
I termometri ad espansione utilizzano la proprietà fisica della

variazione di volume al variare della temperatura per ottenere la
misura della temperatura stessa. I più comuni, detti termometri
a bulbo, fanno riferimento all'espansione termica di una colonna
di alcool o mercurio rinchiusa in un capillare.
La misura della variazione dell'altezza della colonna determina

l'effettiva misurazione della temperatura che ha prodotto tale
variazione.
Il termometro ad espansione ha un uso limitato dalle
temperature di solidificazione ed ebollizione del liquido
utilizzato: per il mercurio ad esempio si va da -39 °C a 538 °C.
Termometro bimetallico
Il termometro bimetallico basa il suo funzionamento sul diverso coefficiente di dilatazione termica
di due materiali differenti saldamente vincolati l'uno accanto all'altro, chiamati lamine bimetalliche.
A parità di temperatura, una lamina si dilaterà più dell'altra determinando l'incurvatura della lamina
stessa. Questo movimento impresso dalla differente dilatazione viene sfruttato per misurare la
temperatura. I termometri bimetallici sono costituiti da un tubo in acciaio con all'interno una spirale
elicoidale bimetallica che ha un'estremità fissata alla parte inferiore del tubo e l'altra ad un alberino
di trasmissione alla cui estremità libera viene montata la lancetta. Le variazioni di temperatura
causano nel bimetallo una deformazione che, attraverso un opportuno sistema, viene trasmessa
alla lancetta ruotante sul quadrante. Il campo di misura tipico va da -50°C a +500°C e vengono
usati negli impianti termici ed in tutte le applicazioni industriali in cui il mercurio è vietato (es.:
impianti petroliferi, alimentari e farmaceutici).
Termometro a resistenza
I termometri a resistenza (RTD: Resistance Temperature

Detector) sfruttano il variare della resistenza elettrica al
variare della temperatura. Sono formati da un filo metallico
sottile e lungo avvolto su un supporto di porcellana ed
isolato dall'esterno da una guaina isolante.
Il filo, di cui si conosce con precisione la resistenza in

funzione della temperatura, viene collegato in serie con un
generatore di bassa tensione, un resistore di limitazione e
un microamperometro. Un aumento di temperatura provoca
un aumento della resistenza del filo con una diminuzione
della corrente. Quando la temperatura diminuisce, la
resistenza del filo diminuisce, causando un aumento della
corrente.
Le termoresistenze sono di vari tipi e materiali; la più usata
è il modello chiamato Pt-100 (al platino da 100 W) che ha
un campo di misura compreso tra -200 e + 800 °C.
Nota: RELAZIONE RESISTENZA-TEMPERATURA
La relazione che lega la resistenza alla temperatura è:

R = R0 * (1+ α0T)

dove R0 è la resistenza del materiale a 0°C e α0 è un coefficiente, di cui riportiamo i valori più comuni nella
tabella. La resistività (o resistenza specifica) di un materiale è la resistenza di un filo di quel materiale di
lunghezza 1 metro e sezione 1mm2 :
R = ρ * l/A
RELAZIONE RESISTENZA-TEMPERATURA – CONDUTTORI

parametri per i materiali più comuni
Materiale Resistività a 0°C Coeff. di temperatura

ρ0 [Ω .mm2/m] α0
Argento 0,015 0,0036
Rame elettrolitico 0,016 0,0042
Rame 0,017 0,0043
Bronzo fosforico 0,018 0,0040
Oro 0,021 0,0036
Alluminio 0,028 0,0043
Tungsteno 0,050 0,0042
Ottone 0,085 0,0039
Ferro puro 0,100 0,0050
Platino 0,103 0,0036
Ferro dolce 0,13 0,0048
Stagno 0,13 0,0045
Piombo 0,20 0,0043
Argentana 0,35 0,00017
Manganina 0,40 0,00001
Ferro-silicio 0,50 0,001
Costantana 0,50 0,000008
Ferro-nichel 0,80 0,0007
Mercurio 0,94 0,00089
Nichel-cromo 1 0,0001
RELAZIONE RESISTENZA-TEMPERATURA – SEMICONDUTTORI

ρ0 [Ω .mm /m]2
α0
Carbone 30 -0,0004
Germanio 47x10^4 negativo
Silicio 2,3x10^9 negativo
RELAZIONE RESISTENZA-TEMPERATURA – ISOLANTI


ρ0 [Ω .mm2/m] α0
Carta secca 1x10^14
Bachelite 5x10^16
Vetro 9x10^16
Olio minerale 1x10^17
Porcellana 2x10^19
Araldit 1x10^20
Polistirolo 1x10^22

Termometro a termocoppia
Il termometro a termocoppia sfrutta la corrente, generata dall'omonimo principio fisico, per la

misura della temperatura.
Si basa su due fili metallici di natura diversa a contatto fra loro le cui giunzioni sono mantenute a
due diverse temperature (Tf e Tc). In questo modo il sistema di termocoppia origina una forza
elettromotrice dell'ordine di alcuni millivolt che provoca, nel caso il circuito sia chiuso, un
passaggio di corrente (effetto Seebeck).
Fissata la natura dei metalli della termocoppia, il valore della forza elettromotrice (dV) è
strettamente collegato alla differenza di temperatura esistente fra i due giunti.
Mantenendo un giunto ad una temperatura di riferimento (per esempio: bagno termostatico a 0°C
in ghiaccio) e l'altro giunto a contatto con il corpo di cui si vuole conoscere la temperatura, la
misura della forza elettromotrice sarà proporzionale alla temperatura del giunto "caldo".
I tipi più comuni di termocoppia sono identificati da una designazione alfabetica,

internazionalmente riconosciuta, riportata in tabella:
TIPI PIU' COMUNI DI TERMOCOPPIA
Simbolo Materiali Limiti di temperatura
S Pt 10% Rh - Pt -50 / 1760

R Pt 13% Rh - Pt -50 / 1760
B Pt 30% Rh - Pt 6%Rh 0 / 1820
E Cr - Co -270 / 1000
J Fe - Co -210 / 1200
K Cr - Al -270 / 1370
T Cu - Co -270 / 400
N Nicrosil – Nisil -270 / 400 (1)
0 / 1300 (2)
(1) Termocoppia con fili di diametro 0,32mm

(2) Termocoppia con fili di diametro 1,63mm

Termometro ad infrarossi
I termometri ad infrarossi utilizzano la radiazione

emessa da un corpo nel campo dell'infrarosso per
risalire al valore della sua temperatura. Tutti gli
oggetti emettono radiazioni elettromagnetiche,
correlate in qualità e quantità con la temperatura e
con la natura del corpo emettente.
Il termometro IR è costituito da un involucro di
materiale che blocca la radiazione visibile ed
infrarossa. All'interno del materiale è ricavato un
collimatore che lascia entrare i raggi incidenti entro
un piccolo angolo di apertura intorno alla direzione
dell'asse (direzione di "puntamento"). Al fondo del
collimatore un rivelatore sensibile alla radiazione
infrarossa misura l'intensità dell'energia che riceve
e traduce il risultato in "temperatura equivalente"
della sorgente che ha emesso la radiazione
proveniente da quella direzione.
I modelli a raggi infrarossi sono indicati per tutte le applicazioni nelle quali non è possibile il
contatto diretto con la superficie da analizzare. Sono quindi indicati per misurazioni a distanza in
ampio campo nelle installazioni elettriche, motori ad alta tensione, processi industriali.
Nota
L'intensità I della radiazione infrarossa rilevata è legata alla temperatura T del corpo dalla legge di Stefan:
I = σ0 * ε * T4
dove:
σ0 = 5,67 * 10-8 [ w / m2 K4 ] è la costante di Stefan-Boltzman;
0 < ε < 1 è l'emissività del corpo, dipendente dal materiale di cui è costituito e dalla sua finitura superficiale.
Le misure di temperatura a distanza mediante raggi infrarossi non hanno lo stesso grado di
precisione di quelle eseguite con un termometro a contatto (la misura può presentare uno scarto
di un 1°C dalla temperatura che rileverebbe uno strumento più adatto); tuttavia, per le applicazioni
che non richiedono misure di estrema precisione, un tale livello di accuratezza può risultare
adeguato.

L'impiego della tecnologia ad infrarossi è

semplice, ma vi sono due importanti parametri
che occorre comprendere al fine di garantire
l'esecuzione di misuredi temperatura corrette e
coerenti quando si utilizzano dispositivi ad
infrarossi:
• la risoluzione ottica
• l'emissività
RISOLUZIONE OTTICA
Il termometro all'infrarosso, attraverso il sistema ottico di rilevazione presente al suo interno,
cattura l'energia emessa da una zona circolare sulla superficie in misura.
La risoluzione ottica si riferisce alla dimensione del cerchio di misura ad una determinata distanza
dallo strumento. Più precisamente la risoluzione è definita come il rapporto D/S tra la distanza D
dello strumento dalla superficie in misura e il diametro S del cerchio di misura a quella distanza.
Le prestazioni di uno strumento sono tanto più alte quanto più alta è la sua risoluzione; al crescere
della risoluzione infatti diminuisce il rischio che la misura includa gli effetti delle aree circostanti al
punto di cui interessa conoscere la temperatura.
EMISSIVITA'
Alla stessa temperatura corpi diversi emettono quantità diverse di energia a raggi infrarossi.
La emissività ε di un corpo è la frazione di energia emessa dal corpo rispetto all'energia emessa
da un corpo con la massima capacità di emissione (corpo 'nero') che sia alla stessa temperatura.
L'emissività varia pertanto da 1 (emissione del corpo 'nero') a 0 (nessuna emissione) ed è
determinata principalmente dal materiale di cui è costituito il corpo e dalla sua finitura superficiale.
I modelli di termometro IR più sofisticati consentono di impostare il fattore di emissività in modo

che lo strumento possa tenere conto del fatto che l'energia infrarossa ricevuta proviene da un
corpo più o meno emittente.
Nei modelli tarati con un valore di emissività fisso (normalmente 0.95) le misure su oggetti con
emissività diversa da questo valore daranno risultati non veritieri. Nei casi di emissività molto
bassa si può intervenire annerendo (o coprendo) il punto di misura.

VALORI COMUNI DI EMISSIVITA'

MATERIALI NON METALLICI
Materiale Emissività ε
Acqua 0.93
Amianto 0.95
Argilla 0.95
Asfalto 0.95
Basalto 0.70
Calcare 0.98
Calcestruzzo 0.98
Carta (qualsiasi colore) 0.95
Ceramica 0.95
Gesso 0.80 - 0.95
Ghiaccio 0.90 - 0.95
Ghiaccio (bagno di) 0.95
Ghiaia 0.95
Gomma 0.95
Legno naturale 0.90 - 0.95
Mattone 0.95
Neve 0.90
Sabbia 0.90
Suolo 0.90 - 0.98
Vernice (non alluminio) 0.90 - 0.95
Vetro (lastra di) 0.95
VALORI COMUNI DI EMISSIVITA'

MATERIALI METALLICI
Materiale Emissività ε
Acciaio
• Ossidato 0.70 - 0.90
• Laminato a freddo 0.70 - 0.90
Carbonio
• Non ossidato 0.80 - 0.90
• Grafite 0.70 - 0.80
Ferro
• Ossidato 0.50 - 0.90
• Arrugginito 0.50 - 0.90
Ottone
• Brunito 0.30
• Ossidato 0.50
Piombo
• Ruvido 0.40

3.4 STRUMENTI DI AUSILIO ALLA VISIONE
Sistemi di ingrandimento
In alcune situazioni le capacità dell'occhio

umano non sono sufficienti per osservare
determinate caratteristiche dei materiali. In
questi casi, per aumentare la visione naturale,
vengono impiegati strumenti ottici quali:
• lenti di ingrandimento
• comparatori di superficie
• microscopi.
Lenti e microscopi sono disponibili con diversi

poteri d'ingrandimento, che variano da 1,5 X a
2.000 X, e con campi visivi da 89 mm a 0,15
mm. Il potere di risoluzione varia, di
conseguenza, da 0,05 mm a 2 micron.
Nella scelta delle attrezzature per ingrandire gli
oggetti da controllare si devono tenere in
considerazione le caratteristiche di: potere
d'ingrandimento, distanza di lavoro, campo
visivo.
Queste caratteristiche sono in relazione tra loro: sistemi con elevato potere d'ingrandimento hanno
una corta distanza di lavoro e stretto campo visivo, mentre i sistemi a basso potere
d'ingrandimento presentano una lunga distanza di lavoro ed un ampio campo visivo.
Ingranditore misuratore
L'ingranditore misuratore è costituito da un sistema di lenti

di ingrandimento con inserita una scala di misura.
Le lenti sono inserite in un oculare con un supporto

trasparente in modo da illuminare adeguatamente l'oggetto
in esame.
L'ingranditore viene posizionato direttamente sulla

superficie da esaminare e attraverso la scala permette la
misurazione di distanze, angolazioni, ecc.
Nota: Caratteristiche tecniche
Ingranditore misuratore Ingranditori illuminatori

- sistema di tre lenti 7x - sistema di 3 lenti
- potere di risoluzione di circa 1 µm (4 x 10-5 in) - potere risolutivo di 1,5 µm (6x10-5 in)
- diametro campo visivo circa 25 mm (1 in.) - diametro campo visivo fino a 50 mm (2 in)

Ingranditori illuminatori
Gli ingranditori illuminatori comprendono una vasta gamma di strumenti che vanno dalle normali
lenti circolari equipaggiate con sostegni regolabili e lampade fluorescenti ad ingranditori con luce
propria alimentati da batterie o corrente continua.
Generalmente hanno un campo visivo maggiore rispetto agli ingranditori misuratori, ma un minore
potere di risoluzione.
TABELLA: Caratteristiche ottiche ingranditori

Campo visivo Potere risolutivo Distanza di lavoro
Tipo di ingranditore Ingrandimento
mm (inches) µm (in. x10-5) mm (inches)
Lenti di lettura 90x40 (3.5x1.6) 1.5 x 50 (2 in.) 100 (4 in.)

Lenti di ingrandimento 60 (2.4) 2x 40 (2 in.) 90 (3.5 in.)
Doublet Magnifier 60 (2.4) 3.5 x 25 (1 in.) 75 (3 in.)
Coddington Magnifier 19 (0.75) 7x 10 (0.4 in.) 25 (1 in.)
Triplet Magnifier 22 (0.87) 10 x 7.5 (0.3 in.) 20 (0.75 in.)
Comparatori di superficie
Il comparatore di superfici è un ingranditore che

fornisce una visione comparata fra la superficie
osservata e una superficie con finitura standard.
Dall'osservazione sono direttamente visibili la
superficie in esame e la superficie campione una
vicino l'altra.
Il comparatore è costituito da un una sorgente

luminosa, un divisore di fascio ed un sistema di
ingrandimento a 3 lenti.
Il grado di rugosità della superficie viene

evidenziato dalla tonalità del colore della superficie
stessa:
- le superfici levigate e lucide appaiono brillanti

in quanto le immagini sono riflesse
direttamente nel punto di visione;
- le superfici rugose ed inclinate appaiono scure

in quanto la luce viene dispersa e riflessa
lontano dal punto di visione.
Nota: Caratteristiche tecniche
Comparatori di superficie
- sistema di tre lenti 10x
- potere di risoluzione di circa 7.5 mm (3 x 10-4 in.)
- diametro campo visivo circa 1 mm (0.04 in.)

Microscopi
Qualora fossero necessari ingrandimenti superiori a quelli normalmente ottenibili con gli
ingranditori si ricorre all'utilizzo di microscopi. In relazione al loro potere di ingrandimento i
microscopi possono essere classificati a bassa, media o alta potenza.
Microscopi a bassa potenza (macroscopi)

Nel mercato sono reperibili diversi tipi di modelli, la cui caratteristica comune è il fatto di
permettere all'operatore di avere le mani libere durante l'osservazione.
Microscopi di media potenza

- Microscopio stereoscopico a campo largo
Microscopi di alta potenza

- Microscopio metallografico
- Microscopio metallurgico
- Microscopio da laboratorio
MACROSCOPIO
Visione tridimensionale con obiettivi fino a 8X, su slitta a

cambio rapido.
L'illuminazione avviene con due lampade alogene,

coassiali all'asse di osservazione.
MICROSCOPIO STEREOSCOPICO
Lo stereomicroscopio consente la visione in tre dimensioni del campione. L'osservazione avviene
principalmente per mezzo di luce riflessa, da due angoli leggermente diversi in modo da ottenere
le due immagini necessarie per la visione stereoscopica.
La ridotta capacità di ingrandimento (tipicamente
compreso fra 8-50 volte) ne limita l’utilizzo ad oggetti
di dimensioni non troppo piccole, ma in compenso
elimina le complesse operazioni di preparazione dei
campioni necessarie con microscopi di maggiore
potenza. E' largamente impiegato in numerosi campi
di ricerca (entomologia, mineralogia, botanica,
medicina) e in numerosi settori della produzione
industriale. Modello dotato di lente binoculare (20 X)
montata su un insieme a colonna che consente di
orientarla in qualsiasi direzione.
MICROSCOPIO METALLOGRAFICO
Il microscopio metallografico permette di vedere i costituenti di una lega quando questi, dopo
semplice pulitura o attacco, si differenziano per il colore, oppure quando ci sia un altorilievo con
conseguente effetto di luce ed ombra, oppure quando la superficie del campione sia costituita da
tanti piccoli piani (le facce dei cristalli o grani della lega) diversamente orientati e che quindi
riflettono in misura diversa la luce nell'obiettivo del microscopio. Nel microscopio metallografico la
luce investe la superficie da visualizzare, che viene pertanto osservata per riflessione. I campioni

metallici infatti non possono essere osservati per trasparenza, per la loro opacità anche in sezione
sottile.
Sistemi ottici speciali
I piani ottici ed i comparatori ottici sono strumenti utilizzati normalmente negli esami visivi per
migliorare il rilievo di certe caratteristiche da controllare quali planarità di superfici, profili e
sagome.
Piano ottico
I piani ottici sono usati per controllare la planarità di superfici che
richiedono un alto grado di precisione. Sono composti da cilindri o
parallelepipedi di vetro o quarzo e sono costruiti con una o più superfici
estremamente piane.
Quando sono applicati alla superficie da controllare, ogni deviazione

dalla planarità della superficie risulta in un distacco tra il piano ottico e
l'oggetto, che è evidenziato dalla formazione di ombre sul piano.
Queste ombre sono dovute all'interferenza che la luce riflessa

dall'oggetto ha con quella trasmessa attraverso il piano ottico.
Comparatore ottico
I comparatori ottici sono usati per confrontare le caratteristiche di
superficie di un pezzo (dimensioni, forma) con quelle di un campione
di riferimento noto.
Il pezzo da controllare viene sistemato nell'unità ed una sorgente

luminosa proietta l'ombra ingrandita dell'oggetto su uno schermo sul
quale viene appoggiato il profilo standard.
Quindi viene fatto un confronto tra il pezzo e il campione di
riferimento.
I comparatori ottici sono disponibili in diverse varietà:

• alcuni sono piccoli abbastanza da poter essere portati nella zona
d'ispezione;
• altri sono grosse postazioni fisse entro le quali devono essere inseriti i pezzi da controllare.
Questo tipo di comparatore viene anche chiamato proiettore di profili.
Specchi
L'utilizzo di uno specchio è spesso necessario quando non è possibile
accedere facilmente alla zona da ispezionare entro i limiti
raccomandati dalle normative (610 mm a 30°).
Sono disponibili diversi tipi di specchi per ispezione, alcuni con snodi
articolati, altri con supporti estensibili e certi provvisti con una
sorgente luminosa autonoma. Con questi ultimi è possibile
posizionare lo specchio ed illuminare la zona da controllare
contemporaneamente.
Normalmente si utilizzano specchi a basso potere di ingrandimento.
Le principali caratteristiche da prendere in esame per una adeguata
scelta sono:
- livello di riflettività
- grado di planarità o di curvatura
Stroboscopio
Lo stroboscopio è un dispositivo che utilizza impulsi luminosi ad alta intensità sincronizzati in

modo di permettere l'osservazione di oggetti che si muovono in maniera rapida e periodica. La
frequenza degli impulsi luminosi infatti può essere regolata in modo da far apparire stazionario, o
in movimento apparente molto più lento di quello reale, un oggetto che si muove a forte velocità.
Può essere utilizzato anche per eseguire delle esposizioni fotografiche di oggetti in movimento.
L'effetto stroboscopico richiede un accurato controllo dell'intermittenza della sorgente luminosa o
dell'interruzione periodica della visione.
Le sue applicazioni sono molteplici, in diversi settori,

dalla produzione alla manutenzione industriale, dalla
ricerca all’addestramento:
- misura della velocità di rotazione, frequenza o
periodo;
- osservazioni su macchine in rotazione;
- controllo di vibrazioni, deformazioni meccaniche;
- controllo qualità;
- laboratori.
3.5 ENDOSCOPI
Endoscopia
L'endoscopia risolve la necessità di verificare, monitorare,

osservare stati ed eventi all'interno delle cavità di un oggetto,
consentendone l'accesso (tramite aperture o fori preesistenti)
senza dover necessariamente intervenire modificando, alterando o
smontando l'oggetto in analisi. Utilizzata come efficace metodica
nei controlli visivi, si affianca, come strumentazione diagnostica,
anche alle altre tecnologie utilizzate nei controlli non distruttivi.
L' ENDOSCOPIO è lo strumento principale per l'esame visivo

remoto.
Le principali tipologie di endoscopio attualmente disponibili sono:
• BOROSCOPI (endoscopi rigidi)

• FIBROSCOPI (endoscopi flessibili ottici)
• VIDEOENDOSCOPI (endoscopi flessibili televisivi)
L'endoscopia industriale propone all'ispettore un metodo di controllo tecnico diretto, di facile

impiego ed efficace in termini di costi, per applicazioni diverse in ogni settore dell'industria.
Dagli inizi degli anni '70, gli endoscopi per l'industria sono stati progettati espressamente per
resistere ai rigori dell'ambiente industriale e ad altri impieghi anche gravosi: la resistenza agli urti,
alle abrasioni, alle torsioni e la loro impermeabilità è garantita da tubi in acciaio inox sigillati con
saldature laser (boroscopi) e guaine flessibili multi-strato con calze esterne in acciaio tungsteno
impregnate di teflon (fibroscopi e videoendoscopi). Gli endoscopi industriali sono generalmente

immergibili in acqua, acqua salata (5%), benzine, kerosene avio, oli minerali e sintetici.
Endoscopio
Gli endoscopi sono strumenti ottici (sonde ottiche, sonde

endoscopiche ..) che consentono di vedere all'interno di
cavità solitamente non illuminate. Questo presuppone
quindi che gli strumenti siano muniti di un proprio sistema
di illuminazione.
Un sistema endoscopico è essenzialmente formato dai

seguenti componenti:
• sorgente luminosa o generatore di luce
• cavo di trasporto della luce alla sonda
• sonda endoscopica
• sistema di visione
Generatore di luce
Un tempo negli endoscopi la sorgente luminosa era sulla testa

della sonda detta estremità distale “distal end” (endoscopi a
luce calda). L’endoscopia moderna è ormai invece del tipo a
“luce fredda”, con sorgente luminosa esterna alla sonda.
Nel generatore di luce sono alloggiati:

- i necessari circuiti di alimentazione;
- un sistema di raffreddamento forzato tramite ventola;
- un meccanismo per la regolazione della quantità di luce.
Il meccanismo di regolazione agisce su una sorta di schermo o paratia metallica regolabile,

collocato davanti alla parabola della lampada. In questo modo è possibile ottimizzare
l'illuminamento regolando la quantità di luce senza agire sulla tensione di alimentazione e quindi
mantenendo costante la temperatura di colore tipica di quel modello di lampada.
Le tipologie di lampade più utilizzate nell'endoscopia sono:

• Lampada alogena dicroica con filamento al tungsteno. E' una lampada largamente impiegata
(copre circa il 70% delle applicazioni), presente in diverse potenze (50 - 75 - 150 - 250 W).
• Lampada ad arco (scarica in gas diversi). E' sempre più largamente diffusa in endoscopia, con
diverse potenze disponibili (35 - 50 - 180 - 200 - 250 - 300 W).
Le lampade sono dotate di filtri IR ed UV (infrarosso ed ultravioletto).
Nota
Il valore espresso in Watt (W) si riferisce alla potenza elettrica assorbita dalla lampada e non indica la
quantità di energia emessa in termini di luce (rendimento). Per esempio, è interessante notare che
l'illuminamento prodotto da una lampada ad arco al mercurio da 35W è quasi doppio rispetto a ciò che
emette una lampada dicroica alogena da 150W !
Nota
Parlando di ispezioni endoscopiche all'interno di cavità come camere di combustione ecc., è utile sapere
che i residui carboniosi hanno la spiacevole caratteristica di assorbire maggiormente la radiazione luminosa
che tende al giallo/rosso (2500° - 3200° -3700° k).
Per questa ragione, in queste situazioni, a parità di illuminamento, l'utilizzo di luce tendente
all'azzurro (6000° k) offre molti vantaggi all'operatore.
LAMPADE PER ENDOSCOPIA

LAMPADA ALOGENA DICROICA LAMPADE AD ARCO
CARATTERISTICHE
(con filamento al tungsteno) (scarica in gas diversi)
Temperatura colore 3.200 °K 5000/6000 °K
della luce generata: (luce artificiale) (luce solare media)
Vita: media (circa 200 ore) elevata (circa 2000 ore)
Costo: basso rilevante
Rapporto illuminamento / medio basso ottimo

potenza assorbita:
Indicazioni: boroscopi e fibroscopi particolarmente qualsiasi impiego in endoscopia;

luminosi senza l'impiego di sistemi indispensabile per sonde poco
fotografici o televisivi (∅ > 6 mm - luminose, TVCC,
lunghezze non superiori al metro) videoendoscopia
Cavo portaluce
La luce, generata dalla fonte luminosa, viene condotta tramite un cavo portaluce dalla sorgente
fino all'impugnatura dell'endoscopio. All'interno della sonda, parallelamente al sistema di visione,
sono distese centinaia di fibre ottiche che portano la luce fino alla zona distale dell'endoscopio.
I cavi portaluce possono essere di diverso tipo:
• Cavo portaluce a liquido
• Cavo portaluce a fibra ottica
Cavo portaluce a fibre ottiche

Contiene fibre ottiche raggruppate in un numero di alcune migliaia di unità (∅ 10-15 micron).
La singola fibra è costituita da un cilindro pieno, filiforme, di

vetro ottico (o materiale plastico). Il ridottissimo diametro la
rende molto flessibile. La fibra ottica è conduttrice di luce
nello spettro del visibile (per la luce UV occorre che la fibra
ottica sia di quarzo). La luce si propaga nel suo interno
grazie ad una sua continua e ripetuta riflessione totale
interna.
Nota La luce varia la sua velocità di propagazione a seconda della densità dell'elemento che attraversa. Nel
punto in cui un fascio luminoso incontra la superficie di un conduttore avente diversa densità esso viene
rallentato o accelerato se colpisce perpendicolarmente la superficie del nuovo elemento o, altrimenti,
deviato con un certo angolo detto angolo di rifrazione.
L'opportuna inclinazione del fascio luminoso ed una adeguata diversa densità degli elementi costituenti la
fibra ottica causano una deviazione esasperata della luce: fenomeno conosciuto come riflessione.
Cavo portaluce a liquido

Tubo flessibile le cui superfici interne sono trattate a specchio, riempito di una soluzione salina
liquida stabile e sigillata. Così allestito, il cavo portaluce a liquido si comporta come se fosse
un'unica fibra ottica di grosso diametro ma flessibile.
Caratteristiche principali:
1. Il cavo a liquido ha la caratteristica di innalzare la temperatura di colore della luce di circa

1000-2000 K.
2. Ideale quando si utilizzano endoscopi a fibre ottiche che hanno una luminosità un po’ più
“giallastra” degli endoscopi rigidi.
3. Con endoscopi a fibre ottiche o endoscopi rigidi di grande lunghezza, può essere associato
vantaggiosamente a sorgenti a scarica, con temperatura di colore più elevata.
Boroscopio (Endoscopio rigido)
I boroscopi sono endoscopi caratterizzati da una sonda rigida e rettilinea. Il sistema di visione è
composto da gruppi di lenti che permettono all'immagine focalizzata dalla lente distale di
raggiungere l'oculare di visione. L'osservazione viene quindi effettuata dall'occhio che vede
attraverso l'oculare.
Essi sono costituiti da:
- sonda (involucro tubolare in acciaio inox che

con la sua lunghezza costituisce la cosiddetta
“penetrazione” della sonda)
- impugnatura, con l’attacco rapido alla

sorgente di luce e le manopole di comando.
Sull'oculare è possibile montare (tramite un adattatore opto/meccanico) un corpo telecamera che

provvederà ad inviare via cavo ad un monitor l'immagine televisiva (boroscopio + sistema T.V. a
circuito chiuso o C.C.T V.).
Note
1. Nei boroscopi di piccolissimo diametro la tecnologia impiegata è diversa: una singola lente cilindrica
a densità concentrica variabile oppure fibre ottiche porta immagine
2. Nei boroscopi l'obiettivo (lens) viene (impropriamente) localizzato nella parte distale; in realtà tutte le
lenti di un boroscopio concorrono ed assolvono alle funzioni di un unico obiettivo.
Funzionamento
La sorgente luminosa porta la luce all’impugnatura della sonda. Dall’impugnatura la luce entra in
un fascio di fibre ottiche (sostanzialmente sottilissimi cilindretti di vetro) che, lungo il tubo in inox,
arrivano all’estremità distale per illuminare la zona di ispezione. L’immagine entra attraverso una
lente (sonde diritte) o un prisma (sonde laterali). Da qui l’immagine, attraverso un sistema di lenti
coassiali, viene condotta lungo l’asse ottico della sonda al prisma raddrizzatore che è situato
nell’impugnatura. La qualità dell’immagine è eccezionalmente buona, sia dal punto di vista
risolutivo che cromatico.

