ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE CIENCIAS

ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA

“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN BIOREACTOR BATCH AEROBIO

PARA CULTIVO DE BACTERIAS BIODEGRADADORAS DE
PETRÓLEO”

TESIS DE GRADO
PREVIA LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO QUÍMICO
PRESENTADO POR

MARÍA FERNANDA RIVERA CASTILLO

DENNIS PATRICIO SUÁREZ REA

RIOBAMBA – ECUADOR
2010
 DEDICATORIA

A mi Dios quién ha sido mi gran fortaleza en los

momentos difíciles y me ha dado la sabiduría y
discernimiento necesario en este largo camino.
A mis padres, Rocío Castillo y Eduardo Rivera, que
con su amor, su apoyo incondicional y la confianza
brindada, me dieron la oportunidad de alcanzar este
gran logro.
A mis hermanos, que de una u otra manera supieron
apoyarme en todo momento y ellos son mi
inspiración para seguirme superando.
A todos los que confiaron en mí y supieron
apoyarme, a quienes caminaron a mi lado en toda
mi carrera en especial a Iván (por su amor,
paciencia y apoyo en los buenos y malos
momentos), mis abuelitos y tíos.

YxÜ e|A
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A mis padres: Isabel Rea y Plutarco Suarez
por su ayuda incondicional, y su amor
brindado en todos los momentos de mi vida ya
que sin ellos no fuera posible este gran paso.

A mis hermanos en especial a Marcela,

Maritza que con su ejemplo supieron inculcar
en mi, valores morales y éticos.

A todos por el apoyo brindado en mis estudios

universitarios, haciendo posible la
terminación de mi carrera profesional.

WxÇÇ|á fA
 AGRADECIMIENTO

En primer lugar agradecemos a Dios, por haber guiado

nuestros pasos hasta esta etapa tan importante para
nuestras vidas. A nuestras familias que con su apoyo
incondicional supieron entregarnos todo su amor y
compresión.

De igual manera al Director de Tesis, y miembros del

Tribunal quienes aportaron para la culminación de este
trabajo de investigación.

No podemos dejar de dar las gracias a esas personas

que siempre estuvieron con nosotros, que compartieron
nuestras penas y alegrías, que fuimos avanzando y
superando juntos todas las etapas de este proceso
educativo, nuestros amigos y profesores.

Agradecemos al Centro de Servicios Técnicos y

Transferencia Tecnológica Ambiental (CESTTA) que
auspició este proyecto de Tesis; de manera especial a su
Director Dr. Roberto Erazo y Dra. Nancy Veloz.
NOMBRE FIRMA FECHA

Dra. Yolanda Díaz ----------------------- ---------------------

DECANA FAC. CIENCIAS

Ing. Mario Villacrés ---------------------- ----------------------

DIRECTOR ESC. ING. QUÍMICA

Ing. Mario Villacrés ---------------------- ----------------------

DIRECTOR DE TESIS

Dr. Roberto Erazo ---------------------- ----------------------

MIEMBRO DEL TRIBUNAL

----------------------- ---------------------
MIEMBRO DEL TRIBUNAL

Tlgo. Carlos Rodríguez ----------------------- ---------------------

DIRECTOR CENTRO DE DOCUMENTACIÓN
“Yo María Fernanda Rivera Castillo, soy responsable de las ideas,
doctrinas y resultados expuestos en esta Tesis de Grado; y el
patrimonio intelectual de la Tesis de Grado pertenecen a la
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO”

_________________________
MARÍA FERNANDA RIVERA CASTILLO

“Yo Dennis Patricio Suarez Rea, soy responsable de las ideas,

doctrinas y resultados expuestos en esta Tesis de Grado; y el
patrimonio intelectual de la Tesis de Grado pertenecen a la
ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO”

_________________________
DENNIS PATRICIO SUÁREZ REA
 INDICE DE ABREVIATURAS

A Área de transferencia de calor

Hp Alto de la paleta
Cp Capacidad calorífica
q Cantidad de calor
C Grados centígrados
cm Centímetros
∆T Gradiente de Temperatura
Te Temperatura de esterilización
Pe Presión de esterilización
ER Espesor del rodete
Fig. Figura
Vr Volumen real
Vt Volumen total
Vc Volumen camisa
Vrc Volumen real de la camisa
h Altura de la cámara de cultivo
hf-r Altura entre el fondo del fermentador y el rodete
fs Factor de corrección
A Agua
B Nutrientes
C Inoculo
D Descarga
g Gramos
H Entalpía
% Porcentaje
J Joules
K Conductividad térmica
Kg Kilogramos
L Longitud del eje
Lp Largo de la paleta
LB Longitud del brazo
ml Mililitros
min Minutos
m Metros
m2 Metros cuadrados
N Velocidad rotacional rpm
NR Número de Reynolds
NPr Número de Prandtl
Np Numero de potencia
P Potencia del agitador
Pa Pascales
Q Caudal
Rpm Revoluciones por minuto
r Radio del tanque
s Segundos
T Temperatura
Ta Temperatura inicial
Tb Temperatura final
VR Volumen Real de la cámara de calefacción
µ Viscosidad
µw Viscosidad del fluido a la temperatura de la pared
U Coeficiente de transferencia de calor
ρ Densidad
π Pi
Dr Diámetro del rodete
d Diámetro del tanque
D Diámetro interno del tanque
Dr Diámetro del rodete
W Watts
a, b, m Constantes según el tipo de agitador
 TABLA DE CONTENIDO

Pp.

RESUMEN……………………………………………………………………………… i
SUMMARY…………………………………………………………………………...... ii
ANTECEDENTES……………………………………………………………………… iii
JUSTIFICACIÓN……………………………………………………………………….. v
OBJETIVOS…………………………………………………………………………….. vii
GENERAL…………………………………………………………………………….... vii
ESPECIFICOS………………………………………………………………………….. vii

CAPITULO I

1 MARCO TEÓRICO.…………………………………………………………....... 2

1.1 MICROORGANISMOS BIODEGRADADORES DE PETRÓLEO.…………. 2

1.1.1. Microorganismos degradadores de petróleo…………………....……….. 3

1.1.2. Condiciones de cultivo de las bacterias………………..……………….... 5

1.1.3. Factores que afectan la biodegradación de crudo……………………....... 6

1.2 BIORREMEDIACIÓN.…………………………………………………………. 6

1.3 BIORREACTOR……………………………………………………………....... 7

1.3.1 Clasificación de los biorreactores……………….…………………..…... 7

1.3.2 Biorreactores y tipos de cultivo……………..………………………. 9

 Pp.

1.4 MODO DE OPERACIÓN Y SISTEMAS DE CULTIVO…...…………………. 10

1.5 DISEÑO DE BIORREACTORES...…………………………………………...... 11

1.5.1. Componentes básicos para el diseño del reactor………………….…..…. 12

1.5.1.1.Sistema de aireación……..…………………………………...…… 13

1.5.1.2.Sistema de control de temperatura…………….………….……….. 15

1.5.1.3.Sistema de agitación…....………………………………….……… 17

1.5.1.4.Sistemas de intercambio térmico…………....……………..…….... 23

1.5.2. Presión interna…..……………………………….…………….………… 25

1.6 CONTROL AUTOMATICO DE PROCESOS...…………………………..….. 26

1.6.1 Términos importantes del control automático de procesos……………… 26

1.1.2 Componentes básicos de un sistema de control.………………………… 27

1.1.3 Controladores lógicos programables (PLC)……………………………... 27

1.1.4 Razones principales para el control de procesos………………….……... 28

CAPITULO II

2 PARTE EXPERIMENTAL………………………………………………...……. 29

2.1 LUGAR DE LA INVESTIGACIÓN…………………………………………..... 29

2.2 MÉTODOS Y TÉCNICAS…………………………………………………….... 29

 Pp.

2.2.1 Métodos………………………………………………………………..… 29

2.2.2 Técnicas………………………………………………………................. 31

2.3 DATOS OBTENIDOS PARA EL DISEÑO.……………………..…………….. 40

2.3.1 Variables de proceso.……………………………………...…………..… 40

CAPITULO III

3 DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN…...………………………………………… 42

3.1 CÁLCULOS PARA EL DISEÑO DEL REACTOR...........…………………… 42

3.1.1 Cálculos del volumen de la cámara de cultivo…………………………... 42

3.1.2 Cálculo de la altura de la cámara de cultivo…...………………………... 42

3.1.3 Cálculo del volumen de la camisa………………………….…………… 43

3.1.4 Cálculo del volumen real de la camisa……………………………..…… 43

3.1.5 Cálculo para el sistema de agitación……………………………..……… 44

3.1.6 Cálculo de la potencia del agitador……………………………………… 46

3.1.7 Cálculo para determinar el calor necesario para calentar el sustrato……. 50

50
3.2 BALANCE SIMULTÁNEO DE MASA Y ENERGÍA………………….……
 Pp.

3.2.1 Balance de masa…………………………………..……………………... 51

3.2.2 Balance de energía………………………………………………………. 52

3.3 DIMENSIONAMIENTO………………………………………….…….…..… 54

3.4 AUTOMATISMO Y TIPOS DE MATERIALES………………....................... 55

3.4.1 Automatismo…………………………………………………………...... 55

3.4.2 Tipos de materiales……..………………………………………………... 57

3.4.2.1 Materiales para el equipo………………………................................... 57

3.4.2.2 Materiales para automatización………………………………………. 58

3.5 REQUERIMIENTO PRESUPUESTARIO……………………………………. 59

3.5.1 Recursos humanos……………………………………………………….. 59

3.5.2 Recursos materiales……………………………………………………… 59

3.5.3 Recursos totales………………………………………………………….. 60

3.6 RESULTADOS………………………………………………………………... 60

3.6.1 Pruebas de validación del equipo………………………………………... 60

3.6.1.1 Pruebas de esterilización del reactor, contando con el vapor de un
caldero………………………………………………………………………... 60

3.6.1.2 Pruebas de masificación de las bacterias biodegradadoras de

petróleo……………………………………………………………………….. 63

3.6.1.3 Pruebas en el campo………………………………………………….. 65

CAPITULO IV

Pp.

4 DISCUSIÓN DE RESULTADOS………………………………………………… 66

CAPITULO V

5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES......………………………….… 68

5.1 CONCLUSIONES…….....…………………………………………………… 68

5.2 RECOMENDACIONES……………………………………………………….. 69

BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………………......... 70

ANEXOS
 INDICE DE TABLAS

TABLA Pp.
1.1.1-1 Principales microorganismos degradadores de petróleo…………………… 3
1.5.1.3-1 Intensidad o grado de agitación…………………………………………….. 22
2.2.2-1 Determinación de la temperatura…………………………………………… 38
1.2.2-2 Determinación del pH……………………………………………………… 39
2.2.2-3 Determinación de la densidad del cultivo………………………………….. 39
2.2.2-4 Determinación de la viscosidad del cultivo………………………………… 40
2.3.1-1 Variables del proceso………………………………………………………. 41
2.3.2-1 Datos adicionales…………………………………………………………… 41
3.2.1-1 Datos para balance de masa………………………………………………… 51
2.3-1 Dimensionamiento del reactor……………………………………………… 55
3.4.2.1-1 Materiales utilizados en la construcción del reactor………………………... 57
3.4.2.2-1 Materiales utilizados en la automatización del reactor……………………... 58
3.5.1-1 Recursos humanos………………………………………………………….. 59
3.5.2-1 Recursos materiales………………………………………………………… 59
3.5.3-1 Recursos totales…………………………………………………………….. 60
3.6.1.1-1 Tiempo y temperatura hasta alcanzar esterilización………………………... 61
3.6.1.1-2 Tiempo y temperatura hasta alcanzar esterilización………………………... 62
3.6.1.2-1 Tiempo y población bacteriana en el proceso……………………………… 64
 INDICE DE FIGURAS

FIGURA Pp.
3.1.1-1 Biodegradación……………………………………………………………. 3
1.2-1 Diseños típicos de biorremediación ex situ e in situ………………………. 6
1.5-1 Diseño de Biorreactor…………………………………………………….. 12
1.5.1.3-1 Agitadores de paleta……………………………………………………….. 17
1.5.1.3-2 Sistema de Agitación……………………………………………………… 21
2.2.2-1 Toma de muestras de suelo contaminado con hidrocarburo para la 32
elaboración de un consorcio bacteriano……………………………………
2.2.2-2 Procesamientos de muestras de suelo en el laboratorio…………………… 32
2.2.2-3 Cepas bacterianas previo el aislamiento…………………………………... 33
2.2.2-4 Cepas bacterianas previo el aislamiento…………………………………... 33
2.2.2-5 Visualización características microscópica de las cepas bacterianas 34
aisladas……………………………………………………………………..
2.2.2-6 Vial que contiene cepa bacteriana aislada…………………………………. 34
2.2.2-7 Bancos bacterianos de almacenamiento…………………………………… 34
2.2.2-8 Cepas bacterianas durante la prueba de actividad emulsificante…………. 35
2.2.2-9 Cepas bacterianas durante la prueba de actividad degradativa…………… 35
2.2.2-10 Prueba de antagonismo bacteriano………………………………………… 36
2.2.2-11 Pruebas de identificación bacteriana………………………………………. 37
2.2.2-12 Prehinóculo bacteriano…………………………………………………….. 37
2.2.2-13 Pruebas de masificación…………………………………………………… 38
3.6.1.1-1 Temperatura en función del tiempo de esterilización…………………….. 62
3.6.1.1-2 Temperatura en función del tiempo de esterilización…………………….. 63
3.6.1.2-1 Población bacteriana en función del tiempo-curva de crecimiento………. 65
 RESUMEN

