ALEACIONES PARA INGENIERÍA

1. PRESENTACIÓN

Los metales y aleaciones poseen propiedades muy interesantes para la ingeniería, lo que viene
a suponer una extensa gama de aplicaciones en diseños de ingeniería. Desde su utilización
como materiales estructurales, resistentes a la oxidación, resistencia a altas y bajas
temperaturas, resistencia a la fatiga y elevada tenacidad son las propiedades que han
permitido el enorme desarrollo de los metales hasta la actualidad y la optimización de sus
propiedades mediante los tratamientos de endurecimiento ya explicados en las unidades
precedentes.

De todos los metales utilizados, la aplicación del hierro y sus aleaciones, aceros, representa
alrededor del 90%, debido fundamentalmente a la combinación de sus buenas propiedades de
resistencia, tenacidad y ductilidad unido a su relativo bajo precio. Cada metal presenta
propiedades específicas y especiales que los hace aptos para su aplicación en proyectos de
ingeniería, y su utilización se adopta tras análisis comparativos, que incluyen los costes, con
otros metales y materiales.

Por todo ello, en esta unidad se estudiará la aplicación de diferentes tipos de aleaciones que
por sus propiedades resultan de interés en ingeniería, y que son:

1 - Aleaciones de hierro, de aplicación en construcción.

2 - Aleaciones de cobre:

Bronces,

Latones, etc.

3 - Aleaciones ligeras:

Aleaciones de aluminio,

Aleaciones de magnesio,

Aleaciones de titanio.

4 - Aleaciones de bajo punto de fusión:

Aleaciones de zinc,

Aleaciones de plomo,

Aleaciones de estaño.

5 - Aleaciones especiales:

Aleaciones de níquel,

Aleaciones de cobalto.
2. ALEACIONES DE HIERRO Y CARBONO

Las aleaciones de hierro que tienen desde pequeñas cantidades, alrededor del 0.03 %, a un
1.2% de carbono, con cantidades de un 0.25 a 0.7% de Mn y/o Si y pequeñas cantidades no
superiores a 0.050% de S y P, reciben el nombre de aceros al carbono o aceros ordinarios de
construcción. Cuando en su composición aparecen otros elementos de aleación, reciben el
nombre de aceros aleados.

No obstante, y a pesar de que contengan ciertos elementos de aleación, los aceros se

tratarán como aleaciones binarias de hierro y carbono, tratándose el efecto de los elementos
sobre el diagrama de equilibrio Fe-Fe3C, que aparece recogido en la figura 13.1.

El diagrama de equilibrio se representa hasta un contenido del 6.67% de C, correspondiente a

la composición del carburo de hierro que recibe el nombre de cementita. En el diagrama de
equilibrio se observan las siguientes fases sólidas: ferrita d, austenita (g), ferrita a, y cementita
(Fe3C).

La ferrita d es una solución sólida de carbono en hierro d que tiene una estructura c.c. y un
límite de solubilidad máxima de carbono de 0.09% a 1465°C. La austenita (g), es una solución
intersticial de carbono en el hierro g que tiene una estructura cristalina c.c.c. y presenta una
solubilidad máxima del carbono mucho mayor, alrededor del 2.08% a 1148°C, que disminuye
hasta el 0.8% a 723°C, temperatura eutectoide.

La ferrita a es una solución sólida de carbono en el hierro a que tiene igualmente una
estructura cristalina c.c. y presenta una solubilidad del carbono muy reducida, tan sólo del
0.02% a la temperatura eutectoide y que disminuye hasta 0.005% de C a temperatura
ambiente. La cementita es un compuesto intermetálico formado por un átomo de carbono y
tres de hierro. La cementita es un compuesto duro y frágil.

De las reacciones que tienen lugar en el diagrama, la más importante es la reacción eutectoide
en la que la austenita produce un desdoblamiento a ferrita y cementita, formando el nuevo
constituyente denominado perlita. En la figura 13.2 se recogen las diferentes microestructuras
formadas en el enfriamiento de aceros hipoeutectoides, eutectoides e hipereutectoides.

