Tesis Hormigones

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE CIVIL
DISERTACIÓN PREVIA A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO CIVIL
“EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA

MEZCLA DE HORMIGÓN Y FIBRAS DE ACERO DRAMIX 3D EN
DIFERENTES DOSIFICACIONES PARA LA APLICACIÓN EN
PAVIMENTOS RÍGIDOS, UTILIZANDO CEMENTO PUZOLÁNICO
HE Y AGREGADOS DE LA PLANTA HOLCIM PIFO-QUITO”
NOMBRES:
KAREN CARRERA ORBE
DANIEL ZEA LA ROCHELLE
DIRECTOR: ING. ESTUARDO PÁEZ
QUITO, 2018
DEDICATORIA
A mis adorados padres, Heriberto Carrera y Carmen Orbe,

quienes han sido un ejemplo de perseverancia y amor, por su
apoyo y confianza.
A mi hermana Erika Carrera, por su tiempo y apoyo

incondicional.
A mis amigos quienes de cierta forma estuvieron presentes y

supieron brindarme su apoyo
Karen Michelle Carrera Orbe
Es un gusto para mí dedicarle esta tesis, en este pequeño

espacio, a las personas más importantes en mi vida, que me
brindaron, sin lugar a dudas su apoyo y esfuerzo durante el
transcurso de la realización de la misma
Quiero empezar dedicando mi trabajo a mi Papá y Mamá, por

sus sabios y oportunos consejos y porque en cada decisión que
tomo, su ejemplo lo llevo siempre presente conmigo.
A mi hermano André, aquel con el que guardo esas grandes y

nobles experiencias de mi vida.
A mis abuelitos que han estado conmigo desde pequeño y se

han mostrado siempre orgullosos de quien soy.
A mi novia Meche, ya que gracias a su llegada en mi vida logré

descubrir en mí, mi mejor versión, además de su gran apoyo y
ayuda desde un principio en la realización de esta tesis.
Por último y no menos importante, a mis amigos del colegio, esos

amigos de toda la vida, con los que he aprendido grandes
lecciones y encontrado un apoyo cuando lo necesitaba.
Daniel Esteban Zea La Rochelle Rosero
II
AGRADECIMIENTO
Agradezco al Ing. Estuardo Páez, por sus consejos y paciencia.

A nuestros correctores e Ing. Lauro Lara, por su colaboración e
interés sobre este trabajo.
A las empresas IDEAL ALAMBREC Y HOLCIM, por su apertura

y ayuda como guías técnicas.
Al Laboratorio de la Pontificia Universidad Católica del Ecuador,

por su colaboración.
Karen Michelle Carrera Orbe
Quiero agradecer en primer lugar a Dios, ya que a cada paso que

doy siento siempre su incondicional apoyo.
A mi papá y mamá por sus esfuerzos para solventar

económicamente mis estudios.
A mis tíos Juan y Doris que supieron brindarme una mano

cuando más la necesité.
A Mateo Rosero que no dudó en ayudarme cuando lo necesité.
A nuestro director de Tesis Ingeniero Estuardo Páez, nuestros

correctores Ingeniero Patricio Castro e Ingeniero Gustavo Yánez
y también al ingeniero Lauro Lara por su tiempo y ayuda para la
realización de esta tesis.
A Alambrec que nos colaboró con la obtención de materiales, y

nos dió una pequeña guía para la realización de la tesis.
Al personal del laboratorio, en especial a Paul y Abraham.
A Holcim y la Hormigonera Manabí por brindarnos ayuda con la

obtención de materiales.
Daniel Esteban Zea La Rochelle Rosero
III
RESUMEN
La presente disertación tiene como fin evaluar las propiedades mecánicas de la

mezcla de hormigón reforzada con fibras de acero DRAMIX 3D para su aplicación en
pavimentos rígidos, por lo que se plantean ensayos que permitan realizar una comparación
entre el hormigón simple y el hormigón reforzado con estas fibras.
En ingeniería la optimización de procesos y resultados siempre está presente, por

lo cual constantemente se buscan nuevas alternativas en los procesos constructivos, de
allí nace el uso de fibras de acero como refuerzo en el hormigón, ya que estas poseen
características beneficiosas que el refuerzo convencional no puede ofrecerlas.
Debido a lo mencionado anteriormente se plantea la realización de esta disertación