Se diseñó y construyó un biorreactor batch aerobio para cultivar bacterias biodegradadoras

de petróleo, para el Centro de Servicios Técnicos de Transferencia Tecnológica Ambienta
“CESTTA” de la Facultad de Ciencias de la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo.
El dimensionamiento del equipo se realizó en base a pruebas de laboratorio realizadas en el
CESTTA, con las cuales, mediante variación de parámetros que intervienen en el proceso
se establecieron las siguientes condiciones de funcionamiento: Trabaja con una temperatura
de 35C a 120C ± 3C. Los cálculos de ingeniería se realizaron para determinar los
volúmenes de la cámara de cultivo y de la camisa, potencia y características del sistema de
agitación. De acuerdo con estos cálculos el biorreactor es de tipo Batch, de doble camisa,
contiene un calderín con 2 resistencias eléctricas utilizada para el calentamiento y
esterilización del cultivo, es controlado por termocuplas y PLC. El equipo tiene 100 L de
capacidad, con un diámetro de 40 cm, y una altura de 46 cm, cuenta con una potencia del
motor para la agitación de 0,48HP, se empleó para la estructura acero inoxidable AISI 304
de 4 mm de espesor.
Se obtuvo un Biorreactor Batch Aerobio, con las condiciones de operación requeridas, que
realiza una producción de bacterias al 100%, teniendo un rendimiento de biodegradar el
suelo tratado en un 90%. Convirtiéndose así en un equipo práctico para el desarrollo y
crecimiento en el ámbito microbiológico para el CESTTA.
Es posible cultivar microorganismos en un biorreactor batch aerobio, logrando disminuir el
costo de su obtención y controlando las variables que gobiernan la óptima realización del
proceso de crecimiento bacteriano.
Se recomienda aplicar el Biorreactor Batch Aerobio para cultivar bacterias biodegradadoras
de petróleo y de esta manera biorremediar suelos y evitar la contaminación ambiental.
 SUMMARY

An aerobic batch bio-reactor was designed and constructed to grow biodegrading oil
bacteria for the Environmental Technological Transfer technical Service Center
CESTTA of the science Faculty of he Chimborazo carried out the basis of lab tests
carried out at CESTTA with which trough variation of parameters of the process the
following functioning conditions were established: work with a temperature of 35C
to 120C ± 3C. The engineering calculi were carried out to determine the volumes of
the culture chamber and of the cooling case, power and characteristics of the shaking
system. According to these calculi the bio-reactor is Batch type, double chamber; it
contains a little boiler with 2 electric resistances used for culture heating and
sterilization; it is controlled by thermal couples and PLC.
The equipment has 100L capacity, with a diameter of 40cm and a height of 46 cm; it
has a motor power for shaking of 0.48HP; it was used for the stainless steel AISI
304 structure, 4mm thick. The aerobic Batch bio-reactor was obtained with the
required operation conditions, carrying out a bacteria production at 100% and
having a degrading yield of the treated soil by 90%.
Thus it has become a practical equipment for development and growth in the
microbiological field for the CESTTA. It is possible to grow microorganisms in an
aerobic batch bio-reactor diminishing cost and controlling the variables which
govern the optimum realization of the bacterial growth process. It is recommended o
apply the Aerobic Batch Bio-reactor to grow biodegrading oil bacteria so as to
bioremediate soils and avoid environmental contamination.
 ANTECEDENTES

Como todos conocemos, los suelos amazónicos del Ecuador sufren periódicamente
los efectos nocivos del derrame de hidrocarburos. Los sistemas naturales resultan
seriamente dañados y la evacuación por medios físicos (como el drenaje) no es un
remedio eficiente.

Frente a tal problema, desde 1995, biólogos y colaboradores del Laboratorio de

Bioquímica y Biología Molecular de la Universidad Católica de Quito
conjuntamente con el equipo de científicos de las facultades de Geología, Minas y
Petróleos, han desarrollado técnicas que facilitan la recuperación de aquellos
suelos, aprovechando el poder que tienen algunas bacterias para digerir incluso los
componentes más dañinos del petróleo. Sin embargo, para logar este objetivo fue
necesario cultivar las bacterias en cantidades industriales y no contaron con los
implementos técnicos necesarios por lo tanto se vieron en la necesidad de diseñar
biorreactores para el cultivo de microorganismos.

En 1998 estudiantes de la Facultad de Ciencias Químicas de la Universidad

Central del Ecuador, realizaron un proyecto de Aplicación de filosilicatos y
bacterias en áreas contaminadas con hidrocarburos, que consiste en aplicar
bacterias en los grandes derrames para depurar los suelos y aguas invadidos por
petróleo, para lo cual diseñaron un biorreactor para masificar las bacterias en
cantidades mayores.

En la actualidad existen estudios previos al diseño y construcción de biorreactores

o fermentadores de tipo Batch para el cultivo de microorganismos en la Facultad
de Recursos Naturales en la ESPOCH, utilizados para control de plagas en la
agricultura, pero no específicamente para microorganismos biodegradadores de
petróleo.
En la ciudad de Riobamba, provincia de Chimborazo se encuentra el CENTRO
DE SERVISIOS TÉCNICOS DE TRANSFERENCIA TECNOLOGICO
AMBIENTAL “CESTTA”, ubicada en la Facultad de Ciencias de la Escuela
Superior Politécnica de Chimborazo.

El Centro de Servicios Técnicos y Transferencia Tecnológica Ambiental

(CESTTA) nace con el propósito de ayudar a la comunidad empresarial e
industrial del país, a solucionar los diversos problemas que en su diario vivir
enfrentan, mediante la oferta de soluciones viables y acorde a la realidad nacional,
sin descuidar la calidad de nuestros servicios.

Con el fin de ayudar a la industria petrolera y a las empresas que comercializan los
productos derivados de la misma, el CESTTA se encuentra calificado en la
Dirección Nacional de protección Ambiental (DINAPA) y se encuentra acreditada
por el Organismo de Acreditación Ecuatoriana (OAE). Disponiendo todos los
recursos técnicos necesarios apara el desempeño de las actividades que exige este
organismo de control.
 JUSTIFICACIÓN

Debido a la contaminación de suelos por hidrocarburos se ha hecho necesario

utilizar técnicas para biorremediación. Afortunadamente la biotecnología ha
permitido el desarrollo de diversas estrategias que pueden ser utilizadas con el fin
de restaurar el suelo y la calidad ambiental, de acuerdo con las necesidades y
dimensiones del problema a solucionar.

Otro aspecto importante es para evitar los dispersantes químicos utilizados para
favorecer la remediación de los ambientes contaminados ya que pueden causar un
mayor impacto ecológico que el mismo derrame, por su toxicidad y recalcitrancia
a la biodegradación. Por tanto, una mejor alternativa de solución es el proceso de
biorremediación, que es el tratamiento biológico del suelo, aire y agua, mediante la
biodegradación de compuestos tóxicos para transformarlos en compuestos de
menor impacto ambiental. Así en la biodegradación de hidrocarburos, se utilizan
bacterias o microorganismos con alta capacidad degradativa, las cuales deben ser
cultivadas en biorreactores e inoculadas en los suelos contaminados para disminuir
la concentración de hidrocarburos presentes en el ambiente y al mismo tiempo son
inocuas para la salud y el medio ambiente.

Por esta razón se ha propuesto el diseño y construcción de un biorreactor aerobio

batch que será usado en el cultivo de estos microorganismos.

El diseño en bioingeniería no es solo la aplicación de conceptos básicos y teóricos

que conlleven a lograr un prototipo; para la realización integra de un modelo, otra
gran parte, trata de la adaptación creativa y de la utilización del ingenio propio
para lograr el objetivo de conjuntar el ambiente biológico de un cultivo vivo con el
ambiente artificial de un dispositivo controlado; este es el resultado denominado
biorreactor o reactor biológico.
Un biorreactor es por tanto un dispositivo biotecnológico que debe proveer
internamente un ambiente controlado que garantice y maximice la producción y el
crecimiento de un cultivo vivo.

La idea de emplear un biorreactor es para disminuir costos de obtención de

microorganismos y costos de importación de equipos que en comparación con los
costos que ocupa el diseño y construcción realizado en el Ecuador son mucho
menores, el biorreactor debe por tanto suministrar los controles necesarios para
que la operación o proceso (bioproceso) se lleve a cabo con economía, alto
rendimiento (productividad) y en el menor tiempo posible, contando con todos los
servicios que son necesarios para el cultivo, tales como mezclado, esterilizado,
suministro de oxígeno, entradas para adición de nutrientes, control de
temperaturas, etc.
OBJETIVOS

GENERAL

- Diseñar y construir un biorreactor batch aerobio para el cultivo de bacterias

biodegradadoras de petróleo.

ESPECÍFICOS

- Conocer las condiciones óptimas de crecimiento de las bacterias

biodegradadoras de petróleo.

- Efectuar los cálculos de ingeniería para el diseño del biorreactor y realizar el

respectivo dimensionamiento del equipo.

- Determinar las especificaciones de los materiales utilizados en el equipo y para

la automatización del mismo.

- Ejecutar el ensamble y armado del equipo.

- Verificar la implementación y validar el diseño del biorreactor.

- Determinar las curvas de crecimiento de los microorganismos, y comprobar la

efectividad del equipo.
1. MARCO TEÓRICO

1.1 MICROORGANISMOS BIODEGRADADORES DE PETRÓLEO

“Entre estos se encuentran los microorganismos que presentan una gran versatilidad
metabólica al llevar a cabo reacciones muy variadas usando a veces aceptores y dadores de
electrones que no se encuentran en organismos superiores. Esta versatilidad está
relacionada con la rapidez que los microorganismos sufren mutaciones que modifican su
maquinaria enzimática, los que le permite una gran adaptación a los cambios ambientales.

En la biorremediación los microorganismos transforman contaminantes orgánicos en

sustancias inocuas, que pueden integrarse en los ciclos biogeoquímicos naturales.

Para la reproducción de estas bacterias se utilizan biorreactores para realizar la

"bioaumentación", es decir reproducirlas: generalmente en ellos se utilizan poblaciones con
varias de ellas para favorecer la adaptación en el ambiente a utilizar.

Esta bioaumentación puede realizarse "insitu"(en el mismo lugar del derrame) o

"exsitu"(biorreactores).”1

1
CRUEGER, W., 1993. Biotecnología: Manual de microbiología Industrial, pp. 110-121
 Fig. 1.1-1 Diseños típicos de biorremediación ex situ e in situ

1.1.1 PRINCIPALES MICROORGANISMOS DEGRADADORES DE PETRÓLEO

Velocidad de degradación:
HC saturados > aromáticos ligeros > aromáticos de alto PM > asfaltenos, resinas
 Tabla 4.1.1-1
Principales microorganismos degradadores de petróleo
Bacterias Hongos

Achrornobacter Allescheria
Acinetobacter Aspergillus
Actinomyces Aureobasidium
Aeromonas Botrytis
Alcaligenes Candida
Arthrobacter Cephalosporium
Bacillus Cladosporium
Beneckea Cunninghamella
Brevebacterium Debaromyces
Coryneforms Fusarium
Erwinia Gonytrichum
Flavobacterium Hansenula
Klebsiella Helminthosporium
Lactobacillus Mucor
Leumthrix Oidiodendrum
Moraxella Paecylomyses
Nocardia Phialophora
Peptococcus Penicillium
Pseudomonas Rhodosporidium
Sarcina Rhodotorula
Spherotilus Saccharomyces
Spirillum Saccharomycopisis
Streptomyces Scopulariopsis
Vibrio Sporobolomyces
Xanthomyces Torulopsis
Fuente: Microorganismos Degradadores de Petróleo
http://www.solociencia.com/biologia/microorganismosbiodegradadoresdepetroleo-industria.htm
1.1.2 CONDICIONES DE CULTIVO DE LAS BACTERIAS

Temperatura

• Las bacterias y los hongos crecen bien a temperaturas entre los 15 y los 45 oC.
• Decrecen a temperaturas por encima de los 45 o inferiores.
• Se inhiben a temperaturas inferiores a los 0 oC.

Oxígeno

• Su disponibilidad no suele ser limitante en ambientes marinos

• La biodegradación aerobia es mucho mayor que la anaerobia
• Depende de su ubicación en el ambiente, por ejemplo es mucho menor en
sedimentos, playas de baja energía, etc.

Nutrientes

• Los nutrientes necesarios para el desarrollo de los microorganismos son el fósforo y

el nitrógeno. Por lo general suelen estar presentes en el suelo en cantidades
suficientes, si no los hay es necesario añadirlos al suelo.
• Su disponibilidad suele ser mas limitante que la de O2
• La mayoría de los ambiente marinos son deficiente en algunos nutriente esenciales
como N, P o Fe
• Relación C/N/P necesaria: 120:10:1

pH

• El crecimiento de la mayoría de los microorganismos es máximo dentro de un

intervalo de pH entre 6 y 8.
Humedad

• Los microorganismos requieren unas condiciones mínimas de humedad para su

desarrollo.
• Un exceso de humedad puede reducir la concentración de oxígeno en el suelo
inhibiendo el crecimiento bacteriano.