Son muchos los parámetros que influyen en las características mecánicas de un acero, ya que
estas aleaciones pueden endurecerse prácticamente por todos los mecanismos de
endurecimiento ya estudiados: aleación, deformación, precipitación y transformación
martensítica.
Tal como se ha estudiado anteriormente, en el apartado de la transformación
eutectoide, las propiedades mecánicas del acero serán la media ponderada de las distintas
microestructuras que lo componen, figura 13.3.
De la misma manera sucede con la deformación plástica producida en el material por el
trabajado en frío que implica un efecto de orientación de los granos, apareciendo una
anisotropía que se extiende a todas las propiedades del acero, y un efecto de endurecimiento,
que tiene como consecuencia aumentar el límite de elasticidad y la resistencia a tracción a
base de reducir el alargamiento y la estricción. En este sentido hay un marcado efecto del
tamaño de grano resultante de la recristalización que aumenta el límite elástico cuando
disminuye el tamaño de grano.

Variando la forma de calentamiento y enfriamiento de los aceros, se pueden obtener

diferentes combinaciones de las propiedades mecánicas de los aceros. Si una muestra de acero
al carbono en estado austenítico se enfría rápidamente hasta la temperatura ambiente,
templán-dola en agua, su estructura cambiará de austenita a martensita. La martensita en los
aceros, es una fase metaestable formada por una solución sólida intersticial sobresaturada de
carbono en hierro con estructura tetragonal centrada en el cuerpo de acuerdo con la distorsión
de Bain, tal como se estudió en la unidad 7. La temperatura a la cual comienza la
transformación de austenita a martensita se denomina inicio de martensita, o temperatura
Ms, y la temperatura a la cual la transformación termina, fin de martensita, o temperatura Mf.
La temperatura Ms disminuye para los aceros al carbono a medida que aumenta el porcentaje
en peso de carbono, como se representa en la figura 13.4.
La dureza y resistencia de la martensita está directamente relacionada con su contenido en
carbono, y ambas propiedades aumentan a medida que el contenido de carbono aumenta,
figura 13.5. Sin embargo, la ductilidad y tenacidad disminuyen a medida que aumenta el
contenido de carbono, y por ello deben revenirse las estructuras martensíticas de la mayoría
de los aceros ordinarios.
Las martensitas de acero con bajo contenido de carbono endurecen principalmente por la
elevada densidad de dislocaciones formadas durante el enfriamiento y por el efecto de
solución sólida intersticial. Cuando el contenido de carbono se eleva por encima del 0.2 %, el
efecto de solución sólida intersticial comienza a ser muy importante e inicia la distorsión de la
estructura cristalina del hierro hacia la tetragonalidad.

3. ALEACIONES DE COBRE

Hay muchísimas aleaciones base cobre que utilizan los mismos mecanismos de
endurecimiento ya considerados. En la tabla 13.6 se muestran las propiedades de aleaciones
que presentan estos mecanismos de endurecimiento así como su designación en la norma
UNE.
 Tabla 13.6 Denominación y propiedades de algunas aleaciones de forja base cobre, con sus
aplicaciones típicas.

Las aleaciones base cobre son más pesadas que el hierro, y si bien la temperatura de fluencia
es elevada, la relación resistencia-peso es típicamente inferior a la de las aleaciones de
aluminio y magnesio. Las aleaciones tienen mayor resistencia a la fatiga, a la termofluencia y
la desgaste abrasivo que las aleaciones ligeras, presentando una excelente ductilidad,
resistencia a la corrosión, muy buena conductividad eléctrica y electrónica, y responden muy
bien al endurecimiento por deformación.