Caratteristiche
Le principali caratteristiche dei boroscopi sono:
- Direzione di visione; definita dall’angolo fra la deviazione di visione e l’asse del sistema ottico
dell’endoscopio. Si possono avere tipologie di sonde che consentono differenti direzioni di
visione (diritta, laterale, retro, obliqua avanti).
- Profondità di campo; maggiore è la profondità di campo, maggiore sarà la dimensione

dell’immagine ripresa, ma minore sarà il dettaglio in quanto l'immagine risulta rimpicciolita nei
particolari osservati. La profondità di campo va da pochissimi mm a infinito.
- Dimensioni; le sonde sono di diametro e

lunghezza diverse. I diametri variano da
6mm a 8mm, ma esistono anche i
miniboroscopi con diametri 2.5, 1.7, fino a
1.2 mm. Le lunghezze possono arrivare a
circa 2 m (per i diametri da 8 a 12 mm).
- Connessioni; prevedono la connessione con cavi portaluce (integrati/solidali con l'impugnatura

o separabili) per i necessari collegamenti con le fonti luminose.
Note
1. Alcuni strumenti detti “swing prism” possiedono un prisma oscillante che consente un passaggio
continuo da retro ad obliqua avanti. Nella gamma degli strumenti rigidi gli "swing prism" sono
sicuramente da considerarsi i più versatili ed innovativi.
2. Esistono anche soluzioni che montano specchi (invece che prismi) per deviare l'immagine sulle
sonde laterali.
3. Le fibre ottiche che portano la luce all’estremità sono lubrificate con grafite per consentire un miglior
scorrimento relativo.
Fibroscopio (endoscopio flessibile)
I fibroscopi sono endoscopi caratterizzati da una sonda flessibile e morbida che permette
l'accesso a cavità di geometria complessa con andamento non necessariamente rettilineo.
A differenza degli endoscopi rigidi, i fibroscopi utilizzano le
fibre ottiche non solo per portare la luce ma anche per
condurre l'immagine. In una sonda flessibile, infatti, non
esistono le condizioni permanenti di rettilineità
indispensabili per poter impiegare lenti ottiche.
Sono formati da un cavo costituito:
esternamente da:
- calza di protezione in maglia di acciaio;
- guaina flessibile di tenuta ai liquidi;
- maglia in acciaio, con trama antitorsione;
internamente da:
- sistemi di tiranteria per il movimento della sonda;
- cavi portaluce a fibre ottica;
- cavo coerente portaimmagine (o cavo coerente).

Funzionamento
Ogni fibra, del diametro di 4-5 micron, si comporta come una specie di “pixel” e trasporta una
piccolissima porzione di immagine. Minore è il diametro di ogni singola fibra, maggiore è il numero
di fibre che si possono compattare nella sezione di un cavo porta immagini (e quindi maggiore è la
definizione del sistema visivo).
L'uniformità di diametro/lunghezza/luminosità e
la coerenza di posizionamento di ogni singola
fibra contenuta nel cavo porta immagine
permette all'immagine focalizzata dall'obiettivo
distale di arrivare fino all'oculare di visione.
Più fibre ottiche ci sono più alta è la definizione che si ottiene (anche se l’immagine non sarà mai
definita come quella di un boroscopio). In un fibroscopio sono presenti da 20000 a 45000 fibre
ottiche. L'obiettivo nei fibroscopi è posto nella parte estrema distale e focalizza l'immagine sulla
sezione del cavo coerente.
Nota
Nelle versioni moderne non vi è più la possibilità di regolare la messa a fuoco ma si usano sonde per
distanze diverse. Esistono sonde near focus (NF) o far focus (FF) a seconda della profondità di campo.
Caratteristiche
A seconda delle necessità, sono disponibili fibroscopi con

diversi diametri (si parte da 0,8 mm), lunghezze e direzioni di
visione (anche attraverso degli obiettivi distali intercambiabili).
La parte terminale della sonda può essere angolabile nelle

quattro direzioni (alto/basso - destra/sinistra) per mezzo di
comandi meccanici o pneumatici che permettono di ottenere
un maggior campo di vista.
Anche per i fibroscopi è possibile "sostituire" l'occhio

dell'operatore con una telecamera montata sull'oculare
endoscopico (tramite un adattatore opto/meccanico) che invia
un segnale video ad un monitor tv.
Videoendoscopio (endoscopio televisivo)
I videoendoscopi sono sonde opto-elettroniche flessibili nelle

quali l'osservazione si effettua direttamente su monitor
televisivo anziché sull'oculare di visione.
A differenza dei boroscopi (gruppi di lenti) e dei fibroscopi

(fibre ottiche coerenti), i videoendoscopi hanno un sistema di
visione basato sull'utilizzo di un micro-sensore televisivo
(CCD) all'interno della sonda, collocato nelle immediate
vicinanze dell'obiettivo distale.

Componenti e funzionamento
L'obiettivo focalizza l'immagine sul piano del sensore (target); il sensore (trasduttore) converte il
segnale di natura ottica in uno equivalente di natura elettrica.
Il segnale elettrico viene portato da fili conduttori (distesi
all'interno della sonda) fino ai circuiti dell'unità controllo
camera (CCU = Camera-Control-Unit) remotata, per ragioni di
ingombro, al di fuori della zona che assolve alla funzione
endoscopica. L'unità controllo camera (solitamente collocata in
una piccola valigia/contenitore o addirittura nell'impugnatura
stessa dell'endoscopio) elabora questo segnale
trasformandolo in segnale video (PAL) che viene visualizzato
direttamente a monitor.
Caratteristiche
Anche per i videoendoscopi esiste la possibilità di montare sulla parte distale obiettivi
intercambiabili ottenendo, secondo le necessità, direzioni di visione diritte o laterali nonché
diverse caratteristiche di profondità di campo. I videoendoscopi sono disponibili con sonde in
diverse lunghezze (anche fino a 30 m). La tecnologia oggi permette la realizzazione di sonde
video con diametri molto ridotti (da 4 a 10 mm).
VANTAGGI DEI VIDEOENDOSCOPI
- Minor costo rispetto agli altri tipi di endoscopi

- Assenza di rischi di danneggiamento fibre
- Possibilità di coprire maggiori distanze
- Le immagini endoscopiche possono essere osservate su monitor contemporaneamente da più
operatori
- Il risultato visivo è per nitidezza, resa cromatica e luminosità molto vicino a quello ottenibile
con i migliori boroscopi
- Le immagini sono ottenute da una sonda fisicamente flessibile e versatile quanto un
fibroscopio
Endoscopi speciali
Esiste una serie di endoscopi speciali utilizzati in specifiche applicazioni i principali sono:
• Endoscopi angolati
Endoscopi con adattatori angolati per facilitare l'accesso anche in posizioni difficilmente
ispezionabili. La direzione di visione viene orientata mediante un comando posto
sull'impugnatura dello strumento.
• Endoscopi panoramici
Il prisma ottico situato sulla testa dell'endoscopio viene regolato mediante un comando
situato sull'impugnatura. In questo modo è possibile variare la sua angolazione e quindi la
direzione di visione durante l'esame. Prisma orientabile.
• Endoscopi a campo largo (grandangolari)

Endoscopi dotati di ottiche grandangolari per avere una lunghezza focale minore e quindi
permettere visioni con maggiori angoli di campo. Nel caso di forte accentuazione
dell'effetto grandangolare si possono generare immagini altamente distorte fino ad ottenere

una immagine circolare.
• Endoscopi ad ultravioletti o infrarossi

Endoscopi con sorgenti di luce ultravioletta o ad infrarossi per particolari applicazioni.
• Endoscopi per ambienti particolari

Endoscopi con particolari accorgimenti e materiali per operare in presenza di acqua o
vapore o in ambienti con temperature elevate:
- Endoscopi a tenuta d'acqua e vapore
- Endoscopi raffreddati ad acqua o gas
Metodi di misurazione
Quando si utilizzano sistemi di visione remota diviene problematica la determinazione della reale
dimensione di un’indicazione. Risulta infatti difficoltoso stabilire l’esatta distanza della sonda dalla
superficie osservata. Oggi con le nuove tecnologie applicate ai Videoendoscopi, è possibile
dimensionare aree, segmenti, profondità sia su superfici piane che su piani inclinati.
Esistono diversi metodi per effettuare misurazioni nel campo dell'endoscopia industriale, tra i
principali:
• Misurazione per comparazione

• Misurazione Shadow (ombra)
• Misurazione stereoscopica
Misurazione per comparazione
La tecnica di misurazione per comparazione richiede che sull'immagine

visualizzata dal Videoendoscopio sia presente almeno un oggetto di
dimensione nota, quale ad esempio un foro o un dado. Conoscendo questa
informazione è possibile determinare per comparazione la dimensione del
particolare di interesse.
La principale limitazione di questo metodo è quella di richiedere che la

superficie in esame sia perfettamente piana e perpendicolare alla sonda.
Con questa tecnica non sono quindi possibili misure su piani inclinati o
misure di profondità.
Misurazione Shadow (ombra)
Misurazione Shadow (ombra) è stato il primo metodo, abbinato alla tecnologia Videoendoscopica,
a non richiedere il riferimento noto per il dimensionamento dei difetti. La tecnica Shadow si basa
su un'ottica particolare in grado di proiettare un'ombra sull'immagine visualizzata nello schermo
del Videoendoscopio. Tale ombra viene generata dall'ottica mediante una stretta banda nera
serigrafata sulla finestra di proiezione della luce.
L'ombra così ottenuta sulla superficie in esame, serve al microprocessore per definire
l'ingrandimento. Ad un'ombra che si posizionerà più a sinistra sullo schermo corrisponderà un
maggiore ingrandimento; questo riferimento servirà al processore per determinare il giusto valore
della misura.

Misurazione stereoscopica
La misurazione stereoscopica implica l'utilizzo di ottiche speciali che focalizzano sul CCD due
immagini riprese da due angolazioni diverse. Ogni immagine utilizzerà mezzo CCD. Il display del
Videoendoscopio visualizzerà due immagini apparentemente uguali ma diversamente angolate.
Nella fase di misurazione una delle due immagini

servirà all'operatore per posizionare i cursori, che
definiranno il componente da misurare, mentre
sull'altra immagine sarà il processore ad
individuare i punti corrispondenti.
Il sistema riesce a determinare l'ingrandimento

verificando, in automatico, la distanza fra i punti
dei due cursori, quello impostato dall'operatore,
quello individuato dal processore ed il bordo delle
due immagini.
Una superficie molto riflettente o altre situazioni possono rendere difficile questa operazione.
Pertanto l'attendibilità della misurazione viene classificata dal processore con una scala di
accuratezza in un intervallo da 0 a 5.
Campi di applicazione
La gamma di prodotti endoscopici è progettata modularmente, in modo da poter proporre soluzioni

ai problemi dei controlli in ogni settore industriale.
Le applicazioni sono davvero molteplici; in sintesi gli endoscopi industriali trovano la maggior parte
del loro utilizzo nei campi indicati:
• Aerospaziale
• Power generation e impianti
• Difesa
• Sicurezza
• Edilizia e costruzioni
• Settore automotive
AEROSPAZIALE
Il controllo visivo a distanza è stato da tempo accettato, e standardizzato, come normale
metodo di controllo della qualità per la manutenzione e localizzazione guasti.
Molti controlli di turbine a gas ora vengono eseguiti usando kit specifici per motori, al fine di
ridurre al minimo i tempi di inattività ed i costi, massimizzando nel contempo la sicurezza,
l'efficienza ed i tempi di elaborazione.
In particolare, l'endoscopio è regolarmente usato per il controllo delle strutture (cellula,

pale, ali…), dei propulsori (sia endotermici sia turbine - turbogetti, turbofan, turboprop.), dei
riduttori di velocità, dei componenti e sistemi di bordo, dell'armamento.

POWER GENERATION E IMPIANTI

Le centrali elettriche, come anche le raffinerie e gli impianti chimici, richiedono
costantemente metodi di controllo visivo a distanza per la manutenzione di caldaie,
scambiatori di calore, alternatori, trasformatori, valvole, recipienti a pressione e molti altri
componenti, nonché per la verifica della pulizia ed asetticità del piping contro la presenza
di colonie batteriche formatesi presso curve o gomiti dello stesso.
L'endoscopia aiuta i tecnici a raggiungere il centro del problema in tempi brevi e con
facilità, riducendo al minimo i tempi di inattività ed ottimizzando la manutenzione
pianificata.
DIFESA
Le applicazioni nel settore della difesa sono molteplici e comprendono strutture, impianti
termo idraulici, propulsione, trasmissione potenza e moto nella difesa marittima; canne,
trasmissioni, elicotteri e problemi di artiglieria e motorizzazione nelle operazioni
dell'esercito, oltre alle applicazioni elencate nella sezione "Aerospaziale".
SICUREZZA
Criminali e terroristi diventano sempre più ingegnosi e di ordinaria amministrazione,
pertanto gli endoscopi offrono maggiori vantaggi alle agenzie di sicurezza, per la ricerca di
narcotici, contrabbando, merce rubata, armi e ordigni, sorveglianza di persone sospette,
agitazioni civili, sommosse e scene di reati potenziali.
EDILIZIA E COSTRUZIONI
La diffusione della tecnologia, i problemi atmosferici e la maggiore richiesta di servizi e
sicurezza contribuiscono alla necessità di disporre di controlli e manutenzione sempre
migliori.
Gli endoscopi sono largamente utilizzati per controllare monumenti, edifici, ovvero
intercapedini, problemi del cemento armato, controsoffitti, pareti e pavimenti, impianti per
l'aria condizionata, caldaie, condotti dei fumi di scarico, tubazioni dell'acqua, strade e ponti.
SETTORE AUTOMOTIVE
Per automotive intendiamo tutto ciò che è direttamente o indirettamente legato al trasporto
su gomma e rotaia.
La concorrenza e la tecnologia continuano ad imporre esigenze sempre maggiori ai servizi

di ricerca e produzione di autoveicoli, veicoli industriali, macchine movimento terra,
locomotori elettrici e diesel, scuderie ed assistenza clienti.
Le attrezzature di controllo visivo a distanza vengono impiegate principalmente per

controllare cilindri, scarichi e sistemi catalitici, per verificare le scocche ed i telai, gli spoiler
e gli alettoni, i cambi, le scatole guida, la trasmissione, i serbatoi, i filtri, le tubazioni,
nonché, nella loro produzione, le testate, i monoblocchi, i basamenti alberi motore.
Sempre con l'endoscopio si possono inoltre controllare i sistemi di frenatura, i dispositivi di

alimentazione (iniezione), di distribuzione (valvole), di raffreddamento e climatizzazione
(radiatori, compressori).

3.6 ALTRI SISTEMI
Sistemi televisivi a circuito chiuso (CCTV)

Un sistema televisivo a circuito chiuso (CCTV) utilizza un elemento forma-immagine fotosensibile
per convertire la luce riflessa dall'oggetto in una immagine elettrica, che viene trasmessa e
visualizzata su un tubo a raggi catodici (CRT).
I tubi sensibili delle telecamere sono sia di tipo
Orthicon, che lavora per fotoemissione, sia del tipo
Vidicon, che lavora per fotoconduzione.
La fotoemissione avviene quando gli elettroni sono

emessi da una superficie fotosensibile stimolata dalla
luce.
La fotoconduzione è il processo nel quale la

conduttività della superficie fotosensibile cambia in
relazione all'intensità della luce che incide su di essa.
Entrambi i processi producono una corrente elettrica

che rappresenta il segnale video. Questo segnale viene
processato, amplificato e visualizzato su un video.
Sistemi computerizzati
Alcuni sistemi per esami visivi utilizzano computers per migliorare e manipolare le immagini degli
oggetti da esaminare. Questi strumenti digitalizzano l'immagine e convertono ogni singola cella
della figura (pixel) in un numero binario il quale può essere interpretato dai programmi software.
L'utilizzo di queste immagini digitalizzate permette di compensare elettronicamente l'immagine in
caso di scarsa illuminazione superficiale e di eseguire precise misurazioni di determinate aree.
I dati digitalizzati possono inoltre essere salvati su supporti magnetici o dischi ottici, e possono
essere recuperati facilmente per successive elaborazioni.
Nota Schema semplificato di digitalizzazione di una immagine:

• Immagine
• Immagine sul reticolo di pixel della camera
• Immagine scansionata sequenzialmente
• Segnale elettrico risultante
• Sequenza binaria corrispondente
Sistemi di elaborazione delle immagini

L'attrezzatura usata per ottenere un'immagine e trasferirla elettronicamente verso un display viene
detta Imaging System (sistema di elaborazione dell'immagine). Un videoendoscopio è un buon
esempio di questo sistema, esso combina le caratteristiche di un endoscopio con la tecnologia di
processamento delle immagini dei sistemi computerizzati. Con questo sistema si riducono le
difficoltà che si incontrano quando si usano i tipici fibroscopi o boroscopi. L'affaticamento della
vista e dell'operatore, causato dalla necessità di assumere posizioni scomode, possono essere
diminuite quando l'immagine si trasferisce dall'oculare ad un monitor. I sistemi Video-processore
che combinano un videoscopio con un processore di immagini sono ideali per visionare,
manipolare e conservare le immagini ottenute.
Nota
I primi sistemi video utilizzavano una telecamera montata sull'oculare di un boroscopio o di un fibroscopio e
con la visualizzazione dell'immagine su di un monitor.

Sistemi automatici
I sistemi di esami visivi automatici fanno uso dei videoanalizzatori i quali vedono ed interpretano le
informazioni dell'oggetto sotto esame. L'apparecchio è in grado di esaminare l'oggetto attraverso
diversi sensori:
- una telecamera VIDICON,
- un sensore CCD (charged-coupled-device),
- un laser, con un termometro.
L'immagine ottenuta viene elaborata da un computer che la compara con una immagine campione
accettabile, mantenuta in memoria, e determina automaticamente l'accettabilità dell'oggetto in
esame. I costruttori che utilizzano sistemi automatici di controllo possono ottenere efficaci e
affidabili ispezioni che non sono influenzate dalle variabili condizioni fisiologiche umane.
Applicazioni
· L'industria siderurgica, per esempio, utilizza telecamere CCD per rilevare discontinuità sui prodotti
laminati durante i vari cicli di fabbricazione.
· L'industria automobilistica utilizza sistemi automatici per controllare la verniciatura finale delle vetture. Si
possono rilevare diversi difetti come: macchie, colature e distribuzione disuniforme del pigmento
metallico delle verniciature metallizzate.
Sistemi robotizzati
Per particolari applicazioni esistono anche sistemi robotizzati che consentono l'ispezione visiva
quando le condizioni ambientali non sono adatte all'ingresso da parte dell'operatore.

4. PRINCIPI DI BASE DELL'ESAME VISIVO

4.1 PROCEDURE DI ESAME
Introduzione
L'esame visivo è il metodo più istintivo ed immediato per la valutazione di un evento o di un

manufatto. Da ciò ne deriva la sua diffusione ed importanza, anche se i risultati dipendono spesso
da valutazioni soggettive. Nel mondo dei Controlli non Distruttivi è sicuramente il punto di partenza
di ogni indagine tecnica, a prescindere dalla metodologia d'indagine scelta.
Nella valutazione qualitativa di un manufatto, sia essa di tipo:

- superficiale (Liquidi Penetranti e/o Magnetoscopia)
- sub-superficiale (Magnetoscopia e/o Correnti Indotte)
- volumetrica (Radiografia e/o Ultrasuoni)
è fondamentale conoscere lo stato della superficie del componente soggetto ad indagine.
In particolare l'esame dello stato superficiale (rugosità, discontinuità, lavorazioni, rivestimenti, …)

permette una scelta più idonea della metodologia da applicare e soprattutto aiuta ad evitare errori
di interpretazione. Inoltre un accurato controllo visivo permette di ottenere una reale percezione
della qualità costruttiva, prima ancora di procedere con altri metodi di controllo.
Procedure tipiche di esame

I controlli visivi vengono generalmente utilizzati per rilevare specifiche caratteristiche superficiali
e/o dimensionali di componenti di macchine o manufatti e per ispezionare e valutare lo stato di
conservazione e funzionamento di impianti, strutture e macchinari.
In base alla modalità di ispezione l'esame visivo può essere distinto in:
• Esame visivo generale
• Esame visivo locale
In relazione alla strumentazione utilizzata vengono suddivisi in:

• Esame visivo diretto
• Esame visivo remoto
Esame visivo generale Esame visivo locale
Esame visivo diretto Esame visivo remoto

Esame visivo generale

L'esame visivo generale viene effettuato su vaste aree di un componente o di una struttura per
rilevarne la condizione complessiva, lo stato di degrado e la sua integrità.
Normalmente questo tipo di esame comporta il rilievo di informazioni quali:
- idoneità generale e funzionale
- stato delle superfici e stato dei rivestimenti
- presenza di distorsioni, deformazioni o rotture
- individuazione di parti mancanti della struttura o del componente
- dimensioni e forme di componenti di macchine, di impianti e di manufatti.
Esempi tipici di esame visivo generale sono:
- Esame visivo di impianti e serbatoi
- Esame visivo di strutture o viadotti metallici
Esame visivo locale

L'esame visivo locale viene effettuato su porzioni dettagliate e limitate di una componente o di un
macchinario. È generalmente utilizzato per rilevare specifiche caratteristiche superficiali e/o
dimensionali quali:
• grado di finitura delle superfici
• grado di allineamento ed usura
• presenza di discontinuità o difetti
• dimensionamento e allineamento di singole parti o componenti di macchine.
Esame visivo diretto

L'esame visivo diretto consiste nell'ispezionare attraverso la visione diretta (occhio dell'operatore)
la superficie in esame. Per migliorare la visione possono essere utilizzati strumenti quali lenti,
specchi, filtri. Nel caso di impiego di strumentazione si parlerà di esame assistito altrimenti di
esame non assistito. L'esame diretto può essere attuato quando esiste un percorso diretto fra
l'occhio dell'operatore e la superficie da esaminare e quando è possibile accedere ad una
distanza di visione dalla superficie in esame non superiore a 60 cm con una angolazione non
inferiore a 30°. Le ispezioni di tipo generale possono essere eseguite anche con distanze
superiori in funzione del tipo di ispezione richiesta.
Esame visivo remoto

Nell'esame visivo remoto l'ispezione della superficie avviene attraverso dispositivi ed
apparecchiature ottiche che permettono la visione indiretta ed a distanza dell'oggetto. Gli esami
remoti sono normalmente impiegati, in sostituzione degli esami diretti, quando non è possibile
accedere direttamente alla superficie dell'oggetto da esaminare.
Per la visione indiretta dell'oggetto sono utilizzate apparecchiature quali endoscopi, boroscopi,
fibroscopi, telecamere, ecc. che devono avere un grado di risoluzione ottica almeno equivalente a
quella dell'occhio umano.
Osservazioni
· Nell’ esame visivo remoto, la natura dell'immagine viene modificata: esempio l'immagine è convertita in
una immagine elettronica da una telecamera.
· Nell’ esame visivo diretto - non assistito, non c'è interruzione fra l'occhio e l'oggetto osservato.
· Nell’ esame visivo diretto - assistito, la natura dell'immagine non è modificata, le modifiche riguardano
soltanto l'ingrandimento o lo spettro di visione con l'impiego di specchi, lenti e filtri.
Nota: Risoluzione occhio umano

L' occhio umano ha una risoluzione di circa 100 micro-metro = 0,1 mm corrispondenti a circa 250 dpi.
Mentre la sua risoluzione cromatica è inferiore ai 16,8 milioni di colori.

