Corso Di Macchine A Fluido

Università degli Studi di Udine
Facoltà di Ingegneria
Corso di Macchine a Fluido
a cura di P. Pinamonti, L. Casarsa
1
Nota introduttiva
Il presente testo è stato redatto sulla base degli appunti delle lezioni di Macchine I ◦ e II◦ modulo
tenute dal Prof. Piero Pinamonti per il Corso di Laurea in Ingegneria Meccanica, della Facolt à
di Ingegneria dell’Univeristà degli Studi di Udine, sede di Pordenone, nell’ a.a. 2003-04.
Gli argomenti trattati nel testo possono essere di riferimento per agli studenti per la preparazione
all’esame, ricordando però che non sono esaustive mancando alcuni degli argomenti trattati a
lezione.
La stesura del presente testo è stata finanziata con un contributo derivante dal progetto CRUI-
CampusOne.
Pordenone, 20 Febbraio 2004
P. Pinamonti
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Indice
1 Generalità sulle Macchine a Fluido 5

1.1 Classificazione generale delle macchine a fluido . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2 Macchine Idrauliche 8
2.1 La Cavitazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.1.1 Altezza Statica di Aspirazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.1.2 Altezza Totale Netta all’Aspirazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.2 Macchine Motrici Idrauliche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.2.1 Utilizzazione dell’Energia Idraulica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.2.2 Impianto Idroelettrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.2.3 Caduta Disponibile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.2.4 Le Turbine Pelton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.2.5 Le Turbine Francis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.2.6 Le Turbine ad Elica e Kaplan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.2.7 Turbine a Bulbo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.2.8 Il Tubo aspiratore-diffusore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.3 Macchine Operatrici Idrauliche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
2.3.1 Prevalenza di una pompa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
2.3.2 Le Pompe Centrifughe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.3.3 Le Pompe Assiali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
2.3.4 Le Pompe Volumetriche Alternative . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
2.3.5 Pompe Volumetriche Rotative . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
2.3.6 Curve caratteristiche di funzionamento delle pompe volumetriche . . . 72
3 Macchine Aerauliche 73
3.1 Ventilatori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
3.1.1 Grandezze Funzionali e Cifre Caratteristiche . . . . . . . . . . . . . . 75
3.1.2 Ventilatori Centrifughi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
3.1.3 Ventilatori assiali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
3.1.4 Regolazione dei ventilatori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
3.2 I Compressori Centrifughi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
3.2.1 Triangoli di velocità e forma delle pale . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
3.2.2 Curve caratteristiche di funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
3.3 I Compressori Assiali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
3.3.2 Variazione del grado di reazione, dei triangoli di velocità e della forma
delle pale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
3
3.3.3 Curve caratteristiche di funzionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
3.4 Regolazione dei Turbocompressori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
3.5 Compressori Volumetrici Alternativi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
3.5.1 Ciclo di lavoro ideale e reale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
3.5.2 Rendimenti di un compressore volumetrico alternativo . . . . . . . . . 95
3.5.3 Compressori volumetrici alternativi pluristadio . . . . . . . . . . . . . 96
3.5.4 Regolazione dei compressori volumetrici a stantuffo . . . . . . . . . . 96
3.6 Compressori Volumetrici Rotativi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
3.6.1 Compressori a palette . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
3.6.2 Compressori a lobi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
4 Turbine a Vapore 104

4.1 Deflusso nel Distributore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
4.2 Turbine De Laval . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
4.2.2 Condizioni di funzionamento ottimali . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
4.3 Turbine Curtis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
4.4 Turbina Rateau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
4.5 Turbine Parsons . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
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Capitolo 1
Generalità sulle Macchine a Fluido
Si definisce come macchina a fluido
un apparato, composto da elementi fissi e mobili, il cui scopo è di convertire energia pri-
maria in energia meccanica direttamente utilizzabile, o viceversa, per mezzo di un fluido
operativo.
Una macchina a fluido è quindi un dispositivo all’interno del quale il fluido di lavoro scambia
energia con la macchina stessa.
1.1 Classificazione generale delle macchine a fluido

Vista la varietà di macchine a fluido esistenti, risulta molto difficile poter formalizzare una loro
classificazione rigorosa generalmente valida. Si deve necessariamente ricorrere a diverse clas-
sificazioni, che a seconda dei casi si adattano meglio alle tipologie di macchina.
Una prima classificazione, molto generale, avviene in base al verso in cui l’energia viene scambiata.
Si parla quindi di:
• MACCHINA MOTRICE: il fluido che la attraversa cede la sua energia alle parti mobili
della macchina, che la rendono disponibile sotto forma di energia meccanica;
• MACCHINA OPERATRICE: essa assorbe energia meccanica dall’esterno e la cede, at-

traverso le sue parti mobili, al fluido che incrementa cosı̀ la sua energia.
Si possono classificare le macchine in due categorie anche in base alle caratteristiche

del fluido di lavoro:
• MACCHINA IDRAULICA: che lavora con un fluido incomprimibile;
• MACCHINA TERMICA: che lavora con un fluido comprimibile (gas o vapore).
Un’ulteriore classificazione avviene in base alle modalità con cui l’energia viene scambiata:
• MACCHINA VOLUMETRICA: che opera su volumi successivi fluido che viene perio-
dicamente rinnovato; la pressione non dipende dalla macchina mentre la portata varia
linearmente con la velocità di rotazione
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• MACCHINA DINAMICA O TURBOMACCHINA: il fluido fluisce continuamente al-
l’interno della macchina, l’energia è scambiata con continuità; la pressione dipende dal
tipo di macchina, la portata non varia linearmente con la velocità di rotazione.
Si può anche classificare la macchine in base alla cinematica delle sue parti mobili:
• MACCHINA ALTERNATIVA: con un moto alternativo delle parti mobili;
• MACCHINA ROTATIVA: dove si ha una rotazione degli organi mobili.
Infine, è possible anche suddividere le macchine in base al percorso del fluido nella macchina:
• MACCHINE ASSIALI: in cui il percorso del fluido di lavoro è mediamente allineato con
l’asse della macchina;
• MACCHINE RADIALI: in cui il percorso del fluido avviene per lo pi ù perpendicolar-

mente all’asse della macchina.
Nelle due tabelle seguenti sono riassunte tutte le tipologie di macchine sulla base delle possibili
classificazioni sopra proposte.
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Fluido Movimento Tipo di funzionamento
motore organo motore Macchine volumetriche Macchine dinamiche
macchine alternative
alternativo idrauliche —–
(a revolver, stellari, ..)
Liquido macchine rotative idrauliche turbine idrauliche
rotativo (a ingranaggi, a palette, (assiali, miste
a eccentrici,...) radiali, tangenziali)
macchine alternative a vapore
Gas motori alternativi
e alternativo (a combustione interna o esterna, —–
Vapore a ciclo Otto o Diesel,...)
motori rotativi turbine a vapore e a gas
rotativo (a combustione interna,...) (assiali, radiali)
turbine eoliche
Tabella 1.1: Macchine a fluido motrici
Fluido Movimento Tipo di funzionamento

motore organo motore Macchine volumetriche Macchine dinamiche
alternativo pompe alternative —–
Liquido rotativo pompe rotative volumetriche turbopompe
(a ingranaggi, a palette, ...) (assiali, radiali, miste)
alternativo compressori alternativi —–
(a stantuffo, a membrana)
Gas compressori rotativi turbocompressori
rotativo volumetrici e ventilatori
(Roots, a palette,..) (assiali, radiali, misti)
Tabella 1.2: Macchine a fluido operatrici
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Capitolo 2
Macchine Idrauliche
Per macchine idrauliche si intendono quelle macchine motrici (turbine) o operatrici (pompe) che
agiscono su un fluido incomprimibile. Quest’ultimo è solitamente acqua, ma può essere anche
olio (specialmente nel caso delle pompe) o altro genere di liquido.
A rigori, sulla base della definizione appena fornita, anche i ventilatori possono intendersi come
macchine idrauliche in quanto operano con aria a bassa pressione e quindi praticamente in-
comprimibile. Nella classificazione tradizionale delle turbomacchine invece, i ventilatori sono
classificati a parte come macchine aerauliche.
2.1 La Cavitazione
Nelle macchine idrauliche può verificarsi un fenomeno di funzionamento anomalo, che va sotto
il nome di cavitazione e che deve essere attentamente considerato perché può portare al danneg-
giamento strutturale della macchina.
La cavitazione consiste in una evaporazione locale del fluido provocata da un abbassamento

idrodinamico della pressione. Infatti, come conseguenza del moto del fluido all’interno della
macchina, si formano all’interno della corrente fluida delle zone di depressione. Se la pressione
scende al di sotto della tensione di vapore del fluido, si vengono a formare delle bolle di vapore
che vengono trasportate dalla corrente fluida. Quando le bolle raggiungono zone a pressione
più elevata, implodono a contatto con le superfici della macchina generando onde di pressione
che causano fenomeni di erosione per cavitazione. Si deve inoltre considerare la possibilit à di
corrosione chimica a causa dei gas disciolti nel liquido che tendono a concentrarsi all’interno
delle bolle di vapore formatesi durante la cavitazione.
L’insorgere della cavitazione ha un’influenza negativa sulle prestazioni della macchina. Nel-
le turbine essa provoca una diminuzione della potenza fornita e del rendimento, mentre nelle
pompe porta ad una diminuzione della prevalenza generata e della portata smaltita.
Avviene però che le condizioni di miglior rendimento della macchina si hanno in prossimità
delle condizioni di cavitazione e che quindi le macchine vengano spesso progettate per funzio-
nare in un campo prossimo alla cavitazione. Questa tendenza si accorda con il fatto che per una
data portata e caduta si tende a scegliere la macchina pi ù veloce possibile, poiché essa risulta di
dimensioni ridotte e quindi di peso e costo minori. In tali macchine la velocità del fluido assume
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valori elevati e pertanto sarà più facile che la macchina lavori in prossimità delle condizioni di
cavitazione.
2.1.1 Altezza Statica di Aspirazione

Per una turbomacchina idraulica la pressione minima si verifica in corrispondenza del punto
indicato con P in figura 2.1. Il valore della sovrapressione rispetto alla tensione di vapore nel
Figura 2.1: Altezza statica di aspirazione
punto P è dato dalla relazione seguente:
c20
h = H b − Hs − Ht ± Hr − − Hd (2.1)
2ρ
dove i termini, espressi in metri di colonna d’acqua, rappresentano 1 :
• Hb : carico barometrico agente sullo specchio libero a valle (a monte se si tratta una
pompa);
• Hs : altezza statica di aspirazione (cioè la distanza tra il punto P e lo specchio libero);
• Ht : tensione di vapore del liquido alla temperatura di funzionamento;
• Hr : perdite di carico nella tubazione tra girante e specchio libero (da considerare con il
segno + per le turbine e con il segno − per le pompe);
• c0 : velocità assoluta media del fluido nella sezione della macchina presso il punto P;
• Hd : altezza dinamica dovuta essenzialmente alla presenza delle pale e agli attriti interni
della girante (attriti dall’interazione fluido/pareti macchina).
1
sono energie per unità di peso [J/N ] = [m] e si definiscono carichi
9
Poiché a sua volta Hd può essere espresso in funzione della velocità attraverso opportuni coef-
ficienti,
c2 w2
Hd = ξ 1 · 0 + ξ 2 · 0 (2.2)
2g 2g
c20
tutti i termini dinamici in 2.1 possono essere conglobati in un unico termine, ∆H d = 2g + Hd ,
arrivando alla seguente formulazione:
h = Hb − Hs − Ht ± Hr − ∆Hd (2.3)
L’equazione in 2.3 permette di valutare l’altezza disponibile della macchina, ovvero la sovra-
pressione rispetto alla tensione di vapore del fluido nel punto (P) pi ù sfavorito della macchina.
La condizione limite affinché non si abbia cavitazione si verificherà allora quando h = 0, in
corrispondenza quindi dell’altezza statica di aspirazione massima della macchina:
Hsmax = Hb − Ht ± Hr − ∆Hd (2.4)
La determinazione del termine dinamico ∆Hd non è sempre agevole, per cui si usa esprimere la
depressione dinamica in funzione della prevalenza/caduta della macchina H attraverso la cifra
di Thoma:
∆Hd
σ= (2.5)
H
Nelle condizioni limite per la cavitazione della relazione 2.4 la cifra di Thoma avrà un valore
critico σc per il quale inizierà la cavitazione:
Hsmax = HB − Ht ± Hr − σc H (2.6)
L’esperienza ha dimostrato che c’è una relazione tra la cifra di Thoma in condizioni di incipiente
cavitazione (σc ) e il numero caratteristico di macchina k, come illustrato nei grafici in figura 2.2.
16 2
14
12 1.5
10
σc
8 1
σc
FRANCIS
6
4 0.5
2 ELICA-KAPLAN
0 0
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5
k k
Figura 2.2: Relazione tra il numero caratteristico di macchina e il valore critico della cifra di
Thoma per le pompe (a sinistra) e per le turbine idrauliche (a destra)
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2.1.2 Altezza Totale Netta all’Aspirazione
Per le pompe, anzichè la formulazione (2.6) difficilmente applicabile se non si hanno a disposi-
zione i dati dell’impianto in cui la pompa viene installata, si considera una formulazione diver-
sa, che distingue i termini legati alla macchina da quelli dipendenti dall’impianto. Si definisce
quindi l’altezza totale netta all’aspirazione di una pompa:
p0 pt c2
∆Hcav = − + 0 = (∆Hcav )pompa (2.7)
ρg ρg 2g
dove i singoli termini, definiti in condizione di incipiente cavitazione, si riferiscono a:
• p0 : pressione assoluta all’aspirazione della pompa;
• c0 : velocità assoluta all’aspirazione della pompa;
• pt : tensione di vapore del liquido pompato;
• ρ: massa volumica del liquido pompato.
∆hcav rappresenta l’altezza totale del fluido al netto dell’altezza relativa alla tensione di vapore,
misurata all’aspirazione della pompa e costituisce il margine anti-cavitazionale richiesto dalla
pompa. L’altezza totale netta all’aspirazione (∆hcav )pompa è un parametro caratteristico di una
data pompa e dipende dal progetto e dalle dimensioni della pompa stessa. Nella letteratura an-
glosassone, essa viene indicata con la dicitura Net Positive Suction Head (N.P.S.H.).
Consideriamo ora la pompa installata in un impianto, come ad esempio illustrato in figura 2.1.
Applicando il teorema di Bernoulli tra la sezione di aspirazione della pompa (punto P in figura)
e lo specchio all’aspirazione, si ottiene:
p0 c2
+ 0 = HB − Hs − Hr (2.8)
ρg 2g
che confrontata con la 2.7, permette di ottenere:
∆hcav = HB − Hr − Hs − Ht = (∆hcav )sistema (2.9)
dove (∆hcav )sistema è il margine anti-cavitazionale dell’impianto ed è un suo dato caratteristico.

Affinchè non intervenga cavitazione della macchina installata nell’impianto è necessario che si
verifichi:
(∆hcav )sistema > (∆hcav )pompa (2.10)
Con riferimento alla letteratura anglosassone, l’espressione precedente si esprime come:
N P SHdisponibile > N P SHrichiesto
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2.2 Macchine Motrici Idrauliche
2.2.1 Utilizzazione dell’Energia Idraulica
L’energia idraulica rappresenta una fonte di energia rinnovabile e praticamente permanente.
L’utilizzazione industriale dell’energia potenziale idraulica avviene normalmente negli impianti
di produzione di energia elettrica. Questi possono essere classificati in funzione delle caratteri-
stiche del serbatoio a monte della centrale:
• ENERGIA IDRAULICA REGOLATA : impianti con serbatoio di regolazione stagiona-

le o pluriennale, con durata di invaso2 ≥ 400 ore; l’energia elettrica da essi fornita è
considerata costante per tutto l’anno;
• ENERGIA IDRAULICA MODULATA : impianti con bacini di modulazione settimana-

le o giornaliera con durata di invaso < 400 ore e ≥ 2 ore; l’energia elettrica da essi fornita
è disponibile a carico costante solo per un periodo limitato;
• ENERGIA IDRAULICA NON REGOLATA : impianti ad acqua fluente, privi di serba-

toio di accumulo a monte o con serbatoio di durata di invaso inferiore a 2 ore.
Rispetto a qualsiasi altro sistema per la produzione di energia elettrica, gli impianti idroelettri-
ci presentano numerosi vantaggi: maggiore affidabilità, disponibilità più elevata (manutenzioni
meno frequenti), maggiore possibilità di automazione (impianti semplici), vita dei componenti
più lunga, assenza di inquinamento dell’aria e dell’acqua, avviamento e fermata rapidi.
Il costo di un impianto idroelettrico è molto variabile, legato alle caratteristiche del bacino im-
brifero utilizzato e da quelle del sito da cui dipendono le opere civili. Il costo dell’energia
elettrica prodotta può quindi risultare maggiore o minore di quello dell’energia fornita da una
centrale termoelettrica.
D’altra parte l’energia idraulica è una fonte rinnovabile e gratuita e che va dispersa continua-
mente se non utilizzata via via che si rende disponibile.
Le risorse di fonti primarie invece, quali i combustibili fossili e nucleari, se non vengono uti-
lizzati conservano intatto il loro contenuto energetico. In pratica, se non si sfrutta l’energia
idraulica si spreca energia, mentre se non si utilizzano le fonti primarie si risparmia energia.
La situazione dello sviluppo della produzione di energia in Italia è quella riportata nel grafi-
co in figura 2.3 e riassunta, per l’anno 2002, in tabella 2.1.
In figura 2.4 è illustrato l’andamento del carico nella rete elettrica italiana in un giorno infraset-
timanale invernale dell’anno 20033
Risulta evidente che l’energia idroelettrica regolata da serbatoio , che comprende quella ottenuta
dagli impianti di accumulazione per pompaggio, viene utilizzata per coprire i picchi diurni del
diagramma di carico.
2
Con durata di invaso si intende il tempo teorico di svuotamento del bacino di monte quando nell’impianto
transita la portata nominale di progetto
3
In figura con CIP6 ci si riferisce alla quota di energia elettrica che rientra nel provvedimento CIP6 del Comitato
Interministeriale Prezzi che stabilisce incentivi economici per la cessione al gestore nazionale di energia elettrica
prodotta da fonti rinnovabili.
12
Figura 2.3: Potenza efficiente degli impianti elettrici di generazione in Italia dal 1963 al 31
Dicembre 2002
N◦ Potenza % del Totale

impianti [M W ] installato
Termoelettrico Cogenerazione 990 12192 15.9
Termoelettrico Tradizionale 768 38192 49.8
Termoelettrico Turbogas 60 4229 5.6
Geotermoelttrico 37 665 0.9
Idorelettrico Serbatoio 145 11597 15.1
Idorelettrico Bacino 191 5102 6.6
Idorelettrico Fluente 1645 3814 4.9
Eolico 99 776 1
Fotovoltaico 10 6.4 0.2
TOTALE 3998 76575
Tabella 2.1: Potenza efficiente degli impianti elettrici di generazione in Italia al 31 Dicembre
2002
13
Figura 2.4: Diagramma di carico relativo al giorno 6 Febbraio 2003
Impianto ad accumulo mediante pompaggio

Le risorse idrauliche ancora utilizzabili in modo competitivo nei paesi industrializzati vanno
esaurendosi, per cui una quota prevalente e sempre maggiore dei fabbisogni energetici viene
soddisfatta dall’energia termoelettrica e nucleare. Già oggi l’energia prodotta dalle centrali ter-
moelettriche è chiamata a coprire non solo il carico base, ma anche una frazione considerevole
dei carichi variabili, per cui nelle ore di minor carico è disponibile energia termoelettrica a costo
ridotto.
In tale situazione è economicamente e tecnicamente conveniente ricorrere all’impiego di im-
pianti di accumulazione dell’energia idraulica mediante pompaggio; si utilizza cioè l’energia
prodotta dalle centrali termoelettriche, al costo marginale nelle ore di basso carico, per pompare
acqua nei serbatoi in quota, e produrre quindi energia idroelettrica nelle ore di punta.
La situazione geografica dell’Italia è tale da offrire la possibilità di numerosi impianti di pom-

paggio per elevate potenze complessive; nel ’89 la potenza di tali impianti è arrivata a 6000 M W .
Studi di fattibilità hanno individuato la possibilità di realizzare impianti di pompaggio econo-
micamente convenienti in Italia fino ad una potenza di 15000 M W .
Dal punto di vista tecnico gli impianti di pompaggio sono generalmente realizzati secondo due
tipologie:
• impianti ternari: con una sola macchina elettrica (motore-generatore) e due macchine
idrauliche;
• impianti binari: con una sola macchina elettrica (motore-generatore) e una sola macchina
idraulica (pompa-turbina)
Il rendimento complessivo del ciclo pompaggio-generazione è ' 70%.
14
2.2.2 Impianto Idroelettrico
Alcuni schemi di possibili impianti idroelettrici sono riportati in figura 2.5, figura 2.6 e figura
2.7. Gli impianti a bacino sono realizzati più comunemente secondo lo schema in figura 2.6 ma
anche ,più di rado, secondo lo schema in 2.5, mentre quelli ad acqua fluente secondo lo schema
in figura 2.7.
Figura 2.5: Impianto con derivazione a pelo libero
Figura 2.6: Impianto con condotte in pressione
Figura 2.7: Impianto a valle della diga di ritenuta
15
2.2.3 Caduta Disponibile
Consideriamo lo schema dell’impianto idroelettrico in figura 2.8; si possono individuare 4 se-
zioni fondamentali: M-pelo libero serbatoio di monte, V-pelo libero serbatoio di valle, 1-sezione
ingresso turbina, 2-sezione di uscita turbina.
Figura 2.8: Schema semplificato di un impianto idroelettrico
Si definisce salto disponibile o caduta disponibile la differenza del trinomio di Bernoulli (diffe-
renza di energia meccanica) tra la sezione M e la sezione V:
pM c2 pV c2
Hd = (zM + + M ) − (zV + + V) (2.11)
ρg 2g ρg 2g
In pratica però, a causa delle perdite nelle condotte, il salto disponibile H d non potrà essere com-
pletamente sfruttato dalla turbina. Si definisce quindi il salto utilizzabile o la caduta utilizzabile
come:
H = Hd − ∆Hcondotte (2.12)
dove ∆Hcondotte sono le perdite nelle condotte dell’impianto.
Si può anche definire un rendimento delle condotte come:
H ∆Hcondotte
ηcondotte = =1− (2.13)
Hd Hd
2.2.4 Le Turbine Pelton

Le turbine Pelton sono delle macchine motrici idrauliche a grado di reazione nullo, nelle quali
quindi l’acqua si espande completamente nel distributore, mentre nella girante non si ha alcuna
variazione di pressione.
Per le T.P. si ha un campo di cifre caratteristiche di:
k = 0.04 ÷ 0.38 nq = 2.4 ÷ 20
a cui corrispondono cadute molto alte, 400 ÷ 1800 m con portate contenute, 1 ÷ 10 m 3 /s. Le
potenze più usualmente impiegate sono dell’ordine di 100 ÷ 150 M W , fino ad un massimo di
∼ 300 M W .
La T.P. è costituita dalla girante e dal distributore, secondo lo schema in figura 2.9
16
Figura 2.9: Schema di una turbina idraulica Pelton
La girante è essenzialmente costituita da un disco alla cui periferia sono installate le pale, cia-
scuna formata da due parti simmetriche, dette cucchiai, e separate dal tagliente.
La T.P., essendo ad azione, può avere l’alimentazione localizzata, ovvero la distribuzione della
portata non deve essere necessariamente uniforme sulla circonferenza della girante ma concen-
trata in singole porzioni di quest’ultima. Per questo motivo, il distributore di una T.P è costituito
semplicemente da uno o più ugelli (mai più di sei) che indirizzano un getto d’acqua tangen-
zialmente alla girante. Inoltre, si può anche effettuare la regolazione per parzializzazione cioè
ridurre parzialmente o intercettare completamente l’alimentazione di alcuni o tutti i distributori
al fine di ridurre la portata e quindi regolare la turbina in diverse condizioni di funzionamento.
Le T.P. possono essere ad asse orizzontale, con 1 o al massimo 2 ugelli, o ad asse verticale
con 4,5, o 6 introduttori. Per avere una grande portata pur mantenendo basso il numero di in-
troduttori impiegati, si ricorre spesso alla soluzione che prevede l’utilizzo di 2 giranti montate a
sbalzo sui due lati dello stesso alternatore.
Il distributore delle Turbine Pelton