Cobre comercialmente puro. Los cobre que contienen menos del 1% de impurezas se utilizan
en aplicaciones eléctricas por su elevada conductividad, debiendo tener especial cuidado en
el contenido en oxígeno de los mismos, por lo que suelen utilizarse desoxidados con fósforo.
Algunas aleaciones se endurecen por dispersión al adicionar pequeñas cantidades de óxidos,
fundamentalmente alúmina, lo cual mejora la dureza de la aleación sin disminuir
significativamente la conductividad eléctrica. Cualquiera de estas aleaciones puede
endurecerse por deformación, consiguiendo grandes aumentos de sus características
mecánicas con disminuciones poco relevantes de sus prestaciones eléctricas.

Aleaciones endurecidas por solución sólida. Un buen número de aleaciones base cobre
contiene grandes cantidades de elementos de aleación en solución con el cobre, tal como
aparece en los diferentes diagramas de equilibrio representados en las figuras siguientes.

La aleaciones cobre-zinc o latones, figura 13.22a, con menos del 40% de Zn forman soluciones
sólidas monofásicas de zinc en cobre, con las propiedades correspondientes a la estructura
cristalina c.c.c. del cobre. Las propiedades mecánicas aumentan conforme se eleva el
contenido en Zn, sin disminución apreciable del alargamiento o ductilidad. En el rango de
composiciones entre el 35 y 40% de Zn, la aleación forma una segunda fase b que sufre una
transformación eutectoide al disminuir la temperatura. Es por esto último que el contenido
de Zn se limite al 35% para obtener una estructura monofásica que puede ser conformada en
frío y por lo tanto endurecida por deformación. La adición de manganeso a la aleación
proporciona una elevada resistencia de forma que a esta aleación se denomina bronce al
manganeso.

a) b)

Aleaciones endurecibles por envejecimiento. Son varias las aleaciones que endurecen
notablemente por precipitación, tales como las aleaciones con berilio y circonio. Las
aleaciones Cu-Be, Cuyo diagrama de equilibrio se representa en la figura 13.23a, se utilizan,
debido a su elevada resistencia mecánica y alta rigidez, como muelles, engranajes y como
elementos anticentellantes. Estas aleaciones se producen de forma que contengan entre un
0.6 y un 2% de Be con adiciones de Co entre el 0.2 y el 2.5% de manera que produzcan
precipitados del tipo BeCo que endurecen grandemente la matriz. La combinación de los
tratamientos de envejecimiento o precipitación con procesos de deformación en frío hacen
que las cargas de roturas alcancen valores cercanos a los 1500 MPa, que constituye la
resistencia más elevada de las aleaciones comerciales de cobre.

a) b)
 Figura 13.23. Diagrama de equilibrio de: a) Cu-Be, y b) Cu-Al.

Transformaciones de fase. Los bronces al aluminio que contienen más de un 9% de Al pueden

formar fase b cuando superan la temperatura de 565°C, temperatura de transformación
eutectoide, figura 13.23b. En su enfriamiento, la reacción eutectoide produce una estructura
laminar, o perlita, que contiene un compuesto frágil g2. Por lo general es difícil que tenga lugar
la reacción peritectoide de baja temperatura, a + g2 ® g. Con ello, el producto eutectoide
resulta relativamente frágil. Sin embargo, la aleación puede calentarse de nuevo a unos 900°C
y enfriarse rápidamente para producir la transformación martensítica, fase b', la cual posee
una elevada resistencia aunque baja tenacidad. Cuando la martensita es revenida entre 400 y
650°C, se obtiene un buen compromiso entre resistencia y tenacidad, ya que empieza a formar
fase a como una fina estructura de placas.

4. ALEACIONES LIGERAS

4.1 Aleaciones de aluminio.

El aluminio es un metal ligero con una densidad de 2.70 g/cm3, y por ello, aunque las
aleaciones de aluminio tienen características mecánicas relativamente bajas comparadas con
las del acero, su relación resistencia-peso es excelente. Es precisamente debido a esto que el
aluminio se utiliza cuando el peso es un factor importante, como ocurre en las aplicaciones
aeronáuticas y de automoción.

Tabla 13.8. Propiedades mecánicas y aplicaciones de algunas aleaciones comerciales de

aluminio.