Tipologie d'ispezione
L'ispezione visiva può essere utilizzata per diversi scopi e finalità le principali sono:
• Verifica delle condizioni superficiali; ricerca difetti e discontinuità, verifica grado di finitura delle
superfici e stato dei rivestimenti
• Verifica delle misure dimensionali; rilievo di dimensioni, verifica di tolleranze, allineamenti,
stato di usura.
• Ispezioni; verifica dello stato generale del componente e ricerca di danneggiamenti.
Tipi di ispezioni
Esistono diverse tipologie di ispezione caratterizzate da diverse finalità e differenti tempistiche di
attuazione:
- Prima ispezione (Initial Inspection): ispezione eseguita prima della messa in opera o l'avvio di
un impianto.
- Ispezione periodica (Routine Inspection): ispezione prevista con cadenza periodica utilizzata
per valutare lo stato generale di un impianto.
- Ispezione approfondita (In depth Inspection): ispezione normalmente di tipo periodico,

eseguita con una minore frequenza, ma più particolareggiata e con una maggiore accuratezza
(con uso di metodi CND) realizzata approfittando anche di condizioni favorevoli quali impianto
fermo e/o accessibilità delle componenti .
- Ispezione per danneggiamento (Damage Inspection): ispezione attuata a seguito di un

danneggiamento o di un malfunzionamento dell'impianto per individuarne le possibili cause o
valutarne le conseguenze.
- Ispezione speciale (Special Inspection): ispezione straordinaria, eseguita al di fuori delle

normali pianificazioni ispettive e resasi necessaria per il sopraggiungere di particolari situazioni
ambientali o di carico di lavoro dell'impianto.
Valutazione e documentazione
Valutazione dei risultati

I risultati dell'ispezione visiva devono essere valutati in base a specifici criteri di accettabilità.
Tali criteri sono forniti da Norme di prodotto, specifiche di progetto, specifiche contrattuali, ecc.
Documentazione dell'esame
Se richiesto i risultati dell'ispezione visiva devono essere forniti mediante un rapporto scritto
contenente informazioni quali:
- dati identificativi della prova (data, luogo, ecc.)
- dati identificativi dell'operatore e supervisore della prova
- identificazione dell'oggetto di prova
- metodo utilizzato (diretto, remoto)
- criteri di accettabilità di riferimento della prova
- dettagli delle misure e delle indagini eseguite
- risultati finali
Rischi
Critico: interventi di riparazione immediati
Elevato: nuova ispezione in tempi rapidi prima di definire gli interventi di riparazione
Medio: necessità di nuova ispezione a medio termine
Moderato: nuova ispezione su tempi lunghi
Normativa
L'ispezione con metodo visivo è regolata da una serie di normative da applicare quando l'esame
viene utilizzato per determinare la conformità di un prodotto a specifici requisiti.
Tipi di norme
• Norme generali
• Nome di metodo
• Norme di prodotto
Certificazione personale
• UNI EN ISO 9712:2012 (sostituisce la UNI EN 473)
Qualificazione e Certificazione del personale
• SNT-TC-1A
Guideline to personnel qualification and certification in NDT
Organizzazione ed Enti Normativi

• ISO (International Organization for Standardization)
• EN (European Standards)
• UNI (Ente Nazionale Italiano di Unificazione)
• ASTM (American Society for Testing and Materials)
• ASME (American Society of Mechanical Engineers)
• ANSI (American National Standards Institute)
• ASNT (American Society for Nondestructive Testing)
ISO International Organization for Standardization (www.iso.org)

(Organizzazione Internazionale per le Standardizzazioni)
Organismo internazionale per la definizione di standard, costituito da rappresentati dei vari
organismi nazionali di oltre 157 stati. La normativa ISO viene generalmente recepita dai diversi
organismi nazionali; in particolare l'ente che partecipa in rappresentanza dell'Italia è UNI.
Gli standard ISO sono identificati con un formato del tipo ISO nnnnn:yyyy: Titolo
dove:
- nnnnn = numero dello standard
- yyyy = anno di pubblicazione
- Titolo = titolo descrittivo della norma
UNI - Ente Nazionale Italiano di Unificazione (www.uni.com)

Associazione privata senza scopo di lucro, i cui soci, oltre 7000, sono imprese, liberi
professionisti, associazioni, istituti scientifici e scolastici, realtà della Pubblica Amministrazione.
Svolge attività normativa in tutti i settori industriali, commerciali e del terziario ad esclusione di
quello elettrico ed elettrotecnico di competenza del CEI - Comitato Elettrotecnico Italiano.
ASTM American Society for Testing and Materials (www.astm.org)

ASTM rappresenta uno dei principali soggetti tecnici nella definizione dello standard ISO.
Le normative ASTM in ambito petrolifero e petrolchimico costituiscono di fatto un riferimento
assoluto. Mantiene una preminenza nelle specifiche dei metodi di prova e nella definizione dei
materiali in quasi tutte le industrie. Dal 2001 ASTM assume la denominazione di ASTM
International avvalorando l'interesse mondiale della normativa tecnica.
ASME (American Society of Mechanical Engineers) (www.asme.org)

(Associazione americana degli ingegneri meccanici)
Associazione professionale americana autrice, fin dal 1880, di una serie di norme per il calcolo ed
il dimensionamento di molti strumenti, componenti, apparati ed impianti industriali. Tali norme
sono spesso utilizzate come riferimento da molte autorità di controllo.

ANSI (American National Standards Institute) (www.ansi.org)

(Istituto Americano di Normalizzazione)
Organizzazione americana membro dell'ISO che produce standard industriali per gli Stati Uniti.
Gli standar ANSI sono universalmente utilizzati in molti settori dal settore petrolifero al settore
petrolchimico con normative che vanno dalla definizione dei tubi e dei raccordi flangiati alle
specifiche per gli ingranaggi alle norme sulla sicurezza nell'uso del laser.
ASNT (American Society for Nondestructive Testing) (www.asnt.org)

(Associazione Americana delle Prove non Distruttive)
ASNT rappresenta uno dei principali standard per la qualificazione e certificazione del personale
nel campo delle prove non distruttive.
ELENCO NORME
Norme GENERALI
EN 473:2008 Qualificazione e certificazione del personale NDT - Principi generali
(sotituita da EN ISO 9712)
UNI EN ISO 9712 2012 - Prove non distruttive - Qualificazione e certificazione del personale
addetto alle prove non distruttive
Norme di METODO
UNI EN 1330-10 Prove non distruttive - Terminologia - Termini utilizzati negli esami visivi
UNI EN 13018 Prove non distruttive - Esame visivo - Principi generali
UNI EN 13927 Prove non distruttive - Esame visivo - Apparecchiatura
ISO 3058 Non-destructive testing. Aids to visual inspection. Selection of low-power

magnifiers
UNI EN ISO 8596 Ophthalmic optics - Visual acuity testing -Standard optotype and its
presentation (ISO 8596:2009)
Norme di PRODOTTO
UNI EN 1370 Fonderia - Verifica delle condizioni della superficie
UNI EN 12272-2 Trattamenti superficiali - Metodi di prova - Valutazione visiva dei difetti
UNI EN 13100-1 Prove non distruttive di giunti saldati di prodotti semifiniti di materiale
termoplastico - Parte 1: Esame visivo
UNI EN 15469 Gas di petrolio liquefatto - Metodo di prova per l'acqua libera in gas di
petrolio liquefatto mediante esame visivo
UNI EN ISO 17637 Controllo non distruttivo di saldature - Esame visivo di giunti saldati per
fusione
UNI EN ISO 28199-3 Pitture e vernici - Valutazione delle priorità dei rivestimenti in funzione del
processo d'applicazione - Parte 3: Valutazione visiva di colature,
formazione di bolle, crateri e della coprenza
ISO 3057 Prove non distruttive - Tecniche di replica metallografiche dell'esame di
superficie
Norme di prodotto: Settore aerospaziale

UNI EN 2349-201 Serie aerospaziale - Requisiti e procedure di prova per relè e contattori -
Parte 201: Ispezione visiva
UNI EN 2591-6101 Serie aerospaziale - Elementi di connessione elettrica ed ottica - Metodi
di prova - Elementi ottici - Parte 6101: Esame visivo
UNI EN 3475-201 Serie aerospaziale - Cavi elettrici di uso aeronautico - Metodi di prova -
Parte 6101: Esame visivo
UNI EN 3745-201 Serie aerospaziale - Fibre e cavi ottici di uso aeronautico - Metodi di
prova - Esame visivo
EN 3841-201 Serie aerospaziale - Cavi elettrici di uso aeronautico - Metodi di prova -
Parte 201: Esame visivo

4.2 ELEMENTI BASE DELL'ESAME VISIVO
L'esame visivo comprende cinque elementi fondamentali che interagendo reciprocamente

determinano il risultato dell'esame stesso:
• Ispettore e personale dell'esame

• Oggetto da esaminare
• Attrezzatura ottica
• Illuminazione
• Sistema di registrazione
Ispettore e personale dell'esame visivo
Fra i controlli non distruttivi il metodo visivo è sicuramente quello in cui l'ispettore ed il personale
addetto svolgono un ruolo fondamentale.
E' pertanto di primaria importanza porre le dovute attenzioni a tutti gli aspetti che interessano e
coinvolgono il personale, dalla sua capacità visiva e cromatica alla preparazione e competenza
tecnica, alla formazione e certificazione necessaria fino a considerare i diversi aspetti fisiologici e
ambientali che possono condizionare la sua attività e prestazione.
a. Capacità visiva e cromatica

b. Preparazione e competenza tecnica
c. Formazione e certificazione
d. Fattori fisiologici ed ambientali
a. Capacità visiva e cromatica
Il requisito di base per il personale addetto al controllo con metodo visivo è quello di possedere
una adeguata capacità visiva e cromatica che deve essere verificata periodicamente secondo
quanto stabilito dalla normativa utilizzata.
La normativa prevede che ogni 12 mesi il personale deve essere sottoposto ad accurata visita
oculistica nel corso della quale deve essere verificata sia la capacità visiva (diretta o corretta)
quanto la capacità di distinguere i colori.
b. Preparazione e competenza tecnica
Nel controllo con metodo visivo l'interpretazione e la valutazione dei risultati viene effettuata
dall'operatore in base a specifici parametri di accettabilità della difettologia del componente in
esame. La preparazione e la competenza tecnica oltre all'esperienza del personale addetto è
pertanto fondamentale per assicurare una adeguata sensibilità dell'esame e affidabilità del
risultato.
In particolare il personale deve avere una buona conoscenza in relazione a:
• apparecchiature e loro modalità d'impiego
• processi di fabbricazione e condizioni operative del componente sottoposto a prova
• difettologia e criteri di accettabilità.
c. Formazione e certificazione
Il personale preposto all'esecuzione dell'esame visivo dovrà:

· aver superato con esito positivo le visite oculistiche previste (Acuità visiva, riconoscimento
colori, tabella Jaeger ecc..),
· aver concluso un adeguato periodo di formazione teorico pratica;
· ed eventualmente essere certificato secondo Normativa presso un centro autorizzato.
Per prodotti critici l'esame deve essere condotto da personale qualificato e certificato secondo le
indicazioni della normativa applicata.
Nota: Certificazione del personale

Le principali normative per la certificazione del personale sono:
• UNI EN ISO 9712:2012
• ANSI N45.2.6
• SNT-TC-1A.
La norma EN 9712, adottata nei paesi europei, regolamenta la qualifica e la certificazione del personale
preposto ai Controlli Non Distruttivi.
La normativa Americana ASME (American Society of Mechanical Engeeners) prevede che gli operatori
siano qualificati in base alle specifiche SNT-TC-1A emessa dell'ASNT (American Society for Non
Destructive Testing). La normativa ASNT viene adottata anche da molti paesi privi di una propria
regolamentazione per la qualificazione del personale.
In Italia, adottando la normative Europea, la qualifica del personale avviene in accordo alla UNI EN ISO
9712. Enti autorizzati sono preposti alla relativa certificazione CICPnD (Comitato Italiano di Coordinamento
per le Prove non Distruttive) e Istituto Italiano della Saldatura (IIS)
d. Fattori fisiologici ed ambientali
Tra gli elementi che possono condizionare una buona conduzione dell'esame visivo vanno anche
considerati alcuni fattori fisiologici ed ambientali.
• FATTORI FISIOLOGICI
- comodità
- salute
- attitudine mentale
- fatica
• FATTORI AMBIENTALI
- atmosfera
- pulizia
- umidità e temperatura
- sicurezza
FATTORI FISIOLOGICI
- Comodità
Una sistemazione confortevole risulterà in una maggiore attenzione ai dettagli e minore
distrazione verso i disturbi causati da agenti esterni. Un esame condotto da una posizione
scomoda, o dalla stessa posizione per un lungo periodo di tempo, può influenzare in modo
negativo la condotta dell'esame.
- Salute
Diverse condizioni fisiche di tipo emozionale o fisiologico (malattie, età, ...) possono influenzare la
vista. Altri fattori che compromettono l'integrità dell'ispezione includono l'offuscamento, la
sensibilità alla luce, bruciore e dolore agli occhi. Se sopravvengono questi sintomi è necessario
effettuare un completo esame della vista prima di proseguire nelle ispezioni visive.

- Attitudine mentale
L'attitudine mentale può influenzare l'esame perché si possono formare, prima di eseguire
l'ispezione, immagini mentali preconcette. La visione infatti è una sensazione selettiva che è
fortemente guidata da quello che l'osservatore vuole o si aspetta di vedere. Ad esempio, se si è
preparati per cercare difetti di porosità su una superficie di una saldatura si possono
inavvertitamente ignorare problemi di fusione alla base del cordone.
- Fatica
Il benessere generale ha una notevole influenza sulla condotta ed interpretazione dell'esame
visivo. La fatica non influenza soltanto la sensazione fisica generale, ma riduce l'efficienza e
l'accuratezza dell'interpretazione dei dati raccolti attraverso la visione. L'affaticamento dei muscoli
dell'occhio, causato da una scarsa illuminazione e da una scomoda posizione del corpo, provoca
tremore dell'occhio e delle palpebre e può rendere inefficace l'esame.
FATTORI AMBIENTALI
- Atmosfera
L'atmosfera in questo contesto è intesa come la porzione d'ambiente che ha un'influenza di tipo
fisico o psicologico sull'esaminatore. Un'atmosfera priva di rumore, polvere o fumo, ed altre
distrazioni è più propizia per l'efficacia dell'esame.
- Pulizia
Mentre si esegue un esame può essere necessario movimentare l'oggetto da controllare. Se
l'area circostante non è sufficientemente pulita, possono essere trasferiti sulla superficie
dell'oggetto sporcizia ed altri contaminanti che possono alterare i risultati dell'esame.
- Umidità e temperatura
L'umidità e la temperatura condizionano la buona riuscita dell'esame visivo. Le persone hanno
una diversa capacità di sopportare il calore e l'umidità e comunque l'innalzamento della
temperatura corporea diminuisce le capacità mentali di un ispettore.
Diversi istituti sulla sicurezza e salute negli ambienti di lavoro indicano i valori massimi di
temperatura ammissibili durante i turni di lavoro.
L'istituto americano NIOSH (National Institute for Occupational Safety and Healt) ad esempio,
raccomanda un massimo di 32°C WGB (Wet Globe Bulb) per un normale periodo di lavoro tra le
pause (circa 2 ore).
Se il tipico valore di temperatura (WGB) non è disponibile e le combinazioni di temperatura ed
umidità sembrano eccessive, deve essere effettuata un'appropriata valutazione a prescindere
dalla quantità di tempo nel quale l'individuo è esposto a tale condizione ambientale.
- Sicurezza
Vanno prese opportune precauzioni per minimizzare i rischi connessi con le attività di ispezione e
collaudo. La conoscenza circa il reale oggetto da controllare, il luogo di ispezione, il tempo di
ispezione e la accessibilità all'area può aiutare l'ispettore a procurarsi l'attrezzatura di sicurezza
adatta allo scopo.
Il personale ispettivo dovrebbe essere a conoscenza delle norme che regolano la sicurezza sul
lavoro ed avere accesso a tutti quegli equipaggiamenti protettivi necessari per ridurre al minimo il
rischio di incidenti.

Oggetto da esaminare
L'oggetto da esaminare determina sia le caratteristiche dello strumento ottico da impiegare che il
tipo di illuminazione necessaria durante l'esame. Inoltre sulla base dell'oggetto da esaminare
occorre prendere in considerazione aspetti quali:
• a) Caratteristiche del materiale

- Condizioni superficiali
- Condizioni fisiche
• b) Posizionamento oggetto
a) Caratteristiche del materiale
La caratteristiche del materiale da esaminare influenzano l'esame visivo, in particolare per quanto
riguarda i seguenti aspetti:
• CONDIZIONI SUPERFICIALI
- struttura/composizione
- pulizia
- colore
• CONDIZIONI FISICHE
- stato dell'oggetto
- forma e dimensioni
- temperatura
CONDIZIONI SUPERFICIALI
- Struttura/composizione
Le caratteristiche della superficie di un materiale sono importanti in relazione alla quantità e
qualità della luce che si riflette dalla stessa verso l'occhio dell'esaminatore.
Una superficie riflettente può produrre un bagliore inaccettabile che può interferire con l'esame
della superficie e creare zone non ispezionabili. In questo caso deve essere considerata
attentamente la luce impiegata durante l'esame. Il bagliore può essere diminuito aumentando
l'angolo tra la sorgente luminosa e la linea di visuale o diminuendo l'intensità della sorgente
luminosa.
Quando si presentano superfici estremamente rugose, può essere necessario impiegare speciali
accorgimenti per illuminare sufficientemente l'area senza creare mascherature. E' utile diminuire
l'angolo tra la sorgente luminosa e la linea di visuale anche quando si controllano superfici rugose
perché si riesce a diminuire l'effetto delle ombre delle irregolarità superficiali.
- Pulizia
La pulizia delle superfici da esaminare è un requisito di base per un efficace esame visivo. La
presenza di sporcizia, olio, grasso, ecc. può mascherare le discontinuità presenti sulla superficie o
creare delle false indicazioni. Una superficie pulita permette una più facile e rapida rilevazione
delle indicazioni ed aiuta a prevenire la possibilità che indicazioni rilevanti vadano perse.
Occorre pertanto assicurare sempre una adeguata pulizia della superficie da esaminare; tale
pulizia può essere ottenuta con metodi meccanici, chimici o con entrambi.
Il metodo utilizzato non deve comunque nascondere le discontinuità, ma solo eliminare eventuali
strati opachi di sporcizia per migliorare la visione ed aumentare la possibilità di individuare difetti e
discontinuità.

- Colore
Il colore della luce incidente in relazione al colore dell'oggetto da ispezionare gioca un ruolo
importante nel rilievo delle discontinuità e può essere usato per migliorare ed aumentare il
contrasto tra l'oggetto e le indicazioni, aumentando o diminuendo certi colori. Per intensificare un
colore, la sorgente luminosa dovrebbe essere forte in quel colore. Contrariamente, per sbiadire un
colore, la sorgente luminosa dovrebbe avere una bassa intensità in quel colore.
CONDIZIONI FISICHE
- Stato dell'oggetto
Il processo di lavorazione, le condizioni di servizio e l'applicazione di protettivi superficiali,
influenzano le condizioni del campione da esaminare.
La scaglia d'acciaieria e la scoria di saldatura possono mascherare le discontinuità così come la
verniciatura e la placcatura possono nascondere altri difetti superficiali.
- Forma e dimensioni
Anche la forma di un oggetto può influenzare la riuscita di un esame. Oggetti di forma complessa
come le sedi di chiavette e le filettature possono complicare l'esecuzione di un esame, pertanto in
tali zone dovrà essere adottata particolare attenzione. Per gli oggetti di dimensioni consistenti si
dovrebbero prendere opportune precauzioni per evitare zone non controllate e garantire che
l'intero oggetto venga esaminato.
- Temperatura
Le elevate temperature limitano la vita di servizio di diverse parti metalliche. L'impiego in ambienti
con alte temperature può comportare creep, fatica termica e rotture da sovraccarico. Ripetuti cicli
termici, in atmosfera ossidante, possono creare strati di scaglie ossidate. Si possono mascherare
eventuali discontinuità superficiali e pertanto, quando si ispezionano aree di questo tipo, devono
essere poste particolari cura ed attenzione.
b) Posizionamento oggetto
La posizione dell'oggetto e la sua distanza rispetto all'esaminatore hanno un'influenza sul risultato
del controllo. Le principali indicazioni per la distanza e l'angolo di osservazione raccomandati dalla
normativa sono:
• Posizionare l'occhio a una distanza non

superiore a 600 mm dall'oggetto.
• Mantenere la superficie da controllare ad un

angolo non inferiore a 30° rispetto al punto
di osservazione.
Altrettanto importante è il corretto posizionamento delle eventuali attrezzature ottiche utilizzate

nell'esame.

Attrezzatura ottica
Nell'esame visivo è richiesto l'impiego di attrezzature ottiche quando: gli oggetti non sono
direttamente accessibili, è richiesta una precisione e sensibilità elevata, è richiesta la registrazioni
di immagini.
L'apparecchiatura scelta dovrà essere
successivamente verificata e validata per
assicurare la corretta messa a punto ed infine
eseguire un corretto posizionamento ed
impiego.
• Scelta attrezzatura
• Verifica attrezzatura
• Posizionamento attrezzatura
Scelta attrezzatura
Per la scelta dell'attrezzatura da utilizzare nell'esame visivo occorre valutare diversi elementi
quali:
• tipo di esame (diretto o remoto)
• finalità dell'esame da eseguire
• ambiente di impiego (alta temperatura, ambiente corrosivo, subacqueo, ..)
• geometria, conformazione e dimensioni del pezzo da esaminare.
Le caratteristiche tecniche dell'attrezzatura devono essere scelte in base a:

• scopo dell'esame
• grado di precisione delle misure (mm, µm)
• tipo di illuminazione
• risoluzione richiesta
• tipo di immagine (colori o monocromatica)
• formato delle registrazioni
Verifica attrezzatura
La verifica dell'attrezzatura viene eseguita per
accertare che l'apparecchiatura utilizzata svolga
effettivamente e correttamente la relativa funzione
della prova. I parametri ed i risultati della prova di
verifica verranno riportati nella documentazione di
prova.
La sensibilità o la risoluzione del sistema sarà
valutata usando un elemento con risoluzione nota
quale:
• pezzo di prova: eseguendo una verifica su un
pezzo di prova con le indicazioni il più
possibile vicine a quelle del pezzo da
esaminare;
• line chart: linee con distanza e spessore
graduate con un appropriato sfondo di
contrasto;
• reticolo: costituito da una scala o una rete di
sottili linee disposte nel percorso ottico di uno
strumento in modo da permettere la misura o
confronto.
Nota
Per i sistemi elettronici particolare attenzione deve essere posta per evitare che le indicazioni non siano
nascoste erroneamente nel trasferimento delle immagini da ottico nella forma elettronica.
Posizionamento attrezzatura
I principali aspetti del posizionamento dell'oggetto

da esaminare che influiscono sull'esame visivo
sono:
• Distanza dall'obiettivo
- senza variazioni di luce
- con variazioni di luce
• Dimensione obiettivo
• Dimensione discontinuità
• Riflettività della superficie
• Dimensione apertura di accesso
• Profondità oggetto
• Direzione di visione
Alcuni di questi fattori incidono sugli esami visivi con endoscopio in modo discordante; è quindi
necessario scegliere un compromesso nel determinare la messa a punto ottimale per la
valutazione delle discontinuità.
Nota
Ad esempio occorre considerare l'azione reciproca degli effetti prodotti dell'apertura del campo visivo
sull'ingrandimento e sulla profondità di campo:
- aumentando il campo visivo aumenta la profondità di campo, ma si riduce l'ingrandimento;
- diminuendo il campo visivo diminuisce la profondità di campo, ma si aumenta l'ingrandimento.
- Distanza dall'obiettivo
La distanza dell'obiettivo dalla superficie da esaminare è importante sia per la scelta
dell'illuminazione da adottare che come riferimento della distanza focale dell'obiettivo da utilizzare
per ottenere il massimo potere risolutore e di ingrandimento.
- Dimensione obiettivo
La dimensione dell'obiettivo, assieme alla distanza, determina l'angolo di visione o il campo visivo
che è richiesto per osservare l'intera superficie in esame.
- Dimensione discontinuità
La dimensione della discontinuità da esaminare influisce sulla risoluzione e sull'ingrandimento
richiesto per l'esame visivo. Per esempio, quando si ricercano sottili cricche filiformi è richiesta
una risoluzione superiore a quando si vuole rilevare marginature.
- Riflettività della superficie

La riflettività della superficie da esaminare è un altro fattore che incide sull'illuminamento. Superfici
annerite richiedono livelli maggiori d'illuminamento rispetto a superfici lucide.
- Dimensione apertura di accesso