La T.P. è una turbina a grado di reazione nullo e quindi la trasformazione dell’energia di pressio-
ne in energia cinetica avviene tutta nel distributore, dal quale l’acqua esce sotto forma di getto
cilindrico tangente alla circonferenza media palare.
L’iniettore a bocchello, illustrato in figura 2.10, ha la forma di un condotto a sezione circo-
lare alla cui estremità è inserita una spina, opportunamente sagomata, detta spina Doble. La
spina, muovendosi assialmente, svolge la funzione di regolazione della portata attraverso una
progressiva ostruzione della sezione di uscita dal bocchello. Inoltre, l’insieme della forma
del bocchello e della spina consente di uniformare la velocità dell’acqua all’uscita del boc-
chello, mantenendo un getto molto compatto e ottenendo coefficienti di efflusso molto alti,
ϕ = c1 /c1th = 0.97 ÷ 0.99.
La spina è comandata da un’asta, azionata da un servomotore e sostenuta da 4 alette, con fun-
zione di guida dell’asta e di annullamento della eventuale componente rotazionale del flusso.
17
Figura 2.10: Schema del distributore di una turbina idraulica Pelton
All’uscita del bocchello è normalmente presente il tegolo deviatore, per deviare il getto dalle
pale della girante in caso di arresto rapido della turbina (una rapida chiusura della spina, oltre
che ad essere tecnicamente difficile date le forti pressioni in gioco, causerebbe anche un forte
colpo d’ariete sulle tubazioni che collegano la turbina con l’invaso a monte).
La velocità del getto all’uscita del bocchello vale:

p
c1 = ϕ 2gH (2.14)
Le pale delle Turbine Pelton

Le pale di una T.P. presentano la forma di un doppio cucchiaio, le cui due parti sono separate
dal tagliente (figura 2.11).
Figura 2.11: Geometria di una pala di turbina idraulica Pelton
18
Il getto uscente dal distributore, impatta al centro della pala ed è diviso in due porzioni dal
tagliente. Le due porzioni di flusso defluiscono quindi lungo i due cucchiai per essere deviate
quasi completamente verso la direzione di provenienza. Come si vede dalla figura infatti, il
flusso in uscita dalla girante è leggermente inclinato per evitare che vada a disturbare il getto in
ingresso. Il tagliente è inclinato di circa 10◦ ÷ 15◦ rispetto al bordo della pala per ottimizzare
l’azione del getto (in questo modo il getto si trova ad essere perpendicolare al tagliente a met à
della traettoria relativa). Per le stesse ragioni, sulla punta della pala è presente uno scarico per
far sı̀ che il getto non colpisca la pala in condizioni sfavorevoli.
Determinazione del numero di pale

Il numero di pale di una girante di T.P. è normalmente compreso tra 18 ÷ 24. Esso è scelto in
modo tale da evitare che il getto lasci la girante senza aver colpito almeno una pala.
Consideriamo lo schema in figura 2.12, dove con d è indicato il diametro del getto, D è il
diametro medio della girante (tangente all’asse del getto) e D pt é il diametro alla punta del
tagliente definito come:
Dpt = D + Γ · d (2.15)
con Γ costante che varia nell’intervallo (1.67 ÷ 2.33) proporzionalmente con la cifra caratteri-
stica k.
Consideriamo ora il filetto fluido del getto sul lato più esterno alla ruota della girante. Esso defi-
nisce due punti A e B che sottendono un’arco di cerchio la cui apertura angolare è θ, mentre θlim
rappresenta il passo palare limite superiore, ovvero l’angolo massimo tra due pale consecutive
in modo tale che l’ultima goccia di fluido che non va ad interessare la pala in A vada a lavorare
sulla pala successiva quando questa passerà per B.
Figura 2.12: Determinazione del passo palare limite superiore di una turbina idraulica Pelton
19
Deve quindi valere che nel tempo in cui la goccia va da A a B, la pala deve percorrere l’arco di
cerchio ∆S:
AB ∆S AB
t= = ⇒ ∆S = upt (2.16)
c1 upt c1
Si può quindi determinare il passo palare limite superiore:

AB 2∆S
θlim = θ − ϕ = 2 arcsin − (2.17)
Dpt Dpt
e quindi il numero limite inferiore di pale:

2π
ZGmin = (2.18)
θlim
Il numero di pale finale quindi risulta ZG > ZGmin , ed inoltre solitamente multiplo di 4.
Triangoli di velocità
In figura 2.13 sono riportati i triangoli di velocità su una pala di turbina Pelton.
√
Sia c1 = ϕ 2gH la velocità di uscita del getto dal di-
stributore e u = πDn/60 la velocità periferica al dia-
metro medio. Per il triangolo di velocità in ingresso
vale c1 = u + w1 , essendo le velocità allineate lungo la
medesima direzione.
Essendo la turbina ad azione, allora teoricamente vale
w2 = w1 . Si devono però considerare le perdite in gi-
rante, attraverso un opportuno coefficiente di perdita ψ
il cui valore è normalmente compreso tra 0.96 e 0.98:
w2 = ψw1 .
Componendo vettorialmente w2 e u si ottiene la ve-
locità c2 . Quest’ultima dovrebbe essere teoricamente
nulla, in modo da permettere la massima deviazione
del getto e quindi la massima spinta sulla pala. D’al-
tro canto è necessario che la vena fluida in uscita dalla
pala non vada ad investire il dorso della pala seguente,
fatto che sarebbe fonte di notevoli perdite. Si utilizza Figura 2.13: Triangoli di velocità di
quindi un angolo di uscita della corrente relativa dalla una turbina idraulica Pelton
pala di circa 15◦ rispetto alla direzione periferica (vedi
figura 2.11). Questo consente di scaricare l’acqua dalla girante in direzione circa assiale, quindi
senza interferire con la pala seguente e minimizzando la componente periferica della velocit à,
ottenendo cosı̀ maggior lavoro4 .
Il rapporto di funzionamento u/c1 ottimo

Nel funzionamento delle T.P. e, più in generale, per tutte le turbomacchine motrici, esiste un va-
lore ottimale del rapporto u/c1 per il quale il rendimento della macchina è massimo. Vediamo
quanto vale per la turbina Pelton.
4
Il lavoro per unità di massa, secondo Eulero vale: L = u · (cu1 − cu2 ), è quindi massimo per cu2 = 0
20
L’espressione del lavoro Euleriano per la turbina Pelton vale:
Li = u(cu1 − cu2 ) = u(c1 − u − wu2 ) (2.19)
considerando wu2 < 0 poichè opposta ad u. Per le velocità relative vale: wu2 = −ψwu1 , quindi
l’espressione in 2.19 diviene:
Li = u(c1 − u + ψwu1 ) = u(c1 − u + ψ(cu1 − u)) = u(c1 − u)(1 − ψ)

u u
Li = c21 1− (1 − ψ) (2.20)
c1 c1
che è l’equazione di una parabola con concavità rivolta verso il basso.
Il rendimento idraulico della turbina vale:

Li c21 u u
ηy = = 1− (1 − ψ) (2.21)
gH gH c1 c1
c2
Consideriamo ora la caduta costante, sarà quindi costante anche il termine gH 1
poichè c1 =
√
ϕ 2gH. Quindi, sotto la ragionevole ipotesi che il coefficiente di perdita ψ sia indipendente
dal rapporto u/c1 si può derivare l’espressione in 2.21 per determinare la posizione del massimo:

δηy u u
= (1 − ψ) 1 − 2 =0 ⇒ = 0.5 (2.22)
δ(u/c1 ) c1 c1 ott
Relazione tra i parametri caratteristici della macchina

La portata defluente da tutti gli induttori vale:
π 2 π p
Q= d ic1 = d2 iϕ 2gH (2.23)
4 4
con i = numero degli induttori. Sostituendo la 2.23 nell’espressione del numero caratteristi-
co di macchina k, si ottiene:
r r
ωQ1/2 π dω i
k= 3/4
= √ iϕ · √ = cost · dω (2.24)
(gH) 2 2gH H
D’altra parte vale anche:
D 2u
u= ω ⇒ ω= (2.25)
2 D
e la velocità periferica si può anche scrivere come:

u
u= · c1 (2.26)
c1 ott
e quindi la velocità angolare:
√ √
2u u c1 u p H H
ω= =2 · =2 · 2g 0
= cost · (2.27)
D c1 ott D c1 ott D D
Sostituendo quest’ultima espressione per ω nella 2.24, si ottiene finalmente:
r
i √ d D √
k = cost · dω = cost00 · i ⇒ · k = COST · i (2.28)
H D d
21
Quest’ultima espressione, il cui andamento è illustrato in forma grafica in figura 2.14, evidenzia
le relazioni esistenti fra i parametri caratteristici della T.P., è quindi molto utile per il progetto
di tali macchine.
Esistono dei limiti tecnici per il rapporto D/d:
• se D/d < 7 → getto troppo grande, poche pale, difficoltà evacuazione dell’acqua;
• se D/d > 80 → troppe pale e troppo vicine, difficoltà evacuazione dell’acqua.
Figura 2.14: Relazione tra i parametri caratteristici di una turbina idraulica Pelton
Scelta della macchina

Per il dimensionamento di massima della macchina, nota la portata di progetto Q e il salto netto
H, si sceglie la velocità di rotazione in base alla macchina elettrica da accoppiare:
120f
n= (2.29)
2p
con f = f requenza di rete (tipicamente 50Hz) e p = numero coppie polari dell 0 alternatore.
Si può quindi calcolare il numero caratteristico di macchina k e, scelto il numero degli induttori
i e supponendo u/c1 = (u/c1 )ott = 0.5, si determina il rapporto D/d in base al diagramma in
figura 2.14. Il diametro dei getti si calcola dall’espressione della portata (eq. 2.23 e quindi si
determina il diametro D. A questo punto si può calcolare il valore della velocità periferica u e
verificare il valore u/c1 . Se dovesse risultare troppo diverso dal valore ottimale di 0.5 (i valori
tipici sono 0.46 ÷ 0.48) si deve procedere ad un successivo dimensionamento con valori diversi
di i e, se possibile, di p.
Una volta determinati i valori corretti di d e D, si può determinare il numero di pale come
illustrato in una sezione precedente.
22
Curve Caratteristiche di Funzionamento
In generale, le curve caratteristiche sono dei diagrammi che riportano in forma grafica le pre-
stazioni di una macchina in corrispondenza dei suoi diversi punti di funzionamento.
Nel caso delle turbomacchine idrauliche generalmente si rappresentano gli andamenti della por-
tata Q, della potenza utile Pu , della coppia fornita M e del rendimento effettivo ηe in funzione
del numero di giri n per una caduta netta H costante.
Nel caso della turbina Pelton si ottengono curve diverse per ogni apertura della spina Doble
di regolazione della portata. Gli andamenti tipici sono riportati in figura 2.15.
La potenza utile Pu aumenta con n fi-

no a raggiungere un massimo e quin-
di decresce per annullarsi in corrisponden-
za della velocità di fuga nf 5 . Ana-
logo andamento si riscontra per il ren-
dimento effettivo ηe . La coppia forni-
ta M decresce quasi linearmente con n
mentre la portata è ovviamente costan-
te in quanto non dipende dalla velocità
di rotazione della turbina (vedi equazione
2.23).
Per queste macchine è importante considerare

le curve di iso-rendimento, figura 2.16. Que-
ste si ottengono unendo i punti di uguale ren-
dimento sulle curve della potenza utile corri-
spondenti a diverse portate di funzionamento.
Per le turbine Pelton le curve iso-rendimento
sono approssimativamente delle ellissi ad as-
se principale quasi verticale. In queste turbine Figura 2.15: Curve caratteristiche di una turbina
quindi, si possono avere forti escursioni della idraulica Pelton
potenza fornita, mantenendo la velocità di ro-
tazione costante e rendimenti elevati.
Questo fatto si evidenzia forse meglio considerando i diagrammi del rendimento in funzione
della potenza utile o della portata per numero di giri fissato, figura 2.17.
Il rendimento si mantiene a valori elevati per un ampio campo di variazione della potenza utile e
della portata. Il valore Q0 nel diagramma in figura 2.17 è la portata a vuoto necessaria a vincere
gli attriti interni meccanici della turbina prima di produrre potenza utile.
Le turbine Pelton sopportano quindi molto bene ampie variazioni di carico e sono indicate per
essere impiegate negli impianti idroelettrici di punta.
5
La velocità di fuga si ha quando quando u = c1 , ovvero w1 = 0, cioè le pale sfiorano la pala senza interessarla
direttamente: √
60ϕ 2gH
nf =
πD
23
Figura 2.16: Curve iso-rendimento di una turbina idraulica Pelton
Figura 2.17: Rendimento effettivo di una turbina idraulica Pelton in funzione della potenza utile
(sinistra) e della portata (destra) per numero di giri fissato
2.2.5 Le Turbine Francis

Le turbine idrauliche Francis sono relative ad un campo di numero caratteristico di macchina
più alto di quello delle turbine Pelton: 0.35 < k < 2.5, quindi con portate mediamente pi ù
elevate Q = 4 ÷ 150 m3 /s con cadute più basse H = 40 ÷ 400 m. Le potenze unitarie arrivano
a 100 ÷ 300 M W , con il massimo valore raggiunto in una installazione di 700 M W per turbina.
Le T.F. sono macchine a grado di reazione non nullo, nelle quali quindi la trasformazione del-
l’energia potenziale idraulica in energia cinetica avviene sia nel distributore che nella girante.
In figura 2.18 è riportato uno schema semplificato di un impianto idroelettrico con T.F. e l’an-
damento qualitativo delle pressioni lungo l’impianto.
Si può vedere come la pressione diminuisca anche in girante, sino a scendere al disotto della
pressione atmosferica. Per questo motivo le turbine Francis sono sempre seguite da un tubo
24
Figura 2.18: Schema di un impianto idroelettrico con turbina Francis, andamento delle pressioni
aspiratore-diffusore che permette di adattare la pressione di scarico della turbina a quella del
bacino di valle (patm ), permettendo quindi di sfruttare il salto a valle della turbina.
Uno schema che illustra la geometria di una generica turbina Francis è riportato in figura 2.19.
In generale, essa si compone dei seguenti elementi:
1. voluta a spirale: ha la funzione di accelerare l’acqua e di distribuirla uniformemente alla

periferia della macchina;
2. pre-distributore: a pale fisse, normalmente a spessore costante, che fungono anche da

sostegno strutturale per la voluta, accelera l’acqua e la distribuisce con inclinazione op-
portuna. Può non essere presente;
3. distributore: a pale orientabili, solitamente a profilo simmetrico, ha la funzione di ac-

celerare ulteriormente l’acqua e di effettuare la regolazione della turbina attraverso la
diversa posizione angolare delle pale. Il numero di pale del distributore z D è solitamente
compreso tra 8 e 24;
4. girante: trasforma l’energia potenziale idraulica residua in energia cinetica e tutta l’ener-
gia cinetica dell’acqua in energia meccanica. Le pale sono opportunamente profilate e
svergolate, e in numero variabile zG = 12 ÷ 24 (diminuisce all’aumentare di k);
5. tubo aspiratore-diffusore: ha il duplice scopo di recuperare l’energia cinetica allo scarico

trasformandola in energia di pressione e di sfruttare il salto a valle. Pu ò essere ad asse
rettilineo o curvilineo.
Da notare che la presenza della voluta a spirale è necessaria in quanto la turbina Francis è una
macchina a reazione. Essa quindi necessita di una alimentazione uniforme su tutta la periferia
della girante per dar luogo/consentire il salto di pressione in girante.
25
Figura 2.19: Schema di una turbina idraulica Francis: 1-voluta a spirale, 2-pre-distributore,
3-distributore, 4-girante, 5-tubo aspiratore-diffusore
26
La progettazione di massima di una T.F. può essere eseguita sulla base dei dati caratteristici
di altre turbine esistenti e caratterizzate da un buon funzionamento. Un’ampia indagine ha
infatti permesso ai progettisti di tali macchine di analizzare le caratteristiche geometriche e di
funzionamento di molte T.F. e di raccoglierne i dati nei diagrammi statistici.
In particolare, i dati di progetto du una generica T.F. saranno: portata Q, caduta netta H e
numero di giri n. Da questi dati si può determinare il numero caratteristico di macchina k. I
diagrammi statistici riportano i parametri funzionali e geometrici della macchina in funzione di
k, in forma adimensionale, e possono ad esempio essere quelli indicati in figura 2.20.
Figura 2.20: Diagramma statistico dei parametri funzionali e geometrici di una turbina idraulica
Francis
Per procedere nel dimensionamento, dai dati di progetto si pu ò calcolare il valore di k e dal
diagramma statistico ricavare il valore di ku1 dal quale, si può determinare il diametro D1 :
u1 p 2u1
ku1 = √ → u1 = ku1 2gH ⇒ D1 = (2.30)
2gH 2πn/60
Noto il diametro esterno della girante D1 , si possono determinare le altre grandezze geometri-
che attraverso i parametri geometrici adimensionali del diagramma statistico.
Per determinare la forma della pala della turbina nel piano interpalare, si devono calcolare i
triangoli di velocità. Nel caso più semplice, si può utilizzare la teoria monodimensionale lungo
la linea di corrente media del piano meridiano (vedi figura 2.21). È evidente che nella realtà la
corrente si comporta in maniera diversa sul mozzo e sulla corona richiedendo quindi un dimen-
sionamento che utilizzi un approccio tridimensionale e porti alla definizione di pale svergolate.
In questo contesto, ci limiteremo all’approccio monodimensionale.
27
Figura 2.21: Piano meridiano di una turbina idraulica Francis
I triangoli di velocità per la turbina Francis sono riportati in figura 2.22.
Sotto le ipotesi che stanno alla base della teoria monodimensionale, le velocità meridiane di
attraversamento macchina sono calcolate come segue:
Q0 Q0
cm1 = cm2 = (2.31)
πD1 b1 ξ1 πD1 b2 ξ2
dove Q0 = ηv Q è la portata che attraversa realmente la girante (ηv è il rendimento volumetrico)
e ξ1,2 sono i coefficienti di ostruzione palare, cosı̀ definiti:
πD1,2 − zG · s1,2
ξ1,2 = s1,2 = spessore pala (2.32)
πD1,2
Le velocità periferiche u1,2 valgono banalmente:
D1,2 πn
u1,2 = ω = D1,2 (2.33)
2 60
La componente periferica della velocità assoluta in ingresso, ipotizzando di essere in condizioni
di massimo sfruttamento dell’energia cinetica allo scarico (c u2 = 0), vale:
ηid gH
cu1 = con cu2 = 0 (2.34)
u1
dove ηid è il rendimento idraulico della turbina.
Variazione della geometria della girante, dei triangoli di velocit à e del grado di reazione
Consideriamo l’espressione euleriana del lavoro idraulico:
1
Hid = (cu1 u1 − cu2 u2 ) (2.35)
g
28
Figura 2.22: Triangoli di velocità all’ingresso (a destra) e all’uscita (a sinistra) e forma delle
pale una turbina idraulica Francis
Con riferimento ai triangoli di velocità in una configurazione generica, si ha:
cu1 = cm1 cotg α1 cu2 = u2 − cm2 cotg β2 (2.36)
e sostituendo nella 2.35, si ottiene:

1
Hid = (u1 cm1 cotg α1 + u2 cm2 cotg β2 − u22 ) (2.37)
g
La relazione appena trovata mostra che a giri di rotazione costanti (u 1 e u2 costanti) e per un dato
angolo di apertura del distributore (α1 costante), l’altezza teorica elaborata varia linearmente
con la velocità meridiana e quindi con la portata (l’angolo beta2 si può ritenere costante con la
portata).
In genere alla girante viene imposta la condizione di funzionamento ottimale c u2 = 0, per
rendere minima l’energia cinetica posseduta allo scarico. Pertanto, l’espressione di H id diventa:
u1 cu1 u 1 c1
Hid = = cosα1 (2.38)
g g
Applicando il teorema dei seni ai triangoli di velocità:
u1
u1 sen β1 = c1 sen(α1 +β1 ) = c1 (senα1 cos β1 +cosα1 senβ1 ) → c1 =
senα1 cotgβ1 + cosα1
29
Sostituendo c1 nell’espressione 2.38
u1 cosα1 u1 u2 1
Hid = = 1 tgα1 (2.39)
g senα1 cotgβ1 + cosα1 g tgβ1 +1
da cui si ottiene:
s s
tgα1 tgα1
u1 = gHid 1+ = gHηid 1+ (2.40)
tgβ1 tgβ1
La relazione appena trovata esprime il legame tra la velocità periferica u1 e gli angoli della
corrente assoluta α1 e relativa β1 e in particolare che:
• u1 cresce al diminuire di β1 ;
• u1 aumenta all’aumentare di α1 , cioè con l’apertura del distributore.
La velocità periferica u1 è anche legata al grado di reazione della macchina, espresso dalla:
gHrotore c21 − c22

R= =1− (2.41)
gHid 2(u1 cu1 − u2 cu2 )
Nel caso di cu2 = 0, la 2.41 si riduce a:

cu1 c1 cosα1 1
R=1− =1− = 1 − 0.5 tgα1 (2.42)
2u1 2u1 tgβ + 1 1
da cui si ricava:
u1 cosα1
= (2.43)
c1 2(1 − R)
e da cui si deduce che all’aumentare del grado di reazione R, aumenta il rapporto u 1 /c1 , a parità
di regolazione del distributore (α1 fissato).
Dall’ultima espressione in 2.42 si ricava il diagramma in figura 2.23.
Quest’ultimo è molto utile per osservare qualitativamente come cambiano i triangoli di velo-
cità, e quindi la forma della pala, al variare del grado di reazione, figura 2.24.
Si osserva che all’aumentare del grado di reazione, a parità di α1 e quindi di c1 , u1 e β1 aumen-
tano, ovvero la turbina diventa sempre più veloce e impone al flusso una deviazione decrescente.
Si dimostra inoltre che l’aumento del grado di reazione corrisponde all’aumento del numero ca-
ratteristico. Quanto sopra osservato si può quindi riassumere nella tabella seguente. Al variare
T.F. lenta k basso R = 0.2 ÷ 0.3 α1 = 15◦ ÷ 20◦ β1 = 110◦ ÷ 20◦