El aluminio también responde fácilmente a los diferentes mecanismos de endurecimiento, tal

como se recoge en la tabla 13.8, donde se observa que el mecanismo más notable es el de
endurecimiento por precipitación, donde se consigue una dureza hasta 30 veces superior a la
del aluminio puro.
Por otra parte, el aluminio no suele presentar un límite de resistencia a la fatiga bien definido,
de modo que la fractura puede suceder incluso a niveles muy bajos. Debido a su bajo punto
de fusión, el aluminio no se comporta bien a temperaturas elevadas. Finalmente, las
aleaciones de aluminio tienen escasa dureza, lo que origina poca resistencia al desgaste
abrasivo en ocasiones.

Tabla 13.9. Designación de las diferentes familias de aluminio.

Las aleaciones de aluminio pueden subdividirse en dos grandes grupos, para forja y aleaciones
para fundición, de acuerdo con el proceso de fabricación. Las aleaciones para forja, es decir
chapas, láminas, extrusión, varillas y alambres, se clasifican de acuerdo con los elementos que
contengan en aleación. Para identificar las aleaciones de aluminio se utiliza una designación
numérica de cuatro dígitos, el primero de los cuales indica el grupo de aleación e indicando el
segundo los límites de impurezas. Los dos últimos identifican la aleación o indican la pureza
del metal. En la tabla 13.9 se recogen los diferentes grupos de aleaciones de aluminio
indicándose los principales elementos de aleación de cada uno de ellos. El grado de
endurecimiento o tratamiento viene expresado por letras colocadas después del número de
su designación, tal como se recoge en la tabla 13.10, por ejemplo aleación 6061-T6.

Las aleaciones de aluminio para forja pueden subdividirse en dos grupos, aquellas que son
tratables térmicamente y las que no lo son. Las aleaciones de aluminio para forja no tratables
térmicamente no pueden ser endurecidas por precipitación y sólo pueden trabajarse en frío
para aumentar su resistencia. Los tres grupos más importantes de estas aleaciones
corresponden a las familias de aluminio puro, Al-Mg y Al-Mn. En la tabla 13.8 se recogen las
composiciones químicas, las propiedades mecánicas y las principales aplicaciones industriales
de las aleaciones más utilizadas.

Las aleaciones de la serie 1000 tienen un contenido en aluminio mínimo del 99%, siendo las
principales impurezas de Fe y Si. En la aleación 1100 se añade hasta un 0.12% de Cu para
aumentar su resistencia, 90 MPa. Se utilizan principalmente para conductores eléctricos y en
la obtención de láminas muy finas.
 Tabla 13.10. Designaciones del grado de endurecimiento de las aleaciones de aluminio.

Las aleaciones de la serie 3000 tienen como elemento de aleación principal el Mn, siendo la
aleación más utilizada la 3003 que contiene un 1.2% de Mn que le proporciona una resistencia
de 110 MPa en estado de recocido, utilizando muy frecuentemente cuando se requiere una
buena trabajabilidad.

Las aleaciones de la serie 5000 contienen principalmente Mg, que se adiciona por su
endurecimiento por solución sólida hasta cantidades de aproximadamente un 5%, figura
13.24. Una de las alea-ciones más importantes de esta serie es la 5052, que contiene un 2.5%
de Mg y un 0.2% de Cr, que presenta, en estado de recocido, una resistencia de 193 MPa,
utilizándose igualmente en forma de chapas para la industria del transporte tanto naval como
terrestre.

Figura 13.24. Diagrama de equilibrio Al-Mg.

Sin embargo, el grupo quizás más importante de aleaciones está formado por aquellas que
son tratables térmicamente, teniendo lugar el endurecimiento por precipitación. Tales
aleaciones combi-nan elementos químicos como el Cu, Zn, Si y Mg formando las series 2000
de Al-Cu y Al-Cu-Mg, la 6000 de Al-Si-Mg y la 7000 de Al-Zn-Mg, todas ellas endurecibles por
precipitación tal como se ha expuesto en la unidad 6. En la figura 13.25 se representa
esquemáticamente la evolución de la dureza en las diferentes etapas del tratamiento de
envejecimiento.