La dimensione dell'apertura d'accesso determina il diametro dello strumento che può essere
utilizzato per l'esame visivo.
- Profondità oggetto
La profondità dell'oggetto condiziona la messa a fuoco. Se l'oggetto in esame ha parti situate su
piani diversi occorre utilizzare un endoscopio con una profondità di campo tale da permettere di
visualizzare nitidamente i diversi piani alle diverse distanze.
- Direzione di visione
La direzione di visione determina il posizionamento dell'endoscopio, specialmente per gli
endoscopi del tipo rigido. Inoltre determina la lunghezza richiesta all'endoscopio.
Illuminazione negli esami visivi
La capacità visiva a percepire immagini dipende dell'intensità della luce, riflessa dall'oggetto in
esame, che arriva all'occhio.
Nell'esame visivo è quindi necessario utilizzare una
sorgente di luce naturale o artificiale con una adeguata
intensità e distribuzione spettrale.
La qualità dell'illuminazione è di fondamentale
importanza per il corretto svolgimento dell'esame e
viene a dipendere da molti fattori i principali dei quali
sono:
• Distribuzione spettrale e luce visibile
• Livello di illuminamento
• Luminosità della superficie
• Riflettività e rugosità della superficie
• Riflettività e ombre dell'ambiente
• Modalità di illuminamento
• Abbagliamento
Distribuzione spettrale e luce visibile

Occorre tener presente che l'occhio umano è in grado di percepire solo una limitata porzione dello
spettro elettromagnetico (spettro visibile). I limiti di questa porzione del visibile sono difficilmente
definibili poiché dipendono dal valore dell'energia disponibile, dalla sua lunghezza d'onda e dalla
salute dell'occhio. Nella pratica, possono considerarsi nello spettro del visibile le onde
elettromagnetiche localizzate nell'intervallo di lunghezza d'onda da circa 380 nm, vicino al violetto,
fino a 750 nm, alla fine del rosso.
Il limite inferiore dello spettro del visibile si
può estendere fino a 350 nm ed anche
inferiore con speciali ed intense sorgenti e
con l'occhio adattato alla completa oscurità.
Il limite superiore si può estendere oltre i

900 nm. con speciali ed intense sorgenti
d'onde elettromagnetiche lunghe e con
l'occhio adattato ad intensi livelli di luce.
Livello di illuminamento
Il livello d'illuminamento da usare nel controllo visivo può variare in relazione alla tipologia di
esame e al suo livello di criticità:
• per un controllo visivo generico l'illuminamento non deve essere inferiore di 160 lx (15 ftc);
• per controlli visivi critici o di fini dettagli l'illuminamento deve essere maggiore di 500 lx (50 ftc).
Nota
Nell'esame visivo delle superfici di getti senza ausilio di strumenti ottici, le condizioni di illuminazione minime
devono essere di 350 lx. Nell'esame visivo di giunti saldati l'illuminamento deve essere almeno 350 lx,
consigliato 500 lx. Secondo la "Illuminating Engineering Society" l'esame visivo di lavori critici richiede
un'intensità di luce da 1.100 a 3.200 lx (da 100 a 300 ftc).
Per verificare se l'ambiente di lavoro rispetta i requisiti di illuminamento può essere usato un
misuratore di luce (esposimetro), in alternativa, può essere usato un misuratore di luce del tipo a
fotocellula o fototubo. Se per rispettare i requisiti d'intensità minimi richiesti si utilizza una sorgente
di luce nota, questa deve essere posta ad una distanza inferiore alla sua massima distanza
d'utilizzo.
Distanze per illuminamenti minimi di 500 lx (50 ftc)

Massima distanza
Sorgente di luce sorgente-oggetto
mm (inches)
2D pila a batteria 250 (10)
60 W bulbo incandescente 250 (10)
Luminosità della superficie
Una eccessiva o insufficiente luminosità interferisce con la capacità di visione e può impedire
rilevazioni critiche e falsare i giudizi di accettabilità. La luminosità di una superficie dipende
dall'intensità della luce incidente e dalla riflettività della superficie stessa. E' quindi necessario
avere la possibilità di controllare l'intensità della luce ed adeguarla alla riflettività della superficie.
Riflettività e rugosità della superficie
La riflettività della superficie da esaminare è strettamente

collegata alla sua rugosità.
Una superficie altamente riflettiva o grossolanamente

rugosa può richiedere speciali illuminazioni per avere una
completa visione della superficie in esame. In questo caso
le sorgenti di luce addizionali devono essere schermate per
evitare abbagliamenti o interferenze nella visione.
Nota
La rugosità della superficie in esame influenza anche il livello
minimo di severità della discontinuità che può essere valutato.
In pratica maggiore è il grado di rugosità e maggiore è il livello di
severità delle discontinuità superficiali rilevabili.
Riflettività e ombre dell'ambiente

Nel valutare l'intensità della luce richiesta si devono inoltre considerare le riflessioni e le ombre
derivanti dall'ambiente di lavoro. In particolare gli effetti dovuti alle pareti, al soffitto,
all'arredamento e alle apparecchiature dalla stanza dove è stato praticato un oscuramento.
I valori di riflessione raccomandati per gli ambienti di lavoro sono:
• soffitti, da 80 a 90%;
• pareti, da 40 a 60%;
• pavimenti, non inferiore al 20%;
• tavoli, sedie e apparecchiature, da 25 a 45%.
Per l'esame visivo è raccomandato un rapporto di 3:1 fra l'oggetto in esame e lo sfondo più scuro,
mentre fra l'oggetto e l'illuminazione circostante è raccomandato un rapporto 1:3.
Nota: Colori ambiente

- Per migliorare ed uniformare l'illuminazione, è necessario che tutti i colori nella stanza abbiano gli stessi
toni della luce. Diversamente, più del 50% della luce disponibile può essere assorbita da pareti scure e
pavimenti.
- Un forte contrasto nel disegno o nel colore ambientale possono causare irrequietezza e produrre
affaticamento.
- Nelle aree di lavoro con alti livelli di disturbo e pesanti sforzi fisici sono raccomandati colori freddi (blu).
Modalità di illuminamento
Il modo più semplice per assicurare un adeguato illuminamento è di posizionare la sorgente di

luce e l'occhio il più vicino possibile alla superficie in esame ed alla distanza focale consentita.
Allo stesso modo una lente d'ingrandimento deve essere mantenuta il più possibile vicino
all'occhio, per garantire che la luce, riflessa dal punto di osservazione, investa l'occhio con la
massima intensità possibile.
E' molto importante che l'illuminamento sia concentrato

sull'area bersaglio, ma occorre evitare che il bagliore generato
della superficie osservata tenda a celare la superficie in esame.
Se l'illuminamento non è corretto, non si hanno le condizioni

per una adeguata visione e viene pregiudicata anche la
possibilità di migliorare l'immagine attraverso ingrandimenti
strumentali.
Abbagliamento
L'abbagliamento prodotto direttamente dalla fonte di luce o riflesso dalla superficie esaminata,
costituisce un problema di non facile soluzione per l'osservazione.
L'abbagliamento può essere ridotto diminuendo l'intensità della luce che arriva all'occhio. Per
ottenere questo si può:
• aumentare l'angolo tra sorgente e linea di visione;
• incrementare la luce di fondo dell'area circostante la sorgente abbagliante;
• diminuire l'intensità della luce della sorgente.
Gli abbagliamenti diretti da una sorgente di luce supplementare possono essere ridotti abbastanza
facilmente. Più difficile è invece eliminare gli abbagliamenti dovuti ad impianti d'illuminazione fissi
e permanenti. Gli impianti fissi sul soffitto devono essere installati, il più distante possibile, sopra la
linea di visione. Le luci con angoli di incidenza obliqui o laterali devono essere adeguatamente
controllate e schermate.
Nota
- Le luci con angoli superiori a 45° rispetto al campo visivo devono essere eliminate con adeguate
schermature.
- L'illuminazione, fino a 25° dal piano orizzontale, deve essere schermata in modo da permettere che una
sufficiente intensità di luce raggiunga l'area da controllare.
Registrazione dei risultati
La registrazione dei risultati dell'esame visivo è un aspetto molto importante in quanto oltre a
fornire la necessaria documentazione dell'esame, permette di avere uno strumento per rivisitare e
rivalutare l'oggetto della prova.
La immagini fotografiche sono lo strumento principale per la registrazione sia dell'esame visivo
che degli altri metodi dei controlli non distruttivi. Per ottenere una adeguato livello di qualità delle
immagini è pertanto necessaria la conoscenza delle nozioni di base delle tecniche fotografiche.

Scelta apparecchiatura e pellicola
I principali aspetti della scelta dell'apparecchiatura

e della pellicola sono la dimensione del negativo
fotografico e la sensibilità della pellicola.
La dimensione del negativo incide direttamente

sulla qualità degli ingrandimenti, grandi negativi
producono migliori ingrandimenti.
La velocità (sensibilità) della pellicola dipende dalla sua granularità. I fattori che influenzano
questa scelta sono molteplici i principali sono; il luogo, le modalità di ripresa, l'intensità
dell'illuminazione disponibile ed il formato finale di stampa. Il grado di velocità delle pellicole è
classificato da uno standard ISO.
Le pellicole veloci (alto numero ISO) richiedono una minore quantità di luce, ma tendono a
produrre granulazione nella stampa finale. L'effetto aumenta con l'incremento dell'ingrandimento.
Le pellicole lente sono usate quando sono richiesti fini dettagli. Il loro svantaggio è di richiedere
una maggiore intensità di luce per una corretta esposizione.
Velocità delle pellicole
La tabella riportata la classificazione ISO per le (Classificazione ISO)
pellicole a colori e in bianco-nero. La classificazione Color Bianco e Nero
è fatta con due scale diverse: una scala lineare DIN (ASA) DIN (ASA)
(ASA) e una scala logaritmica (DIN) Generalmente i Lente 25 (15°) 32 (16°)
due valori vengono indicati assieme. 32 (16°) 64 (19°)
80 (20°)
Volendo raddoppiare la velocità e quindi dimezzare il Medie 64 (19°)
tempo di esposizione occorre utilizzare pellicole con 80 (20°) 100 (21°)
un valore doppio della scala DIN oppure un valore 100 (21°) 125 (22°)
superiore di 3° per la ASA. 125 (22°) 160 (23°)
Per esempio, una pellicola ISO 200 /24° risulta due Veloci 160 (23°) 200 (24°)
volte più veloce di una ISO 100/21°. 200 (24°) 400 (27°)
400 (27°) 1.000 (31°)
1.000 (31°)
Illuminazione e uso del flash
Il livello di illuminamento e l'orientamento della sorgente di luce è fondamentale oltre che per
l'esame stesso anche per qualità dell'immagine fotografica di registrazione. In generale per le
riprese fotografiche l'illuminamento deve provenire da sopra il soggetto e valgono le stesse regole
per l'illuminazione del pezzo in esame.
L'impiego di una singola sorgente di luce può creare zone abbaglianti, e nel caso di oggetti tri-
dimensionali, può causare ombre ed equivocità nei rilievi. Inoltre una forte intensità di luce, può
ridurre il contrasto e creare delle difficoltà nella visione delle indicazioni. Occorre quindi verificare
che tutte le aree di interesse siano adeguatamente illuminate e se necessario aggiungere altre
sorgenti di luce. Se si utilizzano più fonti di luce, la sorgente principale deve essere leggermente
velata e diffusa.
Quando si utilizza il flash, nel fotografare certi oggetti possono originarsi delle riflessioni di luce
(esempio saldature di tubi). Per eliminare queste riflessioni si può:
- spostare la luce del flash lontano dall'obiettivo
- far riflettere la luce del flash da una superficie bianca.
Profondità di campo
La profondità di campo, rappresenta la distanza tra il

punto più vicino e quello più lontano nel campo
visivo di una macchina fotografica, che appaiono
sufficientemente nitidi (a fuoco).
Ogni impostazione dell'obiettivo determina la messa

a fuoco (nitidezza) ottimale per una specifica
distanza; la nitidezza dell'immagine diminuisce
progressivamente allontanandosi dal piano focale.
In pratica la profondità di campo determina la
nitidezza complessiva della fotografia.
Quando la fotografia è ottenuta, da un soggetto, effettivamente a fuoco, posto su un singolo piano,
questo è chiamato "Piano focale principale". In una tipica macchina fotografica, con la regolazione
dell'apertura del diaframma dell'obiettivo si controlla lo spessore del "Piano focale principale",
ovvero la profondità di campo dell'immagine. Nella registrazione fotografica di un esame visivo,
per una migliore qualità dell'immagine, la messa a fuoco è normalmente fatta con il diaframma
completamente chiuso (f-numero alto).
Utilizzando una normale macchina fotografica da 35 mm e un obiettivo da 55mm, il miglior

controllo sulla profondità di campo è ottenuto focalizzando ad 1/3 dentro l'area d'interesse. Questo
perché la profondità di campo, di un normale obiettivo (da 55 mm), si prolunga di più dietro (più
lontano) che sul davanti (più vicino) del "piano focale principale". Aumentando l'ingrandimento, la
profondità di campo si prolunga in avanti rispetto al "piano focale principale".
Poiché molte discontinuità sono tridimensionali, occorre tener presente che l'ingrandimento è
esatto solo sul "piano focale principale". Quando le misure delle dimensioni complessive di una
discontinuità sono ricavate da una fotografia, il "Piano focale principale" deve coprire larga parte
del soggetto.
Evidenziazione dell'immagine
Le immagini visuali sono uno strumento di valutazione in vari

metodi nei controlli non distruttivi. Le immagini spesso
contengono più informazioni di quelle visibili dall'occhio umano
causa la limitata capacità dell'occhio di distinguere bordi, colori
e livelli di grigio.
Ad esempio, le pellicole radiografiche hanno una sensibilità in
grado di distinguere differenze di densità da 0.05 a 0.01% (da
1000 a 2000 livelli di grigio). L'occhio umano può risolvere solo
livelli di grigio differenti di almeno il 2% (tra i 32 e i 64 livelli di
grigio).
Una linea di contorno o un bordo può essere individuata

dall'occhio umano solo quando le due adiacenti aree
dell'immagine differiscono in densità del 12% o superiore.
Le principali tecniche per evidenziare i dettagli di una immagine sono:

• ingrandimento dell'immagine
• processamento digitale.

Ingrandimento dell'immagine
In presenza di una immagine fotografica, il più semplice metodo

per aumentare il livello di visione ed i dettagli visibili è
l'ingrandimento. Tale procedimento però fornisce i risultati
sperati solo se si hanno adeguati livelli di qualità dell'immagine
di partenza e/o della pellicola.
Nelle immagini analogiche la nitidezza degli ingrandimenti è
strettamente legata alla definizione e alla qualità del negativo
fotografico. Nelle immagini digitali l'ingrandimento è
condizionato dalla quantità di informazioni (risoluzione)
dell'immagine originaria (5, 10, ... Mega pixel).
Tecniche fotografiche quali la macrofotografia possono operare
a distanze molto ravvicinate con scale da 1:10 fino a 10:1
(norme DIN) per ottenere riprese fortemente ingrandite.
Processamento digitale
Il processamento digitale dell'immagine può essere uno straordinario strumento

nell'interpretazione di molti tipi di immagini visuali. I sistemi digitali trasformano una immagine
fotografica in dati con formato accettabile dai comuni computer.
Una immagine digitale è rappresentata da una matrice di
punti chiamati "pixel"; ogni pixel è rappresentato da un
valore numerico che lo distingue come livello di grigio (per
il bianco e nero) o di colore.
I livelli associati ad ogni pixel (fino a 16 milioni ed oltre),
ne determinano la gamma cromatica e l'intensità
luminosa, mentre il numero di pixel presente su ogni riga e
colonna del dispositivo ne identificano la risoluzione.
Dopo che le informazioni dell'immagine sono trasformate
in appropriati modelli matematici, l'immagine risultante
evidenziata è mostrata all'utilizzatore per l'analisi.
Nota: PIXEL (Picture element, elemento d'immagine)

In un dispositivo di visualizzazione digitale, il Pixel è ciascuno dei punti in cui è composta una
immagine, ed a cui è associata un'informazione numerica che ne rappresenta il grado di intensità
luminosa (acceso/spento) ed eventualmente un attributo di colore. In termini risoluzioni video si parla di
numero di righe e colonne della matrice di rappresentazione (es:1024 x 768). In termini di qualità di
stampa si parla di DPI (Dot per Inch - Punti per pollice).
Tecniche migliorative possono essere applicate sulle immagini digitali con programmi di
elaborazione fotografica per correggere vari problemi dell'immagine originaria.
• Le differenze relative nei livelli di grigio, possono essere accresciute, migliorandone la

visibilità.
• Una gamma di contrasti può essere espansa, per evidenziare dettagli persi a causa della
limitata risoluzione della scala dei grigi dell'occhio umano.
• Bordi e contorni possono essere evidenziati per meglio identificare discontinuità o
caratteristiche dell'immagine.
• Errori di esposizione possono essere corretti con l'uso di modelli matematici del processo
fotografico.
• Errori di messa a fuoco o annebbiamenti possono essere corretti con tecniche digitali.
• Porzioni dell'immagine possono essere espanse per produrre ingrandimenti (zoom).
Nota

La visione umana può distinguere piccole differenze dei livelli di grigio a media intensità, mentre è molto
difficile distinguere le differenze nei livelli di grigio se l'intensità dell'immagine è molto alta o molto bassa.
4.3 SICUREZZA NEGLI ESAMI VISIVI
Sicurezza - Introduzione
La sicurezza negli esami visivi è principalmente legata all'ambiente di lavoro dove l'ispettore deve
operare e agli strumenti utilizzati. In particolare l'utilizzo nelle aree di lavoro degli esami visivi di
sorgenti di luce artificiale anche di elevate intensità possono determinare pericoli per tutto il
personale esposto.
Pericoli da sorgenti di luce

- Pericoli da sorgenti laser
- Pericoli da sorgenti di luce visibile alta luminanza
- Pericoli da radiazioni infrarosse
- Pericoli da radiazioni ultraviolette
Valutazione del rischio

- Danni alla retina
- Fattore termico
- Rischio blu e Foto-sensibilizzatori
Raccomandazioni e mezzi di protezione

- Raccomandazioni sulla sicurezza visuale
- Mezzi di protezione degli occhi
Nota
Le seguenti informazioni sono fornite unicamente per fini didattici e non devono essere considerate
sostitutive della normativa di sicurezza vigente. Prima d'iniziare una attività, dove si utilizzano luci artificiali o
sorgenti di radiazioni, è necessario consultare sempre i più recenti documenti sulla sicurezza e la
manualistica del costruttore per il corretto utilizzo di tali apparecchiature.
Pericoli da sorgenti di luce
Le sorgenti di radiazioni visibili e invisibili che

l'ispettore può incontrare nell'industria sono
numerose. Con appropriate precauzioni, tutte
queste sorgenti possono essere proficuamente
utilizzate nei controlli visivi.
Errati impieghi o sovraesposizioni, per corti o

lunghi periodi, possono invece provocare un
indebolimento della vista ed un danno
permanente della retina.
Una eccessiva esposizione alla luce o ad altre

radiazioni può inoltre essere causa di errate
valutazioni da parte dell'ispettore.
Nota
Le principali sorgenti luminose sono:
· lampade ad incandescenza;
· lampade fluorescenti,
· lampade alogene al quarzo;
· sorgenti ad arco (simulatrici della luce solare);
· lampade a discarica d'alogenuri metallici e vapori di metallo (sodio e mercurio);

· lampade flash.
Pericoli da sorgenti laser
Una persona esposta ad una luce laser, può subire un danno alla retina molto grave a causa
dell'energia degli impulsi di molti tipi di laser. La probabilità di subire un danno alla vista è
relativamente bassa perché, l'area della retina danneggiata è piccola.
In generale per prevenire eventuali pericoli da sorgenti laser si deve:
- non permettere al personale l'attraversamento del percorso dell'onda laser;
- impedire che la luce laser, diretta o riflessa, raggiunga zone in cui vi sia personale;
- limitare l'uso della strumentazione laser alle sole persone autorizzate con adeguata
conoscenze dei potenziali pericoli e dotati di idonei strumenti di protezione (occhiali e
indumenti protettivi).
Inoltre, nell'uso di tali strumenti è necessario attenersi alla documentazione tecnica del costruttore
ed alle specifiche normative in materia di sicurezza.
Nota
- Terminato l'iniziale stato di cecità ed il relativo dolore, il risultato dello scotoma (danneggiamento di
un'area non ricettiva) può essere dopo un certo periodo ignorato dalla vittima dell'accidente.
- La soglia di danneggiamento retinale (vedere figura) per esposizioni da 0.1 a 10 secondi mostra una
grande dipendenza dalla dimensione dell'immagine (da 1 a 10 W/cm2 per un'immagine di 1.000 µm e
superiore a circa 1 kW/cm2 per un'immagine da 20 µm).
- Per valutare la scala dimensionale, ricordiamo che il sole produce sulla retina un'immagine di 160 µm.
Nota
L'American National Standard Institute (ANSI) ha pubblicato la norma (ANSI Z136.1-1993 "Safe Use of
Lasers", per l'uso in sicurezza di sorgenti laser.
I Laser sono sorgenti di luce coerente e collimata dovuta all'emissione di radiazioni da un sistema
di atomi eccitati. Sono fissati limiti per l'osservazione sia della luce laser diffusa da una sorgente
estesa, che per un fascio collimato in grado di essere focalizzato sulla retina.
Nota
- La luce emessa da una lampada, una fiamma, o un corpo incandescente è detta incoerente in quanto
costituita da atomi che indipendentemente gli uni dagli altri, emettono fotoni in direzioni casuali ad istanti
di tempo casuali.
- In un laser è invece, l’emissione stimolata assicura che il fotone emesso da un atomo abbia la stessa
frequenza e la stessa fase del fotone usato per diseccitarlo.
- Il risultato è un fascio di luce costituito da un’onda elettromagnetica monocromatica, molto collimata e
coerente, in quanto tutti gli atomi che l’hanno prodotta hanno emesso i loro fotoni in fase.
La norma CEI EN 60825 classifica i laser in cinque classi di pericolosità crescente:

Classe 1 Laser sicuri, non pongono problemi anche per osservazione diretta prolungata del
fascio.
Classe 2 laser a bassa potenza; l'osservazione diretta del fascio non è pericolosa purché sia
conservato il riflesso palpebrale.
Classe 3-A L'osservazione diretta del fascio non è pericolosa purché sia conservato il riflesso
palpebrale e l'osservazione non avvenga attraverso sistemi ottici.
Classe 3-B L'esposizione ad occhio nudo al raggio diretto è pericolosa; non è invece pericolosa
la luce diffusa.

Classe 4 Possono provocare danni agli occhi ed alla pelle per esposizione sia al fascio diretto
che diffuso. Costituiscono anche un pericolo d'incendio.
CLASSE
PRECAUZIONI DI BASE 1 2 3-A 3-B 4

Nessuna precauzione X
Non osservare direttamente X X X X

il fascio
Non utilizzare ottiche di X X X

osservazione
Evitare l'esposizione diretta X X

dell'occhio
Evitare l'esposizione di X
qualsiasi tipo di tessuto
Usare precauzioni speciali X X X X
Nota: il riflesso palpebrale consente normalmente un'interruzione dell'irraggiamento della cornea in un

tempo inferiore a 0.25 secondi.
Pericoli da sorgenti di luce visibile ad alta luminanza
La probabilità di sovraesposizione a sorgenti di luce ad alta luminanza è maggiore che a quella a

sorgenti laser. Spesso sorgenti luminose ad alta intensità sono utilizzate in modo inadeguato,
tanto da essere cause di molti pericoli. La normale reazione ad una sorgente di luce d'alta
luminanza è la chiusura delle palpebre e il volgere gli occhi lontano dalla sorgente stessa.
Nel campo delle prove non distruttive, sono ampiamente usate sorgenti d'illuminazione normali e
speciali. Purtroppo, ci sono poche direttive sulla sicurezza nell'uso di numerose sorgenti di luce,
nel campo del visibile, rispetto ad altre sorgenti di luce.
Di seguito sono riportati I potenziali danni ad occhi e pelle in base alla lunghezza d'onda della
radiazione visibile.
Potenziali danni ad occhi e pelle in base alla

lunghezza d'onda della radiazione visibile
Regione spettrale VISIBILE Effetti occhio Effetti sulla pelle
Visibile (da 400 a 780 nm) Lesione fotochimica e Colore più intenso della
termica della retina pigmentazione, reazione di
fotosensibilità
Bruciatura della pelle

(fonte Comité International d'Eclairage - CIE)

Pericoli da radiazioni infrarosse
Le radiazioni infrarosse sono assorbite da

molte sostanze il loro principale effetto
biologico conosciuto è l'ipertermia,
(riscaldamento) che può essere letale per le
cellule dei tessuti.
Normalmente, la risposta ad un'intensa
radiazione infrarossa che ci colpisce è il
dolore e la naturale reazione è
l'allontanamento dalla sorgente in modo che
la bruciatura non si sviluppi.
Vengono riportati i potenziali danni ad occhi

e pelle in base alla lunghezza d'onda della
radiazione infrarossa ed i danneggiamenti da
esposizione tipici del tessuto oculare.
Potenziali danni ad occhi e pelle in base alla

lunghezza d'onda della radiazione IR
Regione spettrale INFRAROSSO Effetti occhio Effetti sulla pelle
IR-A (da 780 a 1400 nm) Cataratta e bruciatura della retina

Bruciatura della
IR-B (da 1400 a 3000 nm) Infiammazione acquosa, cataratta,
pelle
bruciatura della cornea
IR-C (da 3000 nm a 1 mm) Bruciatura della sola cornea