1.1.3 FACTORES QUE AFECTAN LA BIODEGRADACIÓN DE CRUDO

•Rango de temperatura:

-2 - 35 ºC

•Menor degradación a menor temperatura

25 - 5 ºC; la velocidad de degradación disminuye 10 veces

•Menor volatilidad, mayor viscosidad

1.2 BIORREMEDIACIÓN

“La biorremediación es la adición de materiales a ambientes contaminados para producir

una aceleración del proceso natural de biodegradación.

La elevada complejidad de la composición del crudo de petróleo y derivados, implica la

existencia de una amplia capacidad enzimática si se quiere conseguir una degradación
significativa del crudo. La mayor parte de los estudios realizados se han llevado a cabo con
cepas bacterianas individuales o con la combinación de diferentes cepas aisladas.”2

2
Anderson, T., y Otros., 1993. Biorremediation. Environ. Sci. Technol, p.327
 Fig. 1.2-1 Biodegradación

1.3 BIORREACTOR

Un biorreactor es un recipiente o sistema que mantiene un ambiente biológicamente activo.

En algunos casos, un biorreactor es un recipiente en el que se lleva a cabo un proceso
químico que involucra organismos o sustancias bioquímicamente activas derivadas de
dichos organismos. Este proceso puede ser aeróbico o anaeróbico. Estos biorreactores son
comúnmente cilíndricos, variando en tamaño desde algunos mililitros hasta metros cúbicos
y son usualmente fabricados de acero inoxidable.

En términos generales, un biorreactor busca mantener ciertas condiciones ambientales

propicias (pH, temperatura, concentración de oxígeno, etc.) al elemento que se cultiva.

CLASIFICACIÓN DE LOS BIORREACTORES

Clasificación Operativa

Tanto biorreactores como fermentadores se clasifican de acuerdo al modo de operación:

discontinuo, semicontínuo, continuo. Esta es una clasificación operativa y se aplica a
cualquier reactor, sea químico o biológico (biorreactor). En los reactores biológicos el
modo de operación define el sistema de cultivo que es el mismo y delimita la clasificación
procesal-productiva del bioproceso (cultivo). Al operar un biorreactor en una determinada
categoría (discontínuo, semicontínuo, contínuo), automáticamente queda determinado el
modo de cultivo del sistema y se definen los parámetros y las características operativas y de
diseño que intervienen en el proceso productivo del sistema.
Clasificación Biológica

Los sistemas biológicos deben interaccionar con el ambiente externo para poder crecer y
desarrollarse; es por eso que los biorreactores se clasifican biológicamente de acuerdo al
metabolismo procesal del sistema de cultivo: anaeróbico, facultativo, aeróbico. Los
bioprocesos de cultivo y las fermentaciones están basados en el metabolismo celular del
cultivo.

El metabolismo define los parámetros y características operativas-biológicas de diseño y de

operación del biorreactor. Estas características son las que intervienen en la parte biológica
del sistema y tienen que ver con el crecimiento, productividad y rendimiento del cultivo;
por lo que, definen la clasificación biológica-procesal del sistema de cultivo.

Clasificación Biológica-Operativa

Ambas clasificaciones; la biológica y la operativa, son procesalmente interdependientes y

en su conjunto afectan el diseño final del biorreactor. Al conjuntarse ambas clasificaciones,
se conjuntan también la función operativa y la biológica para establecer entre ambas un
propósito de utilización, el modo de cultivo y el bioproceso. Siendo el propósito de
utilización, el destino de cultivo del biorreactor; para qué tipo de cultivo va a ser utilizado
el biorreactor; el modo de cultivo es sinónimo de sistema de cultivo y el bioproceso es en
sí, todo el proceso.

1.3.2 BIORREACTORES Y TIPOS DE CULTIVO

Cultivos y Fermentaciones

Lo primero que hay que entender en el diseño de reactores biológicos es que contrario a los
químicos, su cinética no está determinada exclusivamente por la velocidad de reacción y las
variables que la determinan. Aunque se puede describir de manera similar a la química, la
cinética biológica también depende de características intrínsecas del organismo o cultivo
tales como crecimiento y taza de división celular, así como, del tipo de operación que se
lleve a cabo. Por eso, lo primero que se define en el diseño de un biorreactor es el propósito
de utilización; es decir, que tipo de cultivo se va a utilizar, el modo de operar y/o el proceso
de cultivo.

El conjunto biorreactor-sistema de cultivo debe cumplir con los siguientes objetivos:

- Mantener las células uniformemente distribuidas en todo el volumen de cultivo.

- Mantener constante y homogénea la temperatura.
- Minimizar los gradientes de concentración de nutrientes.
- Prevenir la sedimentación y la floculación.
- Permitir la difusión de gases nutrientes a la velocidad requerida por el cultivo.
- Mantener el cultivo puro.
- Mantener un ambiente aséptico.
- Maximizar el rendimiento y la producción.
- Minimizar el gasto y los costos de producción.
- Reducir al máximo el tiempo.

Una fermentación es un proceso biológico o bioproceso que consiste en la descomposición

de la materia orgánica por microorganismos fermentadores (bacterias y hongos).

Un cultivo también es un bioproceso; pero generalmente se asocia a organismos o

microorganismos superiores (en orden jerárquico) a las bacterias; los cultivos son casi todos
del Reino Eucariota.

Los sistemas biológicos que determinan el metabolismo celular de cultivo y el modo

procesal-biológico del sistema son:

Células y microorganismos anaeróbicos

Bacterias en su gran mayoría, son microorganismos de metabolismo degradativo

(catabólico); generalmente unicelulares, estos microorganismos son autónomos y
nutricionalmente independientes (autótrofos); sus células (cuerpos) no respiran (no utilizan
la glucólisis para la respiración celular), en cambio, utilizan vías alternas, donde una
molécula orgánica, producida durante el proceso metabólico (catabolismo), es utilizada
como aceptor de electrones, en un proceso bioquímico conocido como respiración
oxidativa; esta molécula es reducida a producto orgánico en un proceso comúnmente
denominado fermentación.

Células y microorganismos facultativos

Son ambivalentes, tienen la capacidad de vivir o sobrevivir entre ambientes: aeróbico

(presencia de oxígeno) y anaeróbico (ausencia de oxígeno); son microorganismos de
metabolismo mixto por lo que, pueden tanto degradar (catabolismo) como construir
(anabolismo) materia orgánica, a partir de diferentes sustratos (materia prima), tanto
orgánicos como inorgánicos. Pese a su versatilidad, sus mayores representantes son
microorganismos que presentan relaciones parásitas o simbiontes tales como: hongos y
levaduras, por lo que no son muy extensos.

Células y microorganismos aeróbicos

Pertenecen en su mayoría al Reino Eucariota – pero también los hay procariota – son
microorganismos y células que respiran (utilizan la glucólisis como forma de respiración
celular); por lo que su metabolismo es constructivo (anabólico) y deben obtener sus
nutrientes de diferentes fuentes. Sus principales grupos están representados por: bacterias y
microorganismos aeróbicos, plantas y animales; cuyas células se puedan cultivar en
suspensiones celulares o bien, en diferentes arreglos artificiales o modificadas.

1.4 MODO DE OPERACIÓN Y SISTEMAS DE CULTIVO

El modo de operación de un sistema de cultivo, es sinónimo del modo de operar del

biorreactor o fermentador. Éste no solo influye en el diseño propio del reactor, también, en
el modelo cinético de crecimiento del cultivo y en el proceso de producción. Existen tres
modos de cultivo aunados a tres modos básicos de operación:

• Discontinuo (batch): por lotes o tandas, sin alimentación (F); se coloca dentro del
biorreactor la carga total de cada proceso (tanda o lote) de cultivo o fermentación y
 se dejar que se lleve a cabo el proceso productivo o la fermentación por el tiempo
que sea necesario; el cuál se denomina tiempo de retención.

• Semicontinuo (feed batch): por lotes alimentados, con alimentación de entrada

(F1); se alimenta una línea de entrada o alimentación (F1) para que el sistema de
cultivo tenga un producto (biomasa) con máximo de crecimiento (exponencial) y
aumente la productividad.

• Continuo (continuos): por quimioestato, se alimenta una línea de entrada F1 o

alimentación y se drena una línea de salida F2 o lavado; de manera que los flujos o
caudales de ambas líneas sean iguales y la producción sea contínua.

1.5 DISEÑO DE BIORREACTORES

“El diseño de biorreactores es una tarea de ingeniería bastante compleja. Los

microorganismos o células son capaces de realizar su función deseada con gran eficiencia
bajo condiciones óptimas. Las condiciones ambientales de un biorreactor tales como flujo
de gases (por ejemplo, oxígeno, nitrógeno, dióxido de carbono, etc.), temperatura, pH,
oxígeno disuelto y velocidad de agitación o circulación, deben ser cuidadosamente
monitoreadas y controladas.

La misma propagación celular puede afectar la esterilidad y eficiencia del biorreactor,

especialmente en los intercambiadores de calor. Para evitar esto, el biorreactor debe ser
fácilmente limpiable y con acabados lo más sanitario posible.”3

Los biorreactores industriales usualmente emplean bacterias u otros organismos simples

que pueden resistir la fuerza de agitación. También son fáciles de mantener ya que
requieren sólo soluciones simples de nutrientes y pueden crecer a grandes velocidades.

El biorreactor está provisto de un sistema de agitación, a demás se requiere de un sistema

que inyecte aire en el cultivo.
3
ATKINSON B., 1983. Reactores Bioquímicos. pp: 36-59
El aire se inyecta por la parte inferior del tanque y es distribuido por una corona que posee
pequeños orificios espaciados regularmente.

El sistema de agitación se completa con cuatro o seis deflectores que tienen por finalidad
cortar o romper el movimiento circular que imprimen las turbinas al líquido, generando de
este modo mayor turbulencia y mejor mezclado.

El tanque está rodeado por una camisa por la que circula agua, lo que permite controlar la
temperatura.

Fig. 1.5-1 Diseño de Biorreactor

1.5.1 COMPONENTES BÁSICOS PARA EL DISEÑO DEL REACTOR

El recipiente debe ser esterilizable, resistente a la corrosión, construido con materiales que
no sean tóxicos (acero inoxidable).
Entrada/salida de aire o gases
Entrada del medio de cultivo y salida del producto obtenido
Alimentación del inóculo
Panel de control
Sistemas de agitación mecánica

1.5.1.1 Sistema de Aireación

El sistema de aireación externamente comprende las líneas de entrada Fi y salida de aire Ff

e internamente debe optimizar la transferencia de gases nutrientes (aire) hacia el medio
líquido. Un sistema de aireación consta de cuatro partes mecánicas: fuente de aire; tubería y
filtros de entrada; boquilla y difusor de aire; tubería y filtros de salida. Y tres partes de
control: control de flujo aire; control de presión de aire; control de difusión de oxígeno
disuelto.

Fuente de Aire: dado que el sistema de aireación, en su conjunto, depende de la correcta

elección del dispositivo que suministrará la fuente de aire, se siguieren dos opciones:

a) Compresor de Aire: su principal característica es que opera con: alta presión y bajo
caudal de aire; por eso, cuando operan, es de manera continua o, cuando se requiere
capacidad, debe haber un tanque de almacenamiento a alta presión como parte del
sistema. Una segunda e importante característica es que produce un alto nivel de ruido ≈
80dB y una tercera es que, si el compresor es de tipo pistón debe lubricarse con aceite,
por lo que, ésta característica se incluye en el diseño como: autolubricado (oiless) o no
lubricado (oil lubricated). Existen dos tipos de diseño constructivo para compresores de
aire:

• El compresor de diafragma: está diseñado para un trabajo de operación contínua; su

presión operación es moderada ≈ 60 psia y como su nombre lo indica, utiliza un
 diafragma o fuelle para impulsar y comprimir el aire. El compresor de diafragma resulta
adecuado para oxigenar volúmenes medianos de cultivos o microorganismos aeróbicos.
• El compresor de pistón: es más utilizado comercialmente, no obstante, para cultivos
celulares sensibles (células de membrana plasmática), no es recomendable, por cuanto,
su presión de operación es muy alta (80 psia o más) para estos cultivos y puede causar
daño celular severo o la lisis de las células; y porque, el pistón debe lubricarse con aceite
y esto ocasiona que se filtre en pequeñas cantidades a la corriente de aire.

b) Soplador Regenerativo: se caracteriza por funcionar como si fuera una bomba

centrífuga de succión y desplazamiento de aire por lo que, opera con presión negativa
(vacío) en la succión y presión positiva (compresión) en el desplazamiento. Aunque su
rango de acción es pequeño: ± 20”H2O a ± 40”H2O en cuanto a las presiones de
operación, su capacidad de desplazamiento de aire es muy alta 30 cfm - 50 cfm o 1000
L/min - 1500 L/min por lo que, puede movilizar grandes volúmenes de aire.

Tubería - Línea de Aire: esta debe ser de acero inoxidable.

Filtros de las Líneas de Aire: para sistemas pequeños de diámetros de tubería estándar, se
utilizan filtros en línea con la tubería; estos son de membrana microporo que filtran el
99,99% de los contaminantes. Para sistemas mayores (industriales) debe diseñarse un
método de esterilizar in situ la línea de aire; generalmente se hace calentando fuertemente
la línea de aire y luego enfriarla.