ya que la utilización de este tipo de refuerzo va en aumento en nuestro país, gracias al
amplio campo de aplicación y la versatilidad de adaptación de las fibras de acero en
diferentes proyectos ingenieriles, desde el uso en pisos industriales hasta dovelas para el
Metro de Quito.
IV
ABSTRACT
The purpose of this dissertation is evaluate the mechanical properties of the
concrete mix reinforced with DRAMIX 3D steel fibers for its application in rigid pavements,
so tests are proposed to compare between simple concrete and concrete reinforced with
these fibers.
In engineering, the optimization of processes and results is always present, so new

alternatives are constantly being studied in the construction processes, hence the use of
steel fibers as reinforcement in concrete, these have beneficial characteristics that the
conventional reinforcement can not offer.
Right to the aforementioned, the realization of this dissertation is proposed since the
use of this type of reinforcement is increasing in our country, thanks to the wide field of
application and the versatility of adaptation of steel fibers in different engineering projects,
from the use in industrial floors up to voussoirs for The Quito Metro.
V
TABLA DE CONTENIDOS
CAPÍTULO I ...........................................................................................................1
1. GENERALIDADES .......................................................................................1
1.1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................1
1.2. ANTECEDENTES .....................................................................................3
1.3. OBJETIVO DE ESTUDIO ..........................................................................5
OBJETIVO GENERAL ....................................................................... 5
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................. 5
1.4. ALCANCE .................................................................................................6
CAPÍTULO II ..........................................................................................................9
2. MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL...........................................................9
2.1. MARCO TEÓRICO ...................................................................................9
PAVIMENTO RÍGIDO ........................................................................ 9
HORMIGÓN .................................................................................... 11
HORMIGÓN ARMADO .................................................................... 15
FIBRAS EN EL HORMIGÓN ........................................................... 16
FIBRAS DE ACERO ........................................................................ 18
2.2. ENSAYOS AGREGADOS ....................................................................... 24
GRANULOMETRÍA ......................................................................... 24
PESO UNITARIO ............................................................................ 24
CONTENIDO DE HUMEDAD NATURAL ......................................... 24
GRAVEDAD ESPECÍFICA (AGREGADO FINO) ............................. 25
GRAVEDAD ESPECÍFICA (AGREGADO GRUESO) ...................... 25
TERRONES DE ARCILLA ............................................................... 25
MATERIAL QUE PASA EL TAMIZ #200 (AGREGADO FINO) ........ 25
EQUIVALENTE DE ARENA ............................................................ 25
CONTENIDO DE MATERIAL ORGÁNICO (AGREGADO FINO) ..... 26
VI
DESGASTE A LOS SULFATOS ...................................................... 26
DESGASTE DEL AGREGADO GRUESO EN LA MÁQUINA DE LOS

ÁNGELES (AGREGADO GRUESO) ....................................................................... 26
2.3. ENSAYOS CEMENTO ............................................................................ 27
FINURA DEL CEMENTO ................................................................ 27
TIEMPO DE FRAGUADO................................................................ 27
GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL CEMENTO .................................... 27
ESFUERZO DE COMPRESIÓN EN MORTEROS DE CEMENTO .. 27
2.4. ENSAYOS HORMIGÓN .......................................................................... 28
DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE

ESPECÍMENES CILINDRICOS DE HORMIGÓN DE CEMENTO HIDRÁULICO - NTE
INEN 1573 28
DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN POR

FLEXIÓN (LÍMITE DE PROPORCIONALIDAD (LOP), RESISTENCIA RESIDUAL) -
NTE INEN 3063 ...................................................................................................... 28
2.5. DISEÑO DE LA MEZCLA DE HORMIGÓN ............................................. 34
ELECCIÓN DEL ASENTAMIENTO ................................................. 34
ELECCIÓN DEL TAMAÑO MÁXIMO DE AGREGADO ................... 34
ESTIMACIÓN DEL AGUA DE MEZCLADO Y CONTENIDO DE AIRE