Tipici danneggiamenti del tessuto oculare

da esposizione IR
STRUTTURA OCULARE DANNI TIPICI
Cornea
Perdita di trasparenza, opacità, sfaldamento, residui
Chiarore
Umore Acqueo
Iride Gonfiamento, morte delle cellule, miosis (costrizione
pupilla), iperemia / infiammazione
Cristallino
Opacità anteriore, suture più visibili
Umore Vitreo Opacità
Retina
Edema, ustioni, depigmentazione
Pericoli da radiazioni ultraviolette
Prima dello sviluppo delle sorgenti laser, i principali potenziali rischi, nell'utilizzo d'intense sorgenti
luce, erano lesioni agli occhi ed alterazioni della pelle dovute a radiazioni ultraviolette. Molte
sorgenti ad arco elettrico, di forte intensità e alcune sorgenti laser possono emettere, assieme alle
loro radiazioni tipiche, anche radiazioni ultraviolette, con livelli potenzialmente pericolosi.
Gli effetti foto-chimici che le radiazioni

ultraviolette hanno sulla pelle e sugli occhi non
sono ancora completamente noti.
Sono invece disponibili rapporti sui particolari
effetti biologici provocati alle varie lunghezze
d'onda delle radiazioni ultraviolette.
L'intensità d'irradiazione con ultravioletti può

essere valutata, nella zona d'interesse, con un
radiometro portatile, ed i valori rilevati comparati
con il livello d'accettabilità del pericolo da
radiazioni ultraviolette.
Nota
Le principali reazioni biologiche comprendono:
- la "cheratocongiuntivite" (conosciuta come lampi da saldatura), con possibile generazione di cataratte,
eritemi o arrossamenti della pelle.
- fluorescenza temporanea del cristallino, con affaticamento degli occhi e mal di testa provocati da
radiazioni ultraviolette con lunghezza d'onda lunga;
- invecchiamento precoce della pelle e potenziale aumento del rischio di tumori della pelle possono
essere causate da esposizioni persistenti alle radiazioni ultraviolette;
- reazioni allergiche si possono sviluppare (anche se molto raramente) in soggetti con notevole foto
sensibilità per limitate esposizioni alle radiazioni ultraviolette utilizzate nell'industria.
Molte sorgenti di luce visibile d'alta intensità emettono radiazioni ultraviolette, e pertanto non deve essere
trascurato il potenziale pericolo d'ustioni al coroide-retinale.
Nota
La radiazione ultravioletta (luce non coerente) è una radiazione nel campo dell'invisibile, situata oltre la fine
dello spettro del visibile dopo il violetto. La radiazione ultravioletta con una lunghezza d'onda fino a circa
185 nm è facilmente assimilata dalla cornea e dai cristallini degli occhi. La radiazione ultravioletta con
lunghezza d'onda inferiore a 185 nm è assorbita dall'aria (fenomeno denominato "Vuoto Ultravioletto") e
raramente interessa l'ispezione visiva.
Nota Livello d'accettabilità

Ricerche in questo settore hanno mostrato che l'esposizione di pelle e occhi, ad alcuni tipi di sorgenti
ultraviolette, inclusa la luce vicina all'ultravioletto, deve essere limitata ad un massimo di 3 mJ /cm2
d'effettiva irradiazione.
Potenziali danni ad occhi e pelle in base

alla lunghezza d'onda della radiazione UV
Regione spettrale Effetti sugli
Effetti sulla pelle
ULTRAVIOLETTO occhi
Eritema
UV-C
(bruciatura pelle)
(da 180 a 280 nm)
Fotocheratite
Aumento Processo
UV-B
pigmentazione accelerato di
(da 280 a 315 nm)
invecchiamento
Colorazione più della pelle
intensa della
UV-A Cataratta
pigmentazione,
(da 315 a 400 nm) fotochimica
reazione di
fotosensibilità

Valutazione del rischio
La valutazione del rischio non deve essere intesa come una linea di confine tra condizioni
d'esposizione sicure e pericolose, ma deve essere basata, sulla conoscenza delle caratteristiche
delle sorgenti, delle condizioni operative e del livello di esposizione e dell'utilizzatore (se ispettore
professionale o un comune utente).
L'accuratezza della valutazione è limitata da incertezze biologiche come il regime alimentare, foto
sensibilità genetica e opportuni fattori di sicurezza devono essere inseriti nell'elaborazione delle
raccomandazioni.
Esposizioni prolungate a sorgenti di luce visibile determinano

come risposta una normale avversione e dolore, pertanto è
opportuno proteggere gli occhi e la pelle per prevenire eventuali
danni.
Per una corretta valutazione del rischio è necessario esaminare i

seguenti aspetti
• Danni alla retina
• Fattore termico
• Rischio blu
Danni alla retina
La retina umana è normalmente soggetta ad irradiamenti minori di 1 W/m2, ad eccezione di

occasionali e momentanee esposizioni al sole, a lampade (ad arco, alogene al quarzo, ad
incandescenza, a flash) e a similari sorgenti di radiazione. In normali condizioni di visione, solo
alcune sorgenti ad arco sono sufficientemente grandi e brillanti, per costituire un potenziale
pericolo di bruciature retinali.
Per valutare l'esposizione radiante della retina è necessario
considerare la dose stimata spettrale di tutte le lunghezze
d'onda che giungo sull'occhio. In pratica la valutazione del
potenziale pericolo da bruciature del coroide-retinale può
essere semplice o complicato, dipende dalla:
• luminanza e distribuzione spettrale della sorgente;

• qualità dell'immagine;
• dimensioni della pupilla e dell'immagine retinale;
• caratteristiche e fisiologia dell'occhio (umore acqueo,
cristallino, umore vitreo, strati retinali)
Nota
Distinte regioni della retina hanno differenti ruoli nella visione, pertanto la perdita funzionale di tutte o di una
parte di queste regioni hanno importanza diversa.
La maggiore acuità visiva è concentrata nella parte centrale (foveale) della visione e di conseguenza la
perdita di quest'area della retina, riduce drammaticamente le capacità visive; mentre la perdita di un'area,
con le stesse dimensioni, localizzata sulla periferia della retina può risultare di fatto indifferente rispetto alle
capacità visive.
Fattore termico
Per brevi esposizioni (da 0.1 a 100 secondi) accidentali al sole o a sorgenti artificiali di radiazioni,
il meccanismo che provoca generalmente il danno (lesione), è l'ipertermia (surriscaldamento), con
possibilità di ustioni retinali.

Il rischio di danno, da sorgente laser o altra sorgente di luce, non differisce se la dimensione
dell'immagine, il tempo d'esposizione e la lunghezza d'onda sono gli stessi.
Un arco o un filamento incandescente, se fortemente ingrandito

(per esempio da un sistema ottico), possono produrre un
irradiamento su un'area della retina sufficientemente grande da
provocare delle bruciature.
Gli ispettori, non devono pertanto visionare archi di saldatura con
binocoli o telescopi né sostare nell'area.
Molte situazioni accidentali pericolose, derivano da esposizioni a

lampeggi riflessi. Se un ispettore, situato molto vicino alla
sorgente, è investito dalla luce di un arco può subire un'ustione
retinale.
Basse esposizioni, possono produrre un abbassamento della sensibilità nella visione fotopica
(luce diurna) ed una marcata perdita, per lungo tempo, della visione scotopica (adattamento
all'oscurità).
Nota: adattamento all'oscurità

E' molto importante che gli ispettori visivi, nel condurre esami critici con particelle magnetiche o con liquidi
penetranti fluorescenti, si sottomettano ad un periodo d'adattamento all'oscurità, prima di passare al rilievo
delle discontinuità.
La pupilla non ha solo il compito di adattare i ricettori della retina al ridotto livello di visibilità in una cabina di
controllo, ma quello di conseguire la massima sensibilità di controllo.
Questo effetto dura più di mezza ora, dipende dal precedente stato d'adattamento degli occhi.
Rischio blu (Spettro visibile)
Lo spettro sia della luce solare che della luce di numerose altre fonti di illuminazione artificiale, è
dominato dalla grande energia della componente blu (400 - 520 nm). La luce blu oltre ad essere la
maggiore responsabile del fenomeno dell’abbagliamento, costituisce anche un rilevante fattore in
alcuni tipi di danni retinici.
La luce blu può provocare fino a 100 volte più danni retinali (diminuzione permanente della
sensibilità spettrale) delle altre lunghezze d'onda superiori nello spettro del visibile. Il
danneggiamento della retina può avvenire anche quando l'intensità non è sufficiente a provocare
un danno termico. In molte situazioni sono presenti sia il rischio blu che il pericolo termico,
pertanto per calcolare la durata delle esposizioni che non danneggiano la retina vanno valutati
congiuntamente.
Nota: Retinopatia dei saldatori

Una prolungata esposizione alla luce della saldatura ad elettrodo (luce blu) produce una forma di retinopatia
(retinopatia dei saldatori)
I principali sintomi di tale patologia consistono
- annebbiamento visivo con la formazione di una macchia cieca nel campo visivo (scotoma)
- visione degli oggetti colorati di rosso (eritropsia)
- riduzione dell'acuità visiva fino a 3/10.
Le varie strutture oculari hanno un diverso grado di assorbimento nei confronti delle radiazioni
luminose:

• la cornea, assorbe radiazioni di lunghezza

d'onda inferiore a 300 nm (nanometri);
• il cristallino, radiazioni comprese tra 300 e 400

nm;
• la retina, infine è raggiunta da radiazioni di

lunghezza superiore a 400 nm. questa parte di
spettro è l'unica dunque a colpire la retina in
condizioni fisiologiche.
Pertanto le radiazioni ultraviolette possono essere messe in relazione con alcuni danni alla cornea
e al cristallino; si ritiene che rappresentino la causa principale della degenerazione giallo-bruna e
opacizzazione del cristallino.
La luce blu viene messa in relazione ad alcuni danni retinici quali degenerazione maculare, retinite
pigmentosa, ipovisione notturna, annebbiamento ed abbagliamento.
Nota
La curva di trasmissione delle informazioni oculari cresce rapidamente a partire da sotto i 400 nm e non
mostra cadute fino a 900 nm, nelle vicinanze dell'infrarosso, in seguito ha un picco a 1.100 nm.
Il valore scende poi fino allo zero da circa 1.400 nm, che delimita il campo di lunghezze d'onda
potenzialmente pericoloso.
Nota
Foto-sensibilizzatori
In numerosi additivi utilizzati in passato, in saponi e in cosmetici sono stati identificati degli agenti foto-
tossici o foto-allergici che agiscono sotto stimolazione di radiazioni, con lunghezza d'onda lunga, nello
spettro del visibile.
Coloranti per farmaci e additivi alimentari sono possibili foto-sensibilizzatori per organi sotto pelle, poiché le
radiazioni visibili, con lunghezza d'onda lunga, penetrano in profondità dentro il corpo umano.
Raccomandazioni e mezzi di protezione
- Raccomandazioni sulla sicurezza visuale
La ACGIH (American Conference of Governmental Industrial Hygienists) ha proposto due soglie

limite di valori (Biological Exposure Indices (BEIs) per la luce visibile non coerente:
• una soglia per i danni alla retina dovuti ai meccanismi termici;
• una soglia per i danni alla retina dovuti ai meccanismi foto-chimici.
Tali soglie sono intese solo per prevenire eccessive esposizioni di durata inferiore alle 8 ore, in
individui professionalmente esposti inclusi casi di ipersensibilità individuali. Una corretta
protezione da radiazioni ultraviolette si basa nell'adozione di adeguati sistemi di protezione
ambientale (schermature sorgenti) e di mezzi di protezione personale (occhiali, guanti, indumenti).
Nota - Protezione da radiazioni ultraviolette

L'ACGIH (American Conference Governmental Industrial Hygienist) ha stabilito che: un'irradiazione totale
nell’UV-A minore di 10 W/m2 e un'irradianza efficace nell'UV-B e UV-C minore di 1mW/m2 non comportano
rischi professionali da radiazioni ultraviolette per effetti a breve termine.
Sarebbe inoltre utile non esporre i soggetti con una maggiore suscettibilità agli ultravioletti per difetti
congeniti o acquisiti (albini, soggetti affetti da porfiria) o affetti da alterazioni oculari recidivanti o lesioni
cutanee di tipo cronico.

- Mezzi di protezione degli occhi
In presenza di situazioni di rischio e prima della comparsa dei sintomi di pericolo è necessario
predisporre un'idonea protezione per gli occhi.
La componente ultravioletta dalle sorgenti di luce può essere attenuata per mezzo di filtri in vetro
o plastica che sfruttano la proprietà di assorbire le radiazioni ultraviolette offerta da diversi
materiali trasparenti.
Sono disponibili molte protezioni in grado di offrire una ottima protezione dalle
radiazioni ultraviolette quali:
• filtri di protezione per gli occhi con gradazioni standardizzate per specifiche
applicazioni.
• filtri speciali per attenuare fasce spettrali con alta intensità in ambienti con
alti livelli di luce.
Le protezioni per gli occhi dalle radiazioni laser, sono progettate per avere
un'adeguata densità ottica alla lunghezza d'onda del laser e con la maggiore
trasmissione visuale ottenibile di tutte le altre lunghezze d'onda.
Nota: In alcune situazioni, possono essere utilizzate lenti colorate per accrescere la visibilità dell'oggetto in
esame.
NORMATIVA
Le principali norme in materia di Protezione personale degli occhi sono:
EN 166 - Requisiti di base
EN 167 - Metodi di prova ottici
EN 168 - Metodi di prova non ottici
EN 169 - Filtri per saldatura
EN 170 - Filtri per raggi ultravioletti
EN 171 - Filtri per raggi infrarossi
EN 172 - Filtri di protezione solare per uso industriale
EN 207 - Filtri e mezzi di protezione dell’occhio contro radiazioni laser (occhiali per protezione laser)
EN 208 - Protettori dell’occhio per i lavori di regolazione sul laser e sistemi laser (occhiali per regolazione
laser).

5. ESAMI VISIVI

5.1 Esame visivo dei prodotti lavorati
Gli esami visivi sono impiegati per localizzare le discontinuità superficiali che si formano nelle:
- Fusioni (getti)
e nei manufatti prodotti con processi di deformazione plastica:
- Forgiati (fucinati)
- Laminati
- Trafilati
- Estrusi
- Tubi senza saldatura (prodotti con laminazione su mandrino).
In questi prodotti alle discontinuità inerenti (presenti nel materiale grezzo e deformate durante la
lavorazione) si aggiungono quelle dovute allo stesso processo di lavorazione (discontinuità
primarie). Altre discontinuità (secondarie) possono formarsi sui componenti lavorati che sono
sottoposti a:
- Lavorazioni meccaniche quali tornitura, fresatura, rettifica e taglio.
Fusioni (getti)
Le fusioni sono create colando il metallo liquido in forme

sono soggette a varie discontinuità inerenti al processo.
- Scopo dell'esame
- Normativa
- Strumenti
- Modalità di esame
Tipiche discontinuità che appaiono sulla superficie sono:
- INCLUSIONI
- POROSITA'
- RIPRESE FREDDE
- STRAPPI A CALDO E CRICCHE DA RITIRO
Scopo dell'esame
Esame visivo di getti di acciaio prodotti in forme di sabbia.
Scopo dell'esame visivo è la valutazione della qualità superficiale del getto.
La valutazione della superficie del getto avviene in relazione a: rugosità superficiale, discontinuità
superficiali
Normativa:
EN 1370 - Fonderia - Controllo della rugosità superficiale per mezzo di comparatori visotattili
EN 1559-1 Fonderia - Condizioni tecniche di fornitura - Generalità
prEN 1559-2 Fonderia - Condizioni tecniche di fornitura - Prescrizioni aggiuntive per i getti di
acciaio
Strumenti
Comparatori visivi costituiti da repliche di discontinuità: 9 categorie con livelli di severità crescente
da 1 a 4
- Inclusioni superficiali
- Porosità ai gas
- Ripiegature e giunti freddi: irregolarità superficiali che si manifestano con un aspetto

raggrinzito.
- Sfoglie: irregolarità superficiali in rilievo
- Inserti: rilevamenti di supporti o di raffreddatori inglobati
- Saldature
Modalità di esame
L'esame viene condotto attraverso il confronto visivo diretto fra la superficie da esaminare ed i
comparatori.
L'esame della superficie avviene senza l'ausilio di strumenti ottici e con adeguate condizioni di
illuminazione (minimo 350 lx).
NOTA:
Il livello di severità delle discontinuità rilevabili visivamente, dipende dallo stato di rugosità della
superficie.
In pratica tanto maggiore è il grado di rugosità superficiale tanto minore è la possibilità di rilevare
discontinuità con basso grado di severità.
INCLUSIONI
Le inclusioni possono risultare dalla sabbia usata per creare la forma, dalle scorie del metallo
colato, dai materiali refrattari della forma e da altri materiali che non si fondono e non si legano
con il metallo fuso.
Le inclusioni appaiono ovunque sulla superficie e conferiscono un aspetto poroso e grossolano.
Possono essere metalliche o non metalliche (presenza di materiali estranei).
POROSITÀ
Le porosità sono il risultato dei gas sprigionati dal metallo fuso che rimangono intrappolati durante
la solidificazione. Sono piccole cavità con superfici lisce sferoidali, isolate o in gruppi.
Possono essere interne e quindi non individuabili con esame visivo oppure affioranti in superficie.
RIPRESE FREDDE
Le riprese fredde sono una incompleta fusione del metallo colato che risultano da una interruzione
della colata del metallo o da zone dove la solidificazione avviene prima che la colata sia terminata.
Le riprese fredde possono apparire ovunque nella fusione, ma si presentano più facilmente
nell'area centrale del nucleo ove avviene una interruzione della colata.
STRAPPI A CALDO E CRICCHE DA RITIRO

Gli strappi a caldo e le cricche da ritiro sono causati da una diversa velocità di raffreddamento o
da drastici cambiamenti di spessore del materiale dovuti ad una configurazione irregolare della
forma. Sono evidenti di solito in:
- aree di tensione come gli spigoli;
- aree dove parti di fusioni sono vincolate,
- aree dove avvengono forti cambiamenti di spessore.

Forgiati (fucinati)
I forgiati si realizzano mettendo un pezzo di metallo riscaldato tra due stampi e formandolo
attraverso operazioni di martellamento o di compressione e stiramento.
Diversi tipi di discontinuità possono essere evidenziate durante l'esame visivo dei forgiati:
- RIPIEGATURE
- FESSURE DA SCOPPIO E LACERAZIONI (strappo da fucinatura)
RIPIEGATURE
Le ripiegature sono difetti superficiali simili a fessure, causati da ripiegamenti di spigoli acuti che
non si saldano durante il processo di forgiatura. Possono presentarsi ovunque sulla superficie del
forgiato ma esse sono più frequenti nel senso della lavorazione e quando le parti dello stampo
non si accoppiano bene.
FESSURE DA SCOPPIO E LACERAZIONI

Le fessure da scoppio sono rotture del materiale che si producono quando la temperatura
raggiunta dal metallo prima della fucinatura non è sufficientemente elevata, o quando si
provocano drastiche riduzioni di spessore mentre il pezzo viene forzato tra gli stampi.
Le lacerazioni avvengono in corrispondenza dell'eccesso di metallo forzato tra i due semi stampi.
L'esame visivo degli elementi di collegamento (bulloneria) è approfondito in una sezione a parte.
Laminati
Le principali discontinuità osservabili nei prodotti

laminati sono:
- INCLUSIONI ALLINEATE (Sfogliature)

- CRICCHE A SPIGOLO
- FESSURE DI LAMINAZIONE
- STRAPPI
INCLUSIONI ALLINEATE
Le inclusioni allineate si presentano come delle venature lunghe e sottili. Quando sono visibili in
superficie si denominano sfogliature.
Cause: sono discontinuità inerenti che derivano dalle inclusioni non metalliche che subiscono una
trasformazione durante la laminazione.
CRICCHE A SPIGOLO
Le cricche a spigolo sono fessurazioni orientate nella direzione trasversale rispetto alla direzione
di laminazione.
Cause: si formano quando si riduce eccessivamente lo spessore senza effettuare un trattamento
di ricottura intermedio.
FESSURE DI LAMINAZIONE
Le fessure dei laminati sono simili a quelle dei forgiati. Si ritrovano negli sbozzati e nei manufatti
ottenuti da essi come la bulloneria.
STRAPPI
Gli strappi hanno un aspetto molto simile alle cricche e si ritrovano prevalentemente nei laminati
sottili.

Cause: gli strappi si formano quando le tensioni di laminazione superano la resistenza del metallo
caldo. Una lubrificazione impropria delle superfici dei cilindri di laminazione può aggravare questo
fenomeno.
Trafilati
Le tipologie di discontinuità, inerenti o di processo,

osservabili nei prodotti di trafilatura sono le
medesime che si possono trovare nei laminati.
- INCLUSIONI ALLINEATE
- CRICCHE A SPIGOLO
- FESSURE DI LAMINAZIONE
- STRAPPI
Estrusi
Le discontinuità osservabili nei prodotti estrusi sono righe (cricche) o

strappi superficiali generati dal processo di estrusione quando la
lubrificazione non è adeguata.
Le discontinuità inerenti sono piuttosto rare, in quanto l'elevato costo

del processo ne limita l'impiego ai soli materiali di alta qualità.
Tubi senza saldatura (laminazione su mandrino)

La laminazione su mandrino è uno dei processi usati per la produzione di tubi senza saldatura.
All'esame visivo dei tubi è dedicata una sezione a parte.
Lavorazioni meccaniche
Tornitura, fresatura, rettifica e taglio sono tutte lavorazioni meccaniche che possono causare
discontinuità sui componenti lavorati.
- CRICCHE DA RETTIFICA O DA MOLATURA

- CRICCHE DA TRATTAMENTO TERMICO
- LACERAZIONI
CRICCHE DA RETTIFICA O DA MOLATURA

Sono dovute ad un eccessivo riscaldamento del
componente causato dal processo di rettifica o molatura.
Si presentano come sottili e fini incisioni con una direzione
perpendicolare al senso di rotazione. Se il riscaldamento
causato dalla mola è molto elevato, possono dare origine
a cricche più grandi, che si diramano in ogni direzione.
CRICCHE DA TRATTAMENTO TERMICO

Sono dovute ai cicli termici cui vengono sottoposti i pezzi nel corso delle lavorazioni che portano
al pezzo finito. Poiché sono generate dalle tensioni interne prodotte dalla diversa velocità di
raffreddamento le sedi preferenziali risultano essere:
- zone di angolo, rigature, ecc.
- zone di passaggio tra sezioni diverse
- margini delle saldature.
LACERAZIONI
Sono prodotte da eccessive sollecitazioni meccaniche durante la lavorazione.
5.2 Esame visivo dei giunti saldati
Mediante il processo di saldatura vengono uniti insieme due (o più)

elementi di metallo (getti, lamiere, tubi) a formare un giunto saldato. La
giunzione di elementi tramite saldatura potrebbe generare discontinuità
in grado di influenzare l'utilizzo del componente realizzato.
L'esame visivo della superficie e del rovescio (se accessibile) del

giunto, oltre a permettere di individuare eventuali difetti affioranti,
facilita (talvolta è addirittura indispensabile) la corretta interpretazione
dei risultati di altri tipi di controlli non distruttivi, come l'esame
radiografico e quello ultrasonoro.
• Normativa di riferimento
• Strumenti
• Dimensionamento
• Discontinuità rilevabili con l'esame visivo
• Modalità di esame
Normativa di riferimento
Ci sono diversi tipi di documenti coinvolti nell'esecuzione degli esami visivi come codici,
standards, specifiche, ed altri previsti per registrare i risultati dell'ispezione. L'ispettore dovrebbe
essere a conoscenza dei documenti pertinenti prima di eseguire l'esame in modo da poter
applicare l'appropriato criterio per determinare l'accettabilità della saldatura.
RIFERIMENTI NORMATIVI PER L'ESAME VISIVO DEI GIUNTI SALDATI
Direttive 97/23/CE (PED)

ASME Boiler and Pressare Vessel Code
American Welding Society Structural Welding Code
I.S.P.E.S.L. Raccolta "S"
UNI EN ISO 5817:2004 - Giunti saldati ad arco in acciaio - Guida sui livelli di qualità delle imperfezioni
UNI EN ISO 6520-1:2008 - Saldatura e procedimenti connessi - Classificazione delle imperfezioni

geometriche nei materiali metallici - Saldatura per fusione
UNI EN ISO 10042:2007 - Giunti in alluminio e sue leghe saldabili, saldati ad arco - Guida dei livelli di
qualità delle imperfezioni
UNI EN ISO 13919-1 1997 - Saldatura - Giunti saldati a fascio elettronico e laser - Guida dei livelli di qualità
delle imperfezioni. - Acciaio
UNI EN ISO 13920 2000 - Saldatura -Tolleranze generali per le costruzioni saldate - Dimensioni lineari e
angolari - Forma e posizione
EN ISO 17637:2011 - Controllo non distruttivo di saldature - Esame visivo di giunti saldati per fusione
UNI EN 22553 1997 - Giunti saldati e brasati - Rappresentazione simbolica delle saldature sui disegni

Strumenti
L'impiego di una lente (fino a 10 ingrandimenti) permette un esame più dettagliato, soprattutto per
rilevare la presenza di cricche superficiali. Per la verifica delle dimensioni e dei profili sono
impiegati calibri per saldatura e profilometri. Un elenco di attrezzature tipiche per misurare
dimensioni, incisioni marginali, concavità ed altre caratteristiche delle saldature è riportato nelle
tavole di seguito.
1 2
Strumenti. Attrezzature per il dimensionamento della saldatura e la misura di discontinuità
1. Calibro
Usato per misurazioni su saldature di raccordo o anche per la misura del sovrametallo in saldature
testa a testa. I piedini del calibro formano quattro angoli fissi di 60°-70°-80°-90°. Misura 7 spessori
di gola di saldature di raccordo con un angolo incluso di °90.
2. Calibro a lame
Sistema combinato di calibri per i formati concavi o convessi delle saldature di raccordo. Consente
di controllare la lunghezza del lato del cordone e determinare se vi è sufficiente altezza di gola.
Consente di controllare il sovrametallo (rinforzo) delle saldature testa a testa, l'altezza di gola e la
dimensione delle saldature di raccordo. Adatto per le saldature di raccordo asimmetriche.
3. Calibro Palmgren
Consente di controllare il sovrametallo (rinforzo) delle saldature testa a testa, l'altezza di gola e la
dimensione (lato) delle saldature di raccordo.
4. Calibro multifunzionale (Cambridge)

Strumento per misurare l'angolo di preparazione dei lembi, il disallineamento, le incisioni
marginali, il sovrametallo delle saldature testa a testa, l'altezza di gola e la dimensione delle
saldature di raccordo.
5. Calibro con ago conico (Gap Gauge)

Consente di misurare l'intervallo tra i lembi
6. Calibro tipo HI-LO

Consente di controllare e misurare diverse caratteristiche di una saldatura testa a testa, ad
esempio l'apertura dei lembi, l'altezza del cordone, il disallineamento tra i lembi nella preparazione
del cianfrino
Dimensionamento
Nell'eseguire l'esame l'operatore dovrà prima accertarsi che la configurazione e il profilo del giunto
saldato corrispondono al disegno secondo i simboli convenzionali usati (vedi Simbologia della
saldatura).
Le dimensioni normalmente controllate nel

corso di un esame di una saldatura d'angolo
includono:
- Spessore del materiale base (A);

- Lunghezza del cordone (B) e dimensione
del lato (C);
- Dimensione di gola (D);
- Lunghezza dei tratti di un cordone d'angolo
intermittente (E) e spaziatura (passo) fra i
tratti (F).
- Dimensioni di una saldatura in cianfrino