Las membranas microporo que filtran el aire tienen un punto de burbuja que es la presión
de agua máxima que pueden soportan antes de romperse (recuerde que el sistema tiene un
medio líquido) y un flujo máximo el cual es el máximo caudal que puede soportar la
membrana antes de su ruptura.

Difusor de Aire: los cultivos aeróbicos requieren que la corriente de aire estéril que se
difunda en la forma de miles de pequeñas burbujas, desde el difusor de aire, hacia el
volumen del líquido; esta acción se realiza mediante un plato o domo cilíndrico de acero
inoxidable finamente perforado.
Alternativamente y si el sistema es pequeño o mediano en escala, se puede utilizar un
difusor de material cerámico poroso el cual, tiene la ventaja de que, provee una cama más
fina de burbujas (de menor diámetro) y mayor área de transferencia (volumen de burbujas).

1.5.1.2 Sistema de control de temperatura

Mantiene estable y dentro de un rango óptimo requerido por el cultivo para su máximo
crecimiento, la temperatura interna del sistema.

Un sistema de control de temperatura consta de:

Dos sistemas de intercambio térmico:

• Intercambiador de Calor: dispositivo de intercambio térmico que genera calor o

absorbe el calor excedente. El intercambiador de calor de caso y tubos es el más
usado y se define por su área de transferencia de calor; a mayor área de
transferencia de calor, mayor capacidad de absorber calor.

• Serpentín: medio físico por el cual el calor es absorbido o transmitido al fluido. El

tubo del serpentín debe ser de acero inoxidable 304 o 316 (preferiblemente) y se
recomienda que sea delgado para una mejor transferencia de calor.

Un sistema de control:

• Controlador de Temperatura: sistema que ordena y regula la acción del motor

que controla las servo válvulas que regulan el flujo de líquido frío o caliente.

Un sistema de medición:

• Sensor de temperatura: sonda (termocopla) que mide la temperatura.

Un servo control:
 • Servo Controlador de Temperatura: controla la temperatura a la que debe abrir o
cerrar la válvula solenoide.

Un sistema regulador de paso de flujo:

• Válvula Solenoide: servo mecanismo actuador que regula el flujo (paso) de líquido
por la tubería o línea de paso (abre o cierra el flujo del líquido)

Un sistema de conducción de fluido:

• Tuberías de Conducción de Agua: el agua es fluido térmico por excelencia para la

transferencia de calor por conducción a través de las paredes metálicas de la tubería.
Éstas deben ser de acero inoxidable.

Nota: las tuberías deben anclarse al cuerpo del biorreactor mediante un puerto de entrada
que es soporte hermético que la sujeta a la superficie plana.

Temperatura Óptima: la temperatura es otro factor ambiental que influye y que afecta el
crecimiento del cultivo microbiano y celular; poniendo el juego, la propia supervivencia de
la célula o microorganismo. La temperatura afecta a las células y microorganismos
cultivados de dos formas distintas:

− Conforme aumenta la temperatura, aumenta también la velocidad de las reacciones

enzimáticas y el crecimiento se hace más rápido;

− Por encima de un máximo temperatura, se produce la desnaturalización de las

proteínas celulares y la descomposición de los componentes celulares esenciales para
mantener la vida, causando la muerte de las células o microorganismos en cultivo.

1.5.1.3 Sistema de Agitación

“Tiene la función de generar la potencia necesaria para producir una mezcla perfecta para el
sistema de cultivo y producir un régimen de agitación adecuado que, maximice la difusión
de gases en el líquido y minimice la producción de esfuerzos cortantes y la presión
hidrodinámica local y global, para optimizar los fenómenos de transferencia de momentum,
calor y masa.

Fig. 1.5.1.3-1 Agitadores de Paleta

Un sistema de agitación consta de cuatro partes mecánicas:

• Motor Impulsor: suministra la potencia al eje de potencia; debe ser de corriente

alterna (a.c), preferiblemente de inducción y su potencia debe calcularse para manejar
el doble (200%) de la potencia teórica requerida para agitar el fluido y el cultivo a
Re≥3000. Motor de Inducción (A.C): dado que un biorreactor debe operar de forma
continua durante todo el proceso de cultivo; se requiere un motor capaz de resistir
largos periodos de operación continua y trabajo duro; por eso, el motor debe ser de
inducción de corriente alterna (a.c) y debe ser acorazado, preferiblemente en acero
inoxidable.

• Eje trasmisor de la potencia: es una barra cilíndrica de acero inoxidable 316L y por
lo general se diseña en diámetros estándar: ¾”, ½”, etcétera para mayor facilidad de
ajuste a los estándares de motores a.c. Su longitud depende de la profundidad del
contenedor (tanque).

• Acople del Eje Transmisor: ajusta y fija al motor, el eje transmisor de potencia.
Existen dos tipos de acople:
 a) Acople-adaptador de tipo taladro el puerto de entrada se acopla al eje del motor
por fijación directa. El puerto de salida es un dispositivo que se adapta a varios
diámetros de broca y sujeta o abraza firmemente el eje transmisor de potencia por
presión y abrasión; similar al que utilizan los taladros mecánicos.

b) Acople-ajustador de tipo tornillo-rosca el puerto de entrada se “enrosca” o se fija

firmemente al eje del motor. El puerto de salida es un dispositivo que “abraza” el
eje transmisor de potencia por un mecanismo de tornillo-rosca.

En ambos casos, el diámetro del puerto de entrada del acople que es la unión de éste con el
eje del motor debe ser de diámetro interno igual al diámetro externo del eje del motor y el
diámetro del puerto de salida que es dispositivo sujetador del eje transmisor de potencia
debe ser el mismo que el diámetro externo del respectivo eje.

• Puerto de Entrada del Biorreactor: se denomina puerto a la superficie física sobre

el cual se instala un dispositivo de entrada o salida al biorreactor, un anclaje o un
aparato mecánico o de medición; el puerto es el medio por el cual, se ajusta o fija, tal
dispositivo o artefacto a la pared o superficie del tanque o del biorreactor. Como se
observa en la fotografía, el puerto de entrada es la tapa o cara superior del tanque
biorreactor y en donde se anclan o sujetan todos los dispositivos y periféricos que se
requieren para su operación. Cada dispositivo de anclaje o sujetador también un
puerto menor cuyo diámetro externo es la superficie externa total y cuyo diámetro
interno es el diámetro externo del dispositivo que sujeta. Algunos puertos tienen dos
diámetros internos, cuando el dispositivo que sujetan tiene diámetro externo y
diámetro interno; por ejemplo, los sensores o probetas medidores y el sello mecánico
del eje del agitador.

Sello Mecánico: su función es triple: evitar la contaminación, mantener hermético el

sistema, servir de amortiguador de fricción. El sello mecánico también debe permitir la
esterilización in situ del biorreactor, mediante una línea de vapor sobrecalentado. Un sello
mecánico, generalmente se diseña en una de dos configuraciones:
Cartucho rígido: que permite el rodamiento del eje de potencia a través de soporte de
cuerpo rígido que sella y aísla el paso de cualquier materia al interior del depósito.

Cartucho flexible: que permite el rodamiento del eje de potencia a través de un soporte fijo
al exterior pero flexible en el interior y que también sella y aísla el paso de contaminantes
al interior del depósito.

En ambos caso el sello mecánico se especifica de acuerdo al diámetro eterno del eje
transmisor de potencia; el cual es el diámetro interno del puerto del sello mecánico. Dentro
de lo posible se recomienda el uso de sellos flexibles ya que amortiguan mejor las
vibraciones mecánicas del eje transmisor de potencia; la desventaja es que esa flexibilidad
obliga a cambiarlos más frecuente, pues el desgaste es mayor.

Eje Transmisor de Potencia: transmite la potencia del motor al impulsor, a través de, las
hojas de agitación. Existen ejes en los cuales ya vienen incorporadas hojas o aspas de
agitación, se diseñan para operar en uno de dos sistemas de flujo, según sea, la orientación
espacial de las hojas o aletas:

Flujo axial: suministran mayor efectividad de mezclado (distribución) y reducen la

potencia de mezclado requerida, al distribuir mejor la mezcla; sus hojas u aspas son planas.

Flujo radial: generan mayor potencia de mezclado (turbulencia) y pueden causar daño
celular; sus hojas o aspas son del tipo hélice.

Impulsores: son los dispositivos que impulsan el fluido y el movimiento, mediante hojas o
aspas unidas al eje transmisor de potencia; pueden ser del tipo mecánico (agitador) o
hidráulico (turbina).

Agitadores: es un impulsor formado por hojas o aspas de agitación conectadas al eje

transmisor de potencia; pueden tener una distribución de flujo axial o radial.

Los propulsores de flujo radial pueden tener gran variedad de formas y diseños; dentro de
éstos, las hélices son las que más se utilizan.
Hélices: existen en tres diseños básicos que dependen de la orientación espacial:

(a) – Plano XY, (b) – Plano ZX, (c) – Plano ZY

Cada orientación (plano) describe una superficie curva que es determinada por dos (2) de
tres (3) ángulos de diseño:

(a) Plano XY, determina el ángulo de inclinación (α), este varía 15’ ≤ α ≤ 45’; (b) Plano
ZX, determina el ángulo de torsión (β), este varía 16’ ≤ β ≤ 32’; (c) Plano ZY, determina el
ángulo de tensión (γ), este varía 15’ ≤ γ ≤ 45’.

Por su gran potencia y la turbulencia que generan, las hélices no se recomiendan para
cultivos de células sensibles; solo deben utilizarse para cultivos bacteriales o micóticos y a
bajas velocidades de rotación.

Fig. 1.5.1.3-2 Sistema de Agitación

Control de Velocidad del Motor: los motores de inducción de corriente alterna (a.c)
tienen velocidades nominales de rotación de 1800rpm o 3600rpm. Estas velocidades son
muy altas para los sistemas biológicos causando la destrucción de las células y
microorganismos en cultivo. La velocidad de rotación del motor debe entonces reducirse a
un máximo de 600rpm (revoluciones por minuto) para que no cause daño celular.
Usualmente se acopla a la salida de eje del rotor una caja de reducción de 1/3 o 1/6 para
bajar la velocidad de rotación a 600rpm. Adicionalmente se coloca un control de velocidad
que puede ser analógico o digital al motor para un control más fino y preciso de la
velocidad de rotación.

Criterios para caracterizar el trabajo de un agitador

Los agitadores se suelen enjuiciar por su tipo y potencia. El tipo suele dar una idea del
rendimiento que cabe esperar del aparato, dadas las condiciones de la agitación y las
características de los productos agitados. Para cada tipo, la mayor o menor potencia que
comunique al líquido viene a resultar sinónimo de la rapidez con que pueden lograrse los
efectos requeridos. La potencia nominal con que designan los constructores a sus aparatos
suele estar referida al caso de que el agitador trabajase sumergido en el agua.
Para una agitación concreta, el criterio que se suele seguir desde un punto de vista funcional
es el derivado del concepto intensidad o grado de agitación, que se define por la potencia
suministrada a cada unidad de volumen del líquido.
Modernamente se ha adoptado el siguiente criterio para juzgar la intensidad o grado de
agitación:

Tabla 1.5.1.3-1
INTENSIDAD O GRADO DE AGITACION

GRADO DE AGITACIÓN POTENCIA CV / I

Débil Hasta 1,3*10-4
Media 1,3*10-4 – 2,6*10-4
Intensa 2,6*10-4 – 6,6*10-4
Muy Intensa 6,6*10-4 en adelante

Fuente: Vian, Ocon. Elementos de Ingeniería Química

Dado un volumen de líquido a agitar, se pueden imaginar dos agitadores que introduzcan en
él la misma potencia y, sin embargo, tengan distinta eficacia agitadora; uno podría ser muy
grande y poco revolucionado, y el otro muy pequeño y animado de muchas revoluciones.”4

Diseño de Agitadores

Para diseñar agitadores, es necesario determinar la potencia para accionar el rodete del
sistema de agitación; el cálculo de la potencia debería realizarse a partir de datos
experimentales, es decir, mediante un procedimiento teórico – experimental.

Para esto existen fórmulas que dan la potencia necesaria para accionar un agitador, dadas
las dimensiones de éste, su tipo y las características del sistema que se trata de agitar.

En general, los factores que condicionan las características de un agitador son:

• Sistema agitador (Rodete – Recipiente).

• Sistema Agitado
• Efecto que se pretende obtener con el agitador.
• Tiempo en el que se quiere tener este efecto.
• Potencia puesta en juego para accionar el agitador.

1.5.1.4 Sistemas de Intercambio Térmico

“La transferencia de calor es un proceso el que se intercambia energía en forma de calor

entre distintos cuerpos o entre diferentes partes de un mismo cuerpo que están a distinta
temperatura. El calor se transfiere por una combinación de dos o más de estos tres procesos:
convección, conducción o radiación. Uno de los mecanismos térmicos (proceso) suele
predominar sobre los otros dos, también es posible que los tres procesos se den
simultáneamente.