T.F. normale k medio R ' 0.4 α1 = 25◦ ÷ 30◦ β1 ' 90◦
T.F. veloce k alto R = 0.5 ÷ 0.6 α1 = 35◦ ÷ 40◦ β1 = 50◦ ÷ 60◦
di k varia sensibilmente anche la geometria della macchina, in particolare la sezione meridiana,

figura 2.25.
In particolare, all’aumentare di k si osserva una riduzione dello sviluppo palare, la tendenza del
moto del fluido verso la direzione assiale, l’aumento del diametro di uscita D 2 della girante e
l’aumento della larghezza assiale in ingresso B. In pratica, ci ò che accade è che all’aumentare
30
Figura 2.23: Variazione del grado di reazione di una turbina idraulica Francis al variare degli
angoli di ingresso in girante β1 e diffusore α1
Figura 2.24: Variazione dei triangoli di velocità di una turbina idraulica Francis al variare del
grado di reazione
di k la macchina tende a diventare a flusso assiale e a smaltire pi ù portata con una caduta netta
più bassa.
Un’ultima osservazione riguarda le T.F. veloci. Queste ultime devono smaltire elevate porta-
31
te e quindi anche le velocità di attraversamento della macchina sono molto alte. Di conse-
guenza, anche l’energia cinetica allo scarico è molto alta e deve essere recuperata nel tubo
aspiratore-diffusore. La turbina risulterà quindi spesso installata sottobattente e con un tubo
aspiratore-diffusore molto lungo.
Figura 2.25: Variazione della geometria della girante di una turbina idraulica Francis al variare
del numero caratteristico di macchina ( o del grado di reazione)
Curve caratteristiche di funzionamento

Le curve caratteristiche di una turbina Francis sono normalmente fornite per una caduta H co-
stante e per diversi posizioni di apertura del distributore (angolo α 1 ).
In figura 2.26 sono riportati gli andamen-

ti, in funzione del numero di giri, del-
la portata, della potenza utile e del ren-
dimento. Le curve di portata fornite so-
no tipiche di T.F. lente o normali (va-
lori di k medio-bassi). La portata di-
minuisce all’aumentare di n a causa del-
l’effetto centrifugo che si oppone al mo-
to centripeto del fluido. Nelle T.F. ve-
loci (k alti) invece, la portata aumenta
con il numero di giri (figura 2.27) per-
ché il campo di forze centrifughe che
agisce sul fluido ha l’effetto di aumen-
tare la componente meridiana della velo-
cità.
Nelle T.F. la velocità di fuga è circa 1.8 vol-
te la velocità di rendimento massimo (nf '
1.8nηmax ).
Figura 2.26: Curve caratteristiche di una tur-
bina idraulica Francis per diverse posizioni del
Tracciando le linee di isorendimento si osser-
distributore e caduta H costante
va che queste sono ancora delle ellissi, con
l’asse maggiore inclinato sulla verticale e che tale inclinazione aumenta con k (figura 2.28).
Questo sta a significare che questo tipo di turbine meno si addice alle variazioni di carico rispetto
32
alle turbine Pelton, ovvero che non è possibile variare di molto la potenza senza compromettere
il rendimento.
Questo particolare è anche evidenziato considerando i diagrammi del rendimento in funzione
della potenza utile Pu e della portata Q, a n = costante, figura 2.29.
Il rendimento aumenta sino ad un valore massimo e quindi diminuisce abbastanza rapidamente;
si mantiene a valori elevati solo in un campo di Pu (o di Q) più limitato rispetto a quello delle
turbine Pelton. La macchina infatti è progettata per una data portata e solo in tali condizioni le
velocità relative sono tangenti ai profili palari della girante consentendo un deflusso con minime
perdite.
Figura 2.27: Andamento della portata

per H costante e al variare dei giri e
della posizione del distributore di una Figura 2.28: Curve isorendimento per una turbina
turbina idraulica Francis veloce idraulica Francis
Figura 2.29: Andamento del rendimento di una turbina idraulica Francis al variare della potenza
utile (a sinistra) e della portata (a destra)
33
2.2.6 Le Turbine ad Elica e Kaplan
Le turbine assiali ad elica e Kaplan sono relative ai seguenti campi di numero caratteristico di
macchina:
ELICA k = 2 ÷ 3.5 KAP LAN k = 2.5 ÷ 6
con cadute fino a 90 m, portate Q > 100 m3 /s e potenze fino a 200 M W .
Le turbine idrauliche assiali sono macchine a reazione, con trasformazione dell’energia poten-
ziale idraulica in energia cinetica anche nella girante.
Nelle turbine Kaplan le pale della girante sono orientabili durante il funzionamento per con-
sentire la regolazione della macchina nelle condizioni di massimo rendimento. Le turbine ad
elica invece hanno pale fisse, eventualmente orientabili a macchina ferma.
In generale, le turbine ad elica sono atte ad essere sottoposte a grandi variazioni di caduta H.
Le turbine ad elica a bassa caduta sono normalmente installate lungo il corso dei fiumi negli
impianti ad acqua fluente: in questo caso il salto diminuisce nel passare dai regimi di secca a
quelli di piena con conseguente variazione della potenza utile P u rispetto a quella di progetto.
Uno schema di massima di una turbina idraulica assiale è riportato in figura 2.30.
Figura 2.30: Schema di una turbina idraulica assiale (elica o Kaplan): 1-voluta a spirale, 2-
predistibutore, 3-ditributore, 4-girante, 5-ogiva, 6-tubo aspiratore-diffusore
Essa generalmente si compone dei seguenti elementi:
1. voluta a spirale: con lo scopo di accelerare l’acqua e di distribuirla uniformemente alla

periferia della turbina;
2. predistributore: a pale fisse con funzioni strutturali e di accelerazione-distribuzione del-

l’acqua;
34
3. distributore: a pale orientabili per la regolazione della portata. Trasforma parte dell’e-
nergia cinetica del flusso in energia di pressione e indirizza la corrente all’ingresso della
girante con il giusto angolo. Il numero di pale zD è variabile tra 12 e 24;
4. girante: trasforma la parte residua dell’energia cinetica in energia di pressione e l’energia

cinetica in energia meccanica. Il numero di pale zG varia tra 3 e 8 e diminuisce con k;
5. ogiva: nella turbina Kaplan contiene i meccanismi per ruotare le pale della girante;
6. tubo aspiratore-diffusore: per utilizzare la caduta a valle e recuperare l’energia cinetica

allo scarico.

Anche il proporzionamento di massima di queste macchine, come già illustrato in precedenza
per le turbine Francis e Pelton, può essere eseguito in base a diagrammi statistici.
I dati di progetto sono la portata Q, la caduta netta H e il numero di giri n (o la frequenza

di rete); da essi si può ricavare il numero caratteristico di macchina k.
I diagrammi statistici riportano i parametri funzionali e geometrici delle turbine assiali in fun-
zione di k, possono essere del tipo come quello riportato in figura 2.31.
Noto il numero caratteristico di macchina dai dati di progetto, si pu ò quindi,
√ da diagrammi simi-
li a quello in figura 2.31, ricavare il parametro funzionale k uG = uG / 2gH da cui determinare
la velocità periferica esterna uG e quindi il diametro esterno della macchina DG (diametro ca-
ratteristico della macchina). Noto quest’ultimo, si possono dimensionare la sezione meridiana
della macchina dai parametri geometrici adimensionali ottenuti dai diagrammi statistici.
Figura 2.31: Diagramma statistico dei parametri geometrici e funzionali di una turbina idraulica
assiale (elica o Kaplan)
35
È importante osservare che le turbine as-
siali sono caratterizzate da un rapporto
tra diametro di mozzo e diametro ester-
no molto basso: DM /DG = 0.3 ÷
0.5. Questo porta ad avere un canale
palare con un altezza radiale molto ele-
vata, per cui l’ipotesi di monodimensio-
nalità della corrente è sicuramente non
più valida. Lungo l’altezza radiale del-
la pala varia notevolmente la velocità pe-
riferica u. Anche la velocità meridia-
na cm varia seppur leggermente, ciò a
causa della deviazione che il fluido su-
bisce dall’uscita del distributore all’ingres-
so in girante (passa dalla direzione ra-
diale a quella assiale). La componen-
te periferica della velocità assoluta ha an-
ch’essa una variazione notevole, tipicamen-
te per mantenere l’energia scambiata tra flui-
do e pala costante lungo l’altezza radia-
le6
I triangoli di velocità varieranno quindi no-
tevolmente lungo il raggio della girante e
con essi si modificheranno anche i pro-
fili palari. Vediamo in dettaglio le di-
stribuzioni radiali delle diverse componen-
ti della velocità con riferimento alla figura
2.32.
La componente tangenziale cu è circa costan-

te all’uscita del distributore. A causa dell’in-
gresso tangenziale e centripeto imposto dal-
la voluta, il flusso tenderà ad organizzarsi se-
Figura 2.32: Distribuzione della velocità tan- condo una struttura a vortice libero: c1u r =
genziale in ingresso, della velocità meridiana e cost (è un vortice di tipo irrotazionale ed è il
della velocità periferica in una turbina idraulica tipo di vortice a cui tendono naturalmente la
assiale maggior parte dei vortici spontanei). Ne ri-
sulta la distribuzione di cu1 in figura, che di-
minuisce con il raggio in maniera iperbolica.
La velocità meridiana cm è influenzata dalla rotazione a 90◦ tra distributore e girante, assumen-
do teoricamente una distribuzione tendente al vortice libero con raggio di curvatura S. In pratica
6
Nell’ipotesi di massimo rendimento cu2 = 0, il lavoro Euleriano ad un raggio generico r della pala vale:
Li (r) = u(r) · cu1 (r)
Poichè u = ωr, facendo variare cu1 in modo inversamente proporzionale ad r, ovvero con una struttura a vortice
libero (cu1 = A/r), il lavoro risulterà costante lungo il raggio della palettatura.
36
questo effetto è molto meno pronunciato che nel caso della velocità periferica e la distribuzione
di cm è quasi uniforme, vedi figura 2.32.
Per quanto riguarda la velocità periferica u, essa varia linearmente con il raggio. Spesso si
osservano velocità alla punta pari a più del doppio delle velocità al mozzo.
Da quanto sopra esposto emerge chiaramente che per la definizione dei triangoli di velocit à di
una turbina idraulica assiale è necessario utilizzare un’approccio bidimensionale. Vedremo ora
di individuare i triangoli di velocità, e quindi i profili palari, al mozzo e all’estremità della gi-
rante.
In prima approssimazione si può assumere cm costante lungo il raggio. Abbiamo visto in pre-
cedenza che la distribuzione di cm è poco variabile, i valori locali non si scostano più del ±10%
dal valore medio. Non si commette quindi un grosso errore assumendola in prima approssima-
zione costante.
Per i triangoli di velocità in ingresso vale:

4Q0 πDn ηid gH
cm1 = 2 − D2 ) u1 = cu1 = (2.44)
π(DG M 60 u
dove Q0 = ηv Q è la portata che realmente attraversa la girante. Per i triangoli in uscita si ha:
cm2 = cm1 u2 = u 1 cu2 = 0 (2.45)
nell’ipotesi di massimo rendimento in cui si minimizza l’energia cinetica allo scarico (c u2 = 0.

Si può individuare anche la direzione della velocità relativa indisturbata w∞ e il relativo angolo
di flusso β∞ cosı̀ definito:
tgβ1 + tgβ2
β∞ = arctg (2.46)
2
I triangoli di velocità al mozzo e all’estremità della pala sono riportati in figura 2.33.
Si può chiaramente vedere che al mozzo gli angoli del flusso relativo e la deviazione imposta
al flusso sono maggiori rispetto a quanto accade alla punta delle pale. Ci ò impone l’utilizzo di
pale svergolate.
Figura 2.33: Triangoli di velocità al mozzo (a sinistra) e in punta pala (a destra) di una turbina
idraulica assiale (elica o Kaplan)
37
Forma delle pale
Il numero delle pale necessario per una gi-
rante è fissato sulla base di dati statistici,
esso è comunque molto basso (3 ÷ 8) e
dipende da k. In generale vale che l’e-
stensione circonferenziale delle pale è tale
da dar luogo ad un leggero ricoprimento,
se viste dall’alto, come illustrato in figura
2.34.
Fissato il numero delle pale zG in base al nu-

mero caratteristico di macchina, si calcola il
passo palare t e la solidità palare l/t ai diver-
si raggi. Infatti i dati di solidità sono raccolti
in diagrammi statistici come quello riportato
in figura 2.35 per il mozzo e la periferia. I
valori ai raggi intermedi possono essere ot-
tenuti per interpolazione lineare dei dati alle Figura 2.34: Schema di una girante di turbina
due estremità. Si possono cosı̀ tracciare gli idraulica assiale: si nota l’elevata solidità delle
sviluppi delle sezioni palari. Un esempio è ri- pale e il loro ricoprimento.
portato in figura 2.36.
Al mozzo si ottengono pale molto tozze, vicine e con forte deviazione. Gli spessori delle pale
sono dettati anche da esigenze strutturali. All’estremità i profili palari risultano molto allungati,
distanti, sottili e con modesta deviazione.
Figura 2.35: Solidità di una girante di turbina idraulica assiale al mozzo e in punta pala
38
Figura 2.36: Esempio di profili palari al mozzo e all’estremità di una girante di turbina idraulica
assiale

Le curve caratteristiche di una turbina ad elica per caduta H costante sono simili a quelle delle
turbine Francis veloci, figura 2.37. Tracciando le ellissi di isorendimento si osserva che esse
hanno l’asse maggiore molto inclinato rispetto alla verticale, figura 2.37. Questo significa che
le turbine ad elica mal si adattano a funzionare a carico variabile, mentre sono adatte al funzio-
namento a caduta variabile, quindi per l’impiego in fiumi dove la caduta H varia con il regime
del corso d’acqua.
Figura 2.37: Curve caratteristiche (a sinistra) e isorendimento (a destra) di una turbina idraulica
ad elica a caduta H costante
Consideriamo i diagrammi del rendimento in funzione della potenza utile e della portata in
figura 2.38. Per una turbina ad elica la diminuzione del rendimento dopo il massimo è mol-
to brusca. Il campo di funzionamento con valori ottimali del rendimento è ancora più ridotto
rispetto a quello delle turbine Francis. Nel caso delle turbine Kaplan invece, variando l’incli-
39
nazione delle pale durante la regolazione della macchina, si riesce ad adattare gli angoli palari
a quelli del flusso relativo, permettendo quindi alla girante di lavorare sempre in condizioni di
massimo rendimento. Pertanto, la curva di funzionamento è l’inviluppo delle curve ad angolo
costante; le turbine Kaplan assorbono molto bene le variazioni di carico.
Figura 2.38: Rendimento in funzione della potenza utile (a sinistra) e della portata (a destra) per
turbine idrauliche ad elica e Kaplan a caduta H e numero di giri costanti
La figura 2.39 riassume il comportamento in

regolazione delle 4 tipologie di turbine idrau-
liche possibili. A parità di caduta H le turbi-
ne Pelton e le turbine Kaplan presentano una
ampia zona di funzionamento ad alto rendi-
mento, contrariamente a quanto accade per le
turbine Francis e ad elica. Queste ultime in
particolare sono quindi poco indicate per il
funzionamento a carico variabile.
Figura 2.39: Confronto del rendimento in fun-

zione della potenza utile per le diverse tipologie
di turbine idrauliche (a caduta H e numero di
giri costanti)
40
2.2.7 Turbine a Bulbo
Per cadute molto basse, fino a 20 m, si utilizzano le turbine a Kaplan a bulbo, alle quali corri-
spondono numeri caratteristici di macchina k variabili tra 3 e 6.
Le turbine a bulbo (uno schema è riportato in figura 2.40), sono turbine assiali ad asse orizzon-
tale, o leggermente inclinato, disposte direttamente nel corso d’acqua e collegate direttamente
all’alternatore contenuto nel bulbo. In generale le turbine a bulbo richiedono ridotte opere civili
anche grazie alle loro ridotte dimensioni (sono macchine veloci, ad alto k). La loro installazione
è quindi più economica rispetto ad una turbina assiale tradizionale, come si pu ò notare anche in
figura 2.41
La corrente che investe la turbina mantiene sempre una direzione quasi assiale, senza forti devia-
zioni come nel caso delle turbine ad elica o Kaplan tradizionali. Questo migliora la distribuzione
del flusso, rendendolo più uniforme e quindi consentendo rendimenti più elevati, anche grazie
alla possibilità di variare la posizione angolare delle pale della girante in funzionamento.
Le turbine a bulbo possono anche funzionare con il senso della corrente fluida invertito e
quindi possono essere utilizzate nelle centrali che sfruttano le escursioni di marea (centrali
mare-motrici).
Figura 2.40: Schema di una turbina idraulica a bulbo: 1-girante a pale regolabili in fun-
zionamento (Kaplan), 2-distributore, 3-predistributore, 4-alternatore, 5-raddrizzatore/sostegno
turbina
41
Figura 2.41: Esempio di installazione di una turbina ad elica (in alto) e a bulbo (in basso)
42
2.2.8 Il Tubo aspiratore-diffusore
Allo scarico delle turbine a reazione si utilizza il tubo aspiratore-diffusore (TAD) con due
funzioni distinte:
1. recuperare il salto a valle (aspiratore);
2. recuperare l’energia cinetica allo scarico della turbina (diffusore).
Per meglio capire le funzioni di tale organo si faccia riferimento alla figura 2.42. Supponiamo
Figura 2.42: Tipologie di scarico di una turbina idraulica a reazione: A-scarico libe-
ro, B-tubazione a sezione costante (tubo aspiratore), C-tubazione a sezione crescente (tubo
aspiratore-diffusore)
di avere una turbina idraulica a reazione con lo scarico situato ad una quota H m dal bacino di
monte e Hv da quello di valle e supponiamo, per semplicità di esposizione, che l’impianto sia
privo di perdite. Consideriamo ora il caso A riportato in figura 2.42, scarico libero senza TAD. È
chiaro che il salto utile Hu sarà pari all’altezza a monte Hm , il salto a valle Hv è sprecato. Con-
sideriamo ora il caso B, allo scarico della turbina è collegato un tubo a sezione costante. Poiché
allo scarico del condotto di valle insiste la pressione atmosferica, allora la pressione alla scarico
della turbina sarà inferiore in modo da compensare la pressione che spetta alla colonna d’acqua
Hv nel tratto di scarico, meno la componente dinamica della pressione. In altri termini, il salto
utile è pari a Hu < Hv + Hm per la residua pressione dinamica del fluido che lascia l’impianto
con velocità sostenuta. Infine il caso C, dove lo scarico della turbina è collegato ad un condotto
a sezione crescente. In questo modo si riesce a diffondere la corrente di scarico, recuperando
quasi completamente tutta la sua energia cinetica (a meno di una piccola frazione residua di
velocità necessaria per evacuare il fluido). Il salto utile risulta quindi pari a H u ' Hv + Hm .
Considerando il rapporto tra l’energia√ cinetica allo scarico della turbina e l’energia teoricamente
disponibile nell’impianto (c2scarico / 2gH), si ottiene la percentuale di energia persa allo scarico
in assenza di TAD. Questo valore aumenta notevolmente all’aumentare del numero caratteristico
di macchina passando dal 2 ÷ 3% nelle turbine Francis lente, al 14 ÷ 13% nelle turbine Francis
veloci fino ad arrivare al 40 ÷ 50% nel caso delle turbine Kaplan. Per le turbine ad alto k il TAD
è quindi assolutamente indispensabile per ottenere valori accettabili del rendimento.
È intuibile che la scelta del TAD e quindi la sua forma sono legati intimamente al fenomeno
della cavitazione e quindi alla scelta dell’altezza statica di aspirazione. Non si potrà adottare un
43
alto valore di Hs con un TAD che realizzi una forte depressione allo scarico senza causare la
cavitazione della turbina.
L’altezza statica all’aspirazione Hs può essere determinata anche per via statistica attraverso
l’utilizzo di diagrammi come quello in figura 2.43 che sono disponibili per le diverse tipologie
di turbine idrauliche.
Se dal diagramma dovesse risultare Hs < 0, la turbina dovrà essere installata sotto battente.
Figura 2.43: Diagramma statistico per la determinazione dell’altezza statica di aspirazione di

una turbina idraulica a reazione
Tipologie di tubo aspiratore-diffusore

Un buon progetto di TAD deve portare alla definizione di una geometria tale ad recuperare il
massimo possibile dell’energia cinetica allo scarico. Ciò vuol dire che è necessario diffondere
sia la componente meridiana (assiale) della velocità che quella periferica eventualmente presen-
te.
Analisi teoriche del problema (analisi del moto a potenziale nel condotto) dimostrano che la
forma ottimale consiste in un cono le cui generatrici seguono la legge r 2 · z = costante. Questa
soluzione và sotto il nome di idrocono di Prasil, vedi figura 2.44. Dal punto di vista pratico
però, questa soluzione non è percorribile perché induce una forte diffusione della corrente, con
conseguente pericolo di distacchi della vena fluida dalle pareti del condotto, e per la zona di
bassa pressione lungo l’asse del cono.
Per evitare l’insorgere dei problemi menzionati si può ricorrere all’idrocono di Moody, rappre-
sentato in figura 2.45.
La soluzione maggiormente usata è però quella del gomito di Kaplan illustrata in figura 2.46.
Esso è costituito da tre parti:
1. tubo tronco-conico ad asse verticale;
2. gomito a 90◦ con ampio raccordo interno e senza variazione di sezione;

3. tronco divergente a sezione rettangolare e asse orizzontale dove si verifica la maggior
parte del processo di diffusione.
44
Originariamente il lato esterno del gomito non era raccordato mentre oggi si adottano soluzioni
con ampio raccordo e con alette di guida della corrente. La particolarità forse più interessante
del gomito Kaplan è che consente un ottimo recupero dell’energia cinetica senza un eccessivo
sviluppo verticale del TAD, e quindi consentendo il massimo dell’altezza statica di aspirazione
Hs .
Figura 2.44: Idrocono di Prasil Figura 2.45: Idrocono di Moody
Figura 2.46: Gomito di Kaplan: esempi
45
2.3 Macchine Operatrici Idrauliche
In generale, le macchine operatrici compiono la funzione inversa delle macchine motrici: as-
sorbono energia da un generico motore (elettrico, a combustione interna, a vapore, a gas) e la
trasferiscono al fluido che le attraversa.
L’impiego delle macchine motrici idrauliche è solitamente quello di trasferire una determinata
portata di fluido incomprimibile ad un livello più alto di quello di partenza, cioe di pomparlo ad
una certa quota; tali macchine vengono comunemente chiamate pompe.
2.3.1 Prevalenza di una pompa

Consideriamo una pompa installata in un impianto come in figura 2.47.
Si definisce la prevalenza geodetica
HG = Z 2 − Z 1 (2.47)
la differenza di quota tra il bacino di manda-

ta e quello di aspirazione, mentre con preva-
lenza manometrica si intende la differenza di
energia per unità di peso posseduta dal fluido
tra mandata e aspirazione della pompa:
H = Emandata − Easpirazione
pM − pA c2M − c2A
= ZM − ZA + +
ρg 2g
(2.48)
Poichè normalmente accade che cM ' cA e

ZM ' Za , allora la prevalenza manometrica
e considerata semplicemente uguale alla dif-
ferenza di pressione del fluido tra la mandata
e la aspirazione della pompa: Figura 2.47: Schema di un impianto idraulico di
pompaggio.
pM − p A
H= (2.49)
ρg
Considerando l’impianto nel suo complesso, si definisce prevalenza totale la differenza tra
l’energia posseduta dal fluido nel bacino di monte e nel bacino di valle, pi ù le perdite nelle
tubazioni:
p2 − p1 c22 − c21
Htot = Z2 − Z1 + + + ξA + ξM (2.50)
ρg 2g
dove ξA e ξM sono rispettivamente le perdite nelle tubazioni di aspirazione e mandata. Anche
in questo caso spesso vale che c1 = c2 ' 0 e p1 = p2 = patm , e quindi
Htot = HG + ξA + ξM (2.51)
46
Affinchè la pompa possa svolgere la sua funzione nell’impianto, si deve verificare che:
H ≥ Htot (2.52)
ovvero la pompa deve fornire una prevalenza maggiore, o al limite uguale, a quella richiesta
dall’impianto.
2.3.2 Le Pompe Centrifughe