Figura 13.25. Evolución de las características mecánicas obtenidas en función del tiempo de
envejecimiento.

Las aleaciones de la serie 2000 tienen como principal elemento de aleación el Cu, aunque
también contienen pequeñas cantidades de Mg y algún otro elemento de aleación. Una de las
aleacio-nes más importantes de la serie es la 2024, que contiene alrededor de un 4.5% de Cu,
1.5% de Mg y 0.6% de Mn, que endurece por la precipitación del compuesto intermetálico
Al2CuMg, alcanzando en las condiciones T6 resistencias de hasta 442 MPa.

Las aleaciones de la serie 6000 tienen como principales elementos de aleación el Mg y Si, que
al combinarse entre sí forman el compuesto intermetálico Mg2Si, que junto a otros
compuestos complejos del tipo FeCrAlSi endurecen fuertemente el material. La aleación más
ampliamente utilizada de esta serie, la 6061, presenta contenidos de 1.0% de mg y 0.6% de Si,
junto a otros elementos como un 0.2% de Cr y hasta un 0.3% de Cu, que en condiciones de T6
alcanza resistencias de 290 MPa, utilizándose para fines estructurales de carácter general.

Las aleaciones de la serie 7000 añaden al aluminio contenidos variables de Zn, Mg y Cu que al
combinarse entre sí forman compuestos intermetálicos del tipo MgZn2 que es el principal
elemento endurecedor de estas aleaciones, y debido a la alta solubilidad del zinc y magnesio
en el aluminio, permite una alta densidad de precipitados y por lo tanto un elevado índice de
endurecimiento. La aleación más importante de esta serie es la 7075, que tiene una
composición aproximada de 5.6% de Zn, 2.5% de Mg, 1.6% de Cu y 0.25% de Cr, que con un
tratamiento T6 alcanza resistencias a tracción de 504 MPa. La mayor importancia de las
aleaciones de esta serie está en que alcanzan mediante envejecimiento natural unas elevadas
prestaciones mecánicas por lo que se utilizan ampliamente en estructuras de vehículos de
transporte, principalmente en la industria aeronáutica.

Las aleaciones de aluminio para fundición se han desarrollado por sus buenas cualidades de
colabilidad, fluidez y capacidad de alimentación de los moldes, así como por la optimización
de las propiedades de resistencia y tenacidad o resistencia a la corrosión de estas aleaciones.
En la tabla 13.8 se recogen las composiciones químicas, propiedades mecánicas y principales
aplicaciones de algunas de las aleaciones más características.

El silicio, en cantidades del 5 al 12%, es el elemento de aleación más importante dentro de

estas aleaciones, al aumentar sobre todo la colabilidad de las mismas. La adición de magnesio,
en porcentajes del 0.3 al 1%, facilita el endurecimiento por precipitación con lo que aumenta
las características resistentes. Adiciones de cobre entre el 1 y el 4% aumentan en gran medida
la resistencia, sobre todo a temperaturas elevadas.

Para optimizar las propiedades resistentes de las aleaciones de fundición, se realiza el

enfriamiento de las piezas en moldes que permiten elevadas velocidades de enfriamiento, lo
que produce estructuras en estado sólido sobresaturadas, que tras las correspondientes
etapas de envejecimiento alcanzan niveles resistentes considerables. Un buen ejemplo de la
aplicación de este proceso es la fabricación de pistones para automoción, que tras su
extracción del molde se somete a un tratamiento de envejecimiento que posibilita su
endurecimiento por precipitación, tratamiento denominado T5.

