PG Daenp 2018 1 16
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PONTA GROSSA
2018
RICIERI AUGUSTO MENDES FONTANINI
PONTA GROSSA
2018
Ministério da Educação
UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO
PARANÁ
PR
UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ
por
____________________________________
Profa. Ma. Ana Maria Bueno
Prof. Orientador
____________________________________
Profa. Dra. Daiane Maria de Genaro Chiroli
Membro titular
____________________________________
Prof. Dr. Fábio José Ceron Branco
Membro titular
1 INTRODUÇÃO .....................................................................................................11
1.1 OBJETIVOS ......................................................................................................12
1.1.1 Objetivo Geral ................................................................................................12
1.1.2 Objetivo Específicos .......................................................................................12
1.2 JUSTIFICATIVA ................................................................................................13
1.3 ESTRUTURA DO TRABALHO .........................................................................14
2 REFERENCIAL TEÓRICO ...................................................................................15
2.1 CONCEITO DE MANUTENÇÃO .......................................................................15
2.2 HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO ......................................................................17
2.2.1 A Primeira Geração ........................................................................................18
2.2.2 A Segunda Geração .......................................................................................18
2.2.3 A Terceira Geração ........................................................................................19
2.2.4 A Quarta Geração ..........................................................................................19
2.3 TIPOS DE MANUTENÇÃO ...............................................................................20
2.3.1 Manutenção Corretiva ....................................................................................21
2.3.1.1 Manutenção corretiva não planejada...........................................................21
2.3.1.2 Manutenção corretiva planejada .................................................................22
2.3.2 Manutenção Preventiva ..................................................................................22
2.3.2.1 Planos de manutenção ................................................................................24
2.3.3 Manutenção Preditiva .....................................................................................25
2.3.4 Manutenção Detectiva ....................................................................................26
2.4 GESTÃO DA MANUTENÇÃO ...........................................................................26
2.4.1 Manutenção Estratégica .................................................................................27
2.5 MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM) ...................................................28
2.5.1 Pilar de Manutenção Autônoma (AM).............................................................31
2.5.2 Pilar de Manutenção Planejada (PM) .............................................................32
2.5.3 Pilar de Melhoria Específica (FI) ....................................................................34
2.5.4 Pilar de Educação & Treinamento (PD)..........................................................35
2.5.5 Pilar de Manutenção da Qualidade (PQ) ........................................................36
2.5.6 Pilar de Controle Inicial (EEM) .......................................................................38
2.5.7 Pilar de TPM Administrativo (Office)...............................................................39
2.5.8 Pilar de Segurança, Saúde e Meio Ambiente (SHE) ......................................40
3 METODOLOGIA ...................................................................................................41
3.1 CLASSIFICAÇÃO DA PESQUISA ....................................................................41
3.1.1 Quanto à Natureza ..........................................................................................41
3.1.2 Quanto à Abordagem ......................................................................................42
3.1.3 Quanto aos Objetivos .....................................................................................42
3.1.4 Quanto aos Procedimentos Técnicos .............................................................42
3.2 O OBJETO DE ESTUDO ..................................................................................43
3.3 ETAPAS DE DESENVOVIMENTO ...................................................................44
4 DESENVOLVIMENTO ..........................................................................................45
4.1 DESCRIÇÃO DO OBJETO DE ESTUDO .........................................................45
4.1.1 Sistema Integrado de Gestão Empresarial .....................................................47