La conducción es el proceso dominante en los intercambiadores de calor de casco y tubos y

en el tubo serpentín. Aunque el mecanismo exacto de la conducción no se comprende, se
4
OCON. V., 1979. Elementos de Ingeniería Química. pp. 721-729
sabe que se debe al movimiento (energía cinética) de los electrones libres que se mueven
por la red cristalina del sólido y transportan energía cuando existe una diferencia
(gradiente) de temperatura.”5

Resistencias Térmicas

Resistencia térmica en la conducción:

En estos casos se debe distinguir entre las diferentes geometrías que se presentan en cada
elemento resistivo; las configuraciones geométricas más usuales: pared plana, pared
cilíndrica y pared esférica.

• Cilindro
• Circuito eléctrico análogo para cilindro
• Paredes conectadas en serie
• Circuito eléctrico análogo para paredes compuestas conectadas en serie
• Paredes compuestas conectadas en paralelo
• Circuito eléctrico análogo para una pared compuesta conectada en paralelo

Intercambiadores de Calor

“Un intercambiador de calor es un dispositivo diseñado para transferir calor por un

mecanismo mixto de convección entre la película de un líquido procesado (medio cultivo) y
la pared de un sólido metálico, seguido de la conducción del calor transferido al área
transversal del sólido metálico (tubo o placa) y nuevamente la transmisión de calor por
convección desde la pared del sólido metálico a otro fluido procesado (agua).”5

Existen dos configuraciones para la dirección del flujo fluido:

5
PITTS, D., 1979. Transferencia de Calor. pp. 314-325
a) Flujo paralelo: los dos fluidos entran por el mismo extremo y fluyen en el mismo
sentido.

b) Contra flujo: los fluidos entran por los extremos opuestos y también fluyen en sentidos
opuestos.

En un intercambiador de calor en flujo paralelo la temperatura de salida del fluido frío

nunca puede ser superior a la temperatura de salida del fluido caliente. En un
intercambiador de calor en contra flujo la temperatura de salida del fluido frío puede ser
superior a la temperatura de salida del fluido caliente.

El caso límite ocurre cuando la temperatura de salida del fluido frío es igual a la
temperatura de entrada del fluido caliente. La temperatura de salida del fluido frío nunca
puede ser superior a la temperatura de entrada del fluido caliente.

• Compactos: son intercambiadores de calor multitubulares y están diseñados para

alcanzar una gran área superficial de transferencia de calor por unidad de volumen.
La razón entre el área superficial de transferencia de calor y su volumen se
denomina densidad de área

a) Flujo cruzado mezclado: uno de los fluidos fluye libremente en dirección ortogonal al
otro sin restricciones.

b) Flujo cruzado no mezclado: se disponen las placas para guiar el flujo de uno de los
fluidos en dirección ortogonal al otro sin que se mezclen.

1.5.2 PRESIÓN INTERNA

“PRESIÓN OPERACIÓN.- La presión que se requiere en el proceso del que forma parte
el recipiente, a la cual trabaja normalmente éste.

PRESIÓN DE DISEÑO.- La presión que se emplea para diseñar el recipiente. Se

recomienda diseñar un recipiente con sus componentes para una presión mayor que la de
operación. Este requisito se satisface utilizando una presión de diseño de 30 lb/pulg² o 10%
más que la presión de trabajo, la que sea mayor. También debe tomarse en consideración la
presión del fluido y de cualquier otra sustancia contenida en el recipiente.”6

1.6 CONTROL AUTOMATICO DE PROCESOS

En la mayoría de las plantas de proceso existen cientos de variables que se deben mantener
en un valor determinado y, con este procedimiento de corrección, se requeriría una cantidad
tremenda de operarios.

Por ello, sería preferible realizar el control de manera automática, es decir, contar con
instrumentos que controlen las variables sin necesidad de que intervenga el operador. Esto
es lo que significa el control automático de procesos.

1.6.1 TÉRMINOS IMPORTANTES DEL CONTROL AUTOMÁTICO DE PROCESOS

Variable Controlada: es la variable que se debe mantener o controlar dentro de algún

valor deseado.
Punto de Control: es el valor que se desea que tenga la variable controlada.
Variable Manipulada: es la variable que se utiliza para mantener a la variable controlada
en el punto de control (punto de fijación o de régimen).
Perturbación o trastorno: cuando la variable de control se desvía del punto de control.

Considerando estos elementos, el objetivo primordial del Sistema de Control Automático es

utilizar la variable manipulada para mantener la variable controlada en el punto de control,
a pesar de las perturbaciones.

6
MEGYESY, E. 2002. Manual de Recipientes a Presión: Diseño y Cálculo. pp. 248
1.6.2 COMPONENTES BÁSICOS DE UN SISTEMA DE CONTROL

Sensor: que también se conoce como elemento primario.

Transmisor: se lo conoce como elemento secundario.
Controlador: es el cerebro del sistema de control.
Elemento final de control: frecuentemente se trata de una válvula de control (aunque no
siempre). Otros elementos finales de control comúnmente utilizados son las bombas de
velocidad variable, los transportadores y los motores eléctricos.

La importancia de estos componentes está en que realizan las tres operaciones básicas que
deben estar presentes en todo sistema de control, estas son:

• Medición (M): la medición de la variable que se controla se hace generalmente

mediante la combinación de sensor y transmisor.

• Decisión (D): con base en la medición, el controlador decide qué hacer para
mantener la variable en el valor que se desea.

• Acción (A): como resultado de la decisión del controlador, se debe efectuar una
acción en el sistema. Generalmente, ésta es realizada por el elemento final de
control.

1.6.3 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES (PLC)

“Los Operadores Lógicos Programables (PLC) son aparatos electrónicos, operados

digitalmente, que usan una memoria programable para el almacenamiento interno de
instrucciones, las cuales implementan funciones específicas, tales como lógicas,
secuenciales, temporización, conteo y aritméticas para controlar, a través de módulos de
entrada/salidas digitales y analógicas, varios tipos de máquinas o procesos.
En su creación, los requerimientos sobre los cuales se han desarrollado los PLCs son:

• El dispositivo de control deberá ser fácil y rápidamente programable por el usuario

con un mínimo de interrupción.
• Todos los componentes del sistema deben ser capaces de operar en plantas
industriales sin un especial equipo de soporte, de hardware o de ambiente.
• El sistema debe ser de fácil mantenimiento y reparación. Deberá diseñarse con
indicadores de status y modularidad para facilitar las reparaciones y la búsqueda de
errores.”7

1.6.4 RAZONES PRINCIPALES PARA EL CONTROL DE PROCESOS

Es conveniente enumerar algunas de las razones por las cuales es importante el Control
Automático de Procesos, así tenemos:

• Evitar lesiones al personal de la planta o daño al equipo. La seguridad debe estar en

la mente de todos; esta es la consideración más importante.
• Mantener la calidad del producto en un nivel continuo y con un costo mínimo.
• Mantener la tasa de producción de la planta a un costo mínimo.

Por tanto, se puede decir que las razones de automatización de las plantas de proceso son
proporcionar un entorno seguro y, a la vez, mantener la calidad deseada del producto y alta
eficiencia de la planta con reducción de la demanda de trabajo humano.

7
SMITH, C., 1995. Control Automático de Procesos. pp. 523
PARTE EXPERIMENTAL

LUGAR DE LA INVESTIGACIÓN

Este proyecto de tesis de las bacterias biodegradadoras de petróleo se llevó a cabo en el

Centro de Servicios Técnicos de Transferencia Tecnológica Ambiental “CESTTA”, que se
encuentra adjunta a la Facultad de Ciencias de la Escuela Superior Politécnica de
Chimborazo.

MÉTODOS Y TÉCNICAS

La investigación de las condiciones a las cuales se desarrollan las bacterias biodegradadoras

de petróleo y la determinación de las variables necesarias para el diseño y construcción del
biorreactor aerobio se realizó en función de los siguientes métodos y técnicas.

MÉTODOS

Para realizar el diseño y construcción de un biorreactor aerobio, nos basamos en los

métodos deductivo, inductivo y experimental que fueron de gran utilidad para el análisis de
datos y toma de decisiones.

Inductivo
Conociendo la importancia de biorremediar suelos contaminados con hidrocarburo, nace la
idea de diseñar y construir el biorreactor para cultivar bacterias biodegradadoras de petróleo
para lo cual se sustrajo una pequeña cantidad de suelo contaminado del campo Sacha Pozo
161, de este suelo se aislaron un tipo de bacterias que sirvieron como punto de partida para
determinar las condiciones en las cuales su reproducción es la más eficiente, también se
consideró el clima propio del lugar de donde se sustrajo el suelo.

Mediante determinaciones de laboratorio se obtuvieron los parámetros específicos

requeridos como: temperatura, pH, cantidad de nutrientes, que necesitan las bacterias
degradadoras de petróleo para su mejor desarrollo, se consideró las cantidades requeridas
de estas bacterias para tratar estos suelos. Estos datos nos sirvieron para realizar el
dimensionamiento del equipo.

Se verificó que la temperatura óptima a la cual se obtiene el porcentaje mayor de

crecimiento bacteriano es de 36C.

Deductivo

A base de diferentes estudios realizados tanto a nivel nacional como internacional se ha

visto necesaria la utilización de biorreactores para cultivar bacterias a nivel industrial, de
estos estudios obtuvimos algunos datos los mismos que nos ayudaron en nuestro proyecto.

Nos basamos en fundamentos teóricos de estudio como Operaciones Unitarias,

Transferencia de Calor y Transferencia de Masa, para realizar el diseño del biorreactor.

Experimental
En el laboratorio se realizaron varios métodos para determinar las condiciones estables de
crecimiento bacteriano:

Método de aislamiento de bacterias degradadoras de petróleo del Suelo en estudio.

Método de masificación a nivel de laboratorio.
Métodos físicos-químicos para determinar la cantidad de TPH.

TÉCNICAS

Integra una estructura por medio del cual se organizó el diseño del equipo, a través de los
pasos realizados en el laboratorio para determinar las condiciones de cultivo, el mismo que
ayudó en la recopilación de información para diseñar el biorreactor.

Pruebas de Laboratorio
Nos enfocamos en las pruebas de laboratorio realizadas en el CESTTA, con las cuales
determinaron las condiciones de cultivo de los microorganismos biodegradadores de
petróleo que fueron favorables para el dimensionamiento, diseño y construcción del
biorreactor, se realizaron otras pruebas al momento que se realizó la masificación en el
equipo, para comprobar la efectividad del mismo.

Se realizo un adecuado estudio y caracterización de los microorganismos presentes,

aislando bacterias degradadoras de hidrocarburos de suelos contaminados, se han cultivado
en el laboratorio y se han verificado las mejores condiciones de crecimiento del consorcio
bacteriano y conociendo las condiciones del suelo en el cual se van a inyectar para que
realicen la biodegradación del mismo.

Elaboración de un inoculo bacteriano para ser utilizado en procesos de

Biorremediación

Para procesos de biorremediación una técnica muy útil debido a su efectividad es la

Bioaumentación que consiste en la inoculación controlada de cultivos bacterianos de
acción dirigida, especialmente formulados y de ocurrencia natural, para asistir a los
hallados naturalmente en el suelo, adaptadas en un medio con un contaminante igual o
similar al que contiene el suelo donde se las quiere introducir, en este caso hidrocarburos,
acompañadas de otros componentes biotecnológicos. Por lo general los contaminantes son
la única fuente de alimento de las bacterias inoculadas.

La Bioaumentación posibilita controlar la naturaleza de la Biomasa. Garantiza que el tipo

de microorganismos más idóneo esté presente en el suelo en cantidad suficiente para
degradar en forma efectiva y eficiente los residuos contaminantes y reducirlos a sus
componentes básicos (CO2 y H2O), se la puede realizar tanto en situ como ex situ.

Para desarrollar el inoculo bacteriano que será aplicado al suelo, se debe seguir los
siguientes pasos:
a) Procesamiento de muestras de suelo contaminadas con hidrocarburo.- consiste
en tomar muestras de suelo del lugar que se quiere remediar y procesarlas en el
laboratorio en medios sólidos mediante la técnica de diluciones sucesivas.

Fig. 2.2.2-1 Toma de muestras de suelo contaminado con hidrocarburo para la elaboración de un consorcio
bacteriano

Fig. 2.2.2-2 Procesamientos de muestras de suelo en el laboratorio

b) Aislamiento y purificación de cepas bacterianas.- una vez que las colonias

bacterianas han crecido sobre el medio sólido, deben ser aisladas y purificadas
previo la aplicación de varias pruebas de interés específico.
 Fig. 2.2.2-3 Cepas bacterianas previo el aislamiento

c) Determinación de las características macroscópicas y microscópicas de las

cepas bacterianas.- sirve para determinar características como: color, forma,
tamaño, forma de los bordes, forma celular, esporulación, etc., además que al
realizar este procedimiento se garantiza que las cepas estén totalmente puras y no
existan contaminaciones.

Fig. 2.2.2-4 Preparación de placas para visualización de características microscópicas

 Fig. 2.2.2-5 Visualización características microscópica de las cepas bacterianas aisladas

d) Almacenamiento de las cepas bacterianas.- es necesario almacenar las cepas que

han sido aisladas, para garantizar su morfología durante el período de evaluación de
las características para ser seleccionadas en procesos de biorremediación.

Fig. 2.2.2-6 Vial que contiene cepa bacteriana aislada

Fig. 2.2.2-7 Bancos Bacterianos de Aislamiento

e) Pruebas bacterianas.- estas son especificas para seleccionar cepas bacterianas que
posean características de utilidad en procesos de biorremediación y son las que se
detallan a continuación:
• Actividad emulsificante.- sirve para evaluar la capacidad que tienen las bacterias
de producir emulsificantes de petróleo en agua.