Le pompe centrifughe sono relative ad una campo caratteristico di numero di macchina k =
0.2 ÷ 2 con prevalenze H variabili fra 15 e 200 m.
Per poter vincere prevalenze superiori si ricorre a pompe multiple con giranti in serie. In questo
modo si può arrivare a prevalenze dell’ordine di 1000 m e più. Per aumentare la portata invece,
si adottano giranti accoppiate con doppia aspirazione e mandata in comune.
In genere, la massima altezza di aspirazione ammissibile è di circa 8 m.
Uno schema di massima di una pompa centrifuga è riportato in figura 2.48.
Figura 2.48: Schema di una pompa centrifuga: 1-girante (a pale rivolte indietro), 2-diffusore, 3-
voluta a spirale
Il liquido entra in girante assialmente, attraverso la tubazione di aspirazione e viene deviato in

direzione radiale e accelerato dalla girante (la girante trasferisce al fluido il lavoro meccanico
assorbito all’albero sotto forma di energia cinetica e di energia di pressione, trattandosi di mac-
china a grado di reazione ε > 0). Il fluido poi, lasciando la girante, entra nel diffusore dove
parte dell’energia cinetica acquisita in girante viene convertita in energia di pressione attraver-
so il processo di diffusione (rallentamento) della corrente. Infine, il fluido viene raccolto dalla
voluta a spirale e inviato alla tubazione di mandata. La voluta a spirale ha anche il compito di
completare il processo di diffusione.
La girante è costituita da mozzo, pale e da una corona di ricoprimento delle pale. Il diffuso-
re può essere palettato o no o eventualmente essere completamente assente. In quest’ultimo
caso, che si verifica in genere per le pompe di bassa potenza costruttivamente pi ù semplici, la
diffusione avviene solo nella voluta a spirale.
47
Come per le turbine idrauliche, anche per le pompe centrifughe un dimensionamento di massima
può essere eseguito con l’ausilio di diagrammi statistici, di cui un esempio è riportato in figura
2.49.
I dati di progetto sono come sempre la portata Q, la prevalenza H e il numero di giri n (o anche la
frequenza di rete, se il motore è elettrico). Da essi è possibile calcolare il numero caratteristico
√ di
macchina e, dal diagramma statistico, ricavare il parametro di funzionamento k u2 = u2 / 2gH.
Da quest’ultimo si può ricavare la velocità periferica esterna della girante u2 e quindi, noto
il numero di giri, ottenere il diametro esterno della girante D2 (diametro caratteristico della
pompa). A questo punto è possibile calcolare tutte le altre grandezze necessarie a definire la
sezione meridiana della macchina attraverso i parametri geometrici dal diagramma statistico.
Figura 2.49: Diagramma statistico dei parametri geometrici e di funzionamento di una pompa
centrifuga
I triangoli di velocità sono normalmente calcolati in corrispondenza della linea di flusso medio,
tenendo conto che per molte realizzazioni pratiche le pale sono a semplice curvatura e quindi
non svergolate in senso assiale. Inoltre, spesso, specialmente per k basso, i diametri D 0 e D1
coincidono portando a pale interamente radiali.
I triangoli di velocità per una pompa centrifuga nelle condizioni di normale funzionamento sono
triangoli rettangoli (cu1 = 0), come indicato in figura 2.50. Questo perchè il flusso all’aspira-
zione della pompa proviene da una tubazione rettilinea.
48
Per il triangolo di velocità in ingresso vale:
Q πD1 n
cu1 = 0 cm1 = u1 = (2.53)
ηv πD1 B1 ξ1 60
mentre per quello all’uscita:
gH Q πD2 n
cu2 = cm2 = u2 = (2.54)
ηid u2 ηv πD2 B2 ξ2 60
dove ηv ed ηid sono rispettivamente il rendimento volumetrico ed idraulico della pompa, ξ 1,2
sono i coefficienti di ingombro palare in ingresso e in uscita dalla girante e B 1,2 sono le larghezze
palari nel piano meridiano, definite come per le turbine Francis.
Figura 2.50: Triangoli di velocità di una pompa centrifuga
Forma delle pale

A parità di triangolo di velocità in ingresso, si possono individuare tre tipi di palettatura a se-
conda del valore che assume l’angolo di flusso relativo in uscita dalla girante β 2 , figura 2.51.
Si possono distinguere in generale 3 diverse situazioni caratterizzate da β 2 maggiore (caso C in
figura 2.51), minore (caso A in figura 2.51) o esattamente uguale a 90 ◦ (caso B in figura 2.51).
Il caso in cui β2 < 90◦ si identifica con il nome di girante a pale all’indietro (la direzione al-
l’indietro è considerata rispetto al verso di rotazione della macchina). In modo analogo, il caso
in cui β2 > 90◦ và sotto il nome di pale in avanti. Se β2 = 90◦ , allora la girante è del tipo a
pale radiali. Come si può notare, le tre possibili configurazioni presentano pale dalla geometria
molto diversa.
Confrontando direttamente i triangoli di velocità si osserva che:
(cu2 )A < (cu2 )B < cu2 )C
Questo implica che passando dalla configurazione a pale all’indietro a quella radiale e poi a
pale in avanti, la pompa sarà caratterizzata da un rendimento via via più basso ma da un lavoro
specifico più alto (questo perché cu2 aumenta, quindi aumenta il lavoro ma aumenta anche
l’energia cinetica allo scarico della girante rendendo pi ù problematico il recupero di pressione
negli organi statorici a valle).
In generale quindi le pompe centrifughe sono sempre a pale all’indietro o al pi ù radiali (per
semplificarne la costruzione). La configurazione a pale in avanti è utilizzata solo in casi specifici
dove conta la velocità di uscita a discapito di un elevato rendimento (es.: pompe antincendio
utilizzate dai VV.FF.).
49
Figura 2.51: Possibili profili palari per una girante di pompa centrifuga: A-a pale all’indietro,
B-a pale radiali, C-a pale in avanti
Circolazione interpalare
Le considerazioni fatte sui triangoli di velocità valgono sotto l’ipotesi di corrente monodimen-
sionale nella girante, cioé con una distribuzione di velocità uniforme nei vani palari, come illu-
strato in figura 2.52. Questo in realtà potrebbe succedere se la girante avesse un numero infinito
Figura 2.52: Esempio di moto uniforme monodimensionale in un vano palare di pompa

centrifuga
di pale; la prevalenza euleriana ottenuta in questa ipotesi si suole indicare con:

1
|Hid |∞ = (cu2 u2 − cu1 u1 ) (2.55)
g
In realtà le pale non sono infinite e conseguentemente il moto reale del fluido nei canali palari
si discosta da quello uniforme. Esso risulta dalla composizione del moto centrifugo verso l’e-
sterno della girante e di un moto di circolazione interpalare causato dalla rotazione della girante
(figura 2.53). Infatti, poiché il fluido tende a mantenere inalterato il suo momento della quantità
di moto, per contrastare la rotazione impostagli dalla girante (ω) esso tenderà a ruotare in verso
opposto (−ω), come indicato in figura 2.53. L’effetto della circolazione interpalare (effetto del
numero finito di pale) è quindi quello di modificare il flusso nella girante in modo tale che il
moto effettivo nel vano palare risulti dalla sovrapposizione del moto monodimensionale con il
moto di circolazione interpalare. I triangoli di velocità in ingresso e in uscita dalla macchina
risentiranno quindi di questo effetto, come indicato in figura 2.54.
50
Figura 2.53: Esempio di circolazione interpalare (a sinistra) e di moto effettivo (a destra) in un
vano palare di pompa centrifuga
Figura 2.54: Modificazione dei triangoli di velocità a causa della circolazione interpalare
all’ingresso e all’uscita dalla girante di una pompa centrifuga
Dalla figura si osserva che, nel flusso in ingresso si ha un incremento della componente perife-
rica cu1 , una riduzione dell’angolo di flusso assoluto α1 e un aumento di quello relativo β1 . In
uscita invece, la componente periferica cu2 diminuisce, l’angolo di flusso relativo β2 diminuisce
mentre aumenta quello assoluto α2 .
La variazione delle velocità periferiche nel modo appena descritto comporta quindi una diminu-
zione della prevalenza fornita al fluido:
1 0 1
Hid = (c u2 − c0u1 u1 ) < |Hid |∞ = (cu2 u2 − cu1 u1 ) (2.56)
g u2 g
È importante sottolineare che questa perdita di prestazioni della macchina è un effetto del nu-
mero finito di pale e non della natura del fluido. Essa quindi sarebbe presente anche nell’ipotesi
di poter operare con un fluido ideale non viscoso.
Per poter valutare quantitativamente l’effetto di riduzione delle prestazioni a causa della cir-
colazione interpalare, esistono diverse teorie che propongono approcci diversi al problema, noi
ne consideriamo due fra le più semplici: la teoria di Pfleiderer e la teoria di Stodola.
51
Teoria di Pfleiderer
Pfleiderer considera trascurabile l’effetto della circolazione interpalare sul flusso in ingresso
alla girante: c0u1 ' cu1 , e che la differenza tra |Hid |∞ e Hid sia proporzionale a Hid attraverso
un coefficiente Cp :
|Hid |∞ − Hid = Cp · Hid (2.57)
Il coefficiente di Pfleiderer Cp è calcolabile attraverso delle formule empiriche in funzione dei
parametri geometrici della girante. Per pompe con giranti radiali vale normalmente 0.3 ÷ 0.4.
Teoria di Stodola
Anche Stodola considera trascurabile l’effetto della circolazione interpalare sul flusso in in-
gresso alla girante: c0u1 ' cu1 . In uscita invece suppone che il moto di circolazione avvenga su
traiettorie circolari di ampiezza pari alla larghezza del canale in uscita, come indicato in figura
2.55. Il diametro a del moto di circolazione (larghezza del vano palare in uscita) è calcolabile
Figura 2.55: Circolazione interpalare all’uscita dalla girante di una pompa centrifuga secondo
la teoria di Stodola
d in un triangolo rettangolo con l’angolo retto in B:
rettificando il triangolo curvilineo ABC b
πD2 πD2
a = AB ' ACcos (90◦ − β2 ) ' cos(90◦ − β2 ) = senβ2 (2.58)
zG zG
dove zG è il numero di pale della girante. Quindi la variazione della velocità periferica ∆cu2
risulta pari a:
a 2u2 πD2 πsenβ2
∆cu2 = ω · = · senβ2 = u2 · (2.59)
2 D2 zG zG
Il ∆cu2 risulta quindi funzione di β2 , del numero di pale zG e della velocità periferica u2 .
Diffusori
Nelle pompe centrifughe possono essere in genere presenti dei diffusori tra l’uscita della girante
e la voluta a spirale; la loro funzione è quella di convertire in energia di pressione l’energia
52
Figura 2.56: Schema di una pompa centrifuga con diffusore palettato a pareti piane: G-girante,
D-diffusore
cinetica in uscita dalla girante. I diffusori possono essere palettati o non palettati e normalmente
sono a pareti piane o con una piccola divergenza.
Con riferimento alla figura 2.56, si può calcolare come segue l’incremento di pression che
avviene nel diffusore, espressa in metri di colonna di fluido:
c23 − c24 c2 1
∆Hdif = −ξ 3 = [(1 − ξ)c23 − c2u4 − c2m4 ] (2.60)
2g 2g 2g
c2
con ξ 2g3 energia persa nel diffusore per attrito.
Dell’energia cinetica c2 all’uscita della girante si può recuperare sotto forma di pressione la
componente cu2 poichè la componente meridiana cm2 dà la portata che deve essere eroga-
ta dalla pompa ed è legata alla cm4 dalla forma geometrica del diffusore (rapporto D2 /D4 ).
Considerando un diffusore a pareti piane (b3 = b4 = b) in cui avviene una diffusione totale
della componente periferica (cu4 = 0), assumendo ragionevolmente che c2 ' c3 , si ha per la
componente meridiana:
D2
Q = cm2 πbD2 = cm4 πbD4 → cm4 = cm2 (2.61)
D4
ottenendo un guadagno di prevalenza pari a:
2 2 2
cu2 c2m2 cu4 c2m4 cu2 c2m2
∆Hdif = + − + −ξ +
2g 2g 2g 2g 2g 2g
" #
2
c2 D2 c2
= m2 1 − − ξ + u2 (1 − ξ) (2.62)
2g D4 2g
I diffusori hanno particolare importanza nel caso delle pompe multiple pluristadio, per fare in
modo che il flusso in uscita dalla prima girante sia riportato nelle condizioni ottimali (di velocit à
e direzione) per l’ingresso nella girante successiva.
53
Figura 2.57: Variazione dei triangoli di velocità al variare della portata per una pompa centrifuga
Calcolo della caratteristica teorica

Si vuole calcolare l’andamento della prevalenza in funzione della portata, a velocit à di rotazione
costante, per una pompa centrifuga con un numero infinito di pale: |H id |∞ = f (Q). Comin-
ciamo col considerare come si modificano i triangoli di velocità al variare della portata Q. Si
consideri il triangolo di velocità in uscita riportato in figura 2.57. Secondo la teoria monodi-
mensionale la velocità realtiva w2 rimane sempre tangente alle pale, conseguentemente l’angolo
di flusso relativo β2 non cambia. Al variare della portata quindi, poiché deve variare conse-
guentemente la velocità meridiana cm2 = Q/πD2 b2 , il triangolo di velocità si modifica come
illustrato in figura, adattando l’angolo del flusso assoluto alle nuove condizioni di portata. In
modo analogo, è logico supporre che al variare della portata non vari l’angolo α 1 della velocità
assoluta in ingresso c1 non essendo modificate le condizioni di flusso a monte della girante. Nel
triangolo della velocità si osserva quindi una variazione dell’angolo di flusso relativo β 1 .
Sulla base di queste considerazioni, si può esprimere la prevalenza teorica in funzione della
portata come segue:
1
|Hid |∞ = (cu2 u2 − cu1 u1 )
g
1
= [u2 (u2 − cm2 cotg β2 ) − u1 cm1 cotg α1 ]
g

1 Qcotg β2 Qcotg α1
= u2 u2 − − u1 ·
g πD2 b2 πD1 b1
2

u2 Q cotg β2 cotg α1
= − u2 + u1 = A − BQ
g g πD2 b2 πD1 b1
ovvero la prevalenza teorica varia linearmente con la portata. Nel caso comune in cui α 1 = 90◦
la prevalenza teorica aumenta o diminuisce a seconda del valore di β 2 , cosı̀ come illustrato in
figura 2.58. Solo nel caso di β2 = 90◦ (girante ad uscita radiale), la prevalenza teorica e costante
con la portata.
Consideriamo ora il caso di un numero di pale finite. Si verificherà il fenomeno della cir-
colazione interpalare che porta alla variazione dei triangoli id velocità. Ricordando che, in
prima approssimazione, l’effetto della circolazione pu ò essere trascurato sul flusso in ingresso
54
Figura 2.58: Variazione della prevalenza teorica in funzione della portata per una pompa
centrifuga
(c0u1 ' cu1 ), si ha:
1 0
Hid = (c u2 − cu1 u1 )
g u2
1 1 1
= [(cu2 − ∆cu2 )u2 − cu1 u1 ] = (cu2 u2 − cu1 u1 ) − u2 ∆cu2
g g g
1 1
= |Hid |∞ − u2 ∆cu2 = A − BQ − u2 ∆cu2 (2.63)
g g
La variazione della prevalenza dovuta alla circolazione interpalare ha diverse espressioni a
seconda della teoria utilizzata per esprimere la variazione dell componente periferica ∆c u2 :
πsen β2
Stodola → ∆cu2 = u2 =f
/ (Q)
zG
g Cp g Cp
P f leiderer → ∆cu2 = |Hid |∞ = (A − BQ) = f (Q)
u2 1 + C p u2 1 + C p
Quindi, considerando per esempio una pompa con pale all’indietro (β 2 < 90◦ ), la variazione
della caratteristica teorica per una girante con un numero di pale finito assume l’andamento
riportato in figura 2.59, diverso a seconda della teoria adottata per quantificare gli effetti della
circolazione interpalare.
Calcolo della caratteristica reale

Per poter prevedere l’andamento della caratteristica reale della pompa bisogna valutare le perdite
di energia che si verificano all’interno della macchina e causate dal deflusso reale del fluido.
In prima approssimazione, tali perdite possono essere suddivise in due contributi:
• Perdite per attrito: ∆Hid
• Perdite per urto: ∆Hur
55
Figura 2.59: Variazione della prevalenza teorica in funzione della portata per una pompa cen-
trifuga con un numero finito di pale: adottando la teoria di Stodola (a sinistra) o la teoria di
Pfleiderer (a destra)
Nel contributo delle perdite per attrito bisogna considerare le perdite per attrito del fluido nei
canali palari del rotore, nei canali palari del diffusore e nella voluta a spirale.
Le perdite per urti sono invece causate dalle differenze tra gli angoli costruttivi delle pale e gli
angoli che il flusso assume nelle diverse condizioni di regolazione della macchina e che si veri-
ficano inevitabilmente quando ci si discosta dalla condizione di funzionamento di progetto.
La valutazione teorica di queste perdite presenta notevoli difficoltà. Sono state sviluppate di-
verse metodologie per la stima di tali perdite, ma difficilmente si possono individuare delle
formulazioni di applicazione e validità generale.
Volendo qui accennare solo ai risultati qualitativi che si possono ottenere con tali analisi, si pu ò
dire in modo sintetico e semplice che le perdite suddette possono essere espresse come segue:
∆Hid = Kid Q2 ∆Hur = Kur (Q − Qn )2 (2.64)
dove Kid e Kur sono opportune costanti e Qn è la portata di progetto. Le perdite per attrito
quindi avranno un andamento parabolico con la portata, annullandosi per Q = 0, figura 2.60.
Le perdite per urto avranno anch’esse andamento parabolico con valore minimo (teoricamente
zero) in corrispondenza della portata di progetto.
Riportando tali perdite sulla curva caratteristica, si ottiene il diagramma in figura 2.60. In
generale la caratteristica della pompa potrà essere espressa come:
∆cu2 u2
H = |Hid |∞ − − Kid Q2 − Kur (Q − Qn )2 (2.65)
g

Le curve caratteristiche di funzionamento di una pompa centrifuga si ottengono diagrammando
la prevalenza H, la potenza assorbita Pa e il rendimento η in funzione della portata Q, per una
velocità di rotazione n = costante.
Per una generica pompa centrifuga, le curve caratteristiche presentano un andamento come quel-
lo riportato in figura 2.61. L’andamento della curva di prevalenza è stato precedentemente giu-
stificato. La potenza utile presenta un andamento monotono crescente. Conviene quindi sempre
56
avviare la pompa in condizioni di portata minima. Il rendimento presenta un andamento a
massimo, localizzato solitamente a destra del punto di massima prevalenza.
Figura 2.60: Caratteristica reale di una pompa Figura 2.61: Curve caratteristiche di una
centrifuga pompa centrifuga
Installazione di una pompa centrifuga

Supponiamo si debba installare una pompa centrifuga in un impianto, che richiede di superare
una prevalenza geodetica HG . In figura 2.62 è riportata la curva caratteristica della pompa e la
curva della prevalenza richiesta dall’impianto. Quest’ultima, chiamata prevalenza totale come
visto nel paragrafo 2.3.1, sarà pari alla prevalenza geodetica più le perdite fluidodinamiche nelle
tubazioni dell’impianto, che crescono con il quadrato della portata.
Il punto 1 indicato in figura è il punto di fun-

zionamento della pompa, si tratta di un punto
di funzionamento stabile. Infatti, se una ge-
nerica perturbazione causa una diminuzione
di portata, la pompa fornisce una prevalenza
maggiore rispetto a quanto richiesto dall’im-
pianto e quindi tende ad aumentare la portata
riportandosi nel punto 1. Viceversa accade se
la portata dovesse aumentare. Se il punto di
funzionamento viene a trovarsi a sinistra del
massimo della curva di prevalenza nominale
della pompa, il punto di funzionamento può
essere non stabile nel caso in cui la pendenza
della curva di Ht sia minore di quella di Hm .
Per sicurezza si usa quindi considerare il pun-
to di massimo Hm come limite della zona di
funzionamento stabile Figura 2.62: Punto di funzionamento stabile di
una pompa centrifuga
57
Regolazione di una pompa centrifuga
Per effettuare la regolazione di una pompa
centrifuga si possono adottare due metodi diversi:
a:- per variazione della velocità di rotazione della pompa
b:- regolazione del flusso mediante una valvola
Figura 2.63: Funzionamento in regolazione di una pompa centrifuga
La prima soluzione è chiaramente la più vantaggiosa dal punto di vista del buon funzionamento
della pompa, ma è solitamente più dispendioso se si utilizza un motore elettrico per azionare la
pompa. Può essere invece conveniente nel caso la pompa sia azionata da un motore a combu-
stione interna.
La soluzione che prevede l’utilizzo di una valvola di regolazione è la soluzione più semplice e
pertanto la più usata. La valvola è solitamente installata alla mandata della pompa.
Vediamo come si modificano le curve caratteristiche nei due casi, con riferimento alla figura
2.63.
Supponiamo di voler ottenere una diminuzione di portata: Q 2 < Q1 . Variando il numero di
giri si ottiene la seconda curva caratteristica illustrata. Si ottiene la prevalenza H 2a e la potenza
assorbita Pa2a molto inferiore a quella del punto 1 di partenza.
58
Chiudendo la valvola di regolazione si ottiene invece un aumento delle perdite nel circuito e
quindi una nuova curva resistente dell’impianto a cui la pompa è accoppiata. Si ottiene cosı̀ una
prevalenza H2b > H1 e una potenza assorbita Pa2b inferiore a quella di partenza, ma maggiore
di quella ottenibile con il primo sistema di regolazione.
Pompe in serie e in parallelo

Alcune volte può essere necessario installare più di una pompa sullo stesso sistema idraulico.
Le pompe possono essere installate in serie o in parallelo, vedi figura 2.64.
Le due pompe operano in serie quando la mandata della prima è collegata all’aspirazione della
seconda; le due pompe elaborano quindi la stessa portata. La caratteristica delle due pompe
assieme sarà pari alla somma delle due singole caratteristiche a parità di portata. Quindi, se per
esempio si pongono in serie due pompe uguali, la prevalenza massima ottenibile sar à pari al
doppio di quella della singola pompa (figura 2.64).
Bisogna fare però attenzione che non è vero che per un dato impianto, se inserisco un’ulteriore
pompa in serie, ottengo il doppio della prevalenza. La prevalenza sarà determinata dal punto di
funzionamento all’intersezione della curva resistente dell’impianto con quella delle due pompe
in serie, figura 2.64.
Due pompe invece operano in parallelo quando ciascuna pompa elabora parte della portata,
in quanto le aspirazioni e le mandate sono collegate assieme e sottoposte alla stessa prevalenza.
Le caratteristica delle due pompe in serie si ottiene quindi sommando le due singole caratteristi-
che a parità di prevalenza. Se per esempio si pongono in parallelo due pompe uguali, la portata
massima ottenibile sarà doppia di quella ottenibile da una singola pompa, vedi figura 2.64.
Anche in questo caso, per un dato impianto, se inserisco una seconda pompa in parallelo non
ottengo il doppio di portata. La portata finale sarà determinata dal punto di funzionamento al-
l’intersezione della curva resistente dell’impianto con quella delle due pompe in parallelo, figura
2.64.
2.3.3 Le Pompe Assiali

Le pompe assiali sono usate per basse prevalenze e grandi portate, trovano quindi il loro impiego
in impianti di bonifica, condensatori, pozzi petroliferi, etc..
Sono caratterizzate da un campo del numero caratteristico di macchina k = 2 ÷ 6, a cui corri-
spondono prevalenze H variabili tra i 7 e i 15 m, e portate dell’ordine degli 80 ÷ 90 m 3 /s.
In figura 2.65 è rappresentato uno schema di una generica pompa assiale, costituita dai seguenti
elementi:
1. Predistributore: è di solito composto da pale diritte o curve, in numero variabile tra 4 e

8. Ha la funzione di impedire eccessive pre-rotazioni del flusso in ingresso alla girante e
di sostegno strutturale alla girante stessa, assorbendo parte della spinta assiale. Pu ò non
essere presente;
2. Girante: con 3 ÷ 5 pale che possono essere orientate a macchina ferma (pompe assiali) o
in funzione (pompe Kaplan);
3. Raddrizzatore: con 5÷9 pale, serve ad eliminare la componente tangenziale della velocit à
in uscita dalla girante, se presente. Non si utilizza per α2 > 80◦ ;
59
Figura 2.64: Curva caratteristica di prevalenza per pompe centrifughe in serie e in parallelo
4. Diffusore: la tubazione di mandata può essere a sezione crescente per diffondere la

corrente (convertire l’energia cinetica in energia di pressione);
5. Albero: al quale è collegato il motore di comando.