35
ELECCIÓN DE LA RELACIÓN AGUA/CEMENTO (A/C) ................. 35
CONTENIDO DE CEMENTO .......................................................... 37
CANTIDAD DE AGREGADO GRUESO Y AGREGADO FINO ........ 37
AGUA DE MEZCLA ......................................................................... 38
CAPÍTULO III ....................................................................................................... 39
3. PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS .................................... 39
3.1. ENSAYOS AGREGADO FINO (ARENA – HOLCIM PIFO)...................... 39
GRANULOMETRÍA ......................................................................... 39
PESO UNITARIO ............................................................................ 41
VII
GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN ..................................... 42
MATERIAL QUE PASA EL TAMIZ #200.......................................... 43
EQUIVALENTE DE ARENA ............................................................ 43
CONTENIDO DE MATERIAL ORGÁNICO ...................................... 43
DESGASTE A LA ACCIÓN DE LOS SULFATOS ............................ 44
3.2. ENSAYOS AGREGADO GRUESO (MATERIAL #7 – HOLCIM PIFO) .... 45
GRANULOMETRÍA ......................................................................... 45
PESO UNITARIO ............................................................................ 47
GRAVEDAD ESPECÍFICA .............................................................. 48

ÁNGELES 49
DESGASTE A LA ACCIÓN DE LOS SULFATOS ............................ 49
3.3. RESULTADOS DEL DISEÑO DE MEZCLA DE HORMIGÓN.................. 50
3.4. ENSAYOS CEMENTO (TIPO HE – HOLCIM) ......................................... 53
FINURA DEL CEMENTO ................................................................ 53
TIEMPO DE FRAGUADO................................................................ 53
GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL CEMENTO .................................... 54
COMPRESIÓN DE MORTEROS..................................................... 54
3.5. ENSAYOS DEL HORMIGÓN .................................................................. 55

ESPECÍMENES CILÍNDRICOS .............................................................................. 55
DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN POR

FLEXIÓN 59
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .............................................. 73
VIII
5. BIBLIOGRAFÍA........................................................................................... 74
IX
ÍNDICE DE FOTOGRAFÍAS
Fotografía 2-1. Cemento HOLCIM HE .................................................................. 13
Fotografía 2-2. Fibra de Vidrio .............................................................................. 17
Fotografía 2-3. Fibras de Polipropileno ................................................................. 18
Fotografía 2-4. Fibras de Acero DRAMIX 3D ........................................................ 19
Fotografía 2-5. Bolsas Recicladas de 20 kg.......................................................... 20
Fotografía 2-6. Fibras de acero DRAMIX 3D ........................................................ 21
Fotografía 2-9. Ficha técnica DRAMIX 3D 80/60 .................................................. 23
Fotografía 2-10. Colocación de Dispositivo en las Vigas ...................................... 32
Fotografía 2-11. Viga durante el Ensayo .............................................................. 33
X
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2-1 Probetas tipo utilizadas. ...................................................................... 29
Figura 2-2 Posición de la entalladura cortada en la probeta antes de la rotación

(Sección transversal en el centro de la probeta) .............................................................. 29
Figura 2-3 Entalladura en probetas tipo utilizadas. ............................................... 30
Figura 2-4 Configuración de la carga .................................................................... 30
Figura 2-5. Configuración de la carga sobre la probeta ........................................ 31
Figura 2-6 Configuración típica para la determinación de la flecha (Dimensiones en

milímetros) ....................................................................................................................... 32
XI
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1-1. Cantidad de cilindros y vigas de hormigón para la realización de ensayos
..........................................................................................................................................6
Tabla 1-2. Tiempos de espera para la rotura de cilindros y vigas de hormigón .......7
Tabla 2-1. Clasificación del Cemento ................................................................... 12
Tabla 2-2. Tipos de Fibras (aplicaciones) ............................................................. 22
Tabla 2-3. Tipos de Fibras (capacidades) ............................................................. 22
Tabla 2-4. Nomenclatura Fibras de acero DRAMIX .............................................. 23
Tabla 2-5 Dimensiones de las probetas................................................................ 29
Tabla 2-6. Asentamientos recomendados para varios tipos de construcción

(Adaptada de ACI 211.1) ................................................................................................. 34
Tabla 2-7: Requisitos Aproximados de Agua de Mezcla y Contenido de Aire para

Diferentes Revenimientos y Tamaños Máximos Nominales del Agregado (Adaptada ACI
211) ................................................................................................................................. 35
Tabla 2-8: Relación agua/cemento y Resistencia a la compresión del hormigón .. 36
Tabla 2-9: Dependencia entre la Relación Agua-Material Cementante y la