Fig. 2.2.2-8 Cepas bacterianas durante la prueba de actividad emulsificante

• Actividad degradativa.- La prueba de actividad degradativa consiste en proveer a

las cepas bacterianas puras nutrientes mediante un medio mineral con una
concentración mínima de petróleo, para que tomen de este el carbono necesario para
realizar sus procesos enzimáticos y generar energía en forma de ATP, degradando
el hidrocarburo a CO2 y agua, logrando degradar este contaminante.

Fig. 2.2.2-9 Cepas bacterianas durante la prueba de actividad degradativa

• Antagonismo bacteriano.- La prueba de antagonismo bacteriano consiste en el

enfrentamiento de diferentes cepas de bacterias con el fin de verificar cuál de ellas
es antagónica al resto de cepas. El antagonismo se produce por la producción de
sustancias (metabolitos) con características antibióticas las cuales inhiben el
crecimiento de las cepas bacterianas que se siembran conjuntamente en la caja petri.
 Fig. 2.2.2-10 Prueba de antagonismo bacteriano

f) Pruebas de identificación bacteriana.- Las pruebas de identificación bacteriana

son un conjunto de pruebas bioquímicas que nos proveen de la información
necesaria para saber con qué género y especie de bacterias estamos trabajando. Al
tratarse de un consorcio de bacterias que tienen aplicación en biorremediación es
importante conocer, en base a la identificación los géneros de las cepas bacterianas
que conforman el consorcio con el fin de eliminar alguna que pueda presentar riesgo
para la salud de humanos (operarios), animales del entorno y plantas.

Fig. 2.2.2-11 Pruebas de identificación bacteriana

g) Conformación del consorcio bacteriano.- una vez que se han identificado las
cepas que poseen características útiles para biorremediación se seleccionan las que
son inocuas y no representan un peligro para las personas, plantas y animales.
h) Elaboración del prehinóculo bacteriano.- las cepas bacterianas seleccionadas que
se almacenan en congelación, deben ser reactivadas en BHI, posterior a esto se
realiza la fermentación en un matraz que contiene un medio mineral enriquecido
que posee hidrocarburo como única fuente de carbono, la fermentación se la realiza
durante 12 horas a 36°C con adición de oxigeno constante.

Fig. 2.2.2-12 Prehinóculo bacteriano

i) Masificación.- se realizaba en un botellón con características básicas de un reactor,

utilizando un medio mineral enriquecido en el que se realizó la fermentación de las
cepas bacterianas activadas en el prehinóculo, y manteniendo las mismas
condiciones de cultivo, en el cual, la producción presentaba un volumen de 30L.
Con el biorreactor batch aerobio podemos obtener un mayor volumen de 80L y las
bacterias se desarrollan de una mejor manera.

Fig. 2.2.2-13 Pruebas de masificación

 j) Determinación de la Temperatura

Tabla 2.2.2-1
DETERMINACIÓN DE LA TEMPERATURA

FUNDAMENTO MÉTODO TÉCNICA

La temperatura influye en la velocidad de

degradación marcadamente. La Temperatura
tiene una gran influencia en la biodegradación
por su efecto sobre la naturaleza física y Termómetro Digital APHA 2550 B

química del petróleo. Las bacterias prefieren

las temperaturas moderadas, si es muy alta el
calor las destruye, el frío las inhiba.

k) Determinación del pH del medio de cultivo

Tabla 5.2.2-2
DETERMINACIÓN DEL pH

FUNDAMENTO MÉTODO TÉCNICA

La mayoría de bacterias se desarrollan

óptimamente en pH cercanos a la
neutralidad, por lo cual es de esperarse que Método electrométrico Standard Methods Ed
4 - 10 unidades de pH 21, 2005
pH extremos en el medio afectaran de
EPA 9045 C
manera negativa a las comunidades
microbianas inhibiendo su capacidad para
degradar hidrocarburos.

l) Determinación de la densidad del cultivo

 Tabla 2.2.2-3
DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD DEL CULTIVO

FUNDAMENTO MÉTODO

La densidad determina la
cantidad de masa contenida Densímetro
en un determinado volumen.

m) Determinación de la viscosidad del cultivo

Tabla 2.2.2-4
DETERMINACIÓN DE LA VISCOSIDAD DEL CULTIVO

FUNDAMENTO MÉTODO

Viscosidad, propiedad de un fluido que tiende a

oponerse a su flujo cuando se le aplica una fuerza.
Los fluidos de alta viscosidad presentan una cierta Stockes
resistencia a fluir; los fluidos de baja viscosidad 2
   


fluyen con facilidad. 9

DATOS EXPERIMENTALES
3.6.2 VARIABLES DE PROCESO

Para la realización del diseño y construcción del biorreactor batch aerobio, nos guiamos en
las condiciones optimas de cultivo, que fueron determinadas a base de un estudio de
aislamiento, elaboración del pre-inóculo, inóculo bacteriano y pre-masificación, llevadas a
cabo experimentalmente en el Laboratorio CESTTA, llegando a establecer las siguientes
variables.

Tabla 2.3.1-1
VARIABLES DEL PROCESO

VARIABLE INDICADOR INDICES

Temperatura óptima de crecimiento C 36

Tiempo óptimo de cultivo h 12

pH óptimo de cultico pH 7±1

Velocidad de agitación rpm 150

Densidad kg/m3 1,001 x 10-3

Viscosidad kg/m s 4,96  10

Fuente: Rivera Fernanda, Suárez Dennis

3.6.3 DATOS ADICIONALES

Tabla 2.3.2-1
DATOS ADICIONALES
CARACTERÍSTICA UNIDAD VALOR
 Conductividad Térmica
del Acero Inoxidable J/m2sK 50,2
AISI 304
Capacidad Calorífica del
Agua Kcal 0,99

Número de Potencia -- 0,4

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN

CÁLCULOS PARA EL DISEÑO DEL REACTOR

CÁLCULO DEL VOLUMEN DE LA CÁMARA DE CULTIVO

Deseando una producción de 80 L de cultivo con un factor de corrección de 0.25 en

relación al volumen de la caída cónica en la base del biorreactor de 27ᵒ.

V  fs  Vr
Ec. 3.1.1-1

V  0,25  80

V  20

El volumen total es de:

Vt  Vr ! V
Ec. 3.1.1-2

Vt  80 ! 20
 Vt  100L

CÁLCULO DE LA ALTURA DE LA CÁMARA DE CULTIVO

Tomando un diámetro interno del recipiente de 0.45m, utilizándola fórmula del

volumen de un cilindro circular recto tenemos:

π 
V ∙d ∙h
4
Ec. 3.1.2-1

4V
h
πd

4 ∙ 0,1
h
π'0,45(

h  0,63m

CÁLCULO DEL VOLUMEN DE LA CAMISA

Para el cálculo de este volumen tomamos la fórmula de un cilindro hueco, considerando

por recomendación técnica un espacio anular de 7.5cm a cada lado de la cámara de
cultivo, y considerando una altura de 65cm.

D  0.45 ! 2'0,075(
D  0,60m

π
Vc  ∙ h ∙ 'D
d (
4
Ec. 3.1.3-1

π
Vc  ∙ 0,65 ∙ '0,60
0,45 (
4
 Vc  0,080m/ Vc  80L

CÁLCULO DEL VOLUMEN REAL DE LA CAMISA

Se determina por la diferencia de volúmenes.

Vrc  Vt
Vc
Ec. 3.1.4-1

Vrc  '100
80(

Vrc  20L

CÁLCULO PARA EL SISTEMA DE AGITACIÓN

Para establecer las condiciones de diseño del agitador es necesario determinar la potencia

para accionar el rodete, este cálculo deberá realizarse a partir de los datos experimentales

de la Tabla 2.3.1-1

Por consiguiente:

0  15012

D  0,45m

h  0,65m

Diámetro del rodete

Se toma la mitad del diámetro del tanque.

1
34   0,45
2
 Ec. 3.1.5-1

34  0,2252

Altura entre el fondo del fermentador y el rodete

Se considera 1/3 del diámetro del equipo

1
564   0,45
3
Ec. 3.1.5-2

564  0,152

Longitud del eje L

Es la altura del fermentador ( h ) menos la distancia entre el fondo del fermentador y el

rodete ( h f ).

  5
564

Ec. 3.1.5-3

  '0,63
0,15(

  0,482

Largo de la paleta Lp

Se considera ¼ de la longitud del brazo

3  0,2252

Ec. 3.1.5-4

1
7   3
4
 1
7  '0,225(
4

7  0,0562

Alto de la paleta h p

Se mide 1/5 de la longitud del brazo.

1
57   3
5
Ec. 3.1.5-5

1
57  '0,225(
5

57  0,0452

Numero de paletas

Se consideran necesarias 4 paletas, debido a que el volumen empleado es de 81,35L.

3.6.4 CALCULO DE LA POTENCIA DEL AGITADOR

Las variables que influyen en la potencia consumida por el agitador son:

Dimensiones principales del tanque y del rodete: Diámetro del tanque (d), diámetro

del rodete (Dr), altura del líquido (h), distancia del fondo del tanque hasta el rodete

(hf-r), y dimensiones de las paletas.

Viscosidad (µ) y densidad (ρ) del fluido.

Velocidad de giro del agitador (N).

Estas variables se calculan a través de números adimensionales, relacionando por medio de

gráficos, estas son: el número de Reynolds y el Número de Potencia y dependerán de

geometría del agitador y de si el diseño cuenta o no de placas deflectoras.

Calculo del número de Reynolds

Experimentalmente y mediante la ayuda de un hidrómetro se determino la densidad del

caldo de cultivo: δ = 1,001 x 103 kg/m3; del mismo modo y mediante la técnica de la bola

9;
se encontró la viscosidad; siendo de:
 4,96  10 2 ∙ :. Por lo tanto:

Dr2 Nδ
N Re =
µ

Ec. 3.1.6-1

Donde:

N Re = Numero de Reynolds.

Dr = Diámetro del rodete (m)

N= velocidad de rotación (rev/s)

δ= densidad del fluido (kg/m3)

µ = viscosidad (kg/m s)

'0,225( '2,5('1,001  10/ (

0<= 
4,96  10

0<=  2554,21
Dado que para un N Re >10 y N Re > 10000 el fluido se considera laminar o turbulento.

Calculo del número de Potencia

Con este antecedente se puede recurrir a tablas (una de ellas descrita en el Anexo I)que

relacionan el Número de Reynolds con el Numero de potencia en función de la forma de la

paleta del agitador a usar.

>
07 
 ∙ 0 / ∙ 3 ?

Ec. 3.1.6-2

Con el NRe utilizamos la grafica de correlaciones de potencia y tenemos el valor de Np = 0,4.

Por lo tanto obtenemos una potencia de 0,48HP

Calculo del coeficiente total de transferencia de calor

Las correlaciones para el coeficiente de transferencia de calor para soluciones agitadas en el interior
de un recipiente y las paredes de la chaqueta tienen la siguiente forma:

@3 E
I
 B ∙ '0<= (C ∙ '0D4 (/ ∙ F H
A
G
Ec. 3.1.6-3

El número de Prandt es:

Cp *µ
N pr =
k
Ec. 3.1.6-4

La conductividad térmica del acero inoxidable es k=50.2 J/m s K

La capacidad calorífica es:

Cp *µ
N pr =
k

4145,13 * 4,96 × 10 −2
N pr =
50,2

N Pr = 4,09

Las constantes a, b y m son determinadas de acuerdo al tipo de paleta siendo esta de tipo
ancha y al tratarse de un agitador sin deflectores tenemos:

a= 0,54 b= 2/3 m=0,14

Reemplazando en la fórmula:

Ec. 3.1.6-5

3.6.5 CÁLCULO PARA DETERMINAR EL CALOR NECESARIO PARA

CALENTAR EL SUSTRATO
 Kcal
cps  0,99
KgO
Ta  16 C
Ts  36 C
ms  81,35Kg

qs  ms ∙ cps ∙ 'Ts
Ta(
Ec. 3.1.7-1

qs  81,35  0,99  '36

16(

qs  1,6  10/ Kcal

BALANCE DE MASA Y ENERGÍA

Fig. 2.2-1 Esquema Reactor Principal

3.6.6 BALANCE DE MASA

Conociendo los valores másicos y concentraciones de cada uno de los nutrientes necesarios
para la producción en 80L de agua, y considerando las densidades de agua y petróleo
liviano tenemos:
 Kg
ρTUVW  1
L
Kg
ρXYZY  0,75
L
Kg
mTUVW  1  80L
L
mTUVW  80Kg

Kg
mXYZY  0,75  0,04L
L
mXYZY  0,03Kg

Tabla 3.2.1-1

DATOS PARA BALANCE DE MASA

CANTIDAD EN MASIFICACIÓN EN
SIMBOLOGÍA COMPUESTOS DOSIFICACIÓN 80L DE CULTIVO (Kg)
A H2O 80L 80
CnHn 40ml 0,03
NH4NO3
K3PO4
MgSO4 1g/L 0,08
B NaCl
KCl
Pectona
Glucosa 3g/L 0,24
C Inóculo 1L 1
Fuente: Rivera Fernanda, Suárez Dennis

[\]^ ! _]`abcd`ce ! fdóh]ij  kceh^a\^

[ ! l ! m  k ! n m]i`boj

80 ! 0,35 ! 1  D ! 0.15
 81,35
0.15  D

81,2Kg  D

Teniendo una descarga de cultivo de 81,2Kg luego de 12 horas de masificación en el

biorreactor.