Il dimensionamento di massima di una pompa assiale pu ò essere effettuato con l’utilizzo di dia-
grammi statistici, di cui un esempio è riportato in figura 2.66.
Il procedimento è del tutto analogo a quello per le turbomacchine fino a qui trattate. Dai dati di
progetto, che tipicamente comprendono la portata Q, la prevalenza H e il numero di giri n, si
può calcolare il numero caratteristico di macchina k√ con il quale ottenere attraverso i diagrammi
statistici il parametro di funzionamento kuG = uG / 2gH. Da quest’ultimo si ricava la velocità
periferica in punta pala uG e quindi, noto il numero di giri, si ricava il diametro esterno della
girante DG che è anche la dimensione caratteristica della macchina. Noto D G , si possono rica-
vare tutte le altre dimensioni fondamentali della macchina (diametro di mozzo D M e la solidità
l/t) attraverso il diagramma statistico.
60
Figura 2.65: Schema di una pompa assiale: 1-predistributore, 2-girante, 3-raddrizzatore, 4-
diffusore, 5-albero
Figura 2.66: Diagrammi statistici dei parametri di funzionamento e geometrici di una pompa
assiale
61
Predistributore e raddrizzatore
Nel funzionamento di una pompa assiale in condizioni ottimali, si vuole avere all’ingresso e
all’uscita della macchina una corrente puramente assiale (c u = 0). Per fare ciò ci sono due
soluzioni:
1. La girante è seguita dal raddrizzatore, il predistibutore è assente o è a pale simmetriche a

incidenza nulla, figura 2.67;
2. si utilizza il predistibutore, il raddrizzatore è assente o è a pale simmetriche a incidenza

nulla, figura 2.68.
Nel primo caso vale ovviamente cu1 = 0 poiché non si utilizza il predistributore oppure esso
non impone alcuna deviazione al flusso. La geometria del raddrizzatore è tale per cui raccoglie
la corrente uscente dalla girante con angolo α2 e la devia verso la direzione assiale in modo da
ottenere cu3 = 0, α3 = 90◦ ). In questo caso, la prevalenza idraulica vale:
1
Hid = cu2 u2
g
Le pale del raddrizzatore dovranno essere svergolate tra mozzo e girante per adattarsi alla distri-
buzione di cu2 imposta dal progetto della girante. Tipicamente, cu2 diminuisce con il raggio, si
ottiene quindi una situazione del tipo in figura 2.69.
Il raddrizzatore non si utilizza quando α2 > 80◦ ÷ 85◦ .
Nel secondo caso invece, figura 2.68, poiché non si utilizza il raddrizzatore, si adotterà una
geometria palare di girante tale per cui risulti una corrente di scarico assiale (c u2 = 0). Al fine
quindi di poter fornire energia alla corrente, il predistributore dovrà imporre una componente
tangenziale di velocità opposta alla velocità periferica u, in modo che risulti:
1
Hid = (−cu1 )u1 > 0
g
Anche in questo caso il predistributore dovrà avere pale svergolate.
Il predistributore è normalmente presente nelle pompe assiali medio-grandi, anche se rettilineo,
perché svolge anche la funzione di sostegno della girante e di annullamento delle forze assiali.
Triangoli di velocità e palettaggi della girante

Anche per queste macchine, come per le turbine assiali, è spesso necessario utilizzare pale
svergolate, viste le notevoli variazioni della velocità periferica lungo il raggio della pala che
induco differenze sostanziali nei triangoli di velocità fra mozzo e periferia.
Considerando in prima approssimazione cm costante con il raggio, si ha:
4Q
cm1 = cm2 = cm = 2 − D2 ) (2.66)
ηv π(DG M
mentre la velocità periferica varia continuamente con il raggio:

πDn
u1 = u 2 = u = (2.67)
60
62
Figura 2.67: Palettaggi e triangoli di velocità di uno stadio di pompa assiale con raddrizzatore e
senza predistributore
Figura 2.68: Palettaggi e triangoli di velocità di uno stadio di pompa assiale con predistributore
e senza raddrizzatore
63
Figura 2.69: Profili palari e triangoli di velocità al mozzo e all’estremità di un raddrizzatore di
pompa assiale
Considerando ad esempio il caso di assenza di predistributore si ottiene:

gH 1
cu1 = 0 cu2 = =f (2.68)
ηid u2 r
quindi per avere un lavoro costante a tutti i raggi, cu2 deve variare in maniera inversamente
proporzionale con il raggio r della girante, ovvero si deve adottare una distribuzione a vortice
libero: cu2 · r = cost.
Un esempio di triangoli di velocità e di profili palari al mozzo e all’estremità della girante è

riportato in figura 2.70.
Stabiliti i triangoli di velocità, si sceglie il numero di pale zG = 3 ÷ 5, e si calcola il passo palare
t = πD/zG . Si determina poi la corda l del profilo ad esempio attraverso la definizione della
solidità l/t con i diagrammi statistici.
Figura 2.70: Profili palari e triangoli di velocità al mozzo e all’estremità di una girante di pompa
assiale

Le curve caratteristiche di funzionamento per una pompa assiale consistono negli andamenti
della prevalenza H, della potenza assorbita Pa e del rendimento in funzione della portata Q e a
velocità di rotazione n costante. Un esempio è riportato in figura 2.71.
Nelle curve di prevalenza e potenza assorbita si può notare a volte la presenza di un vero e
64
proprio punto di flesso, anche brusco, che è
causato dal fenomeno dello stallo. Al dimi-
nuire della portata sotto il punto di stallo la
prevalenza tende ad aumentare poiché la cor-
rente, separata dalle pale, tende ad assumere
andamenti radiali a causa del campo di forze
centrifughe e quindi aumenta la sua pressio-
ne.
La potenza assorbita ha andamento simile e
quindi ne consegue che la potenza per por-
tata nulla può essere 2 ÷ 3 volte superiore a
quella per portata nominale. Le pompe assiali
vanno quindi sempre avviate nelle condizioni
di massima portata, contrariamente a quanto
accade per una pompa centrifuga.
2.3.4 Le Pompe Volumetriche Alter- Figura 2.71: Curve caratteristiche di fun-

native zionamento a giri costanti per una pompa
Come accennato nell’introduzione allo studio assiale
delle macchine, le macchine a fluido volume-
triche sono macchine che operano su volumi
successivi di fluido, a differenza delle mac-
chine a fluido dinamiche (o turbomacchine) che agiscono sul fluido che con continuit à attraversa
i vani palari.
Ad esempio nel caso delle pompe, la macchina volumetrica spinge attraverso di essa dei volumi
fissati di fluido, mentre in quella dinamica l’effetto di passaggio è dovuto all’energia fornita al
fluido dalle pale mediante la loro azione idrodinamica causata dalla rotazione.
Le pompe volumetriche forniscono quindi portate che, trascurando l’effetto delle perdite, sono
direttamente proporzionali alla velocità di rotazione della macchina, con prevalenze teoricamen-
te indipendenti dalla macchina, ma determinate dalle condizioni al contorno in mandata (ovvero
dalla pressione nella tubazione di mandata). Chiaramente, prevalenze infinite non sono raggiun-
gibili per i limiti tecnico-strutturali delle macchine.
Nella pratica si possono adottare pompe volumetriche alternative, che tratteremo qui di seguito,
o pompe volumetriche rotative, di cui ci occuperemo in seguito.
Le pompe a stantuffo
Le pompe volumetriche alternative sono comunemente pompe a stantuffo poich è il pompaggio
del fluido avviene mediante il trasporto periodico di determinati volumi di liquido dall’aspira-
zione alla mandata mediante il moto alternativo di uno o pi ù stantuffi.
Le pompe a stantuffo sono caratterizzate da basse portate Q e da alte prevalenze H (fino a
2000 ÷ 10000 m C.A.). Sono molto utilizzate ad esempio nelle presse idrauliche, perl’alimen-
tazione di piccoli generatori di vapore, come pompe di sicurezza.
65
Uno schema generale di pompa a stantuffo, inserita in un impianto, è riportato in figura 2.72.
Essa è generalmente costituita dalle seguenti parti:
1. cilindro, entro il quale scorre lo stantuffo;
2. stantuffo
3. asta, che collega lo stantuffo al testa-croce,
4. testa-croce, cuscinetto di guida;
5. biella-manovella, se manca l’asta lo stantuffo è collegato direttamente alla biella tramite

uno spinotto;
6. Valvole di aspirazione e mandata, generalmente automatiche;
7. camere o casse d’aria, in aspirazione in mandata, hanno lo scopo di regolarizzare le pul-

sazioni di portata prodotte dalla macchina.
Figura 2.72: Schema di una pompa volumetrica a stantuffo: 1-cilindro, 2-stantuffo, 3-asta,
4-testa-croce, 5-biella manovella, 6-valvole di aspirazione e mandata, 7-camere o casse d’aria.
66
Diagramma di lavoro
In figura 2.73 è rappresentato nel piano pressione-volume (lo spostamento s dello stantuffo è
proporzionale al volume V occupato dal fluido all’interno del cilindro) il diagramma di lavoro
ideale di una pompa volumetrica a stantuffo. Con P M I e P M S si indicano rispettivamente la
posizione di punto morto inferiore e punto morto superiore, ovvero le posizioni estreme dello
stantuffo. Il ciclo si compone delle seguenti fasi:
1 → 2 si apre la valvola di aspirazione e il fluido viene aspirato all’interno della pompa;
2 → 3 fase di compressione, teoricamente istantanea;
3 → 4 si apre la valvola di scarico e si ha la fase di mandata;
4 → 1 fase di espansione, teoricamente istantanea.
Il diagramma reale si discosta da quello ideale principalmente per due motivi: la comprimibilit à,
seppur modesta, dei liquidi e la non istantanea apertura e chiusura delle valvole di aspirazione
e scarico. Quest’ultimo fatto è il responsabile delle pendolazioni di pressione che si osservano
ai punti 1’ e 3’ di un diagramma di lavoro reale, figura 2.74. Oltre a ci ò, il passaggio del
flusso attraverso le valvole comporta delle perdite di pressione per cui p 1 < pasp e p4 > pman .
L’inclinazione dei tratti 2 → 30 e 4 → 10 è dovuta alla comprimibilità del fluido.
Figura 2.73: Ciclo ideale di una pompa Figura 2.74: Ciclo reale di una pompa
volumetrica a stantuffo volumetrica a stantuffo
Parametri caratteristici e di funzionamento

Un parametro caratteristico è la velocità media dello stantuffo:
c·n
vm = (2.69)
30
con c corsa dello stantuffo e n velocità di rotazione del sistema biella-manovella. Si può fare
una classificazione delle pompe a stantuffo in base alla velocità media, come riportato in tabella
2.2. Un altro rapporto caratteristico è il rapporto corsa/diametro:
c
= 0.8 ÷ 2 D = Diametro stantuffo (2.70)
D
con valori crescenti nell’intervallo indicato passando dalle pompe lente a quelle veloci.
67
vm [m/s] n [giri/min]
pompe lente 0.3 ÷ 0.6 35 ÷ 60
pompe medie 0.6 ÷ 1.5 60 ÷ 180
pompe veloci 1.5 ÷ 3.0 180 ÷ 500
Tabella 2.2: Classificazione delle pompe volumetriche a stantuffo in base alla velocità media
del pistone
Portata istantanea
Con riferimento alla figura 2.75, la portata istantanea fornita da una pompa alternativa vale:
π 2
qx = D vx (2.71)
4
dove vx è la velocità istantanea dello stantuffo:
r
vx ' rω(sen ωt + sen 2ωt) (2.72)
2l
Ipotizzando un sistema biella-manovella molto allungato (r/l piccolo), il secondo termine pu ò
essere trascurato e quindi la portata istantanea ha un andamento sinusoidale, come quello ripor-
tato in figura 2.75.
La portata media teorica vale invece:
π 2 n
Qm = D c (2.73)
4 60
che moltiplicata per il rendimento volumetrico della pompa (η v = 0.9÷0.95) fornisce la portata
media effettiva.
Consideriamo il rapporto:
π 2 2πnr
qx,max 4 D 60
= π 2 n =π (2r = c) (2.74)
Qm 4 D c 60
esso è indice dell’irregolarità della portata alla mandata della pompa che, nel caso di singolo
stantuffo, è quindi molto elevata. Per migliorare la situazione si può ricorrere alle casse d’aria
che però nel caso di pompa a singolo stantuffo, vista la notevole irregolarità, sarebbero molto
grandi (vedi paragrafo successivo). Si preferisce di solito utilizzare pi ù stantuffi, sfasati di una
certa distanza angolare, figura 2.76. Nel caso di due stantuffi a 180 ◦ si ottiene:
qx,max π
= (2.75)
Qm 2
mentre per 3 stantuffi a 120◦ si ha:
qx,max π
= (2.76)
Qm 3
Casse d’aria
Si definisce grado di irregolarità:
pmax − pmin
δp = (2.77)
pmed
68
Figura 2.75: Portata istantanea e media di una pompa volumetrica a singolo stantuffo: l’area
tratteggiata in rosso indica la variazione istantanea della portata rispetto alla portata media (∆V )
Figura 2.76: Portata istantanea e media di una pompa volumetrica a due e tre stantuffi
come il rapporto fra la differenza di pressione massima e minima che si ha nella cassa d’aria al
variare della portata istantanea e la pressione media:
pmax + pmin
pmed = (2.78)
2
Il volume dell’aria contenuto nelle casse varia ovviamente in funzione della pressione. Ipotiz-
zando una trasformazione isoterma:
pmax Vmin = pmin Vmax (2.79)
e sostituendo nella 2.77, si ottiene:

pmax
pmax − pmin pmin pmin −1
δp = pmax +pmin =
pmin pmax
2 2 pmin +1

Vmax
pmin Vmin −1 V − Vmin ∆V
= = max = (2.80)
pmin Vmax
+1 Vmax +Vmin Vmedio
2 Vmin 2
quindi a parità di ∆V il grado di irregolarità è tanto minore quanto maggiore è il volume medio
delle casse d’aria.
69
pompa monocilindrica a semplice effetto manovelle a 360 ◦ K=0.55
pompa monocilindrica a doppio effetto manovelle a 180 ◦ K=0.21
o bicilindrica a singolo effetto
pompa bicilindrica a doppio effetto manovelle a 90◦ K=0.04
pompa tricilindrica a semplice effetto manovelle a 120◦ K=0.009
Tabella 2.3:
Nella pratica si definiscono dei gradi di irregolarità ammissibili in funzione del tipo di ap-
plicazione della pompa, e si dimensionano le casse d’aria di conseguenza. I valori limite di
irregolarità solitamente ammessi sono:
δp = 0.2 ÷ 0.08 all0 aspirazione
δp = 0.2 ÷ 0.01 alla mandata

Per caratterizzare la macchina dal punto di vista dell’irregolarità di portata viene utilizzato il
rapporto:
∆V
K= (2.81)
π/4D 2 c
A seconda della geometria della pompa, ∆V può essere calcolato dall’andamento della portata
istantanea qx , si ottengono cosı̀ i valori riportati in tabella 2.3. Più K è piccolo, minore risulta il
∆V e quindi più piccole le casse d’aria da utilizzare.
Una procedura possibile da seguire in fase di progetto è quindi la seguente:
- si determina la geometria della pompa
- si definisce K
- si calcola la cilindrata
- si calcola il ∆V
- si fissa il δp
- si calcola il Vmedio per le casse d’aria
2.3.5 Pompe Volumetriche Rotative

In queste pompe volumetriche il volume di fluido pompato è generato da uno o più elementi
rotanti. Vediamo alcuni esempi.
Pompa ad ingranaggi (figura 2.77): costituita da due ingranaggi ad assi paralleli che ruotano in
una cassa che presenta il profilo esterno dei denti. Il volume di fluido pompato è quello intrap-
polato tra i denti e la cassa. Sono molto adatte per liquidi auto-lubrificanti e per prevalenze non
elevate (< 12 M P a) poiché le perdite volumetriche aumentano notevolmente all’aumentare
della prevalenza.
Pompa a capsulismi (figura 2.78): detta anche pompa Roots, è costituita da due capsulismi
con profili coniugati in costante contatto (al limite, possono essere considerate come due ruote
dentate con due denti ciascuna). Il volume pompato è quello compreso tra ingranaggio e cassa.
70
Utilizzabili anche per liquidi non auto-lubrificanti poiché non vi è strisciamento. Le prevalenze
massime sono come per le pompe ad ingranaggi.
Pompa ad alette (figura 2.78): costituita da un corpo fisso al cui interno ruota eccentricamente
un rotore. Il rotore presente delle scanalature radiali dalle quali fuoriescono per forza centrifuga
le palette. Queste ultime fanno tenuta per strisciamento sulla cassa, generando cosı̀ il volume
da pompare. Per poter funzionare devono quindi avere una velocità di rotazione minima. Le
pressioni massime sono dell’ordine dei 20 ÷ 25 M P a.
Figura 2.77: Schema di una pompa volumetrica rotativa a ingranaggi esterni (a sinistra) e interni
(a destra)
Figura 2.78: Schema di una pompa volumetrica rotativa a capsulismi (a sinistra) e a palette (a
destra)
71
2.3.6 Curve caratteristiche di funzionamento delle pompe volumetriche
Le curve caratteristiche di funzionamento delle pompe volumetriche sono del tipo rappresentato
in figura 2.79.
La portata teorica è costante, mentre quel-

la reale cala leggermente con la pressio-
ne per via delle perdite volumetriche che
si fanno più cospique alle alte pressio-
ni.
La potenza assorbita presenta quindi un anda-
mento praticamente lineare.
Il rendimento varia in genere con la cate-
goria della macchina e molto con la visco-
sità del liquido pompato. In genere raggiun-
ge un massimo nel campo delle alte pressio-
ni.
La regolazione delle pompe volumetriche può

avvenire in diversi modi:
• variando la differenza tra volume mini-

mo e massimo della camera operatrice; Figura 2.79: Curve caratteristiche di una gene-
• variando la velocità di rotazione; rica pompa volumetrica a velocità di rotazione

costante
• variando il rendimento volumetrico con
l’introduzione di una quantità d’aria;
• facendo rifluire all’aspirazione parte

della portata.
72
Capitolo 3
Macchine Aerauliche
Le macchine aerauliche sono macchine operatrici che operano su un fluido comprimibile (nor-
malmente aria) conferendogli energia di pressione.
La classificazione delle macchine aerauliche avviene sulla base del rapporto di compressione:
pressione totale f luido in mandata pt2
ρc = = (3.1)
pressione totale f luido in aspirazione pt1
Si hanno le seguenti tipologie di macchine:
 (

 centrif ughi

VENTILATORI: ρc < 1.2




 (assiali

 centrif ughe


SOFFIANTI: ρc = 1.2 ÷ 2.0 assiali

M. AERAULICHE  (

 
 centrif ughi

 
 dinamici

 


 COMPRESSORI: ρc > 2 (assiali

  alternativi

 


 volumetrici rotativi

I ventilatori sono macchine in cui, visto il basso rapporto di compressione, l’aria (o il gas in
generale) che li attraversa subisce trascurabili variazioni di massa volumica. È lecito quindi
trascurare i fenomeni termodinamici associati alla compressione e considerare il flusso come
incomprimibile.
Nei compressori invece, tali effetti non possono essere ignorati. La variazione delle propiet à
termodinamiche del fluido è spesso fondamentale per la definizione della trasformazione che
avviene in macchina.
3.1 Ventilatori
Come definizione di ventilatore può essere considerata quella riportata nella vecchie norma
UNI:
73
un ventilatore è macchina operatrice rotante che trasmette al fluido che la attraversa una de-
terminata energia sotto forma di aumento di pressione per le quali il rapporto tra la pressione
totale alla mandata e la pressione totale all’aspirazione non supera il valore di 1.2.
Esempi di applicazioni possono essere gli estrattori di fumi, i ventilatori usati per il ricam-
bio d’aria nei locali, per inviare aria di combustione alle caldaie di impianti di riscaldamento
civili, etc. .
I ventilatori possono essere classificati in base alla pressione totale che essi elaborano (p t , è la
differenza tra la pressione totale alla mandata e quella all’aspirazione, vedi paragrafo seguente)
come segue:
ventilatori assiali a bassa pressione pt < 1000 [P a] k = 2.4 ÷ 7

ventilatori centrifughi a tamburo (media pressione) pt = 100 ÷ 400 [P a] k = 0.8 ÷ 2.4
ventilatori centrifughi a girante palettata (alta pressione) pt = 2000 ÷ 4000 [P a]k = 0.82 ÷ 0.8
I ventilatori possono essere azionati direttamente da un motore elettrico (o da un M.C.I. o da

turbina a vapore nel caso di grosse potenze richieste) o a comando indiretto mediante cinghia.
Relativamente all’installazione, con riferimento alla figura 3.1, si possono avere diversi casi:
A- ventilatori aspiranti: con tubazione all’aspirazione in cui p 1 < patm
B- ventilatori prementi: con tubazione alla mandata in cui p 2 > patm
C- ventilatori aspiranti-prementi: con tubazione sia all’aspirazione che in mandata
D- ventilatori liberi: senza alcuna tubazione. In questo caso si ha ρ c ' 1; si utilizzano solo
per movimentare l’aria in un ambiente confinato.
Figura 3.1: Esempi di installazione di un ventilatore
74
3.1.1 Grandezze Funzionali e Cifre Caratteristiche
Nella trattazione dei ventilatori si fa uso di una serie di parametri/grandezze e cifre caratteristi-
che che sono tipiche del funzionamento di tali macchine che verranno qui di seguito illustrate.
Pressione totale: è l’incremento di pressione totale del flusso fra la sezione di aspirazione e
quella di mandata.
pt = pt2 − pt1
Pressione dinamica: calcolata facendo riferimento convenzionalmente alla velocità media nella
sezione di mandata del ventilatore.
2
1 1 Qv
pd = ρ2 c22 = ρ2
2 2 A2
dove A2 è l’area della sezione di mandata e Qv è la portata smaltita dal ventilatore e cosı̀ definita:
Portata: si intende quella volumetrica riferita alle condizioni del fluido all’aspirazione del ven-
tilatore.
Pressione statica: differenza tra la pressione totale e la pressione dinamica del ventilatore.
ps = p t − p d
Potenza aeraulica: è la potenza utile fornita al fluido.
Paer = pt Qv
Potenza assorbita: è la potenza misurata all’albero.
Pass = M ω
Potenza dissipata: dai cuscinetti, sulle tenute,... Pd .
Potenza interna: quella scambiata con il fluido
Pi = Pass − Pd
Rendimento volumetrico: rapporto fra la portata Qv e quella che effettivamente transita in

girante, Q0v .
Qv
ηv = 0
Qv
75
Rendimento aeraulico: rapporto tra la pressione totale pt e la pressione totale che il ventilatore
dovrebbe teoricamente fornire.
pt
ηaer = th
pt
Rendimento interno: ηi = Paer