Resistencia a Compresión del Concreto. Adaptada del ACI 211.1 y ACI 211.3 ............... 37
Tabla 3-1. Granulometría (Agregado Fino) ........................................................... 39
Tabla 3-2. Peso Unitario. (Agregado Fino) ........................................................... 41
Tabla 3-3. Humedad Natural. (Agregado Fino) ..................................................... 41
Tabla 3-4. Gravedad Específica y Absorción. (Agregado Fino)............................. 42
Tabla 3-5. Porcentaje de Terrones de Arcilla. (Agregado Fino) ............................ 42
Tabla 3-6. Material que pasa el Tamiz #200. (Agregado Fino).............................. 43
Tabla 3-7. Equivalente de Arena. (Agregado Fino) ............................................... 43
Tabla 3-8. Contenido de Material Orgánico. (Agregado Fino) ............................... 43
Tabla 3-9. Desgaste a la Acción de los Sulfatos. (Agregado Fino) ....................... 44
Tabla 3-10. Granulometría. (Agregado Grueso) ................................................... 45
Tabla 3-11. Peso Unitario. (Agregado Grueso) ..................................................... 47
XII
Tabla 3-12. Humedad Natural. (Agregado Grueso) .............................................. 47
Tabla 3-13. Gravedad Específica y Absorción. (Agregado Grueso) ...................... 48
Tabla 3-14. Porcentaje de Terrones de Arcilla. (Agregado Grueso) ...................... 48
Tabla 3-15. Desgaste del Agregado Grueso en la Máquina de los Ángeles.

(Agregado Grueso) .......................................................................................................... 49
Tabla 3-16. Durabilidad a la Acción de Sulfatos. (Agregado Grueso) ................... 49
Tabla 3-17. Tabla de resumen diseño de la mezcla de hormigón ......................... 52
Tabla 3-18. Finura del Cemento ........................................................................... 53
Tabla 3-19. Tiempo de Fraguado del Cemento .................................................... 53
Tabla 3-20. Gravedad Específica del Cemento .................................................... 54
Tabla 3-21. Compresión de Morteros. Cemento ................................................... 54
Tabla 3-22. Primera Dosificación (0 Kg/m3) ......................................................... 55
Tabla 3-23. Segunda Dosificación (5 Kg/m3)........................................................ 55
Tabla 3-24. Tercera Dosificación (10 Kg/m3)........................................................ 56
Tabla 3-25. Cuarta Dosificación (20 Kg/m3). ........................................................ 56
Tabla 3-26. Quinta Dosificación (25 Kg/m3). ........................................................ 57
Tabla 3-27. Resumen resistencia a la compresión de especímenes cilíndricos de

hormigón.......................................................................................................................... 57
Tabla 3-28: Primera Dosificación (0 Kg/m3) ......................................................... 59
Tabla 3-29.Segunda Dosificación (5 Kg/m3)......................................................... 59
Tabla 3-30.Tercera Dosificación (10 Kg/m3)......................................................... 59
Tabla 3-31.Cuarta Dosificación (20 Kg/m3). ......................................................... 60
Tabla 3-32.Quinta Dosificación (25 Kg/m3). ......................................................... 60
Tabla 3-33. Resumen resistencia a la tracción por flexión. ................................... 60
XIII
ÍNDICE DE GRÁFICAS
Gráfica 3-1. Granulometría (Agregado Fino)......................................................... 40
Gráfica 3-2. Granulometría (Agregado Grueso) .................................................... 46
Gráfica 3-3. Resumen resistencia a la compresión de especímenes cilíndricos de

hormigón.......................................................................................................................... 58
Gráfica 3-4. Resumen resistencia a la tracción por flexión. .................................. 61
Gráfica 3-5. Primera dosificación (0 kg/m3), a los 28 días .................................... 62
Gráfica 3-6. Segunda dosificación (5 kg/m3), a los 28 días (1) ............................. 63
Gráfica 3-7. Segunda dosificación (5 kg/m3), a los 28 días (2) ............................. 64
Gráfica 3-8. Tercera dosificación (10 kg/m3), a los 28 días (1) ............................. 65
Gráfica 3-9. Tercera dosificación (10 kg/m3), a los 28 días (2) ............................. 66
Gráfica 3-10. Cuarta dosificación (20 kg/m3), a los 28 días (1) ............................ 67
Gráfica 3-11. Cuarta dosificación (20 kg/m3), a los 28 días (2) ............................ 68
Gráfica 3-12. Quinta dosificación (25 kg/m3), a los 28 días (1) ............................. 69
Gráfica 3-13. Quinta dosificación (25 kg/m3), a los 28 días (2) ............................. 70
Gráfica 3-14. Comparación con diferentes dosificaciones de fibras de acero