BALANCE DE ENERGÍA

ppqrstut  pvtwxut

yztqtu{  y€suxu{ z}t |twx€qr€

|}wrx~{

'2‚1∆„(…† ‡ˆ  '2‚1∆„ (‰Š†‹ …‹ =Œ‡=

81,2  3,12  '38

33(  2  4,18  '36
16(

1266,72
2
83,6

2‰Š†‹ …‹ =Œ‡=  15,15Kg

El volumen real de agua para mantener el nivel térmico del biorreactor, a una temperatura
media de 36C es de:

(Capacidad nominal = 20L)

2‰Š†‹ …‹ =Œ‡=  15,15Kg

Kg
ρTUVW  0,99686
L
 2


15,15

0,99686

Ž  , ‘’

DIMENSIONAMIENTO

En base a los datos facilitados por el CESTTA, y realizando los cálculos de ingeniería
necesarios para el diseño, tenemos un dimensionamiento de:

El reactor se lo construirá con el siguiente material:

El tanque interno se lo fabricará en plancha de acero inoxidable de 4mm con tapas
abombadas tanto la superior como la inferior, cuyas medidas serán 780mm de alto
(cámara de cultivo + tapa + base) x 450mm de diámetro; la tapa superior irá
desmontable con seis pernos de ajuste rebatibles y con empaquetaduras de sellado
mediante un oring de caucho de ¼ ” de diámetro.

La misma tapa está provista de un eje inoxidable de 1” para agitador múltiple con
cuatro hileras de aspas desmontables, cada una en la parte superior de entrada del
eje tiene un sello mecánico y rodamientos de fijación. Además hay una entrada de
oxígeno.

El recipiente interno tiene sobrepuesto otro tanque externo cuyas medidas son
600mm de diámetro x 650 mm de altura en la plancha de 4mm de espesor en acero
inoxidable #304 adherido mediante soldadura. Todo este sistema tiene entradas y
salidas de agua en tubería inoxidable de ½”, y drenajes respectivos, además un nivel
de agua para el tanque externo, y se sujeta todo el conjunto sobre cuatro ángulos
base de 2 ½” * ¼”.

Todo este sistema tiene un revestimiento térmico (lana de vidrio), forrado en acero
inoxidable mate de 1mm de espesor.

Tabla 6.3-1

DIMENSIONEMIENTO DEL REACTOR

DESCRIPCIÓN VARIABLE INDICADOR

CÁMARA DE CULTIVO
Volumen 100 L
Altura 0.63 m
Diámetro 0,45 m
 Material Acero inoxidable #304 de 4mm de espesor
CAMISA DE ENFRIAMIENTO
Volumen 20 L
Altura 0.65 m
Diámetro 0.60 m
Material Acero inoxidable #304 de 4mm de espesor
SISTEMA DE AGITACIÓN
Diámetro rodete 0.225 m
Altura entre fermentador y rodete 0.15 m
Longitud rodete 0.48 m
Largo paleta 0.056 m
Altura paleta 0.045 m
Número paletas 4 -
Potencia Requerida 0.48 HP
Fuente: Rivera Fernanda y Suárez Dennis

AUTOMATISMO Y TIPOS DE MATERIALES

3.6.7 AUTOMATISMO
La automatización del equipo se basa en la ejecución de procesos controlados mecánica y
electrónicamente, liberando al ser humano de operaciones rutinarias, disminuyendo así
errores y a su vez aumentando la producción y los estándares de calidad requeridos.

El propósito del control del equipo es el de mantener dentro de un valor preestablecido una
determinada variable en un proceso. Los sistemas de control tienen la habilidad de arrancar,
regular y parar un proceso en respuesta a la medición de variables monitoreadas dentro de
él, con el objeto de obtener la salida deseada. El sistema de control ideal en el proceso
responde instantáneamente a los cambios en los requerimientos de entrada.

Cuenta con la utilización de un operador de Controles Pragramables (PLC), incluyendo

relés, circuitos lógicos y sistemas de computadores, el cual controla las temperaturas,
agitación y flujos en función del proceso, se maneja de manera manual y automática tanto
para la esterilización como para el proceso de producción.

Un PLC es un sistema electrónico digital diseñado para trabajar en ambientes industriales,

que usa memorias programables para el almacenamiento de instrucciones, con las que
implanta funciones específicas, (lógicas, secuenciales, temporizadas, de conteo y
aritméticas) para controlar diversos tipos de procesos, a través de módulos de entrada/salida
análogos o digitales

Las ventajas de estos PLC son:

- Reemplazan grandes bastidores de relés.

- Requieren mucho menos espacio que otros dispositivos.

- Tienen mayor confiabilidad en el desempeño en largos periodos de tiempo.

- Presenta flexibilidad para cambiar secuencias de control sin cambiar cables.

3.6.8 TIPOS DE MATERIALES

3.4.2.1 MATERIALES PARA EL EQUIPO

Tabla 3.4.2.1-1
MATERIALES UTILIZADOS EN LA CONSTRUCCIÓN DEL REACTOR
DENOMINACIÓN CARACTERÍSTICAS CANTIDAD
Retazo de eje en acero inoxidable 1” x 0,70m de largo 1
Plancha de acero inoxidable 5mm de espesor 1
Plancha de acero inoxidable para forro (mate) de 1mm espesor 1
Platina 2” ancho x ½” espesor 3m
Tubo para roscar en acero inoxidable ½” 1
Retazo de eje en acero inoxidable 5/8 x 1m 1m
Retazo de eje en acero inoxidable (para tuercas) 1” ½ x 30mm largo 6
Retazo de eje en acero inoxidable (pasadores) 1” ½ x 14mm largo 6
Niveles de agua con tubo refractario 0,30cm largo 1
 Codos ½” 7
Neplo en acero inoxidable 2” x 0.15cm largo 1
Hierro ángulo (soporte de reactor) 2 ½” x ¼ espesor 1
Retazos de plancha de hierro 150mm x 150mm x ½” 8
espesor
Sello mecánico para eje 1” 1
Soldadura inoxidable 1/8 de espesor 4Kg
Universales en acero inoxidable ½” 2
Manómetro 80 psi 1
Válvulas de paso en acero inoxidable ½” 1
Uniones en acero inoxidable para resistencias 1” ¼ 2
eléctricas
Electro válvulas ½” 2
Aislante térmico Lana de vidrio 2m2
Retazos de eje en acero inoxidable para sello 2” x 50mm largo 2
mecánico
Válvulas de descarga 1” 1/2 1
Motoreductor 0,5 HP 1
Bomba 0,5 HP 1
Fuente: Fernanda Rivera y Dennis Suárez

3.4.2.2 MATERIALES PARA LA AUTOMATIZACIÓN

Tabla 3.4.2.2-1
MATERIALES UTILIZADOS EN LA AUTOMATIZACIÓN DEL REACTOR
REFERENCIA DESCRIPCIÓN CANT
PLC-MANEJO MINI REACTOR
TWDLMDA20DRT Base unit DC, 12 IN DC, 8 O 1
TWDALM3LT Expansión, analog 2 IN RTD 1
TWDAMM3HT Expansión, analog 2 IN, 1 O 1
TERMINAL DE OPERADOR-HMI
XBTGTI335 Terminal 3”8´Plus´ serie, touch-sensitive graphic color 1
TABLERO DE CONTROL & ACCESORIOS
GAB-010 Armario metálico 60x50x30 cm 1
8739140000 CP SNT 48W 24V 2A 1
GV2ME03 Disyunt magneto term 0,25-0,40A 2
LCID09 Cont 9A 3P 1NA – 1NC 2
8952120000 PSSR 230VAC/1HP AC 20A 2
24336 C60N C 2P 10A 2
24335 C60N C 2P 6A 2
24397 C60N 1P 1D 3A Curva C 3
24396 C60N 1P 1D 2A Curva C 2
AK2GA35 Canaleta de Fijación 1
AK2CA3 Tapa para Lira y Canal 1
 XB4BVG3 Piloto Lum. Led 120V Verde 2
XB4BJ53 Selector 3POS. 2
XB4BD33 Selector 3POS. NA+NA MAN.CORTA 1
XB4BT42 Puls. Seta Parada Emerg. 1
INSTALLATION Instalation and Label – Auxiliary Wiring 1
TRANSMISOR DE PRESIÓN
XMLF160D2015 Captador de Presión Electrónico DC 1
XZCP1141L5 Conector Hembra M12 5M 1
Fuente: Rivera Fernanda y Suárez Dennis

3.5 REQUERIMIENTO PRESUPUESTARIO

El análisis de costos abarca los costos de materiales, costos de mano de obra, costos de
transporte, así como costos fijos y de operación.

3.5.1 Recursos Humanos

Tabla 3.5.1-1
RECURSOS HUMANOS
Recursos Precio Total

Mano de obra para Construcción del 850

reactor
Mano de obra para de automatización 534,15

Mano de obra para construcción del 496

caldero
TOTAL 1880,15
Fuente: Rivera Fernanda y Suárez Dennis

3.5.2 Recursos Materiales

 Tabla 3.5.2-1
RECURSOS MATERIALES

Recursos Costo (dólares)

Materiales y Suministros de 272.50
Oficina
Materiales para la construcción del 2550
reactor
Materiales para la automatización 2300,91

Materiales para la construcción de 2000.08

caldero
TOTAL 7123,49
Fuente: Rivera Fernanda y Suárez Dennis

3.6.1 Recursos Totales

Tabla 3.5.3-1
RECURSOS TOTALES
ÍTEM MONTO $
Recursos Humanos 1880,15

Recursos Materiales 7123,49

Subtotal 9003,64
Imprevistos (15%) 1350,55
TOTAL 10354,19
Fuente: Rivera Fernanda y Suárez Dennis

3.6 RESULTADOS

3.6.1 PRUEBAS DE VALIDACIÓN DEL EQUIPO

Para comprobar la efectividad del equipo construido con el dimensionamiento de los

cálculos de ingeniería obtenidos, realizamos:
3.6.1.1 Pruebas de esterilización del reactor, contando con el vapor de un calderín

Se realizaron cuatro pruebas antes de la utilización del equipo, en las mismas que
determinamos el tiempo que demora para que alcance la temperatura y presión de
esterilización.

„“:”•–—–˜B™–óš  121O

>“:”•–—–˜B™–óš  181:–

Se llevaron a cabo en:

Cámara de cultivo utilizado como autoclave

Se introdujo materiales de laboratorio cubiertos con cinta de esterilización, los datos
que fueron registrados son los siguientes:

Tabla 3.6.1.1-1
TIEMPO Y TEMPERATURA HASTA ALCANZAR ESTERILIZACIÓN
TIEMPO TEMPERATURA
(Minutos) (C)
0 16
30 20
60 43
90 57
120 70
150 86
180 97
210 105
240 119
270 121
300 122
 TEMPERATURA EN FUNCION DEL TIEMPO
140
120
Temperatura (C)

100
80
60
40
20
0
0 50 100 150 200 250 300 350
Tiempo (min)

Fig. 3.6.1.1-1 TEMPERATURA EN FUNCIÓN DEL TIEMPO DE ESTERILIZACIÓN

Cámara de cultivo con agua

Se realizaron 4 pruebas introduciendo 80L de agua, los datos registrados fueron.

Tabla 3.6.1.1-2
TIEMPO Y TEMPERATURA HASTA ALCANZAR ESTERILIZACIÓN

TIEMPO TEMPERATURA
(Minutos) (C)
0 16
30 23
60 50
90 64
120 83
150 97
180 111
210 118
240 120
270 121
300 121
 TEMPERATURA EN FUNCION DEL TIEMPO
140

120

100
Temperatura (C)

80

60

40

20

0
0 50 100 150 200 250 300 350
Tiempo (min)

Fig. 3.6.1.1-2 TEMPERATURA EN FUNCIÓN DEL TIEMPO DE ESTERILIZACIÓN

3.6.1.2 Pruebas de masificación de las bacterias biodegradadoras de petróleo

Para llevar a cabo la masificación se realizan los siguientes pasos:

a) Se coloca en la cámara de cultivo el volumen de agua con los nutrientes necesarios

(sustrato).

b) Se procede a esterilizar el sustrato

c) Una vez esterilizado, se baja la „›‡=4 œ‹óŒ  121O a la „…† ‡ˆ  36O

d) Cuando llega a la „…† ‡ˆ se procede a inyectar el inoculo y se mantiene esta T

durante 12 horas.

Se tomó muestras del cultivo con intervalos de 1 hora, durante 24 horas de producción, en
cada muestra tomada se procedió a realizar las respectivas siembras para determinar el
crecimiento de la población bacteriana mediante el conteo de las mismas, con esto llegamos
a determinar la siguiente curva de crecimiento.
 Tabla 3.6.1.2-1
TIEMPO Y POBLACIÓN BACTERIANA EN EL PROCESO

TIEMPO POBLACIÓN BACTERIANA

(horas) (UFC/100ml)
1 1 x101
2 1 x103
3 1 x104
4 1 x104
5 1 x105
6 1 x105
7 1 x106
8 1 x107
9 1 x107
10 1 x108
11 1 x109
12 1 x109
13 1 x109
14 1 x108
15 1 x107
16 1 x107
17 1 x106
18 1 x105
19 1 x105
20 1 x104
21 1 x104
22 1 x103
23 1 x103
24 1 x101
 10
9
Población Bacteriana (UFC/100ml)

8
7
6
5
4
3
2
1
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Tiempo (horas)

Fig. 3.6.1.2-1 POBLACIÓN BACTERIANA EN FUNCIÓN DEL TIEMPO-CURVA DE CRECIMIENTO

4.6.1.2 Pruebas en el Campo

Se realizó sembrando estas bacterias en el suelo que se está tratando.