4.2 PROCEDIMENTOS DE DESENVOLVIMENTO ................................................48
4.2.1 Etapa 1: Organização da Manutenção ...........................................................48
4.2.2 Etapa 2: Levantamento de Dados Qualitativos ..............................................48
4.2.3 Etapa 3: Consolidação da Base de Dados e Cadastro do Planos no ERP ....49
4.2.3.1 Criação de chaves de modelo .....................................................................49
4.2.3.2 Criação de grupos de roteiro .......................................................................50
4.2.3.3 Criação de planos de manutenção ..............................................................50
4.2.4 Etapa 4: Programação e Execução dos Planos .............................................51
4.2.5 Etapa 5: Rodar Ciclo de Melhoria Contínua ...................................................51
5 RESULTADOS .....................................................................................................53
5.1 TAGUEAMENTO E CODIFICAÇÃO .................................................................53
5.2 FUNÇÃO EEM E INSPETORES TÉCNICOS ...................................................59
5.3 FUNÇÃO PM - PCM .........................................................................................61
5.3.1 Criação de Chaves de Modelo ........................................................................62
5.3.2 Criação de Grupos de Roteiro ........................................................................64
5.3.3 Criação de Planos de Manutenção .................................................................70
5.3.4 Programação de Datas ...................................................................................74
5.4 ATUAÇÃO EM CAMPO ....................................................................................75
5.5 FEEDBACKS DA EXECUÇÃO E AJUSTES .....................................................77
5.6 FLUXOS PARA CRIAÇÃO E REVISÃO DE PLANOS DE MANUTENÇÃO......78
6 CONSIDERAÇÕES FINAIS .................................................................................81
REFERÊNCIAS .......................................................................................................84
11
1 INTRODUÇÃO
1.1 OBJETIVOS
1.2 JUSTIFICATIVA
2 REFERENCIAL TEÓRICO
Com o início da Segunda Guerra Mundial, até os anos 60, temos a Segunda
Geração. Entre as consequências da Guerra podemos expor as necessidades de
demanda por todo tipo de produtos e a redução de mão de obra para as indústrias.
Consequentemente, para atender as populações, as instalações industriais
tornaram-se mais mecanizadas e complexas.
Com um número cada vez maior de máquinas e equipamentos, rodando em
busca de altas capacidades de produção, a indústria passou a conhecer e
reconhecer a necessidade de maior disponibilidade e confiabilidade em seus
processos produtivos, por meio da redução das panes inesperadas. Sendo assim,
culminou o conceito de manutenção preventiva (KARDEC E NASCIF, 2003).
Para Viana (2002), com os planos de manutenção preventiva, as
organizações buscavam não só evitar falhas, mas também prolongar a vida útil de
seus equipamentos e alinhar as necessidades de demanda com sua capacidade de
produção. Também nesta geração são evidenciados os custos da manutenção, que
foram se desenvolvendo por meio de sistemas de planejamento e controle, a fim de
serem cada vez mais minimizados.
19
Não existe uma linha de tempo bem definida para o início desta geração,
porém os mercados modernos e cada vez mais competitivos são fatores cruciais no
desígnio da Quarta Geração. Uma mudança postural das organizações é fortemente
evidenciada, conforme as mesmas vêm adotando modelos proativos na detecção e
prevenção de falhas (SOUZA, 2007).
Disponibilidade e confiabilidade das máquinas são conquistadas através da
efetividade do uso de técnicas preditivas, que cada vez mais são empregadas em
substituição da manutenção corretiva e ou planejada (MORTELARI; SIQUEIRA;
PIZZATI, 2011).
20
◦ Confiabilidade humana
◦ Conserto após avaria ◦ Custos menores ◦ Maior efetividade de custo ◦ Maior efetividade de custo
De acordo com Xenos (2004), esse tipo de manutenção também pode ser
chamado de manutenção curativa, destinada a reparar avarias e maus
funcionamentos ocorridos em serviços. Colaborando com a ideia, Kardec (2002)
apresenta que a manutenção corretiva é a atuação para a correção da falha ou do
desempenho menor que o esperado, podendo ser dividida em planejada e não
planejada.
Para Moubray (1997), esse tipo de manutenção se caracteriza pela correção
de uma falha que esteja em processo de ocorrência ou que já veio a ocorrer de fato,
contudo o enfoque das ações se dá apenas ao reestabelecimento do funcionamento
da máquina sem a preocupação de eliminar definitivamente a falha.
Já Xenos (1998), apresenta o ponto de vista econômico sobre a manutenção
corretiva, ressaltando a importância de ponderar a viabilidade na execução desse
tipo de atividade, uma vez que apesar de ser mais barata que ações preventivas,
também devem ser considerados fatores implicados com as paradas de produção. O
autor ainda ressalta a necessidade de identificar as causas raízes das falhas, com a
finalidade de erradica-las.