Pi
Rendimento totale: ηt = Paer

Pass
Q v ps
Rendimento statico: ηs = Pass
Considerando come diametro caratteristico il diametro esterno D della girante, e come massa
volumica ρ quella all’aspirazione, si possono definire le seguenti cifre caratteristiche:
Qv
Cifra di flusso: ϕ= ωD 3
pt
Cifra di pressione: ψ= ρω 2 D 2
ϕψ
Cifra di potenza: λ= Pass
ρω 3 D 5
= ηt
√
ω Qv
Numero caratteristico di macchina: k= (pt /ρ)0.75
= ϕ0.5 ψ −0.75
3.1.2 Ventilatori Centrifughi

Uno schema generale di ventilatore centrifugo è riportato in figura 3.2, mentre in figura 3.3 è
riportato uno schema di un ventilatore centrifugo a tamburo
Come si può osservare dallo schema, i ventilatori centrifughi sono di geometria simile alle pom-
pe centrifughe ma con una struttura molto semplificata visto che non si devono realizzare tenute
per liquidi, le pressioni sono molto basse e nella maggior parte dei casi si deve semplicemente
movimentare dell’aria.
Quasi tutti i componenti (voluta, disco-corona, pale,...) sono realizzati in lamiera stampata per
semplicità ed economicità della realizzazione.
Come per le pompe centrifughe, anche nei ventilatori centrifughi si possono usare tre tipi di
palettatura:
A- pale rivolte all’indietro β2 < 90◦ : il numero delle pale è normalmente compreso tra 6 e
16. le pale possono essere aerodinamicamnte profilate (poche pale, alti rendimenti) o a
spessore costante, curve o rettilinee. Il rendimento varia generalmente tra 0.6 e 0.75 ma
può arrivare fino a 0.9 nei grandi ventilatori con pale profilate. La cifra caratteristica k è
compresa tra 0.2 e 0.8 mentre il rapporto di compressione varia nell’intervallo 1.04 ÷ 1.2;
B- con pale radiali β2 = 90◦ ;
C- con pale rivolte in avanti β2 > 90◦ (detti anche ventilatori a tamburo, figura 3.3): rispetto
al caso di pale rivolte all’indietro si hanno rendimenti minori, larghezza palare pi ù ele-
vata, pale più corte e più numerose (40 ÷ 60). Il numero caratteristico e il rapporto di
compressione variano rispettivamente negli intervalli k = 0.8 ÷ 2.4, ρ c = 1.01 ÷ 1.04.
76
Figura 3.2: Schema di un ventilatore centrifugo: 1-girante, 2-voluta o cassa a spirale, 3-
palettaggio, 3-a pale curve profilate, 3-b pale curve a spessore costante, 3-c pale rettilinee a
spessore costante, 4-disco, 5-corona, 6-mozzo, 7-albero
Figura 3.3: Schema di un ventilatore a tamburo: 1-girante, 2-voluta o cassa a spirale,

3-palettaggio, 4-disco, 5-corona, 6-mozzo, 7-albero
Il tipo di palettaggio influenza direttamente l’andamento delle curve caratteristiche, come illu-
strato per due generiche configurazioni di ventilatore in figura 3.4.
La scelta della macchina (il dimensionamento di massima) si pu ò eseguire in base a diagrammi

statistici che raccolgono i dati geometrici e funzionali di ventilatori già esistenti. Il procedimen-
to è del tutto analogo a quello già illustrato per le pompe centrifughe.
Anche per quanto riguarda i triangoli di velocità e la forma delle pale vale quanto già osservato
77
Figura 3.4: Curve caratteristiche adimensionali per ventilatori centrifughi con diversi palettaggi
per le pompe centrifughe.
3.1.3 Ventilatori assiali

I ventilatori assiali sono adottati solitamente nella versione singolo stadio, per rapporti di com-
pressione fino a 1.05 e numero caratteristico di macchina k = 2.4 ÷ 7. Le pressioni tipiche sono
dell’ordine di 1 KP a e le portate possono raggiungere i 300 m 3 /s.
Uno schema di un generico ventilatore assiale è riportato in figura 3.5. Uno stadio di ventilatore
assiale si compone di:
G : girante palettata (zG = 4 ÷ 12) con pale a profilo aerodinamico;
P : predistributore palettato;
R : raddrizzatore.
Nelle applicazioni più comuni si trova installato un solo palettaggio statorico (predistributore o
raddrizzatore),mentre nelle configurazioni più semplici è presente solo la girante. È possibile,
Figura 3.5: Schema di un ventilatore assiale: P-predistributore, G-girante, R-raddrizzatore
78
seppur rara, anche l’installazione di 2 giranti controrotanti.
Il motore elettrico di azionamento può essere inserito direttamente nel mozzo del predistributore
(o del raddrizzatore) oppure essere esterno. In quest’ultimo caso, il moto alla girante è trasmes-
so per mezzo di una cinghia.
Nel campo dei ventilatori assiali rientrano anche i ventilatori elicoidali (o ad elica), costrut-
tivamente più semplici, costituiti dalla sola girante con pale in lamiera stampata collegate diret-
tamente all’albero del motore elettrico. La girante poi può essere libera o contenuta all’interno
di una cassa cilindrica molto corta. Hanno un numero di pale variabile tra 3 e 6.
Nei ventilatori assiali il rapporto tra il diametro di mozzo e il diametro esterno della girante
(DM /DG ) varia tra 0.3 e 0.7, diminuendo all’aumentare di k. Le pale quindi risultano molto
allungate e necessitano di una forte svergolatura.
I rendimenti sono tipicamente dell’ordine di 0.75 per ventilatori assiali senza palettaggi fissi,
fino a a valori massimi nell’intorno di 0.85 ÷ 0.9 per grossi ventilatori con pale profilate e predi-
stributore o raddrizzatore. I ventilatori ad elica hanno rendimenti massimi solitamente inferiori
a 0.6.
Per quanto riguarda la scelta della macchina, i triangoli di velocità e la forma delle pale, si pro-
cede analogamente a quanto visto per i ventilatori centrifughi seguendo i concetti gi à sviluppati
per le pompe assiali.
Le curve caratteristiche di funzionamento dei ventilatori assiali hanno andamento dipendente

dal tipo di palettaggi, cosı̀ come illustro negli esempi in figura 3.6.
Al di sotto di un certo valore della cifra di flusso ϕ si manifestano fenomeni di instabilità dovuti
al distacco della vena fluida dai profili palari della girante (stallo e pompaggio). La potenza
assorbita, nel campo di funzionamento stabile, decresce all’aumentare di ϕ.
Figura 3.6: Curve caratteristiche adimensionali per ventilatori assiali con diversi palettaggi
79
3.1.4 Regolazione dei ventilatori
Nelle applicazioni pratiche risulta spesso necessario regolare la portata d’aria elaborata dal ven-
tilatore inserito nel circuito. Come già visto per le pompe, il punto di funzionamento è stabilito
dall’intersezione della curva caratteristica del ventilatore con quella resistente del circuito. La
regolazione può essere eseguita anche in questo caso alterando la caratteristica del circuito op-
pure variando la caratteristica del ventilatore. La scelta dipende sostanzialmente dal costo del
sistema di regolazione confrontato con il risparmio di potenza assorbita ottenibile.
Analizziamo singolarmente ogni singola soluzione.
Regolazione della resistenza del circuito: normalmente avviene tramite serranda nella tubazio-
ne di mandata. Possono esserci problemi di rumore, soprattutto per portate elevate.
Regolazione della velocità del ventilatore: dal punto di vista energetico è la soluzione migliore,
il rendimento della macchina si mantiene costante. Richiede per ò l’utilizzo di un motore a cor-
rente continua o di un inverter (costosi).
Regolatore con parzializzatore assiale all’aspirazione(nei ventilatori centrifughi): all’aspirazio-

ne della macchina può essere installato un regolatore a palette orientabili che modifica il flusso
all’ingresso della macchina generando un vortice concorde con il senso di rotazione della giran-
te, riducendone cosı̀ le prestazioni.
Regolazione del callettaggio delle pale(nei ventilatori assiali): soluzione molto efficiente ma si
utilizza solo per ventilatori di grosse dimensioni poiché molto costosa e complicata.
3.2 I Compressori Centrifughi

Per avere rapporti di compressione più elevati di quelli che può fornire una soffiante si ricorre ai
compressori centrifughi a pale radiali. La girante è prevalentemente sollecitata a trazione dalle
forze centrifughe e può raggiungere velocità periferiche di sicurezza dell’ordine dei 500 m/s.
Per un compressore centrifugo monostadio la cifra di pressione vale normalmente attorno a
1.3 ÷ 2, con rapporti di compressione fino a 5. Il grado di reazione vale solitamente ' 0.5,
questo per l’elevata energia cinetica all’uscita della girante. Gli organi di diffusione a valle della
girante devono quindi convertire molta energia cinetica in energia di pressione e conseguente-
mente sono sede di sensibili perdite.
Il rendimento isentropico raggiunge normalmente valori di 0.85 e diminuisce all’aumentare del
rapporto di compressione.
I compressori centrifughi radiali sono in genere impiegati per utilizzi industriali quando interes-
sano alti rapporti di compressione con peso e ingombri limitati anche eventualmente a discapito
del rendimento. Particolari utilizzi sono nella sovralimentazione dei motori a combustione in-
terna, negli impianti di potenza con turbina a gas di piccola potenza.
Uno schema generale di compressore centrifugo (a pale radiali) è rappresentato in figura 3.7;
solitamente si compone di:
- GIRANTE: può essere del tipo chiuso (con disco e corona), semiaperto (con solo disco)
o aperto (senza disco ne corona), figura 3.8;
80
Figura 3.7: Schema di un compressore centrifugo
Figura 3.8: Girante chiusa, voluta a spirale simmetrica e asimmetrica di un compressore

centrifugo
- DIFFUSORE: può essere palettato oppure no, a pareti parallele o leggermente divergenti
(< 8◦ );
- VOLUTA a SPIRALE: può essere anche asimmetrica, figura 3.8.
Quando il rapporto di compressione è tale da richiedere velocità periferiche eccessive o quando

il rendimento sarebbe troppo basso, si ricorre ai compressori pluristadio costituiti da elementi
centrifughi disposti in serie sullo stesso albero, figura 3.9. Ovviamente le difficoltà costruttive
aumentano, soprattutto per la realizzazione del condotto di ritorno. Quest’ultimo pu ò essere
dotato di opportuni setti per la deviazione dl flusso lungo la direzione richiesta dall’ingresso
della successiva girante.
I compressori pluristadio inoltre consentono eventualmente di raffreddare il fluido tra uno stadio
e il successivo (compressione inter-refrigerata) e quindi di avvicinarsi alla compressione ideale
isoterma.
81
Figura 3.9: Schema di un compressore centrifugo pluristadio: G1-prima girante, D1-diffusore
prima girante, S1-setti nel canale di ritorno, G2-seconda girante, D2-diffusore seconda girante.
3.2.1 Triangoli di velocità e forma delle pale

I triangoli di velocità, cosı̀ come lo schema del corrispondente palettaggio è riportato in figura
3.10.
Applicando in prima approssimazione la teoria monodimensionale, si ha per il lavoro:
Li = h02 − h01 = cu2 u2 − cu1 u1 (3.2)
Poiché generalmente si ha cu1 = 0, allora Li = cu2 u2 , e la cifra di pressione:

Li cu2
ψ= 2 =2 (3.3)
u2 /2 u2
Osservando inoltre che cu2 = u2 − cm2 cotg β2 , si ha:

cu2
ψ=2 = 2(1 − ϕcotgβ2 ) (3.4)
u2
ovvero le prestazioni della macchina sono fortemente dipendenti dall’orientamento delle pale
(in avanti, radiali o all’indietro), figura 3.11. Normalmente, le pale presentano un uscita molto
prossima alla direzione radiale (β2 = 80◦ ÷ 100◦ ) e quindi la cifra di pressione tipica è ' 2. Ciò
implica che tipicamente il funzionamento dei compressori centrifughi è caratterizzato da elevate
velocità di scarico c2 , l’energia cinetica ad essa associata deve essere recuperata negli organi fissi
(diffusore, voluta) dove notoriamente il processo di diffusione è responsabile di grosse perdite.
Il grado di reazione corrispondente è ' 0.5:
c22 − c21 c2 + c2m2 − c2u1 − c2m1 cu2

ε=1− = 1 − u2 '1− ' 0.5 (3.5)
2Li 2cu2 u2 2u2
In fine, per un buon funzionamento si ha ϕ = cm2 /u2 = 0.25 ÷ 0.35.
82
Figura 3.10: Triangoli di velocità di una girante di compressore centrifugo
Figura 3.11: Caratteristica teorica di un compressore centrifugo per diverse tipologie di

palettaggio
83
3.2.2 Curve caratteristiche di funzionamento
Le curve caratteristiche dei compressori dinamici in generale e quindi anche di quelli centrifu-
ghi, oltre che in termini di cifre adimensionali, sono normalmente indicati nella forma riportata
in figura 3.12. Esse comprendono anche le curve isorendimento, ottenendo quindi mappe delle
prestazioni.
La curva limite di pompaggio separa il campo di funzionamento stabile (a destra) da quello

instabile (a sinistra). Nel campo instabile si osserva una brusca caduta delle prestazioni causate
da variazioni periodiche della portata che instaurano anche forti vibrazioni e rumore.
Nell’ambito di questi fenomeni di instabilità si distinguono normalmente lo stallo e il pompag-
gio. Per stallo si intende il distacco della vena fluida dalla palettattura con conseguente devia-
zione del flusso. Lo stallo viene indotto da angoli di incidenza troppo elevati, da deviazioni
eccessive imposte al fluido e da forti gradienti di pressione opposti al moto del flusso (inspessi-
mento dello strato limite). Lo stallo quindi può accadere nelle fasi di regolazione della macchina
quando ci si allontana troppo dalle condizioni di progetto. Spesso accade che a stallare siano
uno o due vani palari; si parla di celle di stallo che poi si propagano ai vani palari adiacenti
causando il fenomeno dello stallo rotante.
Il pompaggio invece è un fenomeno di oscillazione forzata di tutto il fluido compreso nella mac-
china e nelle tubazioni di aspirazione e mandata. Esso quindi si verifica solo quando la macchina
è inserita in un impianto di volume significativo ed è indotto dalla caduta di prestazioni a seguito
dello stallo.
Il pompaggio in particolare induce forti vibrazioni che, se prolungate, possono portare al dan-
neggiamento della macchina e dell’impianto.
Figura 3.12: Mappa delle prestazioni di un compressore centrifugo
84
3.3 I Compressori Assiali
I compressori assiali si utilizzano quando si desidera comprimere una elevata portata di fluido,
contenendo le dimensioni radiali della macchina a discapito dell’ingombro longitudinale.
Il movimento del fluido è parallelo all’asse di rotazione della macchina; ogni stadio di compres-
sore è composto da una corona di pale rotoriche che forniscono energia cinetica e di pressione
al fluido, e da una corona di pale statoriche che trasformano l’energia cinetica in energia di pres-
sione.
Il rapporto di compressione realizzabile in un singolo stadio è molto limitato (ρc = 1.1 ÷ 1.2)
per evitare distacchi della vena fluida con un conseguente brusco calo delle prestazioni 1 . Con-
seguentemente, per ottenere rapporti di compressione elevati, è necessario disporre in serie più
stadi di compressore assiale (8 ÷ 10 stadi per ottenere ρc = 7 ÷ 8); la macchina nel suo com-
plesso risulterà quindi molto estesa nella direzione assiale.
In generale le portate sono superiori a 1 m3 /s con velocità di rotazione molto elevata (max
20000 giri/min). I compressori assiali funzionano bene per carichi poco variabili (portate ∼
costanti) e vengono per ciò vantaggiosamente accoppiati alle turbine a gas.
Uno schema generico di compressore assiale è riportato in figura 3.13. Il compressore è co-
stituito da un rotore e da uno statore. Il rotore comprende l’albero sul quale sono calettati i
dischi al cui esterno sono montate le palette giranti (G). Lo statore è essenzialmente costituito
da un’involucro con fissate le pale statoriche (S). A volte si utilizza anche una serie di pale sta-
toriche a pale regolabili prima della prima girante (Inlet Guide Vane I.G.V.).
Figura 3.13: Schema di un compressore assiale

1
Nei compressori centrifughi questa limitazione non appare per via della presenza del forte campo di forze
centrifughe che agevola notevolmente il processo di diffusione
85
In figura si può osservare come l’altezza delle pale si riduce gradualmente muovendosi verso
gli ultimi stadi. Ciò serve per ridurre la sezione di passaggio del flusso e mantenere la velocità
assiale costante via via che la pressione e la densità aumentano.
Lo sviluppo radiale delle pale è tale per cui DM /DG = 0.6 ÷ 0.85, quindi molto più contenuto
che nei ventilatori assiali.
In testa al compressore è solitamente installato un cuscinetto reggispinta per sostenere la for-

te spinta assiale (che deriva dall’aumento di pressione fra ingresso e uscita macchina). Se il
compressore è accoppiato con una turbina a gas, le spinte assiali delle due macchine tendono a
compensarsi.

In un compressore assiale generalmente la girante fornisce al fluido energia cinetica (c 2 > c1 )
e energia di pressione (w2 < w1 ). L’ammontare dei due contributi definisce, come vedremo
dopo, il grado di reazione ε. Lo statore ha invece sempre il compito di diffondere la corrente
fluida trasformando l’energia cinetica che il fluido possiede all’uscita della girante in energia di
pressione.
Un esempio di triangoli di velocità e forma delle pale per un generico stadio di compressore
assiale è riportato in figura 3.14. Per convenzione, in questo caso gli angoli di flusso si prendo-
no nella direzione normale al fronte della schiera (direzione dell’asse della macchina). Si pu ò
Figura 3.14: Triangoli di velocità e palettaggi di un compressore assiale
ritenere che lo stadio considerato sia uno intermedio di un certo numero di stadi uguali e che le
condizioni all’uscita dello statore dovranno essere uguali a quelle in ingresso alla girante.
Trattandosi di una macchina assiale vale che u1 ' u2 ' u. Inoltre in un singolo stadio si
può ragionevolmente trattare il fluido come incomprimibile, visto il basso rapporto di compres-
86
sione che vi si realizza (questo non è vero se si considera l’intera macchina pluristadio). Se
poi si assume, sempre sul singolo stadio, una sezione di passagio cilindrica, allora la velocit à di
attraversamento dello stadio è costante: cm1 ' cm2 ' ca . Per le componenti periferiche delle
velocità valgono le seguenti relazioni:
cu2 = u − ca tgβ2 cu1 = u − ca tgβ1 = ca tg α1 (3.6)
Il lavoro interno si può quindi scrivere come:
Li = u(cu2 − cu1 ) = u[u − ca (tg β2 + tg α1 )] = u[ca (tg β1 − tg β2 )] (3.7)
e quindi la cifra di pressione si può scrivere come:

Li
ψ= = 2[1 − ϕ(tg β2 + tg α1 )] = 2ϕ(tg β1 − tg β2 ) (3.8)
u2 /2
La cifra di pressione teorica vale quindi 2 per ϕ = 0 e diminuisce all’aumentare di ϕ (caratteri-

stica di pressione decrescente all’aumentare della portata).
Si definisce deflessione dei profili palari rotorici e statorici la seguente grandezza:
δG = β 1 − β 2 δS = α 2 − α 1 (3.9)
Come osservato in precedenza, i palettaggi dei compressori assiali non possono essere eccessi-
vamente caricati per evitare lo stallo del profilo e il conseguente abbattimento delle prestazioni
(possono cioè fare poco lavoro se si vuole mantenere il rendimento a livelli accettabili). Questo
spiega i bassi valori di deflessione e cifra di pressione che caratterizza i compressori assiali.
3.3.2 Variazione del grado di reazione, dei triangoli di velocit à e della forma delle
pale
Ricordiamo la definizione di grado di reazione e osserviamo come pu ò essere specializzata nel
caso di compressore assiale:
c22 − c21 c2 + c2a − c2u1 − c2a cu2 + cu1

ε=1− = 1 − u2 =1− (3.10)
2Li 2u(cu2 − cu1 ) 2u
Dalla ultima delle 3.10, ricordando le 3.6, si ottiene per ε la seguente espressione:
cu2 + cu1 1
ε=1− = [1 + ϕ(tg β2 − tg α1 )] (3.11)
2u 2
ed anche:
cu2 + cu1 ϕ
ε=1− = (tg β2 + tg β1 ) (3.12)
2u 2
Consideriamo ora i casi in cui ε = 0, 1, 0.5 e analizziamo separatamente come si modificano i
triangoli di velocità e la forma dei profili palari.
Grado di reazione ε = 0
(
ϕ β1 = β 2
ε = (tg β2 + tg β1 ) = 0 ⇒ (3.13)
2 w1 = w 2
87
Figura 3.15: Triangoli di velocità e palettaggi di un compressore assiale per ε = 0.
In questa situazione, le pale della girante risultano simmetriche e servono solo a deviare il flusso
senza elaborare alcuna energia di pressione (w1 = w2 ). Tutta l’energia di pressione che il fluido
acquista nello stadio viene elaborata nello statore (c1 < c2 ) che quindi si comporta come un
diffusore.
Grado di reazione ε = 0.5

(
1 β 2 = α 1 α2 = β 1
ε = [1 + ϕ(tg β2 − tg α1 )] = 0.5 ⇒ (3.14)
2 w2 = c 1 c2 = w 1
Le pale della girante sono uguali e speculari a quelle dello statore. Ogni palettaggio elabora
metà del salto di pressione finale attribuito al fluido sull’intero stadio. Lo statore ha quindi la
doppia funzione di raddrizzatore e diffusore.
Grado di reazione ε = 1
(
cu2 + cu1 α1 = α 2
ε=1− =1 ⇒ (3.15)
2u c1 = c 2
Le pale statoriche sono simmetriche e non elaborano energia di pressione (c 1 = c2 ), servono

solo a deviare il flusso lungo la direzione corretta per l’ingresso nello stadio successivo.
88
Figura 3.16: Triangoli di velocità e palettaggi di un compressore assiale per ε = 0.5.
Figura 3.17: Triangoli di velocità e palettaggi di un compressore assiale per ε = 1.
89
3.3.3 Curve caratteristiche di funzionamento
Le curve caratteristiche di funzionamento dei compressori assiali vengono normalmente pre-
sentate nel modo già visto per i compressori centrifughi, figura 3.12. C’è però una differenza
sostanziale negli andamenti delle curve del rapporto di compressione fra le due tipologie di com-
perssori, come indicato in figura 3.18. La differenza sta nel fatto che la curva del compressore
assiale è molto più ripida di quella del compressore centrifugo. Questo significa che in condi-
zioni di regolazione del rapporto di compressione ρ, nei compressori assiali la portata rimane
circa costante, mentre varia anche di molto nei compressori centrifughi.
Figura 3.18: Confronto tra le curve caratteristiche di pressione di un compressore assiale e di

un compressore centrifugo.
3.4 Regolazione dei Turbocompressori

Scopo della regolazione dei turbocompressori è quello di realizzare una variazione di portata,
pressione di mandata, numero di giri, conservando costanti alcune grandezze al variare di altre,
per adattarsi ad una nuova condizione di funzionamento.
In particolare si parla di regolazione a pressione costante o a portata costante a seconda del
servizio a cui il compressore è adibito.
Operativamente ci sono diversi sistemi di regolazione, qui di seguito elencati.
90
1. Variazione della velocità di rotazione: comporta limitazioni a causa del massimo numero
di giri raggiungibile dal motore che aziona la macchina e dal numero di giri minimo da
garantire al compressore per non andare in stallo.
2. Laminazione del flusso alla mandata o all’aspirazione: poiché con questa soluzione si
riduce la portata aumentando il ∆p della macchina, si deve fare attenzione a non cadere
all’interno della zona di instabilità di funzionamento.
3. Riflusso di parte della portata all’aspirazione: ha lo svantaggio che la macchina opera

inutilmente su parete della portata.
4. Variazione dell’orientamento delle pale fisse e mobili: è la soluzione migliore dal punto di
vista energetico ma è la più costosa. Solitamente sono orientabili solo alcune delle prime
corone statoriche dei compressori assiali.
3.5 Compressori Volumetrici Alternativi