4.2 Aleaciones de magnesio.

El magnesio es un metal ligero, con una densidad de 1.74 g/cm3, que compite con el aluminio
para aplicaciones que requieren metales de baja densidad, a pesar de su mayor precio,
alrededor del doble. Sin embargo, el magnesio y sus aleaciones muestran una serie de
desventajas que limitan su utilización. Por una parte la reactividad del magnesio es elevada y
sin embargo la estabilidad de sus óxidos es pobre por lo que su resistencia a corrosión es
pequeña, sus características mecánicas son del orden de las correspondientes a las aleaciones
de aluminio incluso de forma específica, y muestran pobres resistencia a termofluencia, fatiga
y desgaste. Además, resultan aleaciones de difícil colabilidad y que en estado fundido arde en
contacto con el aire, y su transformación en frío resulta igualmente difícil al cristalizar el Mg
en una estructura hexagonal densa que no favorece precisamente su deformación. No
obstante tiene amplias aplicaciones en la ingeniería aeronáutica y aerospacial.
 Tabla 13.11. Propiedades mecánicas y aplicaciones de algunas aleaciones comerciales de
magnesio.

El magnesio tiene el punto de fusión en 651°C, y cristaliza como se ha comentado

anteriormente en el sistema hexagonal denso, por lo que es preferible realizar la
conformación de sus aleaciones en caliente. Las aleaciones de Mg se dividen
fundamentalmente en dos tipos: aleaciones de forja y aleaciones de fundición. En ambos tipos
la aleaciones pueden mejorarse mecánicamente por tratamientos de deformación y
tratamientos térmicos de envejecimiento.

Las aleaciones de fundición suelen incorporar Al y Zn, ya que estos elementos contribuyen a
un endurecimiento por solución sólida, tal como se aprecia en el diagrama de equilibrio de la
figura 13.26. La introducción de tierras raras, principalmente cerio, en su composición forma
precipitados del tipo Mg9R, que durante la solidificación precipitan en borde de grano
formando una fina red frágil.

Las aleaciones de forja, incorporan igualmente Al y Zn como principales elementos de

aleación, que además de endurecer el material por solución sólida lo hacen por precipitación
de compuestos del tipo Mg17Al12 en los tratamientos de envejecimiento de estas aleaciones.
El torio y el circonio también forman, con el magnesio, precipitados endurecedores que
estabilizan las características de la aleación a elevadas temperaturas, alrededor de los 425°C.

Figura 13.26. Diagrama de fases Mg-Al.

4.3 Aleaciones de titanio.

El titanio es un metal relativamente ligero (densidad de 4.54 g/cm3), altamente reactivo y que
presenta una transformación alotrópica de una estructura hexagonal densa a temperatura
ambiente a una estructura c.c. (b) a 883°C.

El titanio es un metal caro, precisamente por su elevada reactividad, debido a su dificultad de

extracción y transformación. A elevadas temperaturas se combina fácilmente con el oxígeno,
nitrógeno, hidrógeno, carbono y hierro, por lo que es necesario la aplicación de técnicas de
vacío durante su conformado. No obstante su elevada reactividad, el óxido obtenido es muy
estable, por lo que puede utilizarse el titanio y sus aleaciones, una vez pasivado, en
aplicaciones de resistencia a la corrosión en ambientes agresivos como ambientes marinos y
soluciones cloruradas.

La resistencia del titanio es muy elevada, 684 MPa para el Ti de pureza 99.0%, por lo que tanto
el Ti como sus aleaciones pueden competir favorablemente con las aleaciones de Al para
algunas aplicaciones aerospaciales, a pesar de su mayor precio, alrededor de unas 5.7 veces
superior.

La adición de elementos de aleación modifica la temperatura de transformación alotrópica del

titanio, pudiendo dividir las aleaciones en cuatro grupos diferentes tal como se muestra en la
figura 13.27. La adición de estaño produce un endurecimiento por solución sólida sin afectar
apreciablemente la temperatura de transformación, figura 13.27a. El aluminio, el oxígeno, el
hidrógeno y otros elementos estabilizan la fase a, incrementando la temperatura a la cual a
se transforma en b. Elementos como el vanadio, tántalo, molibdeno y niobio, estabilizan por
el contrario la fase b, haciendo incluso que la fase b sea estable a temperatura ambiente.
Finalmente, el manganeso, cromo y hierro, presentan diagramas con transformación
eutectoide, reduciendo la temperatura a la cual sucede la transformación a ® b, y produciendo
la estructura bifásica, por la transformación eutectoide, a temperatura ambiente.