Le dimensioni normalmente misurate durante il corso di un esame di una saldatura in cianfrino
includono:
- lo spessore del materiale base;
- le dimensioni della preparazione di saldatura, per esempio angolo di smusso, spalla, ecc.;
- l'apertura alla radice tra i lembi;
- l'allineamento delle parti e disallineamento del diametro interno;
- il sovrametallo di saldatura;
- la concavità della radice;
- il gioco dei materiali di supporto o degli inserti consumabili.
Per entrambi i giunti (d'angolo e in cianfrino), i limiti di accettabilità per ciascuna delle dimensioni
da verificare possono essere rintracciati nei documenti di fabbricazione.
Discontinuità rilevabili con l'esame visivo
Non tutte le discontinuità presenti in una saldatura possono essere rilevate visivamente; alcune
richiedono l'uso di altre tecniche PnD quali radiografia o ultrasuoni. I seguenti tipi di discontinuità
poiché possono tutte apparire sulla superficie costituiscono l'oggetto dell'esame visivo di una
saldatura:
- FUSIONE INCOMPLETA
- PENETRAZIONE INCOMPLETA
- SOVRAPPOSIZIONE
- PENETRAZIONE ECCESSIVA
- INCISIONE MARGINALE
- CRATERE
- PROFILO IMPROPRIO
- CRICCA
- INCLUSIONE
- POROSITÀ
- INNESCO D'ARCO
- SPRUZZO
- DISTORSIONE/RITIRO
FUSIONE INCOMPLETA (o mancanza di fusione)

Visivamente si osserva che il metallo d'apporto non si è amalgamato con il metallo base o con
l'altro metallo d'apporto. Si può trovare fusione incompleta dovunque o nel metallo di saldatura o
all'interfaccia fra metallo d'apporto e metallo base
PENETRAZIONE INCOMPLETA (o mancanza di penetrazione)

Mancata fusione alla radice del giunto saldato: al vertice se giunto saldato da un solo lato, al
cuore per giunto saldato dai due lati.
SOVRAPPOSIZIONE (o ripiegatura, o cordone sovrapposto)

Un eccessivo flusso di metallo d'apporto che non si fonde col metallo base. Si trova normalmente
sul bordo del metallo di saldatura che è a contatto con il metallo base. Visivamente si presenta
come metallo non fuso, che appare come "sovrapposto".
PENETRAZIONE ECCESSIVA (o fusione passante)

Il metallo d'apporto oltrepassa più del previsto la radice della saldatura. La penetrazione eccessiva
è localizzata alla radice del giunto saldato.
INCISIONE MARGINALE
Le incisioni marginali si trovano normalmente sia alla giunzione fra metallo base e metallo
d'apporto, sia alla giunzione tra metallo d'apporto e altro metallo d'apporto. L'aspetto è quello di
una regione in cui il materiale fuso è scivolato via. Non sono consentite incisioni marginali
profonde alla linea d'attacco, poiché possono ridurre seriamente la resistenza del giunto, in
particolare quella a fatica.
CRATERE
Visivamente si presentano come depressioni sulla superficie, alla estremità del cordone di
saldatura. Le depressioni possono essere accompagnate da porosità o cricche. Quando si ha una
cricca, essa può essere orientata trasversalmente oppure longitudinalmente; a volte può essere
formata da una serie di cricche intersecatisi che assumono la figura di una stella.
PROFILO IMPROPRIO
Tutte le deviazioni del contorno della zona fusa rispetto al profilo ideale prescritto da codici e
specifiche (ad esempio: rinforzo, convessità eccessivi).
CRICCA
Cricche di cratere: sono molte piccole cricche che si propagano da un punto nel cratere (stella)
Cricca alla gola: longitudinale, si propaga nella direzione dell'asse, sulla faccia della saldatura
Cricca alla radice: non può osservarsi visivamente se non si può esaminare la radice del giunto
Cricca lungo la linea di attacco: ha inizio alla linea di attacco della saldatura e si propaga nel
materiale di base.
Cricca sotto il cordone e in ZTA: non sempre sono visibili durante gli esami visivi
INCLUSIONE
Le inclusioni normalmente osservate nelle saldature sono inclusioni di scoria e di tungsteno e se
non sono sulla superficie non si possono rilevare con gli esami visivi. La scoria è generalmente di
colore scuro, diverso da quello del metallo. Le inclusioni di tungsteno, rilevabili anche con esami
visivi, sono più facilmente rilevate mediante radiografia.
POROSITA'
Gli esami visivi rilevano la porosità sulla superficie: uniforme, a grappolo, lineare, a tarli.

INNESCO D'ARCO
Sono fusioni non intenzionali del metallo base fuori dalla regione in cui si deposita il metallo
d'apporto. Gli inneschi d'arco possono assomigliare a singoli piccoli crateri circolari o cilindrici o a
una serie di piccoli crateri che formano una traccia verso il deposito di materiale d'apporto.
La loro struttura dura e fragile potrebbe essere una sorgente di cricche, quindi quando si rilevano
bisogna ricercare anche le eventuali cricche che potrebbero propagarsi da questi crateri.
SPRUZZO
Rilevabili agli esami visivi e da controllare, sia perché possono mascherare altri difetti, sia perché
possono indicare che una variabile del processo di saldatura è fuori procedura.
DISTORSIONE/RITIRO
Variazione dimensioni e modifica della forma, deviazione dalla forma desiderata.
Modalità di esame
Normalmente viene eseguito un

esame diretto del giunto, ma nel
caso di inaccessibilità sono
possibili anche esami indiretti
mediante endoscopi, telecamere
ecc. Il giunto esaminato deve
essere adeguatamente illuminato
(almeno 350 lx, consigliato 500
lx).
Per migliorare il contrasto fra la discontinuità e il fondo può essere impiegata una sorgente di luce
aggiuntiva. L'esame può avvenire in momenti diversi del processo di saldatura:
- preparazione del giunto; per la verifica della forma e dimensione del cianfrino di saldatura
- fase di saldatura; per la verifica del processo di saldatura e relativi parametri
- saldatura completata; per la verifica dei requisiti di qualità ed accettabilità.
L'esame della saldatura deve comunque avvenire appena terminato il processo di saldatura ed
eventualmente dopo ogni trattamento superficiale.
5.3 Esame visivo degli elementi di collegamento (bulloneria)
Oltre che con il processo di saldatura, i giunti metallici sono

realizzati unendo tra loro elementi in metallo mediante bullonatura.
L'esame degli elementi di collegamento (dadi, viti) è necessaria in
quanto questi potrebbero essere sede di discontinuità
potenzialmente dannose per la funzionalità della giunzione.
Rigatura: estesa sulla filettatura, diritta con andamento longitudinale

Cricca di tempra: estesa trasversalmente sul fondo del filetto
Ripiegatura: non ammessa su raccordo interno.
I principali riferimenti normativi (generali e di prodotto) per l'esame visivo degli elementi di
collegamento sono indicati di seguito. Ricordiamo che l'operatore deve sapere se viene richiesta
l'applicazione di determinate norme (ad esempio norme UNI) o codici (quali l'ASME) o
eventualmente di procedure interne appositamente realizzate.
In questo caso egli deve attenersi scrupolosamente a quanto prescritto nella normativa, o nella
procedura, durante la conduzione dell'esame e la valutazione dei risultati.

RIFERIMENTI NORMATIVI PER L'ESAME VISIVO DEGLI ELEMENTI DI COLLEGAMENTO
NORME GENERALI
EN ISO 9712:2012 - Qualificazione e certificazione del personale addetto alle Prove non
Distruttive (sostituisce la EN 473)
ASME, Sez. XI, Div. 1 Rules for Inservice Inspection of Nuclear Power Plant
Components
Recommended Practice No. SNT-TC-1A Personnel Qualification and Certification in Non

Destructive Testing
NORME DI PRODOTTO
UNI EN ISO 3269 2002 Elementi di collegamento - Collaudo per accettazione
UNI EN ISO 6157-2:2004 Elementi di collegamento - Difetti superficiali - Parte 2: Dadi
UNI EN ISO 10495-2:2004 Prova del carico di prova con appoggio conico sui dadi
UNI EN 26157 Parte 1a, 3a – 1993 Elementi di collegamento Difetti superficiali -

Viti e viti prigioniere per applicazioni generali
Strumenti
L'osservazione di una discontinuità si può migliorare utilizzando specchi e lenti di ingrandimento.
Lo specchio è da utilizzare quando non è possibile accedere facilmente alla zona da ispezionare
entro i limiti raccomandati dalle normative (60cm a 30°). Inoltre si possono usare strumenti di
misura quali regoli, nastri metrici, micrometri, calibri a nonio.
Discontinuità rilevabili con l'esame visivo (DADI)

I principali difetti superficiali rintracciabili con l'esame visivo per i DADI :
- CRICCHE DI TEMPRA
- CRICCHE DI STAMPAGGIO E DA INCLUSIONI
- SCREPOLATURE
- FILATURE
- RIPIEGATURE
CRICCHE DI TEMPRA
CAUSE - le cricche di tempra si possono formare durante il trattamento termico.
ASPETTO - presentano un andamento irregolare e ramificato sulla superficie del dado. Possono
presentarsi anche sulla filettatura.
CRICCHE DI STAMPAGGIO
CAUSE - Le cricche di stampaggio (cricche di ricalcatura) possono formarsi durante le operazioni
di troncatura o ricalcatura e si localizzano solo sulle facce di appoggio dei dadi o sulla loro
intersezione con le superfici di manovra. Le cricche da inclusioni sono causate da inclusioni non
metalliche presenti nel materiale di partenza.
ASPETTO - cricca da inclusioni sui piani di appoggio o nelle filettature, cricche di stampaggio sui
piani di appoggio.
SCREPOLATURE
CAUSE - le screpolature derivano da difetti superficiali del materiale originario e possono formarsi,
durante le operazioni di stampaggio, sulle superfici esterne dei dadi e sul bordo dei dadi con
flangia.
ASPETTO - Screpolatura
FILATURE
CAUSE - dipendono dal materiale di partenza con cui sono fabbricati gli elementi di collegamento.
ASPETTO - Filatura
RIPIEGATURE
CAUSE - si formano a causa di spostamenti del materiale durante lo stampaggio dei dadi in
corrispondenza o in prossimità delle variazioni di sezione o sulle facce d'appoggio del dado.
ASPETTO - Sui piani di appoggio, sul lato, ripiegatura, ripiegatura sul bordo del piano di appoggio
dei dadi con flangia.
Discontinuità rilevabili con l'esame visivo (VITI)

I principali difetti superficiali rintracciabili con l'esame visivo per le VITI:
- CRICCHE DI TEMPRA
- CRICCHE DI STAMPAGGIO
- SCREPOLATURE DI STAMPAGGIO
- RIGATURE, FILATURE, PAGLIE E PIEGHE
- RIPIEGATURE
- BUTTERATURE
- SEGNI DI UTENSILE
CRICCHE DI TEMPRA
CAUSE - sono causate da eccessive tensioni prodotte durante il trattamento termico
ASPETTO - presentano un andamento irregolare e ramificato sulla superficie dell'elemento di
collegamento.
Sulla testa generalmente con prolungamento sul gambo o su una faccia della testa
Circonferenziale adiacente al raccordo sottotesta
Sulla faccia di appoggio
Sulla cresta del filetto con stacco di porzione di filetto
Sullo spigolo della testa
Sul fondo del filetto
Longitudinale / Trasversale
Radiale nel raccordo sottotesta
Sul fondo della scanalatura
CRICCHE DI STAMPAGGIO
CAUSE - si possono formare durante le operazioni di troncatura o di formatura generalmente
sono localizzate sulla della testa delle viti.
ASPETTO - Cricca di stampaggio sulla testa
SCREPOLATURE DI STAMPAGGIO
CAUSE - possono formarsi, durante lo stampaggio, sulle facce di manovra o sugli spigoli della
testa di viti a testa esagonale, sulle superfici periferiche di viti a testa cilindrica o flangiata e sul
bordo della testa di viti a testa esagonale improntate.
RIGATURE, FILATURE, PAGLIE E PIEGHE

CAUSE - dipendono dal materiale di partenza con cui sono fabbricati gli elementi di collegamento.
ASPETTO - Rigatura diritta o leggermente curva con andamento longitudinale
RIPIEGATURE
CAUSE - si formano durante le operazioni di stampaggio per lo spostamento di materiale dovuto a
un'incompatibilità di forme e volumi.
ASPETTO - Tipica ripiegatura a quadrifoglio ammessa in una vite con spallamento non circolare
Ripiegatura ammessa nell'intersezione tra flangia e faccia di manovra
Ripiegatura ammessa sulla superficie dell'estremità della vite / su uno spigolo esterno del profilo
Ripiegatura non ammessa su un raccordo interno
BUTTERATURE
CAUSE - sono generate da compressioni ed impronte di trucioli (bave di taglio), o da ruggine
presente sul materiale di partenza. Le butterature non vengono eliminate durante le operazioni di
stampaggio o di ricalcatura.
SEGNI DI UTENSILE
CAUSE - sono causate dal movimento degli utensili di produzione della superficie della vite.
ASPETTO - Segno di utensile, Segno di utensile causato da operazione di finitura.
LIMITI - nella lavorazione con asportazione del truciolo sul gambo, i segni prodotti dagli utensili sui
raccordi o sulla faccia di appoggio non devono presentare una rugosità Ra maggiore di 3,2 µm in
conformità alla norma ISO 468.
Modalità di esame
L'esame (diretto o remoto) deve svolgersi

secondo le modalità generali prescritte dalla
normativa in relazione a:
• distanza e angolo di osservazione;

l'occhio deve essere posizionato a non più di
600 mm dalla superficie da esaminare, con
un angolo non inferiore a 30° rispetto ad
essa;
• illuminamento (naturale o artificiale);

il rispetto delle prescrizioni può essere
verificato controllando la visibilità di una linea
nera della larghezza di 0.8 mm su un fondo
grigio neutro al 18%;
• pulizia della superficie

Gli esami visivi che richiedono superfici pulite
e decontaminate devono essere preceduti da
adeguati procedimenti di pulizia affinché
l'interpretazione dei risultati non risulti falsata.
L'esame di superfici verniciate, o ricoperte da
altri tipi di rivestimenti protettivi, sarà
possibile solo se lo spessore del rivestimento
è sufficientemente sottile da non influenzare
l'interpretazione dei risultati.

5.4 Esame visivo dei tubi
Questa sezione fornisce alcune regole per il controllo dei tubi senza saldatura o saldati.
• Controllo dimensionale:
- Misura delle dimensioni fondamentali
- Misura di altre grandezze dimensionali
- Tolleranze dimensionali
- Tolleranze tipiche dei tubi
- Strumenti di misura delle dimensioni fondamentali
- Strumenti di verifica delle tolleranze
• Discontinuità rilevabili con l'esame visivo
• Modalità di esame
Sono riportati i principali riferimenti normativi (generali e di prodotto) per l'esame visivo di tubi.
Ricordiamo che l'operatore deve sapere se viene richiesta l'applicazione di determinate norme (ad
esempio norme UNI) o codici (quali l'ASME) o eventualmente di procedure interne appositamente
realizzate. In tal caso l'operatore deve attenersi scrupolosamente a quanto le dette norme (o
procedure) prescrivono in merito alla conduzione dell'esame ed alla valutazione dei risultati.
RIFERIMENTI NORMATIVI PER L'ESAME VISIVO DEI TUBI
UNI EN 10256 2002 - Prove non distruttive dei tubi di acciaio - Qualificazione e competenze del
personale per le prove non distruttive di livello 1 e 2
UNI EN 10216-1 2005 - Tubi senza saldatura di acciaio per impieghi a pressione - Condizioni tecniche di
fornitura.
- Parte 1: Tubi di acciaio non legato per impieghi a temperatura ambiente
UNI EN 10217 2005 - Tubi saldati di acciaio per impieghi a pressione - Condizioni tecniche di fornitura
- Parte 1: Tubi di acciaio non legato per impiego a temperatura ambiente
- Parte 2: Tubi saldati elettricamente di acciaio non legato e legato per impieghi a
temperatura elevata;
- Parte 3: Tubi di acciaio legato a grano fine;
- Parte 4: Tubi saldati elettricamente di acciaio non legato per impieghi a bassa
temperatura;
- Parte 5: Tubi saldati ad arco sommerso di acciaio non legato e legato per impieghi a
temperatura elevata;
- Parte 6: Tubi saldati ad arco sommerso di acciaio non legato per impieghi a bassa
temperatura;
- Parte 7: Tubi di acciaio inossidabile
UNI EN 10246 2001 - Prove non distruttive dei tubi di acciaio
- Parte 1: Controllo automatico elettromagnetico per la verifica della tenuta idraulica dei
tubi di acciaio ferromagnetico senza saldatura e saldati
- Parte 3: Controllo automatico mediante correnti indotte dei tubi di acciaio senza
saldatura e saldati per la rilevazione dei difetti.
- Parte 4: Controllo automatico dell'intera superficie mediante trasduttori
magnetici/flusso disperso di tubi in acciaio ferromagnetico senza saldatura
per la rilevazione dei difetti trasversali.
- Parte 5: Controllo automatico dell'intera superficie mediante trasduttori
magnetici/flusso disperso di tubi in acciaio ferromagnetico senza saldatura e
saldati per la rilevazione dei difetti longitudinali.
- Parte 6: Controllo automatico dell'intera superficie mediante ultrasuoni di tubi in
acciaio senza saldatura per la rilevazione dei difetti trasversali.
- Parte 7: Controllo automatico con ultrasuoni per la ricerca di imperfezioni longitudinali
su tutta la circonferenza di tubi in acciaio senza saldatura e saldati.
- Parte 8: Controllo automatico mediante ultrasuoni della saldatura di tubi in acciaio
saldati elettricamente per la rilevazione dei difetti longitudinali.
EN 10893 2011 Controlli non distruttivi dei tubi di acciaio.

- Parte 1: Controllo elettromagnetico automatizzato di tubi di acciaio, senza saldatura e
saldati (eccetto quelli ad arco sommerso), per la verifica della tenuta
idraulica.
- Parte 3: Controllo automatizzato mediante flusso disperso sull intera superficie di tubi
di acciaio ferromagnetico, senza saldatura e saldati (eccetto quelli ad arco
sommerso), per la rilevazione di imperfezioni longitudinali e/o trasversali.
- Parte 2: Controllo automatizzato di tubi di acciaio, senza saldatura e saldati (eccetto
quelli ad arco sommerso), per la rilevazione di imperfezioni con correnti
indotte.
- Parte 4: Controllo di tubi di acciaio, saldati e senza saldatura, per la rilevazione di
imperfezioni superficiali con liquidi penetranti.
- Parte 5: Controllo con particelle magnetiche di tubi di acciaio ferromagnetico, saldati e
senza saldatura, per la rilevazione di imperfezioni superficiali.
- Parte 6: Controllo radiografico di tubi di acciaio saldati per la rilevazione di
imperfezioni nel cordone di saldatura.
- Parte 7: Controllo radiografico digitale di tubi di acciaio saldati per la rilevazione di
imperfezioni nel cordone di saldatura.
- Parte 8: Controllo automatizzato mediante ultrasuoni di tubi di acciaio, saldati e senza
saldatura, per la rilevazione di imperfezioni laminari.
- Parte 9: Controllo automatizzato mediante ultrasuoni per la rilevazione di imperfezioni
laminari sui nastri/lamiere utilizzati per la fabbricazione di tubi di acciaio
saldati.
- Parte 10: Controllo automatizzato mediante ultrasuoni sull intera superficie di tubi di
acciaio, senza saldatura e saldati (eccetto quelli ad arco sommerso), per la
rilevazione di imperfezioni longitudinali e/o trasversali.
- Parte 11: Controllo automatizzato mediante ultrasuoni del cordone di saldatura di tubi
di acciaio saldati, per la rilevazione delle imperfezioni longitudinali e/o
trasversali.
- Parte 12: Controllo automatizzato mediante ultrasuoni dell'intera superficie di tubi di
acciaio, senza saldatura e saldati (eccetto quelli ad arco sommerso) per la
misurazione dello spessore.
Controllo dimensionale
Misura delle dimensioni fondamentali

Le dimensioni fondamentali che si devono controllare sono il diametro esterno e lo spessore.
Il controllo del diametro esterno deve essere effettuato su quattro generatrici. Il diametro medio di
fabbricazione è dato dalla media delle quattro misure effettuate. Ogni misurazione deve essere
eseguita con il calibro perpendicolare all'asse del tubo senza esercitare alcuna pressione sul tubo
stesso. II controllo dello spessore deve essere eseguito su di una sezione ottenuta con un taglio
perpendicolare all'asse del tubo e successiva eliminazione delle sbavature esterne ed interne.
La misura deve essere effettuata su otto generatrici con lo strumento tenuto parallelo all'asse del
tubo senza esercitare alcuna pressione. Lo spessore medio di fabbricazione è dato dalla media
delle misure effettuate.
Misura di altre grandezze dimensionali
Dalle misure di diametro e di spessore, eseguite su una medesima sezione trasversale del tubo,
se ne ricavano indirettamente altre due:
• ovalizzazione, definita come la differenza tra il diametro massimo e il diametro minimo rilevati
sulla sezione;
• eccentricità, definita come la differenza tra lo spessore massimo e lo spessore minimo rilevati
sulla sezione.
La rettilineità misura lo scostamento della retta che congiunge i centri delle facce opposte (asse
reale) dall'asse di una delle due facce del tubo (asse teorico). Generalmente è ammesso che il
tubo sia giudicato diritto a vista. Nel caso sia prescritta una misura, questa viene espressa in per-
mille della lunghezza del tubo.
Tolleranze dimensionali
Nella lavorazione di manufatti non è mai possibile ottenere un prodotto con dimensioni
esattamente corrispondenti ai valori stabiliti di fabbricazione (valori nominali). Ciò implica una
differenza (scostamento) tra il valore medio misurato e quello teorico.
Per tener conto delle esigenze di lavorazione, ma allo stesso tempo fissare un limite alle possibili
deviazioni dai valori nominali, viene introdotto il concetto di tolleranza. La tolleranza è intesa come
lo scostamento massimo consentito dalle dimensioni nominali del manufatto. Le tolleranze
possono essere espresse in percento % o in valore fisso in più (+) o in meno (-) sulla rispettiva
dimensione teorica.
Tolleranze tipiche dei tubi
TOLLERANZE SUL DIAMETRO

Campo di valori entro i quali può variare il diametro (esterno o interno) del tubo rispetto al valore
teorico. E' espressa in % del diametro teorico stesso, oppure in millimetri.
MASSIMA OVALIZZAZIONE
Valore massimo della differenza tra il massimo e il minimo diametro esterno misurati in una
medesima sezione trasversale del tubo. Normalmente è espressa in mm, o in % del diametro
medio calcolato come semisomma dei diametri massimo e minimo.
Diametro Medio = (Diametro Max + Diametro min) / 2
TOLLERANZE SULLO SPESSORE

Valori entro i quali può variare Io spessore del tubo rispetto al valore teorico. Normalmente è
espressa in % dello spessore teorico stesso oppure in mm.
ECCENTRICITA' MASSIMA
Valore massimo della differenza tra lo spessore massimo (Smax) e minimo (Smin) misurati in una
stessa sezione trasversale del tubo. Normalmente è espressa in mm e in % dello spessore medio
calcolato come semisomma degli spessori massimo e minimo.
Spessore Medio = (Smax + Smin) / 2
TOLLERANZE SULLA RETTILINEARITA'

Massimo scostamento dell'asse del tubo da quello rettilineo teorico. Normalmente è espressa
in x 1000 della lunghezza del tubo.
TOLLERANZE SULLA LUNGHEZZA

Valori entro i quali può variare la lunghezza del tubo rispetto al valore teorico. Normalmente è
espressa in mm.
Strumenti di misura delle dimensioni fondamentali
Per la misura delle dimensioni fondamentali si utilizzano i seguenti strumenti di lavoro:

- Calibri a corsoio: usati principalmente per il rilievo del diametro esterno.