Con i compressori volumetrici alternativi è possibile raggiungere pressioni finali notevolmente
superiori a quelle ottenibili con l’impiego di un turbo compressore. Ad esempio, con i com-
pressori centrifughi pluristadio si possono ottenere pressioni massime di 10 ÷ 12 bar, valori
raggiungibili con un singolo stadio di compressore volumetrico alternativo. Con i compressori
volumetrici alternativi pluristadio si possono raggiungere pressioni dell’ordine di alcune centi-
naia di bar. Il limite dei compressori volumetrici è, come per tutte le macchine volumetriche,
la portata che essi possono smaltire. Per ovviare parzialmente a questo problema si utilizzano
compressori volumetrici collegati in parallelo.
Alcuni schemi di compressori volumetrici alternativi sono riportati in figura 3.19,3.20,3.21 e

3.22.Nelle applicazioni pratiche sono possibili molte configurazioni per meglio adattarsi ad ogni
esigenza di funzionamento:
• 1,2,3 o più stadi;
• monocilindrici o pluricilindrici;
• con cilindri in linea, contrapposti, a V o a W;
• con stantuffo a semplice o doppio effetto;
• con stantuffo semplice o a gradini (o differenziale);
• con più cilindri in tandem
• con raffreddamento ad acqua o ad aria.
All’aumentare della pressione lo stantuffo si riduce sempre pi ù di diametro sino a diventare

un’asta con fasce elastiche.
91
Figura 3.19: Possibili configurazioni di compressore volumetrico a stantuffo: a-compressore
a semplice effetto, b-compressore a doppio effetto, c-compressore con effetti contrapposti e
stantuffo a gradini, d-compressore con stantuffo differenziale
Figura 3.20: Schema di un compressore volumetrico a stantuffo con cilindri in tandem
92
Figura 3.21: Schema di un compressore volumetrico a stantuffo con cilindri a W (a sinistra) e
in linea ad asse verticale (a destra)
Figura 3.22: Schema di un compressore volumetrico a stantuffo con cilindri contrapposti
3.5.1 Ciclo di lavoro ideale e reale

Il ciclo teorico (ideale) di funzionamento è riportato in figura 3.23.
I volumi caratteristici riportati in figura 3.23 sono:
VG : cilindrata o volume generato;

V n: volume nocivo;
V o + V n: volume che a fine espansione occupano i gas contenuti nel volume nocivo;
V u = VG − V o: volume utile.
Un ciclo di compressione ideale si compone delle seguenti fasi:
1 → 2: espansione isentropica (adiabatica e reversibile) del fluido contenuto nel volume nocivo da p 2 a p1 ;
2 → 3: fase di aspirazione a pressione costante;
3 → 4: compressione isentropica (adiabatica e reversibile) da p 1 a p2 ;
4 → 1: scarico a pressione costante.
Il ciclo ideale a volte viene anche definito con le trasformazioni di compressione ed espansione
isoterme reversibili invece che isentropiche.
Nella realtà vi sono delle alterazioni, che ora analizzeremo, e che modificano il ciclo nella
maniera indicata in figura 3.24. Le cause principali sono identificabili in:
93
Figura 3.23: Ciclo teorico di funzionamento di un compressore volumetrico alternativo
Figura 3.24: Ciclo di funzionamento reale di un compressore volumetrico alternativo
1. Ritardo di apertura delle valvole: responsabile delle oscillazioni di pressione all’inizio

delle fasi di aspirazione e scarico. L’aspirazione e lo scarico possono essere realizzate
con valvole ad apertura automatica o comandata. Nel primo caso l’apertura della valvo-
la è determinata dalla differenza di pressione tra esterno e interno del cilindro. Devono
essere leggere e resistenti, per questo sono spesso delle valvole a lamelle. Nel secondo
caso le valvole sono azionate da dispositivi, anche molto complessi, collegati direttamen-
te all’albero del compressore. Le valvole comandate si rendono indispensabili quando le
94
velocità di rotazione sono elevate.
2. Trafilamento attraverso le valvole: il gas che attraversa le valvole subisce una caduta di
pressione a causa dell’ostruzione imposta dalle valvole stesse. Quindi, affinché sia possi-
bile scaricare il gas alla pressione p2 , il gas nel cilindro a fine compressione dovrà trovarsi
ad una pressione maggiore p02 . Viceversa accade per la fase di aspirazione (p1 > p01 ).
3. Scambio termico con le pareti: le trasformazioni di compressione e espansione non sono
adiabatiche perché il gas scambia calore con le pareti del cilindro. Durante la fase ini-
ziale della compressione il gas è più freddo delle pareti e quindi assorbe calore da queste
ultime. Quando poi il gas raggiunge e supera la temperatura delle pareti, comincia a ce-
dere calore raffreddandosi. Questa seconda fase è solitamente predominante rispetto alla
prima. Viceversa accade per la fase di espansione.
3.5.2 Rendimenti di un compressore volumetrico alternativo

Nel funzionamento di un compressore volumetrico alternativo si possono identificare diverse
tipologie di rendimenti che quantificano le prestazioni del sistema di compressione. Vediamo in
dettaglio che rendimenti è possibile definire e a che tipologia di perdita si riferiscono.
Rendimento Interno (o rendimento Indicato o di Compressione)

È definito dal rapporto tra il lavoro del ciclo ideale e il lavoro del ciclo reale:
Lideale
ηi = (3.16)
Lreale
Esso quindi considera le perdite dovute alla natura del fluido e alle trasformazioni reali che av-
vengono in macchina. Come ciclo di riferimento per la definizione del lavoro ideale, solitamente
ci si riferisce al ciclo con trasformazioni di espansione e compressione isoterme reversibili per-
ché è il ciclo che richiede il minimo lavoro. I valori tipici di ηi risultano sempre inferiori al
70 ÷ 75%. Nel caso in cui il ciclo ideale di riferimento preveda trasformazioni isentropiche
(adiabatiche e reversibili), allora i valori di ηi saranno leggermente superiori.
Coefficiente di Riempimento (o rendimento Volumetrico)

Si definisce come segue:
massa di fluido realmente mandata
λv = (3.17)
massa ideale corrispondente alla cilindrata
Il coefficiente di riempimento quantifica le perdite per trafilamento attraverso le tenute del com-
pressore ma soprattutto l’effetto di riduzione della massa aspirata a causa dell’espansione dei gas
di spazio morto. Con riferimento ad un espansione isoterma ideale, è possibile definire il coeffi-
ciente di riempimento teorico che rappresenta il limite superiore del coefficiente di riempimento
reale (vedi figura 3.23):
massa fluido teoricamente mandata VG − V o
λvth = =
massa ideale corrispondente alla cilindrata VG

p2 Vn p2
=1− −1 = 1 − εn −1 (3.18)
p1 VG p1
con εn = VVGn = grado di spazio morto. Il coefficiente di riempimento diminuisce quindi

all’aumentare del grado di spazio morto e del rapporto di compressione.
95
Per considerare separatamente le perdite volumetriche associate alle fughe attraverso le tenute
della macchina (valvole, fasce elastiche) si definisce il Rendimento per fughe:
massa fluido realmente mandata
ηϕ = (3.19)
massa fluido teoricamente mandata
In questo modo, il coefficiente di riempimento reale si può definire come segue:
λv = λvth · ηϕ (3.20)
I valori tipici sono λvmax = 0.8 ÷ 0.9, con i valori più alti per compressori a bassa pressione.
Rendimento Meccanico
Tiene conto delle perdite per attrito meccanico (cinematismi, attrito del pistone..):
lavoro ciclo indicato
ηm = (3.21)
lavoro all’albero
Assume valori variabili tra 0.9 e 0.95.
Rendimento Globale
È l’indice delle prestazioni finali della macchina:
η = η i · ηϕ · ηm (3.22)
Assume valori massimi compresi tra 0.6 e 0.7.
3.5.3 Compressori volumetrici alternativi pluristadio

All’aumentare del rapporto di compressione è necessario ricorrere a compressori pluristadio.
Infatti, all’aumentare di ρc , il di riempimento diminuisce (forte espansione del gas del volu-
me nocivo, come si vede anche dalla (3.18)), le temperature di fine compressione aumentano
notevolmente e si possono superare quelle imposte dalla resistenza dei materiali. È necessario
quindi raffreddare la carica e ciò è più agevole farlo tra uno stadio e l’altro di compressione
(inter-refrigerazione). In figura 3.25 è riportato il diagramma di lavoro ideale per una compres-
sione singola fra le pressioni p1 e p2 (in rosso in figura) e la stessa compressione fra le medesime
pressioni però realizzata con una compressione a due stadi. Si può notare come i volumi manda-
ti aumentano notevolmente passando dalla configurazione ad 1 stadio (V m I ) a quella a 2 stadi
(V mII ), per la riduzione dell’espansione dei gas del volume nocivo.
Nel caso reale bisogna considerare che esiste una certa perdita di pressione passando da uno sta-
dio al successivo (p002 < p01 ) e che la carica è quasi sempre inter-refrigerata (∆V40 10 > ∆V300 200 ).
3.5.4 Regolazione dei compressori volumetrici a stantuffo

L’utilizzo tipico di un compressore a stantuffo è quello di fornire aria ad alta pressione in un
serbatoio, o ad una rete, dal quale poi diversi utenti la prelevano. La regolazione avr à allora
lo scopo di assecondare le richieste di portata da parte degli utilizzatori mantenendo costante
la pressione nel serbatoio di mandata (o nella rete). Per fare ci ò, si possono adottare diverse
strategie.
96
Figura 3.25: Ciclo di funzionamento ideale senza inter-refrigerazione di un compressore
volumetrico alternativo a due stadi
Variazione del numero di giri

In questo caso la portata varia quasi proporzionalmente con la velocità di rotazione, trattandosi
di una macchina volumetrica. È evidente che è il metodo migliore perché non altera il ciclo ter-
modinamico mantenendo praticamente costante il rendimento. Questo metodo di regolazione è
facilmente applicabile se il compressore è azionato da un motore a combustione interna mentre
è molto più dispendioso nel caso di azionamento con motore elettrico (utilizzo di motori a c.c.
o di un inverter o di un cambio).
Strozzamento all’aspirazione
Nel condotto di aspirazione, si inserisce una valvola di laminazione che causi l’abbassamen-
to della pressione da p1 al valore p01 necessario per causare la riduzione del volume mandato
(V20 < V2 ) , figura 3.26. È un sistema di regolazione molto semplice, graduale, che richiede solo
l’utilizzo della valvola ma poco economico per la forte riduzione del rendimento. Inoltre causa
sensibili variazioni della temperatura di mandata.
Strozzamento alla mandata

In questo caso la valvola di laminazione è inserita nel condotto di mandata in modo da provo-
care un aumento della pressione di mandata (p02 > p2 ) e una conseguente riduzione del volume
aspirato a causa di una più forte espansione dei gas del volume nocivo. Valgono poi le stesse
osservazioni fatte nel caso di strozzamento all’aspirazione.
Riflusso della mandata all’aspirazione

Si utilizza una valvola di by-pass tra la mandata e l’aspirazione, figura 3.27. Il ciclo termodina-
mico non risente della regolazione fintanto che la temperatura e la quantità dei gas in mandata
ricircolati non sono tali da causare un sensibile aumento della temperatura del gas aspirato. Se
97
Figura 3.26: Regolazione di un compressore volumetrico alternativo mediante strozzamento
all’aspirazione
ciò si verifica si ha un aumento del lavoro e l’insorgere di eventuali problemi termici.
Figura 3.27: Regolazione di un compressore volumetrico alternativo mediante riflusso della

mandata all’aspirazione
Limitazione del volume utile di aspirazione

Volendo ridurre il volume mandato a V20 si può anticipare la chiusura della valvola di aspirazione
al punto A (vedi figura 3.28); nella rimanente corsa di aspirazione, il gas nel cilindro si espande
fino al punto 10 per poi ricomprimersi fino a A e successivamente fino a 2’. salvo le perdite
dovute allo scostamento delle trasformazioni A → 10 e 10 → A, il lavoro di compressione è
propio quello richiesto dalla minor massa di gas aspirato.
Un’altra tecnica consiste nel posticipare la chiusura della valvola di aspirazione (figura 3.29), in
modo da rigettare fuori dal cilindro la frazione della caria aspirata A − 1.
Questi due metodi, energeticamente molto validi, richiedono particolari sistemi di comando del-
le valvole che impongono di rinunciare alla semplicità delle valvole automatiche.
Addizione di capacità supplementari allo spazio morto

Mettendo in comunicazione tramite una valvola il cilindro ad una capacità aggiuntiva V r, si può
aumentare lo spazio morto, figura 3.30. Di conseguenza l’espansione non sar à più 1 → 2 ma
98
Figura 3.28: Regolazione di un compressore volumetrico alternativo mediante l’anticipo
chiusura della valvola di aspirazione
Figura 3.29: Regolazione di un compressore volumetrico alternativo mediante il posticipo

chiusura della valvola di aspirazione
1 → 20 e la successiva espansione 3 → 40 con conseguente riduzione del volume aspirato.

Con questo metodo è semplice effettuare una regolazione discontinua, ma non una regolazione
con continuità.
99
Figura 3.30: Regolazione di un compressore volumetrico alternativo mediante addizione di
capacità supplementare allo spazio morto
3.6 Compressori Volumetrici Rotativi

Sono compressori volumetrici in cui il moto relativo delle parti della macchina che realizzano la
variazione di volume della camera operatrice è di tipo rotatorio. Sono utilizzati sino a quando le
pressioni finali non superano i 8 ÷ 10 bar; hanno quindi pressioni pi ù basse rispetto agli alterna-
tivi ma con un funzionamento più regolare e di più alto rendimento, con portata continua e senza
vibrazioni. Ulteriori svantaggi dei compressori rotativi rispetto agli alternativi, oltre al limitato
∆p, sono una durata più breve (a causa dei maggiori attriti/abrasioni) e una parzializzazione
poco agevole.
Le macchine rotative possono essere classificate a seconda che la camera operatrice vari o no di
volume durante il periodo in cui essa è messa in comunicazione con l’ambiente di aspirazione e
di mandata. Si hanno quindi ad esempio i compressori a palette, con camera a volume variabile,
e i compressori a lobi (o root) con camera a volume costante.
3.6.1 Compressori a palette

Sono compressori con camera operatrice a volume variabile, costruttivamente simili alle pompe
a palette. Infatti, sono essenzialmente costituiti da un involucro cilindrico all’interno del quale
ruota eccentrico un tamburo sul cui corpo sono praticate scanalature radiali all’interno delle
quali scorrono le palette, figura 3.31. Queste ultime, fuoriescono e vanno a strisciare contro le
pareti interne dell’involucro grazie alla forza centrifuga indotta dalla rotazione del tamburo.
Se le pressioni non superano i 3 ÷ 4 bar si utilizza un solo stadio, altrimenti si possono anche
impiegare due compressori in serie con raffreddamento intermedio della carica.
La portata elaborata da questo tipo di compressori si calcola come:

πD2 πd2 n l
Q = ηv − (3.23)
4 4 60
dove D è il diametro interno dell’involucro, d è il diametro del rotore, l la lunghezza assiale
(o larghezza delle palette), n la velocità di rotazione in giri/min ed ηv ' 0.6 il rendimento
100
Figura 3.31: Schema di un compressore volumetrico rotativo a palette
volumetrico. Le portate tipiche arrivano ad un massimo di 2500 m 3 /h con potenze variabili tra
0.2 e 500 KW , con raffreddamento ad acqua per le potenze maggiori.
In figura 3.32, sono riportate le curve delle prestazioni di un compressore a palette. All’aumen-
tare del numero di giri n, aumenta la tenuta che le palette esercitano sulla cassa, quindi aumenta
il rendimento volumetrico ma anche gli attriti e quindi la potenza dissipata.
L’andamento del rendimento effettivo al variare di n è simile a quello del rendimento volumetri-
co; è invece diverso se si considera la dipendenza dalla pressione di mandata: all’aumentare del-
la pressione diminuisce il rendimento volumetrico, la potenza aumenta e il rendimento effettivo
presenta un andamento a massimo.
3.6.2 Compressori a lobi

Sono compressori rotativi con camera operatrice a volume costante. In questi compressori non è
quindi definibile alcun rapporto di compressione volumetrico, la compressione del gas traspor-
tato è affidata unicamente alla pressione richiesta dall’ambiente di mandata.
La tipologia più diffusa è quella del compressore Root, costituita da due lobi con profili coniu-
gati e contro-rotanti, figura 3.33. I due lobi sono sempre a contatto senza strisciare nella zona
centrale interna, mentre il trasporto del fluido avviene alla periferia dove si trovano le camere
delimitate dai lobi e dalla carcassa del compressore. Tra i lobi e le pareti della cassa esiste un
piccolo gioco responsabile della perdite volumetriche. Esistono applicazioni che utilizzano an-
che più di due lobi (massimo 4 ÷ 6).
Questa tipologia di compressori dovrebbe poter teoricamente funzionare con ogni pressione. In
pratica ci sono dei limiti dovuti alle difficoltà di realizzare le tenute fra cassa e rotori sulle teste
di questi ultimi. I valori di pressione alla mandata per compressori a lobi diritti difficilmente
superano un bar (2 bar se si utilizzano due stadi in serie) con portate dell’ordine dei 25 m 3 /s e
rendimenti piuttosto bassi (0.2 ÷ 0.4).
Per prestazioni superiori (in termine di pressione) si utilizzano i compressori a lobi elicoidali
(p ' 3 ÷ 3.5 bar).
La portata di un compressore a lobi si calcola come segue:

πD2 nl
Q = 2ηv −S (3.24)
4 60
101
Figura 3.32: Curve caratteristiche di un compressore volumetrico rotativo a palette: A- portata
teorica e rendimento volumetrico al variare dei giri, B- portata effettiva e rendimento volu-
metrico al variare della pressione di mandata, C- potenza effettiva e rendimento effettivo alla
variare del numero di giri, D- potenza effettiva e rendimento effettivi al variare della pressione
di mandata.
dove D è il diametro interno dell’involucro, S è la sezione occupata dai lobi, l la lunghezza

assiale (o larghezza dei lobi), n la velocità di rotazione in giri/min ed ηv ' 0.75 ÷ 0.9 il
rendimento volumetrico.
102
Figura 3.33: Schema di un compressore volumetrico rotativo a lobi diritti
103
Capitolo 4
Turbine a Vapore
Le turbine a vapore hanno il compito di trasformare l’energia potenziale termodinamica conte-

nuta nel vapore ad alta pressione e temperatura in lavoro meccanico.
Questa trasformazione di energia, con la corrispondente variazione di entalpia del vapore, av-
viene con la trasformazione intermedia in energia cinetica.
Tutte le turbine sono costituite da due organi essenziali: il distributore, in cui l’energia potenzia-
le termica viene trasformata in energia cinetica, e la girante dove l’energia cinetica e l’energia
potenziale termica residua contenuta nel vapore vengono convertite in energia meccanica utiliz-
zabile all’albero.
Le turbine a vapore sono generalmente a flusso assiale e pluristadio. Su ogni singolo stadio si
può definire il corrispondente grado di reazione:
energia potenziale termica trasformata dalla girante
ε= (4.1)
energia potenziale termica complessivamente trasformata nello stadio
A seconda del valore del grado di reazione, quindi dei diversi processi attraverso cui avviene la
trasformazione dell’energia, può essere fatta una classificazione delle turbine a vapore.
 

 
 semplici (De Laval)

 


  a salti di velocità (Curtis)

 AD AZIONE



 

 a salti di pressione (Rateau)

 


 a salti di pressione e velocità

TURBINE A VAPORE (4.2)

 (

 semplici

 A REAZIONE



 ad espansioni multiple (Parsons)







MISTE (ad azione e reazione)
Altri metodi di classificazione possono ad esempio considerare la tipologia di turbina (ad alta
pressione, a bassa pressione), gli aspetti funzionali della macchina (turbine a contropressione,
a condensazione, ad estrazione), il suo utilizzo (turbine marine, per impianti fissi,..), la taglia,
etc.. .
In tutte le tipologie di turbina a vapore assiale che andremo ad analizzare, si possono individuare
i seguenti elementi costitutivi:
104
• involucro o cassa: racchiude tutti gli organi della turbina;
• rotore: formato da uno o più giranti ognuna con una o più corone;
• distributori: costituiti da uno o più settori palettati, indirizzano il vapore all’ingresso nelle
giranti;
• raddrizzatori: corone palettate tra girante e girante, per re-direzionare il flusso tra una
girante e al successiva dello stesso corpo turbina;
• tubazioni di adduzione e scarico: per alimentare la turbina, per inviare il vapore da un

corpo turbina ad un’altro e per scaricarlo;
• organi di regolazione: valvole di intercettazione e di laminazione del vapore.
4.1 Deflusso nel Distributore

Consideriamo un condotto distributore di una generica turbina a vapore, la trasformazione di
espansione del flusso comprimibile nel distributore è illustrata nel piano h − S in figura 4.1.
Figura 4.1: Trasformazione di espansione nel distributore di una turbina a vapore
Applicando il principio di conservazione dell’energia nell’ipotesi di trasformazione isentropica,

poiché il distributore è un organo fisso quindi non scambia lavoro con il fluido, si ottiene la
conservazione dell’entalpia totale tra ingresso e uscita distributore:
c20 c2 c2 − c20
h00 = h0 + = h1 + 1 = h01 → ∆his = h0 − h1 = 1 (4.3)
2 2 2
Quindi la velocità teorica in uscita dal distributore vale:
q p
c1 = 2∆his + c20 ' 2∆his (4.4)
105
dove normalmente non si considera il termine cinetico in ingresso poiché c0 è spesso trascura-
bile.
In realtà la trasformazione non è isentropica, ma ad entropia crescente (0 → 10 ). La velocità
finale sarà quindi legata al vero salto di entalpia come segue:
q √
c01 = h0 − h01 = 2∆h (4.5)
ma può essere anche espressa in funzione del salto entalpico isentropico introducendo il coeffi-
ciente di perdita del diffusore ϕ: p
c01 = ϕ 2∆his (4.6)
Supponiamo ora che il distributore della turbina sia un ugello convergente come quello riportato
in figura 4.2.
Figura 4.2: Distributore convergente di una turbina a vapore
Supponendo la trasformazione isentropica, trattando in prima approssimazione il vapore come

gas perfetto e trascurando la velocità in ingresso c0 , si ottiene dalla 4.4:
v "
u
u k k #
t p1 k−1
c1 = 2 RT1 1 − (4.7)
k−1 p0
La portata in massa di vapore che attraversa l’ugello vale quindi:

v "
u k #
S1 S1 u
t k p1 k−1
Gv = Gv1 = c1 = 2 RT1 1 − (4.8)
v1 v1 k−1 p0
Portando sotto il segno di radice il volume specifico e ricordando che p 0 v0k = p1 v1k , si ottiene:
v " #
u
u k p0 p1 k2 p1 k+1 k
Gv = S 1 2 t − (4.9)
k − 1 v0 p0 p0
Fissate quindi le condizioni iniziali (p0 ; v0 ) e la geometria del distributore (S1 ) la portata di-
pende solo dalla pressione p1 imposta allo scarico.
Si può definire il valore di p1 che rende massima la portata. Differenziando e eguagliando a zero
la 4.9, si ottiene:
k
p1 2 k−1
= (4.10)
p0 Gv =max k+1
106
Il valore di p1 cosı̀ ottenuto si definisce pressione critica e la portata che vi corrisponde è la
portata critica. Infatti, la velocità di scarico che corrisponde a queste condizioni è la velocità
del suono: r
k p p
ccr = 2 p0 v0 = kpcr vcr = kRTcr (4.11)
k+1
Abbassando ulteriormente la pressione p1 al di sotto del valore critico la portata non aumenta
più, ma rimane fissa al valore critico contrariamente a quanto predetto dall’espressione 4.9 che
prevede una diminuzione di portata. Questo perché per p1 < pcr in un ugello convergente il de-
flusso diviene non isentropico (insorgenza di onde d’urto), venendo quindi a mancare le ipotesi
di partenza da cui la 4.9 è stata ottenuta1 .
Se si vogliono ottenere condizioni di scarico supersoniche (c 1 > ccr ) si deve adottare un con-
dotto convergente-divergente (ugello De Laval) come quello quello riportato in figura 4.3. Co-
munque, la portata massima raggiungibile rimane vincolata al raggiungimento delle condizioni
critiche nella sezione di gola dell’ugello.
Figura 4.3: Ugello De Laval
4.2 Turbine De Laval