DRAMIX 3D a los 28 días de fraguado (1) ....................................................................... 71
Gráfica 3-15. Comparación con diferentes dosificaciones de fibras de acero

DRAMIX 3D a los 28 días de fraguado (2) ....................................................................... 72
XIV
CAPÍTULO I
1. GENERALIDADES
1.1. INTRODUCCIÓN
La ingeniería es un conjunto de conocimientos empíricos y científicos que se aplican

para optimizar el uso o aplicación de materiales y dar un correcto uso a las fuerzas
naturales en beneficio del ser humano. Muchos definen a la ingeniería también como un
arte ya que todo aquello que se conoce, nace a partir de la imaginación, para después de
ciertos estudios convertirse en realidad. En la ingeniería intervienen diversas habilidades,
por lo cual se citará la opinión de Grech (2001) “La habilidad analítica para poder
descomponer un todo en sus partes, establecer relaciones entre estas, constituye otro de
los activos fijos más importantes de cualquier ingeniero.” (pág. 2), es decir que para aplicar
la ingeniería hace falta más que voluntad, hace falta tener destreza de analizar un problema
y ser capaz de comprender los conceptos ingenieriles para de este modo lograr construir o
desarrollar una solución. En la actualidad existen diversos tipos de ingenierías ya que cada
día existe la necesidad de mejorar en algún aspecto de nuestras vidas y así, patentando
un producto, mejorar la calidad de vida de los seres humanos.
En esta disertación, el enfoque viene dado hacia la ingeniería civil, rama de la

ingeniería que aplica diversos conocimientos, por ejemplo: el comportamiento físico,
mecánico y químico de los materiales, la hidrología, la geología, la física, la matemática,
entre otras ramas para así diseñar y construir la mayoría de cosas que vemos en nuestro
entorno como son: puentes, vías, edificios, casas, presas hidráulicas, entre otros. La
ingeniería civil tiene como una de sus principales aplicaciones, el estudio del
comportamiento mecánico de los materiales, razón por la que se eligió evaluar el
comportamiento mecánico del hormigón con fibras de acero DRAMIX 3D con un enfoque
hacia una de las estructuras de principal estudio en la ingeniería civil, las vías. Para
comprender de mejor manera el concepto de mecánica de materiales, se recordará lo
mencionado por Hibbeler (2006):
La mecánica de materiales es una rama de la mecánica que estudia las relaciones

entre las cargas externas aplicadas a un cuerpo deformable y la intensidad de las fuerzas
internas que actúan dentro del cuerpo. Esta disciplina de estudio implica también calcular
las deformaciones del cuerpo y proveer un estudio de la estabilidad del mismo cuando está
sometido a fuerzas externas. (pág. 3)
1
En el diseño de cualquier estructura o máquina, es necesario primero, usar los
principios de la estática para determinar las fuerzas que actúan sobre y dentro de los
diversos miembros. El tamaño de los miembros, sus deflexiones y estabilidad dependen no
solo de las cargas internas, sino también del tipo de material de que están hechos. En
consecuencia, una determinación precisa y una comprensión básica del comportamiento
del material será de importancia vital para desarrollar las ecuaciones necesarias usadas en
la mecánica de materiales. Debe ser claro que muchas fórmulas y reglas de diseño, tal
como se definen en los códigos de ingeniería y usadas en la práctica, se basan en los
fundamentos de la mecánica de materiales, y por esta razón es tan importante entender
los principios de esta disciplina. (pág. 3)
El presente trabajo de disertación trata sobre la utilización de fibras de acero