Figura 13.27. Diagrama de equilibrio de diferentes aleaciones de titanio con: a) estaño, b)

aluminio, c) manganeso, y, d) molibdeno.

Es debido a esto, que el titanio y sus aleaciones se clasifican en cuatro grupos, cuyas
propiedades mecánicas fundamentales se recogen en la tabla 13.12, y que pasamos a
comentar a continuación:
 Tabla 13.12. Propiedades de algunas aleaciones de titanio.

Titanio comercialmente puro. Este metal es relativamente débil, perdiendo su resistencia a

temperaturas elevadas, pero tiene una elevada resistencia a la corrosión. En la figura 13.28 se
observa la evolución de las propiedades mecánicas, caracterizadas por el límite de elasticidad
con la temperatura de ensayo. Las aplicaciones de estas aleaciones incluyen intercambiadores
de calor, tuberías, reactores, bombas y válvulas, para las industrias química y petroquímica.

Figura 13.28. Disminución del límite elástico de diferentes aleaciones de Ti con la temperatura.

Aleaciones de titanio alfa. Estas aleaciones contienen normalmente un 5% de aluminio y 2.5%

de estaño, ambos elementos son estabilizadores de la fase a y endurecedores por solución
sólida. Estas aleaciones tienen una resistencia a la corrosión y a la oxidación bastante elevada,
manteniendo su resistencia a elevadas temperaturas, resultando con una soldabilidad
conveniente y normalmente poseen aceptable ductilidad y conformabilidad a pesar de su
estructura hexagonal. Las aleaciones alfa se tratan, mediante recocido, a elevadas
temperaturas en la zona b, enfriándose posteriormente. Si el enfriamiento es rápido, resulta
una estructura a de grano acicular fino, en tanto que un enfriamiento lento, en horno,
proporciona una estructura de placas tipo Widmanstaetten, figura 13.29.

a) b)

Figura 13.29. a) Tratamiento térmico, y, b) microestructura de Ti a enfriado rápidamente.

Estructura Widmastaetten de fase a.

ALEACIONES DE TITANIO BETA. Aunque elevadas adiciones de vanadio o de molibdeno

producen una estructura enteramente b a temperatura ambiente, ninguna de las aleaciones
beta están aleadas hasta ese extremo. En lugar de esto, se combinan los estabilizadores, b, de
modo que el enfriamiento rápido produce una estructura b metaestable. Estas aleaciones, por
lo tanto, pueden ser tratadas térmicamente, respondiendo a procesos de endurecimiento por
precipitación con los que se consigue aumentar la resistencia. Sus aplicaciones incluyen
remaches de alta resistencia, vigas y otros elementos estructurales para uso aerospacial.

ALEACIONES DE Ti a + b. Las aleaciones a + b pueden tratarse térmicamente para obtener altas

resistencias. La aleación se solubiliza cerca de la temperatura de transformación en fase b,
figura 13.30, lo que permite que todavía quede cierta cantidad de fase a para evitar el
crecimiento de grano. Después, la aleación se enfría rápidamente para formar una solución
sólida sobresaturada metaestable b' o martensita de titanio a'. Posteriormente, la aleación es
envejecida o revenida alrededor de 500°C. Durante el envejecimiento, las fases a y b
anteriores al enfriamiento, y los precipitados de las fases b' o a', aumentan considerablemente
la resistencia de la aleación.