- Micrometri ad arco: in base al range di misura e al tipo dei puntali possono essere utilizzati
per il rilievo dello spessore o del diametro esterno.
- Spessimetri a quadrante: utilizzati per il rilievo dello spessore.
- Comparatori a bracci tastatori per interni: utilizzati per rilevare il diametro interno del tubo.
Strumenti di verifica delle tolleranze
Per la verifica di una tolleranza prefissata gli strumenti

utilizzati sono:
- forcelle passa - non passa (P-NP); per verificare se il

diametro esterno si mantiene entro una tolleranza
definita;
- tampone P-NP; per verificare se il diametro interno si
mantiene entro una tolleranza definita;
- spessimetro; per verificare se lo spessore si mantiene
entro una tolleranza definita.
Nota
Nella verifica del diametro interno del tubo con tampone possono verificarsi i seguenti casi:
• l'estremità P entra nella cavità e l'estremità NP non entra; in tal caso il diametro interno rientra nei limiti
di tolleranza.
• le due estremità entrano entrambe nella cavità e quindi il diametro interno del tubo è superiore al valore
massimo consentito. Oppure nessuna delle due estremità entra nella cavità e quindi il diametro interno
del tubo è inferiore al valore minimo consentito. In entrambi i casi il diametro interno è fuori tolleranza.
Discontinuità rilevabili con l'esame visivo
Sono elencate le tipologie di discontinuità che costituiscono l'oggetto dell'esame visivo dei tubi.
• DANNEGGIAMENTI E RIVESTIMENTI
• DIFETTI DI FORMA E DIMENSIONE
• DIFETTI DI SALDATURA
• DISCONTINUITA'
• ALTRI DIFETTI
DANNEGGIAMENTI E RIVESTIMENTI
1. AMMACCATURE
2. AMMACCATURE sul CIANFRINO
3. RIGATURA
4. FILATURA
5. GRAFFI
6. IMPRONTA di CILINDRO
7. ANELLATURA
8. DIFETTI di TAGLIO
9. RIVESTIMENTO DISUNIFORME
10. RIVESTIMENTO SFOGLIATO
11. GRUMI DI ZINCO
12. DECAPAGGIO INSUFFICIENTE

1. AMMACCATURE
Danneggiamento accidentale sulla superficie del tubo
ASPETTO - Si presentano come depressioni della superficie con una forma variabile in base alla
sagoma dell'oggetto che ha provocato il danneggiamento.
CAUSE - Sono prodotte da urti localizzati contro ostacoli accidentali.
2. AMMACCATURE sul CIANFRINO

Danneggiamento accidentale sulla superficie del cianfrino
ASPETTO - Il difetto si presenta come una deformazione del profilo originario del cianfrino con
ricalcamento localizzato del materiale.
CAUSE - sono causate da urti della testata del tubo contro ostacoli occasionali o contro altri tubi.
3. RIGATURA
Presentano un andamento irregolare e ramificato sulla superficie dell'elemento di collegamento.
ASPETTO - Solchi longitudinali generalmente poco profondi che interessano in genere l'intera
lunghezza del tubo.
CAUSE - Possono essere originati da:
- urti contro guide o parti di impianto
- impiego di cilindri usurati o calibrati erroneamente
4. FILATURA
Rigature superficiali, nel senso della laminazione.
ASPETTO - Si presentano in forma di solchi sottilissimi, rettilinei e paralleli di lunghezza variabile.
CAUSE - Si possono formare per la rottura di soffiature sotto pelle.
5. GRAFFI
ASPETTO - Solchi (singoli o multipli) di origine meccanica sulla superficie del tubo.
CAUSE - Il difetto è causato da strisciamento accidentale contro corpi taglienti.
6. IMPRONTA di CILINDRO
Difetto superficiale dei tubi consistente in impronte derivate da cilindri di laminazione. Le impronte
spesso risultano ripetute con periodicità.
ASPETTO - Presenza di cavità o cricche sulla superficie di lavoro dei cilindri di laminazione
(riduttori o trasportatori).
7. ANELLATURA
ASPETTO - Traccia a spirale sulle superfici esterne ed interne dei tubi.
Il difetto è più evidente nei tubi trattati in bianco (tubi zincati) in quanto il rivestimento appare
alternativamente lucido ed opaco.
CAUSE - Il difetto può essere causato da:
- eccessiva pressione esercita dalla raddrizzatrice
- avanzamento troppo elevato alla laminazione
- attrezzature difettose in fase di finitura.
8. DIFETTI di TAGLIO
Difetto causato da una errata operazione di taglio con deformazione e presenza di bave
all'estremità del tubo.
CAUSE - L'origine del difetto può essere:
- tagliente delle seghe consumato
- velocità di avanzamento troppo elevata
- eccessivo riscaldamento del materiale
- errato posizionamento del tubo nell'operazione di taglio.
9. RIVESTIMENTO DISUNIFORME
Zone del tubo zincato con diverso spessore di rivestimento.

ASPETTO - Il difetto si presenta come placche o gocce ellittiche o circolari di superficie limitata sul
rivestimento del tubo.
CAUSE - Il difetto è causato da raffreddamenti più rapidi di alcune zone del tubo o da accumuli di
zinco.
10. RIVESTIMENTO SFOGLIATO

Rivestimento di zinco non sufficientemente aderente al tubo.
ASPETTO - Il rivestimento si stacca a scaglie dopo sollecitazioni esterne anche lievi.
CAUSE - Il difetto è causato da eccesso di spessore di zinco, provocato principalmente da lunga
permanenza del tubo nella vasca di zincatura.
11. GRUMI DI ZINCO

Accumuli locali di zinco sulle superfici dei tubi zincati.
ASPETTO - Il difetto si presenta specialmente sulla parete interna del tubi.
CAUSE - Il difetto è causato da eccesso di zinco che si solidifica in punti preferenziali. Spesso i
grumi si formano per rottura di gocce o placche del rivestimento.
12. DECAPAGGIO INSUFFICIENTE

Anomalia causata da errata operazione di decapaggio: tracce di scaglia di laminazione rimangono
sulla superficie dei tubi.
ASPETTO - Il difetto si presenta con l'aspetto di irregolarità della superficie sulla quale si
alternano piccoli grumi di ossido con cavità a piccoli crateri diffusi irregolarmente.
Talvolta il difetto è orientato lungo una generatrice.
CAUSE - Le cause del difetto possono essere:
- velocità eccessiva di decapaggio;
- soluzione di decapaggio parzialmente esaurita;
- temperatura insufficiente del bagno;
- ossidi particolarmente aderenti.
Nota
Il decapaggio è l'operazione di pulizia per eliminare la patina di ruggine dai prodotti siderurgici laminati a
caldo. Può essere eseguita con acido e/o altra sostanza chimica oppure con processi meccanici.
DIFETTI DI FORMA E DIMENSIONE
1. ECCENTRICITA'
2. OVALIZZAZIONE
3. CAMPANATURA
4. CENTINATURA
5. SVERGOLATURA
6. FORMATURA a TETTO
7. FUORI SQUADRO
8. RIENTRANZE e ONDULAZIONI
9. SALTO di MANDRINO
1. ECCENTRICITA'
nella sezione trasversale di un tubo.
ASPETTO - Il tubo presenta forte variazione di spessore nella stessa sezione con massimo e
minimo in zone diametralmente opposte. A volte i minimi sono a 90° rispetto ai massimi.
CAUSE - Il difetto deriva da:

- riscaldamento non uniforme del materiale in fase di estrusione
- riscaldo disomogeneo prima della foratura

- foratura fuori centro.
2. OVALIZZAZIONE
L'ovalizzazione è un difetto di tipo "dimensionale" che consiste nella mancanza di circolarità del
tubo, ossia diametro fluttuante tra un massimo ed un minimo.
ASPETTO - La sezione dei tubi si presenta ovale.
CAUSE - Il difetto è causato da laminazione con cilindri usurati o da inefficiente calibrazione. Il
difetto si manifesta anche a seguito di schiacciamento o accatastamento di tubi ancora caldi.
3. CAMPANATURA
Differenza di diametro localizzata in corrispondenza dell'estremità del tubo.
ASPETTO - Si presenta con un allargamento od un restringimento della parte terminale del tubo.
CAUSE - Il difetto è generalmente dovuto a:
- pressione non adeguata nell'espansione del tubo
- anello scampanatore non perfettamente calibrato
- disuniformità di spessore del tubo.
4. CENTINATURA
Mancanza di rettilineità generalmente dipendente dalla saldatura.
ASPETTO - La non rettilineità, fa assumere al tubo un aspetto tipico a forma di banana. La
concavità sta sempre dalla parte del cordone di saldatura.
CAUSE - il difetto è provocato da eccessivo ritiro da parte del cordone di saldatura con
conseguente flessione del tubo.
5. SVERGOLATURA
ASPETTO - Distorsione a spirale intorno all'asse del tubo.
CAUSE - Il difetto è causato da:
- una errata regolazione del laminatoio
- disuniformità di riscaldo o di raffreddamento.
6. FORMATURA a TETTO
Formatura irregolare con angolazione piuttosto accentuata tra i bordi saldati della lamiera.
ASPETTO - La sezione del tubo non risulta perfettamente circolare, i lembi accostati lungo la
saldatura ricordano la forma del tetto.
Il difetto è difficilmente individuabile a vista.
CAUSE - Le origini del difetto sono
- pressione insufficiente della pressa a formare
- resistenze della lamiera al di sopra di quella ammessa.
7. FUORI SQUADRO
Alterazione del profilo per mancanza di ortogonalità sulla sezione trasversale dei tubi a sezione
quadra o rettangolare.
ASPETTO - Si accompagna spesso a deformazioni sulle facce del tubo.
CAUSE - In genere il difetto è dovuto a riscaldo disomogeneo od a trafilatura irregolare.
8. RIENTRANZE e ONDULAZIONI
Affossamenti sulla sezione dovuti a cedimenti dell'acciaio
ASPETTO - Si presentano come ripiegature più o meno numerose (talvolta diametralmente
opposte) e di lunghezza variabile (talvolta su tutto il tubo).
Le ondulazioni di laminazione (effetto "canna di bambu" ) sono fluttuazioni dello spessore del tubo
nella direzione longitudinale, a seguito del processo di fabbricazione.
CAUSE - Eccessivo riscaldamento durante la laminazione.

9. SALTO di MANDRINO
Forte variazione dello spessore e del diametro interno dei tubi. Il difetto è localizzato in breve
tratto.
CAUSA - E' causata da una improvvisa mancanza di presa tra tubo e mandrino.
DIFETTI DI SALDATURA
1. BOLLA
2. CIANFRINATURA FUORI CENTRO
3. CIANFRINATURA IRREGOLARE
4. RIENTRANZA di SALDATURA
5. SALDATURA INCOMPLETA
6. SCOLLATURA
7. SCORDONATURA INCOMPLETA
1. BOLLA
ASPETTO - Escrescenza sulla parte interna del tubo.Il difetto è localizzato nella zona di saldatura.
CAUSA - La bolla è causata da una eccessiva temperatura raggiunta alla al momento della
saldatura.
2. CIANFRINATURA FUORI CENTRO

Cianfrinatura non centrata causata da curvatura del tubo.
3. CIANFRINATURA IRREGOLARE
Difettosità o irregolarità dell'angolo e/o della spalla del cianfrino.
CAUSA - la cianfrinatura è stata eseguita con un utensile spostato o male affilato.
4. RIENTRANZA di SALDATURA
Saldatura rientrante verso l'interno del tubo.
ASPETTO - Il difetto si presenta come un affossamento sulla saldatura con una larghezza
variabile.
CAUSE - Le rientranze sono prodotte da un eccessivo riscaldamento dei bordi che sotto lo sforzo
di formatura si ripiegano all'interno.
5. SALDATURA INCOMPLETA
ASPETTO - Il cordone di saldatura si presenta con tratti incompleti. L'estensione del difetto è
molto variabile.
CAUSE - difetti o interruzioni del processo di saldatura
6. SCOLLATURA
ASPETTO - I lembi della lamiera sagomata non risultano saldati con continuità, la saldatura risulta
a tratti interrotta, con lamine di ossido interposte.
CAUSE - Il difetto è dovuto a:
- cattiva preparazione della lamiera
- insufficiente pressione ai rulli sagomatori
- condizioni di saldatura inadeguata.
7. SCORDONATURA INCOMPLETA
Vistose tracce di cordone che permangono dopo la scordonatura esterna dei tubi saldati.
NOTA: Scordonatura: Asportazione meccanica del cordone di saldatura.
ASPETTO - Si presenta come un bordo in rilievo di estensione e spessore variabili sull'esterno del
tubo.
CAUSE - Il difetto è causato da una non corretta scordonatura, dovuta ad un errato
posizionamento degli utensili.

DISCONTINUITA'
1. CRICCHE
2. INCLUSIONI
3. PAGLIE
4. SCAGLIE (interne/esterne)
5. STRAPPI
6. RIPIEGATURE di LAMINAZIONE
7. ROTTURE “A GRADI DI CAPORALE”
8. STAMPATURE (corpi estranei)
9. STRATIFICAZIONE
10. SDOPPIATURE
11. VAIOLATURA (Bucce di arancia)
1. CRICCHE
Soluzioni di continuità, di solito capillari, dovute a rottura del metallo a temperatura non elevata.
ASPETTO - Le cricche si presentano come una fessurazioni continue di varia forma, riconducibili
ai seguenti aspetti principali:
- longitudinale: parallela alla direzione di laminazione
- trasversale: perpendicolare alla direzione di laminazione
- pagliosa o a Y: biforcata o a strappo.
CAUSE - Possono essere originate da :
- cricche inizialmente presenti sul lingotto o sulla barra;
- tenori troppo elevati di impurezze fragilizzanti;
- riscaldi o raffreddamenti inadeguati;
- eccessive sollecitazioni in fase di laminazione.
2. INCLUSIONI
ASPETTO - Il difetto si presenta macroscopicamente come zone di materiale non metallico più o
meno frantumate ed allungate dalla lavorazione plastica a caldo.
CAUSE - Sono dovute alla presenza di inclusioni o soffiature già nel lingotto e nel semiprodotto.
Inclusioni non affioranti: sono discontinuità dovute a soffiature esistenti nel lingotto
Inclusioni affioranti: sono causate dalla presenza di composti di rame, stagno, antimonio, nichel e
zolfo, notoriamente bassofondenti.
3. PAGLIE
ASPETTO - Lingue metalliche attaccate parzialmente alla superficie del tubo e separate da un
sottile strato di ossido.
CAUSE - L'origine del difetto è dovuta ad impiego di lingotti con soffiature o di semilavorati con già
presenti paglie.
Le paglie sulla superficie esterna sono discontinuità superficiali e sub-superficiali preesistenti nel
lingotto e non completamente asportate.
4. SCAGLIE (interne/esterne)
Formazione eccessiva di strato di ossido sulla superficie dei tubi. Lo strato più esterno della
scaglia è talvolta facilmente asportabile. Le scaglie hanno una evoluzione analoga alle ripiegature,
ma sono causate dai cilindri di laminazione.
ASPETTO - Si presentano con l'aspetto di croste discontinue di ossido aderenti alla superficie dei
tubi.
CAUSE - Il difetto ha origine da riscaldo a temperatura elevata o troppo prolungato.
Le scaglie sulla superficie esterna del tubo possono essere dovute a difetti già preesistenti nel
lingotto, che vengono poi accentuate dalle deformazioni subite dal materiale in fase di laminazione
a freddo.

5. STRAPPI
Rottura più o meno profonda che si verifica durante la lavorazione plastica.
CAUSE - Il difetto è dovuto ad eccessive sollecitazioni o a deficienti caratteristiche del materiale.
Lingotti e semiprodotti possono presentare soffiature sottopelle affioranti ed ossidate al riscaldo
ovvero fragilità a caldo ed il difetto si trasmette al tubo.
6. RIPIEGATURE di LAMINAZIONE
Le ripiegature sono porzioni di materiale che nella laminazione si sovrappone al profilo senza che
le superfici si saldino completamente.
ASPETTO - Le ripiegature si presentano come lingue appiattite ed in parte saldate alla superficie,
oppure come fessure distinguibili dalle cricche perché le ripiegature presentano un angolo acuto
con la superficie.
CAUSE - Le ripiegature sono dovute alla chiusura in fase di laminazione di avvallamenti sul forato.
7. ROTTURE “A GRADI DI CAPORALE”

E' un difetto molto pericoloso e di difficile individuazione.
ASPETTO - Sono di discontinuità a forma di "V" nella direzione dell'asse del tubo.
CAUSE - Sono dovute alla variazione di velocità dei cilindri e ad un anormale scorrimento del
materiale.
8. STAMPATURE (corpi estranei)

Sono discontinuità superficiali dovute a materiale estraneo che si interpone fra cilindro di
laminazione e tubo
ASPETTO - Il corpo estraneo viene impresso sulla superficie del tubo e nella maggior parte dei
casi si distacca lasciando la corrispondente impronta.
CAUSE - Il difetto è dovuto al conglobamento di oggetti durante la laminazione.
9. STRATIFICAZIONE
Formazione nello spessore del tubo di due o più strati.
ASPETTO - Il difetto si presenta come una piccola sdoppiatura ed interrompe localmente la
continuità dello spessore.
CAUSE - Sono dovuti a discontinuità preesistenti nel metallo.
Tipico difetto degli acciai calmati dovuto alla sovrapposizione di prodotti di disossidazione già
preesistenti nel lingotto.
10. SDOPPIATURE
La sdoppiatura è una fessurazione alle estremità o lungo il corpo di un tubo con separazione del
materiale nello spessore.
ASPETTO - presentano un andamento irregolare e ramificato sulla superficie dell'elemento di
collegamento.
CAUSE - Il difetto è dovuto ad un residuo di cavità di ritiro primaria non spuntata sufficientemente,
oppure ad una cavità secondaria non saldata.
Se la temperatura della billetta al momento della estrusione è troppo elevata, vi può essere uno
scorrimento differenziato tra le superfici a contatto con le attrezzature e le zone più interne del
materiale che provoca la fessurazione.
11. VAIOLATURA (Bucce di arancia)

Difetti superficiali distribuiti su tutta la superficie del tubo
ASPETTO - Cavità e depressioni dovute ad impressioni di scaglia durante la laminazione o la
calibratura a caldo.
Il difetto viene evidenziato quando a seguito del distacco della scaglia compaiono piccole e grosse
cavità sulla superficie del laminato.
CAUSE - Sono dovute a carenza di lubrificazione durante il processo di estrusione o all'utilizzo di
un lubrificante non idoneo.

ALTRI DIFETTI
1. FILETTATURA FUORI CENTRO

2. FILETTATURA RUGOSA
3. FRESATURA FUORI CENTRO
1. FILETTATURA FUORI CENTRO

Questo tipo di difetto si presenta quando l'asse della parte filettata forma un piccolo angolo con
l'asse del tubo.
CAUSE - Il difetto deriva da una non appropriata presa nella morsa a causa della piegatura del
tubo o di spostamento della filiera.
2. FILETTATURA RUGOSA
Filettatura con scabrosità e rugosità.
ASPETTO - La filettatura si presenta con solchi aventi piccole bave ed intaccature.
CAUSE - Il difetto è dovuto a pettini della filiera poco affilati o non adeguatamente fissati alla testa.
3. FRESATURA FUORI CENTRO

ASPETTO - Fresatura non centrata rispetto all'asse del tubo. Si può rilevare misurando la diversa
lunghezza della fresatura su due posizioni diametralmente opposte del tubo.
CAUSA - La causa del difetto sta nella curvatura del tubo sottoposto a fresatura.
Modalità di esame
Le seguenti procedure descrivono le regole da seguire e le modalità operative per il controllo

visivo e dimensionale di tubi senza saldatura.
- Illuminazione
- Operazioni preliminari
- Controllo visivo
- Controllo dimensionale
- Non conformità
- Valutazione delle difettosità da rimuovere
Nota
Per i tubi con saldatura tutta la difettologia della zona di saldatura sarà ispezionata e verificata con altre
tecniche di controllo non distruttivo.
TIPI DI CONTROLLI
Controlli tipo A
Da applicare a tutti i prodotti richiesti con specifiche o norme fornite dal cliente (Istruzione scritta).
Controlli tipo B
Da applicare ai tubi destinati a:
- Industria termica: caldaie e scambiatori;
- Industria chimica: scambiatori, trasporto fluidi e gas;
- Applicazioni petrolifere: tubing e manicotti;
- Applicazioni meccaniche di precisione: cilindri e steli.
Controlli tipo C
Da applicare a tutti i tubi per uso generico, termica generica, senza particolari richieste, o per
applicazioni meccaniche generiche.

- Illuminazione
L'illuminazione naturale o artificiale nella zona di lavoro deve essere sufficiente a garantire una
visualizzazione certa di ogni tipo di difetto o imperfezione. L 'illuminazione interna del tubo sarà
ottenuta con lampade di intensità luminosa adeguata, poste ad entrambe le estremità del tubo.
- Operazioni preliminari
I tubi sottoposti al controllo visivo e dimensionale devono essere adeguatamente preparati
(raddrizzati, decapati, passivati o trattati in bianco ) e messi in condizioni da rilevare a vista
d'occhio ogni tipo di difetto o imperfezione non compatibile con la norma e/o la specifica applicata.
Inoltre devono pervenire all'operatore accompagnati dalla relativa documentazione scritta. La
superficie esterna ed interna di ogni tubo deve presentarsi nello stato previsto dalla specifica
scritta.
- Controllo visivo
L'esame sarà mirato alla ricerca delle seguenti categorie di difetti e discontinuità:
- Discontinuità congenite nel materiale
- Danneggiamenti e difetti dei rivestimenti
- Altri difetti (filettatura, fresatura,..)
Il controllo visivo dovrà essere effettuato sia sulla superficie esterna che sulla superficie interna
del tubo. Le difettosità riscontrate saranno valutate in relazione alla quantità dei difetti presenti ed
in base alla loro dimensione e profondità secondo quanto stabilito dalle specifiche. Le difettosità
del tipo scaglie, filature, paglie, rigature, incisioni meccaniche, tagli di laminazione, corrosione e
colorazioni dovute a trattamenti o in fase di decapaggio saranno considerate difetti e quindi
dovranno essere eliminate mediante asportazione altrimenti determinano un declassamento del
materiale. Per le difettosità quali:
- vibrature e anellature di trafila
- ondulazioni di laminazione
- ammaccature dovute a movimentazione
l'idoneità dei materiali sarà valutata tenendo come riferimento le tolleranze dimensionali richieste
dalle specifiche di controllo.
- Controllo dimensionale
Le attività previste per il controllo dimensionale sono mirate alla individuazione di difetti di forma e
dimensione:
a. verifica diametro; negli impianti il diametro del tubo viene verificato in continuo lungo
tutto il profilo del tubo e valutato in base ai limiti di tolleranza riportati sulle specifiche.
Il diametro viene inoltre controllato alle estremità del tubo con un micrometro o calibro.
b. verifica spessore; la verifica dello spessore dei tubi avviene attraverso una misurazione
all'estremità del tubo utilizzando uno spessimetro appositamente tarato.
c. verificare taglio; la qualità del taglio e l'avvenuta asportazione delle bave viene
eseguita controllando la relativa superficie di taglio.
d. controllo rettilineità; la rettilineità dei tubi viene normalmente controllata facendo

rotolare i tubi sui bancali e affiancandoli fra loro, verificandone il contatto continuo con
la superficie di rotolamento e con l'altro tubo.
e. verifica lunghezza; la lunghezza del tubo viene verificata (normalmente a campione)

con una misura e confronto con quella riportata nelle specifiche.
Nota: le linee di finitura sono dotate di strumentazione laser di misura dove sono impostati i limiti di
tolleranza previsti. Il sistema di misura laser è basato su una serie di misure in continuo, la selezione è fatta
confrontando i valori di tolleranza impostati e il valore medio ottenuto fra un numero di letture eseguite sul
tubo.
- Non conformità
I materiali, le cui caratteristiche visive e dimensionali non rientrano nelle specifiche richieste,
devono essere separati. In base alla non conformità riscontrata potranno poi essere adottate
soluzioni differenti:
a) operazioni di ripristino della non conformità e ripresentazione dello stesso materiale ad un

nuovo controllo;
b) scarto del materiale con evidenza ben visibile della causa ed invio dello stesso alla
rottamazione.
- Valutazione difettosità da rimuovere
Controlli Tipo A
In base alle specifiche scritte
Controlli Tipo B
Difetto isolato: superiore al 5% dello spessore e comunque con profondità superiore a 0,2 mm;
Difetto diffuso: superiore al 3% dello spessore e comunque con profondità superiore a 0,1 mm.
Controlli Tipo C
Difetto isolato: superiore al 10% dello spessore e in ogni caso pregiudizievole per lo spessore
minimo richiesto;
Difetto diffuso: superiore al 5% dello spessore e che interessi oltre il 20% della superficie del tubo.

5.5 Esame visivo delle valvole
Di seguito sono riportate alcune indicazioni di massima

per l'esame visivo delle valvole.
• Struttura e componenti principali
• Tipologia delle valvole
- Valvole a movimento lineare
- Valvole a movimento rotatorio
• Classificazione valvole industriali
• Ispezioni delle valvole
I principali riferimenti normativi per l'esame visivo delle valvole sono indicati di seguito. Ricordiamo
che l'operatore deve sapere se viene richiesta l'applicazione di determinate norme (ad esempio
norme UNI) o codici (quali l'ASME) o, eventualmente, di procedure interne appositamente
realizzate. In tal caso l'operatore deve attenersi scrupolosamente a quanto le dette norme (o
procedure) prescrivono in merito alla conduzione dell'esame ed alla valutazione dei risultati.
RIFERIMENTI NORMATIVI PER L'ESAME VISIVO DELLE VALVOLE
NORME DI PRODOTTO
UNI EN 736-1 2002 - Valvole - Terminologia

- Definizione dei tipi di valvole
UNI EN 736-2 2002 - Valvole industriali - Terminologia

- Definizione dei componenti delle valvole
UNI EN 736-3 2008 -Valvole Terminologia - Definizione dei termini
Recommended Practice Personnel Qualification and Certification in Nondestructive Testing

No. SNT - TC - 1A

Struttura e componenti principali
Gli elementi principali che costituiscono la struttura di

una valvola sono il corpo, il coperchio e il dispositivo di
chiusura.
Il corpo costituisce l'involucro del dispositivo di

chiusura e realizza la tenuta principale della valvola,
dispone inoltre delle connessioni necessarie da e
verso la tubazione dell'impianto.
Il coperchio racchiude le parti che azionano e

movimentano il dispositivo di chiusura e fornisce
l'apertura di accesso per la manutenzione e la
sostituzione degli elementi di tenuta.
Nelle valvole azionate esternamente, all'interno del
coperchio è presente una tenuta secondaria
(premistoppa) che agisce sullo stelo preposto ad
azionare il dispositivo di chiusura/regolazione.
Il dispositivo di chiusura costituisce il meccanismo di funzionamento della valvola stessa e

l'elemento che caratterizza il tipo di valvola.
Tipologia delle valvole

Le valvole costituiscono componenti delle tubazioni che permettono di controllare e regolare la
portata del fluido. In base alla funzione svolta all'interno del circuito idraulico possono essere
distinte in:
- valvole per apertura/chiusura [A/C]
- valvole di regolazione e controllo del flusso [R]
- valvole unidirezionali per il passaggio del flusso in una sola direzione [U].
In relazione al tipo di movimento necessario per il loro funzionamento le valvole possono essere
distinte in:
- valvole a movimento lineare
- valvole a movimento rotatorio
Nota
Le valvole possono essere azionate esternamente o direttamente dal flusso. L'azionamento delle valvole
può avvenire in modo manuale o in modo automatico attraverso appositi attuatori. Gli attuatori installati su
una valvola, permettono la movimentazione automatica del dispositivo di apertura/chiusura o regolazione
della valvola stessa.