DRAMIX 3D en el hormigón con un enfoque evaluativo, es decir que se realizarán varios
ensayos para dar a conocer el comportamiento del hormigón con fibras de acero DRAMIX
3D, para así, determinar aquellas inferencias que se obtienen con la aplicación de dichas
fibras y verificar si conviene o no su uso en la construcción de vías de pavimento rígido.
2
1.2. ANTECEDENTES
El hormigón es un material que ha sido sometido a varios análisis mediante pruebas

y ensayos. Actualmente se tiene gran información del mismo. Se lo considera como un
material no homogéneo para su aplicación en la construcción, constando este de dos
principales elementos que son la pasta y los agregados. La pasta consta de una mezcla
dosificada de cemento con agua y en cuanto a los agregados, se dividen en 2 grupos:
gruesos y finos, que se incorporarán a la mezcla con una dosificación específica de cada
material, según las solicitaciones a las cuales se encentre sometido el hormigón.
La idea del refuerzo en el hormigón surge de la necesidad de complementar o

mejorar las capacidades del hormigón, como es la resistencia a la tracción y flexión.
Inicialmente se planteó la idea de un enmallado de acero para hormigón en vías (capa de
rodadura), pero gracias al continuo estudio se propone como solución el uso de filamentos
de acero dispersos en la mezcla de hormigón.
Por lo ya mencionado, en este trabajo se plantea el uso de estos filamentos,

específicamente DRAMIX 3D, que son pequeñas fibras de acero delgadas y alargadas
similares a una grapa, estas tienen como objetivo principal servir de refuerzo en mezclas
de hormigón. Su utilización resulta favorable debido al fácil manejo, gran rendimiento y
durabilidad que presentan dichas fibras.
Para el caso de análisis de este estudio se implementará un hormigón de alta

resistencia, siendo este el especificado para la elaboración de pavimentos rígidos (F´c =
315 Kg/cm2)
Desde hace varios años uno de los temas de mayor relevancia en el ámbito
ingenieril es la innovación de procesos para reducir los tiempos en la fabricación de un
producto, y de este modo facilitar la vida diaria del ser humano, en nuestro caso se innovará
en el área de la construcción. Debido a las grandes mejoras implementadas hasta hoy en
día y las interminables necesidades que surgen a cada momento con el fin de facilitar la
vida del ser humano, día a día se realizan nuevas investigaciones en todos los ámbitos
ingenieriles.
Siendo la construcción de vías es una de las principales ramas de la ingeniería civil,

se ha experimentado una constante mejora en los métodos para realizar un trabajo
adecuado y así mismo garantizar el confort de aquellos usuarios de la estructura. Con el
presente trabajo se plantea evaluar el comportamiento de la mezcla de hormigón y buscar
una mejora en el material para de este modo contribuir a los tantos estudios dirigidos a las
3
vías de pavimento rígido realizados por demás ingenieros, arquitectos, estudiantes, entre
otros.
Se evaluará el comportamiento del hormigón mediante la aplicación de fibras

DRAMIX 3D en diferentes cantidades para su uso en pavimentos rígidos.
4
1.3. OBJETIVO DE ESTUDIO
OBJETIVO GENERAL
Evaluar el comportamiento mecánico del hormigón con diferentes dosificaciones de

fibra de acero DRAMIX 3D para su aplicación en la construcción de vías con pavimento
rígido.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Identificar las ventajas que se pueden tener en el pavimento rígido mediante la

aplicación de fibras de acero DRAMIX 3D.
 Dar a conocer el comportamiento, características y beneficios que se obtiene al usar
fibras de acero DRAMIX 3D en el hormigón.
 Demostrar que el hormigón tendrá una reducción significativa en lo que se refiere a
fisuras provocadas por flexión; las mismas se verán reducidas gracias al uso de
fibras de acero DRAMIX 3D.
5
1.4. ALCANCE
En el presente trabajo se plantea la caracterización del hormigón reforzado con

diferentes cantidades de fibras de acero DRAMIX 3D para su aplicación en pavimentos
rígidos, con agregados de la planta de HOLCIM; también mediante los resultados obtenidos
de los ensayos que se plantean realizar, se determinará la influencia en las características
mecánicas de la mezcla en cuanto a desempeño para así garantizar el éxito para su
aplicación en pavimentos rígidos.
En base a la descripción que brindan los fabricantes (ALAMBREC BEKAERT), se

recomienda una dosificación mínima de 10 Kg/m3 de fibras de acero DRAMIX 3D, por lo
cual se plantea analizar e interpretar cinco diferentes dosificaciones: 0 Kg/m3, 5 Kg/m3, 10
Kg/m3, 20 Kg/m3 y 25 Kg/m3.
Los materiales de la planta HOLCIM que se solicitará para la realización de la