3 METODOLOGIA
4 DESENVOLVIMENTO
5 RESULTADOS
INÍCIO
DESPALETIZADORA DE
BARRIS
DCAPER
ESTAÇÃO DE PRODUTO
CERVEJA
ENCHEDORA 01 ENCHEDORA 02
ALIMENTADOR DE
VÁLVULAS
INSPETOR DE PRESENÇA
DE VÁLVULAS LEGENDA:
INCLINADOR 01
Início e fim do esquema
SOPRADOR 01 de fluxo
ATIVADOR 01 ATIVADOR 02
BALANÇA
SOPRADOR 02
Entradas e
DESPALTIZADORA DE TOP saídas do
APLICADOR DE TOP CHIME
CHIME processo
DATADOR 01 DATADOR 02
EMBALADORA
PALETIZADORA
ENVOLVEDORA
ETIQUETADORA
FIM PRODUTO
ACABADO
Local de Instalação
LINHA 07
Nº Equipamento
01 ALIMENTADOR DE VALVULAS LI07-BK02
02 APLICADOR DE FILME INFERIOR L07-BK02
03 APLICADOR TOP CHIME LI07-BK02
04 ATIVADOR 01 LI07-BK02
05 ATIVADOR 02 LI07-BK02
06 BALANÇA L07-BK02
07 DATADOR VIDEOJET 01 LI07-BK02
08 DATADOR VIDEOJET 02 LI07-BK02
09 SISTEMA CONTROLE TEMPERATURA LI07-BK02
10 DCAPER LI07-BK02
11 DESPALETIZADORA BARRIS LI07-BK02
12 DESPALETIZADORA TOP CHIME LI07-BK02
13 EMBALADORA L07-BK02
14 ENVOLVEDORA PALLET L07-BK02
15 ESTAÇÃO DE CIP LI07-BK02
16 ESTAÇÃO DE PRODUTO LI07-BK02
17 INCLINADOR 01 LI07-BK02
18 INCLINADOR 02 LI07-BK02
19 INSPETOR PRESENCA VALVULAS LI07-BK02
20 ENCHEDORA 01 L07-BK02
21 ENCHEDORA 02 L07-BK02
22 ETIQUETADORA PALLET LOGOPAK LI07-BK02
23 PALETIZADORA LI07-BK02
24 SOPRADOR 01 LI07-BK02
25 SOPRADOR 02 LI07-BK02
Fonte: Autoria Própria
55
Local de Instalação
LINHA 07
Nº Equipamento
26 TRANSPORTE TOP CHIME/EMB L07-BK02
27 TRANSPORTE ATIVA 01/ATIVA 02 L07-BK02
28 TRANSPORTE ATIVA 02/INCLI 02 LI07-BK02
29 TRANSPORTE BALANÇA/TOP CHIME L07-BK02
30 TRANSPORTE CLINCHER 01/INSPETOR L07-BK02
31 TRANSPORTE CLINCHER 02/INSPETOR L07-BK02
32 TRANSPORTE DCAPER/LLENADOR 01 L07-BK02
33 TRANSPORTE DCAPER/LLENADOR 02 L07-BK02
34 TRANSPORTE DESPAL/DCAPER L07-BK02
35 TRANSPORTE ENTRADA BARRIS VAZIO L07-BK02
36 TRANSPORTE EMB/PAL L07-BK02
37 TRANSPORTE ENTRADA PALET VAZIO L07-BK02
38 TRANSPORTE PAL/ENV L07-BK02
39 TRANSPORTE SAIDA PALET CHEIO L07-BK02
40 TRANSPORTADOR TOP CHIME L07-BK02
Fonte: Autoria Própria
Nº Equipamento TAG
01 ALIMENTADOR DE VALVULAS LI07-BK02 ALIMENVAPAM001
02 APLICADOR DE FILME INFERIOR L07-BK02 APLICAFINED001
03 APLICADOR TOP CHIME LI07-BK02 APLICATCUIT001
04 ATIVADOR 01 LI07-BK02 ATIVADORUIT001
05 ATIVADOR 02 LI07-BK02 ATIVADORUIT002
06 BALANÇA L07-BK02 BALANZAMTHE001
07 DATADOR VIDEOJET 01 LI07-BK02 CODIFICAVID422
08 DATADOR VIDEOJET 02 LI07-BK02 CODIFICAVID423
09 SISTEMA CONTROLE TEMPERATURA LI07-BK02 CONTROLTMUN001
10 DCAPER LI07-BK02 DCAPER--UIT001
Fonte: Autoria Própria
57
As chaves de modelo representam cada tarefa que deve ser executada por
um manutentor. No software, o formato das chaves de modelo se dão por códigos
exclusivos, que posteriormente serão atrelados aos grupos de roteiro. O Quadro 11
demonstra a forma de sistematização das chaves de modelo.