4 DISCUSIÓN DE RESULTADOS
Esterilización del reactor, contando con el vapor de un calderín

Cámara de cultivo utilizada como autoclave

Se alcanzó la temperatura requerida en un tiempo de 3 a 4 horas, pasado este tiempo

alcanza la cámara de cultivo una temperatura de 121C.

Al alcanzar la T y P de esterilización se dejó actuar por 15 min y se procedió a sacar los

materiales que se encontraban dentro de la cámara de cultivo, la cinta que recubría a los
materiales presentó un color negro significando que los materiales se encontraban
esterilizados.

Cámara de cultivo con agua

Alcanzamos la temperatura de esterilización en un tiempo de 4 a 5 horas, y se comprobó

que el agua se encontraba esterilizada porque se tomó muestras de agua y se realizó
siembras en medio sólido, para determinar si existe población bacteriana, se contó el
número de colonias obteniendo un crecimiento de <1 UFC/ml, significa que no existe
contaminación alguna y que el equipo cumple su función de esterilización correctamente.

Masificación de las bacterias biodegradadoras de petróleo

Durante un tiempo de 11 a 13 horas se observó que se presento la mayor población
bacteriana, obteniendo así un tiempo óptimo de 12 horas para una mejor masificación
bacteriana.

Se verificó que no existe contaminación, ya que se realizó siembras en medio sólido, y se

confirmó que únicamente existían en las placas los microorganismos inoculados, no hubo
presencia de otros microorganismos ni bacterias.

Campo
Al sembrar este cultivo se pudo observar que las bacterias si están cumpliendo con su
función, se comprobó realizando el análisis de TPH de este suelo, el suelo sin cultivo
presentó un TPH de 6532,28; mientras que el suelo con cultivo un TPH de 1222,7.
5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 CONCLUSIONES

Luego de haber realizado el presente trabajo se han obtenido las conclusiones siguientes:

Las condiciones óptimas para cultivar las bacterias biodegradadoras de petróleo son
T=36C, y pH=7.

En base al dimensionado realizado se obtuvo, una cámara de cultivo de 63cm de

altura, con un diámetro de 45cm, una camisa de enfriamiento de 65cm de altura con
un diámetro 60cm, y una velocidad de agitación de 150 rpm.

El material seleccionado es acero inoxidable AISI 304 de 4mm de espesor, es

óptimo para trabajar con todo tipo de bacterias y microorganismos, este material es
resistente a la corrosión y presenta características adecuadas para el moldeo.

En las pruebas de validación se obtuvo un tiempo de 4-5 horas, en el que alcanza la

esterilización, comprobando que está esterilizado el medio de cultivo porque al
realizar siembras no presentó contaminación, y en la masificación presentó un
crecimiento óptimo a las 12 horas de producción.

El equipo se encuentra produciendo en perfectas condiciones, en el mismo que se ha

producido hasta el momento 960 L de cultivo, se estima que el precio en el mercado
de 1Kg de cultivo cuesta $6.00.
5.2 RECOMENDACIONES

Luego de haber realizado las pruebas de validación del biorreactor se recomienda lo

siguiente:

Para el óptimo y eficiente desempeño del equipo se debe verificar la guía de

operación y de mantenimiento preventivo y seguir correctamente todos los
pasos indicados.

Se recomienda efectuar un control periódico de las conexiones que involucran

al sistema eléctrico para evitar fallas y cortocircuitos.
BIBLIOGRAFÍA

- ATKINSON. B., Reactores Bioquímicos, 2. ed. Reverté, 1983. pp. 36-59

- BULOCK J y KRISTIANSEN B., Biotecnología Básica, 3. ed. Acribia 1991.

pp. 12-25

- CENGEL, Y. Transferencia de Calor. Mexico, DF, McGraw-Hill, 2003. pp. 256

- CRUEGER, W y CRUEGER, A., Biotecnología: Manual de microbiología

Industrial, Acribia, 1993. pp: 110-139

- FOUST. S., Principios de Operaciones Unitaria, Continental, México 1990. pp.

234-238

- GEANKOPLIS, J. Proceso de Transporte y Operaciones Unitarias, México:

Continental, 1982. pp. 146-173

- MCCABE, W. Operaciones Unitarias en Ingeniería Química. 6.ed. México: Mc

Graw-Hill, 1980. pp. 243-251

- McCORMAC. J., Diseño de Estructuras Metálicas Método ASD, Alfaomega,

México, 1999. pp. 143-152

- MEGYESY, E. Manual de Recipientes a Presión: Diseño y Cálculo, Editor

Limusa, 2002. pp. 248-250

- MORING, V. Termodinámica. 2. ed. México: McGraw-Hill, 1973.

pp.186-197

- OCON, V. Elementos de Ingeniería Química. México: Aguilar, 1979. pp.721-

729

- PERRY, H. Manual del Ingeniero Químico. 4. ed. México: Mc Graw-Hill, 2001.

pp. 5.1-5.97

- PITA, E. Acondicionamiento del Aire: Principios y Sistemas. Argentina: Cecsa,

1994. pp. 97-104

- PITTS, D. Transferencia de Calor. Bogotá: McGraw-Hill, 1979. pp.365,369

 - SORIANO. E., Fermentadores Enzimáticos y Microbianos: Problemas
Resueltos, SPUP, México, 2001. pp. 98-105

- WARD, O.P., Biotecnología de la fermentación. Principios, procesos y

productos, Acribia, 1991. pp:70-84

INTERNET

• BIORREACTOR

http:/biorreactores/ P_SIP2007090_MONROY.htm

2009-07-23

• BIORREMEDIACIÓN

http://www.estrategiasdebiorremediacion- hidrocarburos - Monogra.htm

http://www.usc.es/uscmn/investigacion/documento/Prestige-Biorremediaci%F3n.pdf

2009-07-18

• DISEÑO DE BIORREACTORES

http://diseñodebiorreactor/wikipedia.mht

2009-07-23
• MICROORGANISMOS BIODEGRADADORES DE PETRÓLEO

http://www.solociencia.com/biologia/microorganismosbiodegradadoresdepetroleo-
industria.htm

http://www.bioplanet.net/magazine/bio_sepoct_2000/bio_2000_sepoct_industria.htm

2009-07-18
ANEXOS
 ANEXO I
TRANSFERENCIA DE MOMENTO
 ANEXO II
PROPIEDADES DEL VAPOR DE AGUA RECALENTADA
 ANEXO III
ANÁLISIS DE LABORATORIO DE SUELO QUE SERÁ TRATADO CON
BACTERIAS CULTIVADAS EN EL BIORREACTOR
 ANEXO IV
ANÁLISIS DE LABORATORIO DE SUELO TRATADO CON BACTERIAS
CULTIVADAS EN EL BIORREACTOR
 ANEXO V
MANUAL DE OPERACIÓN DEL BIORREACTOR AUTOMÁTICO PARA EL
CULTIVO DE BACTERIAS BIODEGRADADORAS DE PETRÓLEO

PROCESO DE ESTERILAZACION DEL MEDIO DE CULTIVO

1. Cargar agua en la camisa del biorreactor.
2. Activar la bomba en el tablero de control para hacer recircular el agua de la camisa
hacia el caldero hasta cubrir totalmente las 2 resistencias (hasta la señal de la
mirilla).

CONTROL CONTROL MOTORES BOMBA START

3. Encender las 2 resistencias mediante el tablero de control.

CONTROL CONTROL SV Y RS RESISTENCIA 1 STAR

RESISTENCIA 2 STAR

4. Controlar la temperatura del caldero periodicamente en el tablero de control hasta

alcanzar una temperatura de 95 0C, alcanzando esta temperatura abrir la valvula de
vapor para dar paso al vapor hacia la camisa del biorreactor.

CONTROL CONTROL SV Y RS VALVULA DE VAPOR STAR

5. Controlar periódicamente en intervalos de 30min el nivel del agua en la mirilla del

caldero, verificando que las resistencias estén cubiertas de agua, de faltar agua
recircular mediante la bomba desde la camisa del biorreactor el condensado al
caldero.

6. Durante 5 horas se alcanza la temperatura y presion requerida para la esterilización

(121C , 18 Psi).

7. Apagar todo dispositivo encendido en el tablero de control.

BOMBA OFF
RESISTENCIA 1 OFF
RESISTENCIA 2 OFF
VALVULA DE VAPOR OFF
 ANEXO V
MANUAL DE OPERACIÓN DEL BIORREACTOR AUTOMÁTICO PARA EL
CULTIVO DE BACTERIAS BIODEGRADADORAS DE PETRÓLEO

8. Evacuar por la descarga de la camisa del biorreactor el agua y vapor que se produce
por el proceso de esterilización .

9. Introducir agua fria hasta llenar completamente la camisa del bioreactor y recircular
el agua accionando la bomba y la válvula de agua hasta que desienda la temperatura
a la requerida (38-33) 0C.

CONTROL CONTROL MOTORES BOMBA START

CONTROL CONTROL SV Y RS VALVULA DE AGUA START

Nota:

Durante el proceso de esterilización en intervalos de 45min accionar el sistema de
agitación por 25min para homogenizar la temperatura del medio de cultivo.

CONTROL CONTROL MOTORES AGITACIÓN START

PROCESO DE CULTIVO
1. Al obtener la temperatura de cultivo (38-33)C, adicionar el inóculo bacteriano por la
alimentación de la cámara de cultivo.
2. Introducir un tapón de algodón con alcohol en la entrada de la alimentación para
que no exista contaminación al momento que se libere CO2, durante la producción.
3. Conectar la manguera de ingreso de aire y encender el compresor, regulando la
cantidad de aire requerida.
4. Activar el control automático, estableciendo la temperatura y el tiempo de
producción.

CONTROL CONTROL AUTOMÁTICO CALENTAMIENTO

5. Al cumplir con el tiempo de producción apagar el control automático.

6. Descargar la producción.
 ANEXO VI
MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA EL BIORREACTOR BATCH
AEROBIO.

Este mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa,

pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la
renovación de los elementos dañados, para esto mencionaremos las inspecciones a seguir.
• Antes de la utilización del equipo verificar el manual de operación, ya que este nos
ayudara a comprender y evitar daños en las instalaciones del equipo.

• Después de cada proceso de esterilización verificar mediante la válvula de escape

que no exista vapor dentro de la camisa, ya que este puede causar problemas de
cavitación en la bomba.

• Luego de cada descarga del cultivo lavar inmediatamente la cámara, ya que esto nos
ayudara a evitar problemas de corrosión.

• Se debe utilizar agua desmineralizada para el caldero ya que así garantizaremos una
excelente calidad del vapor minimizando los efectos de incrustaciones en las
paredes del equipo esto se lograría implementando un sistema de filtros en la
entrada del depósito de agua.

• Desmontar por lo menos cada 4 meses las resistencias del caldero para retirar
posibles incrustaciones producidas por los sólidos presentes en el agua ya que estos
impiden la transferencia de calor.

• Hacer recircular una solución diluida de acido nítrico para la limpieza de

incrustaciones en la tubería y válvulas

• Mantener limpio y seco tanto el motoreductor como la bomba ya que pueden

circuitarse en contacto con la humedad.

• Tener en stock por lo menos 2 pares de resistencias eléctricas ya que estas son
propensas a quemarse por descuido del nivel de agua en el proceso de esterilización.

• Tener siempre seguro el tablero de control, una vez que haya terminado el proceso.
 ANEXO VII
DIMENSIONAMIENTO DEL EQUIPO
 ANEXO VIII
BIOREACTOR CONSTRUÍDO Y ENSAMBLADO
 ANEXO IX
DIAGRAMA DEL PROCESO
 ANEXO X
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA ELABORACIÓN DEL INÓCULO QUE
INGRESAR AL BIORREACTOR

ELABORACIÓN DE UN INÓCULO
BACTERIANO PARA BIORREMEDIACIÓN

PROCESAMIENTO DE MUESTRAS DE
SUELO CONTAMINADO CON
HIDROCARBURO

AISLAMIENTO Y PURIFICACIÓN DE
CEPAS BACTERIANAS

DETERMINACIÓN DE LAS
CARACTERISTICAS MACROSCÓPICAS Y
MICROCÓPICAS DE LAS CEPAS
BACTERIANAS

ALMACENAMIENTO DE CEPAS
BACTERIANAS

PRUEBAS
BACTERIANAS

CAPACIDAD ANTAGONISMO
CAPACIDAD
EMULSIFICANTE DEGRADATIVA BACTERIANO

PRUEBAS DE
IDENTIFICACIÓN
BACTERIANA

CONFORMACIÓN DEL
CONSORCIO
BACTERIANO

PREHINÓCULO

INÓCULO
 ANEXO XI
DIAGRAMA DEL CONTROL AUTOMÁTICO