Di seguito vengono riportati i principali tipi di valvole in relazione al tipo di movimento.
Valvole a movimento lineare
1. Valvole a saracinesca (apertura/chiusura)

Sono costituite da un corpo e da un coperchio in pressione. Il dispositivo di chiusura è costituito
da un cuneo che scorre fra due superfici mobili di tenuta. Il cuneo è azionato da stelo che si avvita
in una bussola, un premistoppa presente nel coperchio realizza la tenuta secondaria. La valvola è
azionata con una rotazione continua del volantino. Il manuale riporta il numero dei giri necessari
per una completa chiusura e apertura.
2. Valvole a globo
Le valvole a globo hanno una struttura (corpo-coperchio) simile alle valvole a saracinesca. Il
dispositivo di chiusura è costituito da tappo o disco, che può assumere diverse forme in relazione
alla tipologia dei fluidi da controllare.
3. Valvole a membrana
Le valvole a membrana sono in pratica delle valvole a globo nelle quali la funzione del tappo è
realizzata da una membrana elastomerica. La membrana, azionata dallo stelo attraverso un
inserto semicircolare, si appoggia su un rialzo (stramazzo) presente nella parte bassa del corpo.
La presenza della membrana rende la regolazione più uniforme e lineare rispetto a quelle a globo.
4. Valvole di controllo (regolazione)

Le valvole di controllo sono utilizzate per la riduzione della pressione, essendo questa la loro
funzione principale non sempre dispongono di sistemi di chiusura. Hanno svariate forme e sono
tutte caratterizzate da un corpo e un coperchio, mentre sono utilizzati differenti sistemi di
regolazione. Il sistema di regolazione più comune è quello a singolo stadio, ma esistono anche
modelli con regolazioni a più stadi.
5. Valvole di sfioro (Relief Valves)

Le valvole di sfioro (Relief Valves) hanno una posizione normale di lavoro (aperte/chiuse).
L'azionamento della valvola avviene automaticamente quando la pressione in ingresso supera il
valore di taratura. Ritornano alla posizione normale quando la pressione ridiscende sotto il valore
di taratura.
6. Valvole di non ritorno a pistone (unidirezionali)

Sono costituite da un corpo in pressione all'interno del quale è inserito il dispositivo di chiusura,
Il dispositivo di chiusura è costituito da un tappo mantenuto in posizione di apertura quando il
flusso scorre nella direzione stabilita. La presenza di flusso inverso e/o di una pressione
differenziale negativa porta il tappo in posizione di chiusura. Il dispositivo di chiusura può avere
forme differenti quali pistone, sfera, fungo.
Valvole a movimento rotatorio
1. Valvole a maschio (apertura/chiusura)

Sono costituite da un corpo e da un coperchio in pressione. Il dispositivo di chiusura è costituito
da un inserto (maschio) conico o cilindrico con foro passante. La valvola è azionata con una
rotazione di 90° attraverso uno stelo che agisce direttamente sul dispositivo di chiusura. All'interno
del coperchio è presente un premistoppa che funge da tenuta secondaria.
2. Valvole a sfera
Sono costituite da un corpo in pressione all'interno del quale è ricavata la sede dove è posizionata
una sfera forata che funge da dispositivo di chiusura. La sfera è azionata direttamente dallo stelo
che facendola ruotare di 90° porta la valvola in posizione di apertura o chiusura.
Il corpo della valvola può avere configurazioni diverse con o senza il coperchio:
- corpo unico con coperchio per l'inserimento delle parti interne
- corpo unico pezzo con parti interne inserite da una estremità
- corpo in due o tre pezzi con giunti a tenuta
3. Valvole a farfalla (chiusura/apertura o regolazione)

Le valvole a farfalla hanno un corpo unico con il dispositivo di chiusura costituito da un disco che
fa tenuta in una sede cilindrica del corpo stesso. Vengono fabbricate in tre modelli principali:
a. tipo a wafer; viene installata bloccandola fra due flange
b. tipo a occhiello, viene bullonato su di una flangia
c. tipo flangiato, viene installato come le normali valvole frangiate.
4. Valvole di non ritorno a clapet (unidirezionale)

Il dispositivo di chiusura è composto da un tappo incernierato al corpo della valvola. Il tappo è
mantenuto in posizione di apertura contro la base del coperchio dal flusso che attraversa la
valvola.
Classificazione valvole industriali
In ambito industriale le valvole possono essere classificate in varie tipologie in base a:

- il tipo di impiego (industriale, civile)
- il tipo di coperchio (imbullonato, a tenuta)
- il tipo di connessioni (filettate, flangiate o saldate)
- il tipo di materiale (acciaio, ghisa)
In base alla funzione svolta le valvole si distinguono in:

- valvole di arresto/marcia: normalmente utilizzate per l'apertura e chiusura del flusso.
- valvole di regolazione: utilizzate per la regolazione della pressione e della portata del
flusso.
Categorie Categorie FUNZIONALI

OPERATIVE Apertura/Chiusura Regolazione Unidirezionali
- Globo
Movimento - Non ritorno
- Saracinesca - Membrana
Lineare a pistone
- Controllo
- Maschio - Non ritorno
Movimento
- Sfera - Farfalla a cerniera
Rotatorio
- Farfalla

Valvole di potenza e valvole di processo
In relazione al tipo di impiego le valvole sono

suddivise in valvole di potenza e valvole di
processo
Le valvole di potenza sono realizzate in acciaio

al carbonio o acciaio al carbonio basso legato
in grado di resistere ad alte pressioni e ad alte
temperature.
Sono principalmente impiegate in impianti a
ciclo continuo con variazioni di carico
prevedibili, fluidi non molto corrosivi ed alte
pressioni operative (es. centrali elettriche).
Le valvole di processo sono realizzate in varie

leghe, hanno connessioni flangiate per
permettere una agevole sostituzione.
Sono utilizzate negli impianti di processo di
raffinazione e chimici dove sono utilizzate in
modo continuo e stazionario spesso in
presenza di fluidi con elevata erosione e
corrosione.
Ispezioni delle valvole
Le valvole possono essere ispezionate in diversi contesti e con differenti modalità in relazione al
loro impiego ed alla criticità dell'impianto su cui sono installate.
• Ispezioni al ricevimento
• Ispezioni per immagazzinamento
• Ispezioni per installazione
• Ispezione visiva
- Ispezioni al ricevimento
Le valvole industriali sono spedite sciolte o in appositi contenitori, al loro ricevimento è necessario
procedere alle seguenti ispezioni:
- Se la valvola è priva di contenitore verificare lo stato delle superfici di tenuta alle estremità
ed i meccanismi di azionamento;
- Se la valvola è ricevuta in contenitore, verificare lo stato del contenitore, in caso di

presenza di danni procedere ad una ispezione visiva diretta della valvola.
- Verificare la presenza di tutte le parti non assemblate (volantini, tenute, ..)
- Verificare che la valvola sia mantenuta nella posizione preferenziale di spedizione ed
immagazzinamento.
Nota: Posizione chiusa per le valvole a globo e a saracinesca
- Per le valvole di non ritorno a pistone o a clapet bloccare il disco nella posizione chiusa per
impedire danni alla sede di tenuta durante il trasporto e la movimentazione.
- Per impedire danni dovuti alla movimentazione in cantiere mantenere al loro posto tutte le
protezioni presenti sulle valvola.

- Ispezioni per immagazzinamento
In caso di immagazzinamento per lungo periodo (superiore a 3 mesi) occorre procedere alle
seguenti verifiche:
- verificare nel manuale del fabbricante le istruzioni di immagazzinamento;
- controllare il corretto immagazzinamento di tutte le componenti della valvola;
- rimuovere le guarnigioni del premistoppa (baderne) per evitare possibili corrosioni
(vaiolatura) dello stelo qualora rimanga per lungo tempo a contatto con la baderna umida;
- nel caso di valvole con molle in compressione o in tensione verificare che il rilassamento
delle molle dovuto al lungo tempo di inattività non pregiudichi il corretto funzionamento
della valvola;
- le valvole equipaggiate con dispositivi elettrici, pneumatici o idraulici dovrebbero essere
immagazzinate in luoghi interni oppure protette con un involucro impermeabile che
impedisca l'ingesso di umidità e polvere.
- In caso di immagazzinamento esterno verificare la tenuta degli involucri.
- Ispezioni per installazione
Prima dell'installazione dopo un lungo periodo in immagazzinamento è necessario sottoporre al

valvola alle seguenti verifiche:
- verificare che il periodo di immagazzinamento al quale la valvola è stata sottoposta sia
ammissibile con le diverse componenti della valvola (molle, tenute, elastomeri,..) in caso
contrario provvedere alla sostituzione;
- in caso di immagazzinamento esterno verificare la tenuta degli involucri. In caso di
presenza di danni procedere ad una ispezione visiva diretta della valvola.
- se le guarnizioni non erano state rimosse verificare al momento dell'installazione della
valvola l'assenza di vaiolatura sullo stelo.
- verificare la coppia di serraggio dei bulloni in base alle indicazioni del costruttore.
- assicurarsi che tutte le parti dell'imballaggio vengano rimosse prima dell'installazione della
valvola.
- Ispezione visiva
Per un adeguata ispezione visiva delle valvole è necessario verificare:

- assenza di corrosioni e danneggiamenti nelle sedi delle guarnizioni delle flangie o delle
preparazioni di saldatura.
- assenza di corrosioni sulle parti esposte dello stelo
- assenza di parti allentate o mancanti quali dati e bulloni.
- assenza di corrosione o materiale abrasivo (polvere o sabbia) all'interno della valvola.

5.6 Esame visivo delle pompe
Tipologia delle pompe
Le pompe sono macchine idrauliche che ricevendo energia meccanica da un motore, la

trasmettono al liquido che le attraversa. Le pompe sono impiegate per movimentare fluidi, o per
conferire al fluido una maggiore spinta e pressione.
In base al funzionamento possono essere distinte in
volumetriche o fluidodinamiche.
Le volumetriche (o a moto alternativo); sfruttano la

variazione di volume o lo spostamento di una camera
per produrre un'aspirazione e/o una spinta del fluido.
Le fluidodinamiche (o a moto rotatorio); dove il
movimento del fluido è prodotto da una azione indotta
nel fluido stesso.
Negli impianti industriali vengono prevalentemente

utilizzate pompe rotative le principali delle quali sono:
- pompe centrifughe
- pompe ad ingranaggi,
- pompe a capsulismi, a segmenti, ecc.
Le pompe centrifughe sono attualmente il tipo più

utilizzato negli impianti e nelle centrali.
Nota
Le pompe fluidodinamiche (o a moto rotatorio) non avendo potere aspirante, per funzionare hanno la
necessità di dover essere inizialmente riempite di liquido (adescamento).
Caratteristiche delle pompe
Le principali caratteristiche di una pompa sono:

- Portata (Q)
- Prevalenza (H)
- Curva di prestazioni
- Sottobattente
- Livelli di acqua
- Immersione
- Adescamento
- Cavitazione
- Perdite di carico
- Tenuta meccanica
- Portata (Q)
Quantità di liquido (in volume o in peso) pompata, travasata o innalzata in un certo intervallo di
tempo da una pompa. Normalmente espressa in litri per secondo (l/s), litri per minuto (l/m) o in
metri cubi per ora (m³/h).
Simbolo: Q.
- Prevalenza (H)
Quantità di energia trasmessa al liquido dalla pompa, esprimibile in metri di colonna di liquido o in
termini di pressione (bar).
Simbolo: H.
- Prevalenza Statica (metri)

Rappresenta la differenza in altezza fra i livelli di aspirazione e di scarico
- Prevalenza netta di aspirazione (metri)
Energia (misurata in metri) necessaria a spingere il fluido nella girante. Le pompe non
producono aspirazione e normalmente l'energia in aspirazione è fornita dalla pressione
atmosferica e dalla distanza verticale dal livello del liquido. Una insufficiente energia di
aspirazione provoca cavitazione.
- Curva di prestazioni
Rappresentazione grafica delle prestazioni della pompa. Normalmente rappresenta la curva
formata dai valori di portata e di prevalenza, in riferimento ad uno specifico tipo di girante e ad un
modello particolare di pompa.
- Sottobattente
Installazione della pompa ad un livello inferiore a rispetto a quello della vena da cui si preleva
l'acqua. In questo caso l'acqua entra spontaneamente nella pompa facilitando l'adescamento.
- Livelli di acqua
Il livello dell'acqua nella struttura di aspirazione è molto importante per determinare la prevalenza
netta disponibile, l'immersione e l'intervallo di funzionamento. I livelli di acqua normalmente
indicati sono:
- Livello Alto (LA); è il livello più alto a cui la pompa può funzionare.
- Livello di Progetto (LP); è il livello di riferimento della potenza nominale e rappresenta il
livello per il funzionamento ottimale della pompa.
- Livello Basso (LB); è il livello più basso a cui la pompa può funzionare.
- Immersione
Distanza verticale fra il bordo inferiore della campana di aspirazione ed il livello dell'acqua
aspirata. Il controllo di tale misura permette di calcolare la prevalenza netta disponibile oltre al
fatto di dover assicurare una sufficiente immersione per evitare la formazione di vortici nella
campana di aspirazione.
- Adescamento
Riempimento della pompa o della tubazione per svuotamento dell'aria presente in esse. In alcun i
casi si possono avere anche pompe auto-adescanti, cioè dotate di un meccanismo automatico
che facilita l'adescamento e quindi l'avviamento della pompa altrimenti impossibile o comunque
molto lento.
- Cavitazione
La cavitazione è la formazione di bolle di vapore o gas all'interno della pompa causata dalla
riduzione di pressione. Le bollicine collassando e provocano vibrazioni rumorose, riduzione della
portata, diminuzione del rendimento della pompa fino a produrre gravi danni. Il fenomeno è dovuto
ad una insufficiente pressione di aspirazione.
- Perdite di carico
Perdite di energia causata dall'attrito del liquido lungo le pareti della tubazione. Sono proporzionali
alla lunghezza delle linee e al quadrato della velocità di scorrimento e sono variabili in relazione
alla natura del liquido pompato. Ogni punto di rallentamento del movimento normale del fluido
rappresenta sempre una sorgente di perdite di carico come i bruschi cambiamenti di direzione o di
sezione delle tubazioni. Ai fini di un corretto dimensionamento della pompa, la somma di tali
perdite va aggiunta all'altezza di sollevamento originariamente prevista.
- Tenuta meccanica
Tenuta meccanica per alberi rotanti. Viene utilizzata in tutti quei casi dove non è accettabile
nessun gocciolamento esterno da parte del liquido. È composta da due anelli con superficie piana,
una stazionaria e l'altra rotante: le due facce sono pressate assieme in modo da lasciare solo un
sottilissimo film idrodinamico formato da liquido da trattenere con la funzione di lubrificante delle
parti in strisciamento.
Pompe centrifughe
La pompa centrifuga sfrutta il movimento

rotatorio di una ruota palettata (girante)
inserita nel corpo della pompa. La
girante, movendosi ad alta velocità,
sviluppa una forza centrifuga che spinge
il fluido precedentemente aspirato verso
l'esterno.
L'energia trasmessa al fluido dipende

dalla velocità di rotazione della girante e
dalla conformazione delle pale.
In base al tipo di girante le pompe si
distinguono in:
- a flusso radiale; utilizzato per alte prevalenze
- a flusso assiale; utilizzato per basse prevalenze
- a flusso misto; utilizzato per prevalenze medie
Per aumentare la spinta le pompe centrifughe possono disporre di più giranti in base al numero
delle girati possono essere distinte in:
- pompe mono-stadio (ad un solo girante)
- pompe multi-stadio (a due o più giranti)
Nota
La girante radiale trasmette energia al fluido attraverso la forza centrifuga, mentre la girante assiale fornisce
energia al fluido per mezzo delle pale.
Componenti
Una pompa centrifuga ha una struttura tipica costituita da un corpo principale (cassa) con
all'interno una serie di pale rotanti (giranti). Le giranti sono azionate direttamente da un albero
collegato ad un motore esterno. La rotazione dell'albero è assistita da dei cuscinetti, mentre un
premistoppa assicura la tenuta fra la cassa e l'albero. Un coperchio ed un telaio di supporto
proteggono l'albero e tutto il sistema di tenuta.
Tipologia
La cassa della pompa può essere di due tipi:

- cassa divisa orizzontalmente con doppia aspirazione
- cassa divisa assialmente o radialmente
In base al pozzo di installazione le pompe centrifughe possono essere distinte in:

- pompe con pozzo a secco; pompa e motore sono installati al di sotto del livello del fluido in
un pozzo isolato dal fluido stesso; una tubazione di aspirazione alimenta l'ingresso della
pompa;
- pompe a pozzo umido; la pompa è direttamente immersa nel fluido, mentre il motore è
posizionato al di sopra del livello massimo del fluido.

Pompe a cassa divisa e doppia aspirazione
Le pompe a cassa divisa e doppia aspirazione hanno la cassa divisa orizzontalmente ed una
girante interna a doppia aspirazione, da ciascuna delle quali entra una metà della portata
nominale della pompa. In questo modo viene ridotta la prevalenza netta in aspirazione richiesta
per una data portata e velocità nominali e quindi è richiesta una minore profondità del pozzo di
installazione della pompa. La manutenzione si esegue aprendo il giunto pompa-motore ed il
giunto della cassa in modo da accedere al girante e a tutte le parti interne di usura.
Pompe a cassa divisa e singola aspirazione
In questo tipo di pompe la cassa è divisa assialmente o radialmente e può essere di tipo fuso o
saldata. Le pompe con casse fuse hanno limitazioni di portata e prevalenza legate alla
dimensione massima della struttura di fusione realizzabile; le pompe con cassa saldata hanno una
capacità di portata teoricamente illimitata. Le giranti sono ad aspirazione singola e possono
essere di tipo radiale o misto in funzione della prevalenza richiesta. Normalmente le giranti
impiegate sono chiuse, le giranti aperte sono utilizzate in applicazioni dove sono richieste
prevalenze molto basse. Il motore può essere accoppiato direttamente o mediante un albero
intermedio. Il supporto guida inferiore è all'interno della pompa, mentre il supporto superiore ed il
reggi-spinta possono essere sia sulla pompa che sul lato motore. Tutte le parti di usura sono
sostituibili eccetto l'anello inferiore che è parte integrante della cassa.
Nota
L'aspirazione singola necessita di una prevalenza netta maggiore rispetto alla doppia aspirazione e quindi
un pozzo di installazione più profondo.
La struttura verticale richiede una superficie di appoggio inferiore rispetto alle pompe con cassa divisa.
Pompe a colonna verticale con pozzo umido
Le pompe a pozzo umido denominate anche pompe ad immersione o a colonna, sono costituite
da un motore installato in testa al pozzo che attraverso una colonna trasmette il movimento alla
girante posizionata alla base del pozzo. Il fluido risale attraverso la colonna che funge anche da
supporto per l'albero di trasmissione. Generalmente sono pompe mono-stadio, ma possono
essere anche multi-stadio con più elementi rotanti lungo la colonna. Il loro principale vantaggio è
quello di poter operare in una vasta gamma di livelli di aspirazione.
Nota
La pompa ad immersione o pompa sommersa è una pompa ad asse verticale, progettata per raggiungere
grandi profondità grazie alla lunghezza del suo pescante.
Da non confondere con la pompa sommergibile che si caratterizza per la dotazione di un motore a tenuta
stagna immerso nello stesso liquido da pompare.
Caratteristiche principali
La girante può essere aperta o chiusa, di tipo assiale o misto. Sopra la girante sono presenti delle
alette di diffusione per raddrizzare il flusso e ottenere prevalenza cinematica. L'albero è
normalmente protetto da una camicia all'interno della quale scorre un flusso di acqua filtrata per la
lubrificazione dei cuscinetti. Il corpo della pompa è costituito dalla diverse sezioni della colonna
che forniscono anche il supporto per i cuscinetti dell'albero di trasmissione. La colonna termina
con un gomito di scarico ruotabile che fornisce il collegamento verso la tubazione di mandata. Lo
scarico può essere sopra o sotto il piano di installazione.
Nota
Le giranti aperte sono installate all'interno di una ogiva che permette di regolare i giochi della girante stessa,
mentre le giranti chiuse sono regolate da appositi anelli.
Impieghi delle pompe
Impianto di generazione di energia a combustibile fossile

Circuito a monte della caldaia
I principali impieghi delle pompe in ambito industriale sono nei Sistemi di pompaggio delle centrali.
Vengono utilizzate per movimentare l'acqua attraverso i due principali sistemi di circolazione
dell'impianto:
• Sistema del condensato - alimentazione
• Sistema acqua di circolazione – Raffreddamento condensatore
Le pompe ausiliarie dell'impianto possono comprendere:

- Pompe per trattamento acqua di servizio e lavaggio filtri
- Pompe di raffreddamento
- Pompe per la circolazione
- Pompe per trasporto delle ceneri.
Ispezioni delle pompe
Vista la complessità e la molteplicità di impiego le pompe possono essere ispezionate in diversi

contesti e con differenti modalità in relazione al loro impiego ed alla criticità dell'impianto su cui
sono installate.
• Ispezione al ricevimento delle componenti
• Controlli di fabbricazione
• Ispezioni dei rivestimenti
• Ispezione finale
• Spedizione ed immagazzinamento
• Ispezione al ricevimento in cantiere
- Ispezioni al ricevimento delle componenti

Tutte le componenti di fusione delle pompe sono normalmente controllate visivamente in fonderia
per verificare la presenza di difetti tipici dei forgiati (cricche, inclusioni di sabbia, soffiature, ritiri,
riprese, porosità finitura superficiale, ..) Per ogni discontinuità riscontrata ne viene valutata la
natura ed emessa una decisione in merito ad: utilizzare, riparare, rilavorare, scartare o ritornare al
fornitore. La decisione è normalmente basata su criteri di non conformità o altre PND.
· Controllare tutte le superfici per difetti di: Inclusioni, Soffiature, Ritiri, Cricche, Porosità
· Verifica dimensioni foro del mozzo (diametro, lunghezza) e verifica dimensioni del mozzo
(Diametro interno, Diametro esterno)
· Raccordo dei giunti delle pale, del mozzo e anello di chiusura
· Verifica anello di chiusura (Diametro interno e diametro esterno)
· Verifica uniformità dello spessore delle pale

· Spaziatura pale, spigoli anteriori e posteriori
· Controllo finitura di tutte le superfici
· Verifica senso di rotazione
· Verifica assenza di talloni delle materozze
· Verifica assenza di riparazioni sul girante
- Controlli di fabbricazione
U U
Nel processo di fabbricazione sono previsti numerosi controlli sulle diverse parti che costituiscono
la pompa. La maggior parte di questi controlli sono di tipo dimensionale, gli elementi della parte
rotante sono controllati anche per assicurare il corretto gioco e le giuste interferenze fra le varie
parti. In particolare sono verificate:
• le dimensioni generali e l'estensione dell'albero
• i giochi degli anelli e fra albero e cuscinetti
• l'asse centrale e lo scarico a pavimento
• la posizione delle superfici di accoppiamento
• l'accoppiamento girante-ogiva nelle pompe verticali a pozzo umido
Un controllo particolarmente importante è l'equilibratura del girante, che viene eseguito ad una
velocità superiore a quella di esercizio. Per accertare l'eccentricità sono controllati i mandrini di
equilibratura delle giranti prima e dopo l'equilibratura.
- Ispezioni dei rivestimenti

U U
Per assicurare un elevata resistenza all'abrasione, molti componenti delle pompe sono realizzate
in ghisa e in acciaio al carbonio. In ambienti umidi e corrosivi tali materiali necessitano di una
adeguata protezione anticorrosiva realizzata con i rivestimenti. Quindi in questo ambito i
rivestimenti sono utilizzati non come elemento decorativo, ma come elemento funzionale e quindi
necessitano di ispezioni periodiche. La preparazione superficiale e la verniciatura sono controllate
con ispezioni in officina. Lo spessore dello strato di verniciatura viene controllato con misuratori di
spessore a film umido.
- Ispezione finale
U U
L'ispezione finale viene eseguita dopo che le pompe sono state assemblate e collaudate prima
della preparazione per la spedizione. Nell'ispezione viene verificata tutta la documentazione e le
informazioni sui dati targa e di funzionamento. Sono controllate le riparazioni dei rivestimenti, il
serraggio degli elementi di fissaggio, il posizionamento dei fori di imbullonatura, gli accoppiamenti
che richiedono montaggio scorrevole dell'albero.
- Spedizione ed immagazzinamento
U U
Tutte le superfici lavorate a macchina vanno protette con prodotto conservante. Le aperture
aspirazione e scarico vanno coperte e tutti i collegamenti sui tubi tappati. Se è richiesto un lungo
immagazzinamento o spedizione via mare l'elemento rotante è mantenuto separato dal supporto
con adeguati spessori.
Se la pompa è stata collaudata idraulicamente occorre verificare che non sia rimasta acqua
all'interno. Versare antigelo per evitare danneggiamenti derivanti dal congelamento dell'acqua
rimasta intrappolata durante i collaudi.
- Ispezione al ricevimento in cantiere

U U
Al ricevimento in cantiere la pompa deve essere verificata per individuare o possibili

danneggiamenti o mancanza di componenti. Devono essere annotati eventuali danneggiamenti
degli elementi di bloccaggio, coperchi o tappi, prodotti conservanti,..
Se non viene eseguita l'installazione, la pompa deve essere immagazzinata in base alle
indicazioni contenute nel manuale istruzioni. In ogni caso prima dell'immagazzinamento occorre
ripristinare le chiusure non efficienti, ritoccare con prodotti antiruggine le superfici lavorate non
adeguatamente protette, ritoccare eventuali rigature dei rivestimenti.

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2.2 FISIOLOGIA DELLA VISIONE 50

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3.2 STRUMENTI DI MISURA 84

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Valutazione del rischio 149

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1.1 DIFETTI DI PRODUZIONE DEI MATERIALI

In questa sezione metteremo in

L'acciaio dopo la produzione subisce

Nella fabbricazione dell'acciaio si possono individuare le seguenti fasi:

Fase 1: produzione della ghisa

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Fase 3: colata e solidificazione

Fase 4: lavorazioni a caldo

Fase 1 - Produzione della ghisa

La combustione ha luogo nella zona

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Fase 3 - Colata e solidificazione

Fase 4 - lavorazione a caldo (Laminazione)

L'operazione consiste nel far passare il

La laminazione conferisce al materiale una accentuata fibrosità, orientata secondo la direzione di

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Difetti di produzione dell'acciaio

Difetti della elaborazione dell'acciaio

Le prime due fasi nel ciclo di produzione dell'acciaio

Esse sono essenzialmente:

Difetti nel lingotto

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Difetti dei laminati

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• Fucinatura alla pressa

Difetti dei fucinati

• ripiegatura: è dovuta ad una parte di

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CICLO DI FABBRICAZIONE DEI GETTI (tecnica di colata in sabbia o terra)

- Costruzione del modello

- Costruzione della forma

- Pulizia e taglio materozze

Difetti dei getti

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