Figura 13.30. a) Esquema de los tratamientos térmicos de las aleaciones a + b. b)

Microestructura conteniendo fase a primaria y una matriz b oscura con agujas de a'
formadas durante el envejecimiento.
Normalmente, la martensita de titanio se forma en las aleaciones a + b con menor contenido
en elementos de aleación, mientras que la fase b sobresaturada se forma con mayor facilidad
cuando el contenido de elementos de aleación se acerca a la composición de la fase b estable.
La martensita de titanio tiene el aspecto típico acicular. Durante el envejecimiento, la fase a
precipita en una estructura Widmanstatten que mejora las propiedades resistentes
manteniendo la tenacidad elevada. Los componentes para estructuras aerospaciales, motores
a reacción y trenes de aterrizaje son algunas aplicaciones típicas de estas aleaciones a + b
tratadas térmicamente. La aleación Ti6Al4V es la más utilizada en la industria tanto
aeronáutica, como en la industria de prótesis quirúrgicas, ya que combina elevadas
resistencias mecánicas y a corrosión, junto a propiedades de superplasticidad a deformaciones
lentas y posibilidad de soldadura por difusión que amplía sus aplicaciones.

5. ALEACIONES DE BAJO PUNTO DE FUSIÓN. ALEACIONES BASE ZINC.

El zinc se emplea fundamentalmente como recubrimiento protector frente a la corrosión, y

sobre todo en los aceros, ya que en una atmósfera corrosiva, el zinc actúa como ánodo de
sacrifico frente al metal a proteger, tal como hemos visto en la unidad 12 de corrosión y
protección.

El zinc puro tiene una temperatura de recristalización inferior a la temperatura ambien-te, de

modo que recristaliza y por tanto no es posible su endurecimiento por deformación, sin
embargo pequeñas adiciones de elementos de aleación aumentan esta temperatura de
recristalización por lo que mejoran el comportamiento mecánico del mismo.

La adición de plomo y cadmio proporciona mayor dureza y una mayor resistencia a la corrosión
generalizada, utilizándose para burletes, latas soldadas y placas de fotograbado. Cuando se
precisa mayor resistencia a la tracción y mayor resistencia a fluencia, es necesario adicionar
Cu en proporciones de 0.50 a 1.50% y Ti entre 0.12 a 1.0%, aplicándose para techos acanalados,
guías y canales. La aleación con un 4% Al, 0.04% de Mg y hasta el 3.5% de Cu se emplea en
forma de grandes láminas en aeronáutica y para el troquelado de aluminio. No obstante, la
mayor importancia de las aleaciones, y sobre todo de estas últimas Zn-Al, la tienen por la
posibilidad de obtención de piezas mediante colada por inyección en molde metálico, unido a
su bajo punto de fusión, entre 400 y 470°C.

La figura 13.31 muestra el diagrama de equilibrio Zn-Al, en el que se aprecia un eutéctico en

un 5% de Al, con una temperatura de transformación de 382°C. Sin em-bargo, el eutéctico,
formado por las soluciones sólidas a' y b, tiene a temperatura de 275°C una reacción
eutectoide y se transforma en soluciones a y b, tal como se observa en la figura 13.32. Para
evitar, precisamente, esta reacción eutectoide y retener la mezcla eutéctica de alta
temperatura, la aleación se enfría rápidamente evitándose al mismo tiempo el que aumente
el tamaño del eutéctico.
 Figura 13.31. Diagrama de equilibrio Al-Zn.

Figura 13.32. Estructura del eutéctico Zn-Al con un 5% de Al enfriado lentamente.

Las dos aleaciones comerciales de zinc más importantes se conocen como zamaks. Todas estas
aleaciones Zn-Al-Mg con adiciones de cobre muestran propiedades mecánicas excelentes,
además de su buena colabilidad, utilizándose ampliamente en piecerío de automóvil,
utensilios de cocina, ferretería, herrajes y juguetes. En estas aleaciones, los contenidos en Pb,
Cd y Sn deben minimizarse, < 0.005%, para evitar la corrosión intergranular.

En las tablas 13.13 y 13.14, se recogen las principales aleaciones de zinc, tanto de forja como
de colada, especificándose su composición química, carga de rotura, alargamiento
proporcional a rotura y dureza Brinell, constatándose las excelentes propiedades de los
zamaks.
 Tabla 13.13. Propiedades mecánicas generales de algunas aleaciones de zinc para forja.

Tabla 13.14. Propiedades mecánicas generales de algunas aleaciones de zinc para fundición y
colada.