Le turbine a vapore De Laval sono delle turbine monoruota con un solo stadio ad azione. Le
potenze tipiche impiegate sono molto variabili, tipicamente comprese tra 5 e 500 KW con ve-
locità di rotazione n = 10000 ÷ 30000 giri/min. Le dimensioni massime della ruota di turbina
possono arrivare a 600 mm.
Uno schema della macchina è riportato in figura 4.4. Una turbina De Laval si compone sostan-
zialmente di un distributore e di una girante ad azione. Poiché tutto il salto entalpico è elaborato
da un unico distributore, quest’ultimo presenterà velocità di uscita spesso supersoniche e quin-
di una conformazione tipo ugello convergente-divergente, figura 4.5. Nell distributore quindi
si ha una brusca caduta della pressione del fluido con un conseguente aumento di velocit à. In
girante invece, l’energia cinetica del flusso viene trasformata in lavoro meccanico (la velocit à
diminuisce) e la pressione rimane costante.
1
In realtà, anche nel caso di deflusso supersonico esiste una condizione isentropica detta di adattamento che è la
condizione di progetto
107
Figura 4.4: Schema di una turbina a vapore tipo De Laval: A-schema della macchina,
B-dettaglio distributore-girante, C-disposizione distributori

Come già visto nella sezione precedente, la velocità di uscita dal distributore vale:
p
c1 = ϕ 2∆his (4.12)
con il coefficiente di perdita che assume i valori ϕ = 0.94 ÷ 0.97. L’angolo di efflusso α 1 è
compreso tra 15◦ e 20◦ , figura 4.5.
Per quanto riguarda la palettatura della girante, trattandosi di turbina ad azione il profilo palare
è simmetrico: β1 = 180◦ − β2 . Per le velocità relative vale :
w2 = ψ · w 1 ψ = 0.90 ÷ 0.94 (4.13)
con ψ, coefficiente di perdita della girante. Per minimizzare le perdite (di energia cinetica) allo
scarico si cerca di ottenere c2 il più possibile assiale.
108
Figura 4.5: Triangoli di velocità e forma delle pale di una turbina a vapore tipo De Laval.
4.2.2 Condizioni di funzionamento ottimali

Vogliamo di determinare le condizioni sui triangoli di velocità che massimizzano il rendimento
della palettatura. Quest’ultimo è cosı̀ definito:
Lu u(cu1 + cu2 ) 2ϕ2 u(cu1 + cu2

ηp = = = ) (4.14)
Lth ∆his c21
dove cu2 appare con il segno + in quanto negativa (opposta ad u). Per essa vale inoltre:
cu2 = wu2 − u = w2 cos (180◦ − β2 ) − u = ψw1 cos β1 − u = ψ(cu1 − u) − u (4.15)
e sostituendo nell’espressione di ηp :
2ϕ2 [cu1 − u + ψ(cu1 − u)] 2ϕ2 (cu1 − u)(1 + ψ)

ηp = =
c21 c21
2ϕ2 (c1 cos α1 − u)(1 + ψ) u u
= 2 = 2ϕ2 2 (cos α1 − )(1 + ψ) (4.16)
c1 c1 c1

Per cui, essendo α1 , ϕ, ψ fissati, risulta ηp = f cu1 , figura 4.6. Derivando ed eguagliando a
zero si ha:
dηp u cos α1
=0 → = ' 0.5 (4.17)
d(u/c1 ) c1 ott 2
Il corrispondente valore di rendimento massimo è:
1
ηp = ϕ2 (1 + ψ)cos2 α1 (4.18)
2
109
Assumendo valori caratteristici per le costanti (α1 = 17◦ , ϕ = 0.95, ψ = 0.92) si ha ad esempio
per il rendimento massimo (ηp )max = 0.76.
Visto l’elevato valore del rapporto u/c1 per il quale si ottiene il massimo rendimento con queste
turbine, si rischia facilmente di dover lavorare con velocità di rotazione troppo elevate2 per la
resistenza dei materiali (tipicamente umax = 250 m/s). Quindi le turbine De Laval possono
elaborare con elevati rendimenti solo piccole potenze. Per potenze pi ù elevate bisogna impiegare
turbine con (u/c1 )ott < 0.5.
Figura 4.6: Rendimento della palettatura di una turbina a vapore tipo De Laval al variare del
rapporto u/c1 .
4.3 Turbine Curtis

Le turbine a vapore ad azione e ad uno stadio hanno velocità periferiche di massimo rendimento
troppo elevate e quindi sono normalmente impiegate solo per piccole potenze. Per ovviare a
questa limitazione si può pensare di frazionare in due o più salti di velocità l’energia cinetica
disponibile all’uscita del distributore. A questo scopo si utilizzano le turbine Curtis, che sono
turbine ad azione a salti di velocità, figura 4.7. Le turbine Curtis sono costituite da un distribu-
tore che elabora tutta l’energia di pressione in energia cinetica (quindi dove si ha l’abbattimento
di tutto il salto di pressione) seguito da due o tre giranti ad azione, intervallate da uno o due
raddrizzatori, ognuna delle quali trasforma una frazione dell’energia cinetica del flusso in in-
gresso in girante in lavoro meccanico. Nelle giranti si ha quindi una progressiva riduzione della
velocità del flusso a pressione costante. Il raddrizzatore ha solo lo scopo di direzionare la cor-
rente in uscita dalla girante lungo la direzione corretta per l’ingresso nella girante successiva. Il
raddrizzatore non elabora quindi energia cinetica né di pressione.
2
√
Supponiamo ∆his = 400 KJ/Kg e ϕ = 0.95, si ottiene c1 = ϕ ∆his = 869 m/s e quindi u=0.5 c1 =
408 m/s
110
Figura 4.7: Schema di una turbina a vapore tipo Curtis

Come per la turbina De Laval, anche il distributore delle turbine Curtis è normalmente del tipo
convergente-divergente (figura 4.8) per consentire velocità di ingresso in turbina supersoniche.
Trattandosi di una macchina ad azione, i palettaggi della girante sono simmetrici, cosı̀ co-
me quelli dei raddrizzatori intermedi, non essendoci variazione di pressione neanche in questi
elementi. Per esempio, per una turbina Curtis a due salti di velocità (2 giranti), figura 4.8:
β1 = 180◦ − β2 α2 = 180◦ − α3 β3 = 180◦ − β4 (4.19)
La deflessione dei palettaggi diminuisce spostandosi verso l’uscita della macchina.
Per le velocità, valgono le relazioni:
w2 = ψw1 c3 = ϕc2 w4 = ψ 0 w3 (4.20)
Per questa tipologia di turbina, come per la De Laval, è fondamentale avere la minima possibile
velocità di scarico (velocità assoluta in uscita ultimo stadio assiale).

Vediamo anche per la turbina Curtis di definire le condizioni di funzionamento che massimizza-
no il rendimento della palettatura. Nel caso di turbina Curtis a due salti di velocità il rendimento
111
Figura 4.8: Triangoli di velocità e forma delle pale di una turbina a vapore tipo Curtis
si esprime come segue:

2ϕ2 u(cu1 + cu2 + cu3 + cu4 )
ηp = (4.21)
c21
Per le singole componenti di velocità periferica, assumendo lo stesso coefficiente di perdita per
le due giranti (ψ = ψ 0 ) vale:
cu2 = ψ(cu1 − u) − u (4.22)
cu3 = ψc2 cos (180◦ − α2 ) = ψcu2 = ψ[ψ(cu1 − u) − u] (4.23)
cu4 = ψ(cu3 − u) − u = ψ{ψ[ψ(cu1 − u) − u]} (4.24)
Sostituendo nella 4.21, si ottiene:
u u
ηp = 2ϕ2 (Acos α1 − B ) (4.25)
c1 c1
dove A = 1 + ψ + ψ 2 + ψ 3 e B = 2 + 3ψ + 2ψ 2 + ψ 3 . Il rendimento della palettatura risulta
quindi solo funzione del rapporto (u/c1 ) una volta fissati i valori di α1 , ψ e ϕ. L’andamento è
riportato in figura 4.9.
Derivando ed eguagliando a zero l’espressione del rendimento si ottiene:

dηp u Acos α1
=0 → = (4.26)
d(u/c1 ) c1 ott 2B
Nel caso teorico di ψ = ϕ = 1, si ha:

u cosα1
= (ηp )max = 0.67 (4.27)
c1 ott 2zV
112
con zV il numero di salti di velocità. Si vede quindi che le turbine Curtiss, rispetto alle De Laval,
operano in condizioni di massimo rendimento con un rapporto u/c 1 inferiore, quindi possono
elaborare una salto entalpico maggiore seppur con un rendimento inferiore.
Va inoltre osservato che il salto entalpico elaborato da ogni singola girante è proporzionale al
quadrato della velocità in ingresso (∆h ∝ c21 ) e poichè la velocità diminuisce da uno stadio
a quello successivo, allora i primi stadi Curtiss elaborano molta pi ù energia degli ultimi. In
particolare si vede che per tre stadi, i lavori stanno nelle seguenti proporzioni:
LI : LII : LIII = 5 : 3 : 1
Per questo motivo le turbine Curtis non presentano mai più di tre stadi. Inoltre, poiché in pochi
stadi si può elaborate un’elevata energia e poiché sono turbine ad azione e quindi ammettono
una semplice regolazione per parzializzazione, le turbine Curtis sono normalmente impiegate
come elementi di testa delle turbine a vapore di grossa potenza.
Figura 4.9: Rendimento della palettatura di una turbina a vapore tipo Curtis al variare del
rapporto u/c1 .
4.4 Turbina Rateau

Le turbine Rateau sono turbine ad azione (o a piccolo grado di reazione) pluristadio. Ogni stadio
è costituito da una corona di pale statoriche (distributore) seguita da una girante. L’energia di
pressione viene elaborata da ogni stadio. In particolare, il distributore provvede a trasformare
l’energia di pressione in ingresso in energia cinetica, la pressione del fluido diminuisce men-
tre la velocità aumenta. Nella girante l’energia cinetica viene convertita in lavoro meccanico a
pressione costante (turbina ad azione), la velocità diminuisce tipicamente ritornando al valore di
ingresso allo stadio. Nella turbina Rateau si assiste quindi ad una diminuzione della pressione
passando da uno stadio al successivo, da cui il nome di turbina a salti di pressione.
La suddivisione del salto entalpico in più stadi ha anche il vantaggio di porter sfruttare il feno-
113
Figura 4.10: Schema di una turbina a vapore tipo Rateau
meno del recupero, ottenendo cosı̀ più lavoro3 .

Uno schema di una generica turbina Rateau è riportato in figura 4.10. I diaframmi di separa-
zione tra una girante e l’altra servono a garantire la tenuta all’abbassamento di pressione che si
realizza nei distributori.
Nelle turbine Rateau il distributore è a palettaggi e non ad ugelli. Questo preclude la possibilità
di regolare la turbina per parzializzazione, nonostante sia una turbina ad azione.

I triangoli di velocità e la geometria palare di una turbina Rateau sono riportati in figura 4.11.
Trattandosi di una turbina ad azione o a piccolo grado di reazione, le pale della girante sono
simmetriche o quasi; valori tipici per gli angoli di flusso relativi sono infatti:
β1 = 28◦ ÷ 32◦ 180◦ − β2 = 24◦ ÷ 28◦
Le velocità relative sono uguali e speculari, a meno delle perdite:
w2 = ψw1 (4.28)
Nelle turbine Rateau l’energia cinetica di scarico da uno stadio pu ò essere utilizzata negli stadi
seguenti e quindi non rappresenta una perdita.
3
Il fenomeno del recupero è dovuto al lavoro delle resistenze passive che vanno a riscaldare il fluido che quindi è
in grado di produrre un lavoro di espansione P maggiore. Se il salto entalpico isentropico totale ∆h is viene suddiviso
in n stadi di espansione, risulta che ∆his < n i=1 ∆his propio perché il lavoro delle resistenze passive nello stadio
i
i-esimo ha riscaldato il fluido che entra nello stadio (i+1)esimo che quindi produrrà più lavoro
114
Figura 4.11: Triangoli di velocità e forma delle pale di una turbina a vapore tipo Rateau

Per valutare le condizioni di lavoro di massimo rendimento di una turbina Rateau, basta con-
siderare che ogni singolo stadio può essere trattato come uno stadio De Laval. Quindi, per lo
stadio i-esimo:
u cosα1
= ' 0.5 (4.29)
ci1 ott 2
Se si suppone di dividere il salto entalpico totale in un numero uguale di parti quanti sono gli
stadi (zp ): s
i 2∆htot ct
c1 = = √1 (4.30)
zp zp
dove ct1 sarebbe la velocità di ingresso se ci fosse un solo distributore. Si ottiene quindi che:

u cosα1
t = √ (4.31)
c1 ott 2 zp
Per cui risulta che (u/c1 )ott per queste turbine si riduce in ragione inversa della radice quadrata
del numero degli stadi, quindi meno velocemente che nel caso delle turbine Curtiss.
Nella pratica non ha comunque senso considerare (u/c t1 )ott , ma bisogna invece considerare
(u/ci1 )ott per ogni singolo stadio arrivando alle stesse conclusioni ottenute per la turbina De
Laval, ma senza incontrare le limitazioni di questa perché il salto entalpico viene suddiviso in
più stadi.
Nella turbina Rateau il salto entalpico totale cresce con il numero degli stadi utilizzati. D’altra
parte però, aumentando gli stadi aumentano anche le predite e cosı̀ normalmente si utilizzano
turbine Rateau con 8 ÷ 10 stadi (fino a 10 ÷ 20 stadi in 2 ÷ 3 gruppi con c max costante). Turbine
di questo tipo con pochi stadi sono impiegate negli impianti a recupero dove si richiede vapore
115
a pressione di utilizzazione relativamente elevata ad alte potenze ed alte velocità angolari (es.
turbine che azionano i compressori di impianti di sintesi dell’ammoniaca o dell’alcool etilico),
o con tanti stadi negli impianti termoelettrici di potenza (solitamente nei corpi turbina di alta e
media pressione).
4.5 Turbine Parsons

Le turbine a vapore tipo Parsons sono turbine a reazione, quasi sempre multiple e con la tipica
struttura a tamburo. Il rotore è cioè un tamburo alla cui periferia sono fissate le pale delle giranti.
Il rotore è contenuto all’interno di una cassa alla quale sono fissate le pale statoriche, figura 4.12.
Il grado di reazione normalmente impiegato è pari a ε = 0.5, ovvero l’energia di pressione è
elaborata in parti uguali dalla girante e dallo statore. A causa delle differenze di pressione fra
monte e valle di ogni stadio, sarà necessario provvedere a garantire le tenute e la spinta assiale
che ne deriva.
Nelle installazioni più comuni, le turbine Parsons sono precedute da uno o pi ù stadi ad azione,
i quali abbattono gran parte del salto entalpico totale disponibile e possono essere agevolmente
regolate per parzializzazione. Si ottengono cosı̀ turbine più compatte e di facile regolazione da
utilizzare negli impianti a recupero e in quelli termoelettrici di potenza. Il numero degli stadi
Parsons è solitamente molto elevato (fino a 200 per le turbine marine).
Figura 4.12: Schema di una turbina a vapore tipo Parsons

Adottando un grado di reazione pari a 0.5, i triangoli di velocità risultano simmetrici, con profili
palari della girante e del distributore uguali e speculari, figura 4.13.
116
Figura 4.13: Triangoli di velocità e forma delle pale di una turbina a vapore tipo Parsons
Vale quindi:
c2 = w 1 α2 = 180◦ − β1
c1 = w 2 α1 = 180◦ − β2 (4.32)

Il lavoro utile di un generico stadio di turbina Parsons vale:
Li = u(cu1 + cu2 ) = u(c1 cos α1 + wu2 − u) = u(c1 cos α1 + c1 cos α1 − u)

= u(2c1 cos α1 − u) (4.33)
Il lavoro teorico sviluppabile da uno stadio coincide con la somma dei salti entalpici isentropici
su girante e distributore (considerano lo stadio normale, c 0 ' c2 ):
Lth = ∆hG D
is + ∆his (4.34)
Il salto entalpico isentropico nel distributore vale:
(c1 /ϕ)2 − c20

∆hD
is = (4.35)
2
dove c0 è la velocità di ingresso al distributore/uscita dallo stadio precedente, mentre il salto
entalpico isentropico nella girante:
(w2 /ψ)2 − w12

∆hG
is = (4.36)
2
117
Il lavoro teorico dello stadio vale quindi:

1 c21 2 w22 2
Lth = − c0 + 2 − w1 (4.37)
2 ϕ2 ψ
Ipotizzando un grado di reazione pari a 0.5 valgono le seguenti relazioni: ϕ = ψ, c 1 = w2 ,

c2 = c0 = w1 . La 4.37 diventa:
2
1 c1 c2
Lth = 2 2 − 2w1 = 12 − w12
2
(4.38)
2 ϕ ϕ
Per il teorema di Carnot sui triangoli vale: w1= c21 + u2 − c1 u cos α1 , e quindi si ottiene:

1
Lth = − 1 c21 − u2 + 2c1 ucos α1 (4.39)
ϕ2
Il rendimento del palettaggio si può quindi scrivere come:

u
u(2c1 cos α1 − u) c1 (2cos α1 − u)
ηp = = (4.40)
1 1
ϕ2
− 1 c21 − u2 + 2c1 ucos α1 ϕ2
− 1 + cu1 (2cos α1 − u
c1 )
Derivando ed eguagliando a zero, si ottiene:

dηp u
=0 → = cos α1 ' 1 (4.41)
d(u/c1 ) c1 ott
e il valore di rendimento massimo:

cos2 α1
(ηp )max = ' 0.8 (4.42)
1
ϕ2
− 1 + cos2 α1
Per lo stadio Parsons si ha quindi che il salto massimo convertibile in condizioni di massimo
rendimento è circa la metà di quello convertibile con una turbina De Laval. Si deve per ò consi-
derare che il salto entalpico sullo stadio è solo una frazione del totale e che il processo avviene
con rendimenti maggiori (i rendimenti più elevati fra le turbine a vapore), figura 4.14.
118
Figura 4.14: Rendimento della palettatura di una turbina a vapore tipo Parsons al variare del
rapporto u/c1 e confronto con le altre tipologie di turbine a vapore.
119

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Università degli Studi di Udine

Corso di Macchine a Fluido

a cura di P. Pinamonti, L. Casarsa

Pordenone, 20 Febbraio 2004

1 Generalità sulle Macchine a Fluido 5

4 Turbine a Vapore 104

Generalità sulle Macchine a Fluido

Si definisce come macchina a fluido

1.1 Classificazione generale delle macchine a fluido

• MACCHINA OPERATRICE: essa assorbe energia meccanica dall’esterno e la cede, at-

Si possono classificare le macchine in due categorie anche in base alle caratteristiche

• MACCHINA IDRAULICA: che lavora con un fluido incomprimibile;

• MACCHINA TERMICA: che lavora con un fluido comprimibile (gas o vapore).

• MACCHINA ALTERNATIVA: con un moto alternativo delle parti mobili;

• MACCHINA ROTATIVA: dove si ha una rotazione degli organi mobili.

• MACCHINE RADIALI: in cui il percorso del fluido avviene per lo pi ù perpendicolar-

Tabella 1.1: Macchine a fluido motrici

Fluido Movimento Tipo di funzionamento

Tabella 1.2: Macchine a fluido operatrici

La cavitazione consiste in una evaporazione locale del fluido provocata da un abbassamento

2.1.1 Altezza Statica di Aspirazione

Figura 2.1: Altezza statica di aspirazione

punto P è dato dalla relazione seguente:

dove i termini, espressi in metri di colonna d’acqua, rappresentano 1 :

• Hs : altezza statica di aspirazione (cioè la distanza tra il punto P e lo specchio libero);

• Ht : tensione di vapore del liquido alla temperatura di funzionamento;

Hsmax = Hb − Ht ± Hr − ∆Hd (2.4)

• p0 : pressione assoluta all’aspirazione della pompa;

• c0 : velocità assoluta all’aspirazione della pompa;

• pt : tensione di vapore del liquido pompato;

• ρ: massa volumica del liquido pompato.

∆hcav = HB − Hr − Hs − Ht = (∆hcav )sistema (2.9)

dove (∆hcav )sistema è il margine anti-cavitazionale dell’impianto ed è un suo dato caratteristico.

N P SHdisponibile > N P SHrichiesto

• ENERGIA IDRAULICA REGOLATA : impianti con serbatoio di regolazione stagiona-

• ENERGIA IDRAULICA MODULATA : impianti con bacini di modulazione settimana-

• ENERGIA IDRAULICA NON REGOLATA : impianti ad acqua fluente, privi di serba-

N◦ Potenza % del Totale

Impianto ad accumulo mediante pompaggio

La situazione geografica dell’Italia è tale da offrire la possibilità di numerosi impianti di pom-

Il rendimento complessivo del ciclo pompaggio-generazione è ' 70%.

Figura 2.5: Impianto con derivazione a pelo libero

Figura 2.6: Impianto con condotte in pressione

Figura 2.7: Impianto a valle della diga di ritenuta

Figura 2.8: Schema semplificato di un impianto idroelettrico

2.2.4 Le Turbine Pelton

k = 0.04 ÷ 0.38 nq = 2.4 ÷ 20

Il distributore delle Turbine Pelton

La velocità del getto all’uscita del bocchello vale:

Le pale delle Turbine Pelton

Figura 2.11: Geometria di una pala di turbina idraulica Pelton

Determinazione del numero di pale

e quindi il numero limite inferiore di pale:

Il rapporto di funzionamento u/c1 ottimo

Li = u(cu1 − cu2 ) = u(c1 − u − wu2 ) (2.19)

Li = u(c1 − u + ψwu1 ) = u(c1 − u + ψ(cu1 − u)) = u(c1 − u)(1 − ψ)

Relazione tra i parametri caratteristici della macchina

• se D/d > 80 → troppe pale e troppo vicine, difficoltà evacuazione dell’acqua.

Scelta della macchina