Automação
Elétrica
Geral
Equipamento
Instrumentação
Lubrificação
Mecânica
Apesar de parecer uma tarefa redundante, esse engate dos dados serve
como um double check antes de implementar por vez um plano de manutenção,
garantindo assim a harmonização das atividades declaradas no grupo de roteiros
com a sua própria composição pelas chaves de modelo.
Por meio desse fluxo, a lista de tarefas contém informações de suma
importância para o desenvolvimento das atividades de manutenção, a citar:
Operações (atividades a realizar);
Periodicidades (definindo quando realizar as operações);
Tempos teóricos de execução de atividades (trabalho planejado).
Dentre os 40 equipamentos cadastrados no SAP para a nova linha, apenas
um não recebeu uma lista de tarefas (equipamento Nº 09 - SISTEMA CONTROLE
TEMPERATURA LI07-BK02), devido a decisão estratégica da função PM - PCM em
classificar o item como instrumento de manutenção externa, recebendo então outra
abordagem de acompanhamento.
Os demais 39 equipamentos receberam pelo menos um grupo de roteiros.
Foram construídos ao todo 61 listas de tarefas, sendo estas compreendidas pelas
especialidades de automação, elétrica, instrumentação, mecânica e lubrificação. O
Quadro 15 apresenta o número e porcentagem de grupos de roteiro por
especialidades.
6 CONSIDERAÇÕES FINAIS
REFERÊNCIAS
GIL, Antonio Carlos. Métodos e técnicas de pesquisa social. São Paulo: Atlas,
1999.
PIRES NETO, V.; KITZBERGER, J.; DUCLOS, L.; FRAZZON, E.; Estudo da
Integração do BSC e TPM para a Gestão do Processo de Manutenção Industrial
em uma Empresa de Galvanização. ENEGEP, 32, 2012, Bento Gonçalves, RS,
Brasil. Bento Gonçalves: ABEPRO, 2012.
RESENDE, André Alves de; DIAS, Lucas Ponsoni. Manutenção Produtiva Total
(TPM): Considerações sobre casos de sucesso. Encontro Nacional de Engenharia
de Produção, 34, 2014. Curitiba: ENEGEP, 2014. p. 1 - 17. Disponível em:
<http://www.abepro.org.br/biblioteca/enegep2014_TN_STO_195_105_24987.pdf>.
Acesso em: 11 nov. 2017.
RIBEIRO, Guilherme Luís Mello; PAES, Rafael Lipinski; NETO, Francisco José
Kliemann. Aplicação da metodologia OEE para análise do processo de
descobertura de carvão mineral em uma mina a céu aberto. 2010. Disponível
em:
<http://www.abepro.org.br/biblioteca/enegep2010_TN_STO_113_743_16204.pdf>.
Acesso em: 10 nov. 2017.
SUZUKI, Tokutaro. TPM for Process Industries. Portland: Productivity Press, 1994.
388 p.
TAKAHASHI, Y.; OSADA, T. Manutenção Produtiva Total. 2.ed. São Paulo: Instituo
IMAN, 2000. 322p.