mezcla de hormigón será de agregado fino (arena) y agregado grueso #7 ya que son los
comúnmente utilizados en nuestro medio y además son los que cumplen con los
requerimientos de granulometría.
Se utilizará cemento tipo HE marca HOLCIM
Los ensayos a realizar para conocer las características mecánicas del hormigón son
los ensayos de compresión de cilindros según la norma NTE INEN 1573, tracción por medio
de la flexión de vigas según la norma NTE INEN 3063 y asentamiento del hormigón según
la NTE INEN 1578
Para la realización de los ensayos de compresión de cilindros de hormigón y la

flexión de vigas de hormigón, se propone ensayar la siguiente cantidad de cilindros y vigas
para las respectivas dosificaciones, tal y como se muestra en la Tabla 1-1:
Dosificación
0 5 10 20 25
Kg/m3 Kg/m3 Kg/m3 Kg/m3 Kg/m3
Cilindros 6 6 6 6 6
Vigas 6 6 6 6 6
Tabla 1-1. Cantidad de cilindros y vigas de hormigón para la realización de ensayos
6
En cuanto a los tiempos de espera para la rotura de cilindros y vigas, se realizará
2 cilindros y 2 vigas a los 7, 14 y 28 días respectivamente para cada dosificación, tal y
como se muestra en la Tabla 1-2:
Dosificación
0 5 10 20 25
Kg/m3 Kg/m3 Kg/m3 Kg/m3 Kg/m3
Cilindros Vigas Cilindros Vigas Cilindros Vigas Cilindros Vigas Cilindros Vigas
7 días 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
14 días 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
28 días 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Tabla 1-2. Tiempos de espera para la rotura de cilindros y vigas de hormigón
Para fabricar y ensayar las muestras de cilindros y vigas de hormigón, se utilizará

las máquinas, equipos e instalaciones con que cuentan los laboratorios de resistencia de
materiales y mecánica de suelos de la Pontificia Universidad Católica del Ecuador (Quito).
Se ensayo la cantidad de 2 cilindros (tabla 1-2), en base a lo especificado por la

norma INEN 1573 “Hormigón de cemento hidráulico. Determinación de la resistencia a la
compresión de especímenes cilíndricos de hormigón de cemento hidráulico.” Donde se
menciona que el coeficiente de variación de cilindros de 150 x 300 mm en condiciones de
laboratorio es de 2,4% aproximadamente dando por consiguiente que el rango aceptable
de variación de resistencia de cilindros individuales es del 6,6%.
Según el Ministerio de Obras Públicas y Comunicaciones (MOP, 2002), para la

realización de los ensayos de resistencia (compresión y flexión), se deberá utilizar como
mínimo 2 muestras para cada ensayo, y se tomará como un ensayo al promedio de las
resistencias obtenidas de cada muestra.
Los ensayos a realizar para conocer las características físicas o mecánicas de los
materiales a utilizar son las siguientes:
Ensayos agregado fino
 Granulometría: NTE INEN 696

 Peso unitario: NTE INEN 858
 Contenido de humedad natural: NTE INEN 862
 Gravedad específica: NTE INEN 856
 Terrones de arcilla: NTE INEN 698
7
 Material que pasa el tamiz #200: NTE INEN 697
 Equivalente de arena: AASTHO T-176
 Contenido de material orgánico: NTE INEN 855
 Desgaste a los sulfatos: NTE INEN 863
Ensayos agregado grueso
 Granulometría: NTE INEN 696

 Peso unitario: NTE INEN 858
 Contenido de humedad natural: NTE INEN 862
 Gravedad específica: NTE INEN 857
 Terrones de arcilla: NTE INEN 698
 Desgaste del agregado grueso en la máquina de los ángeles: NTE INEN 860
 Desgaste a los sulfatos: NTE INEN 863
Ensayos cemento
 Finura del cemento: NTE INEN 196

 Tiempo de fraguado por el método Vicat: NTE INEN 158
 Gravedad específica del cemento: NTE INEN 156
 Esfuerzo de compresión en morteros: NTE INEN 488
Para la realización de estos ensayos se utilizará las máquinas, equipos e

instalaciones con que cuentan los laboratorios de resistencia de materiales y mecánica de
suelos de la Pontificia Universidad Católica del Ecuador (Quito)
8
CAPÍTULO II
2. MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL
2.1. MARCO TEÓRICO
PAVIMENTO RÍGIDO
Es aquella estructura conformada por una losa de hormigón, una base a la cual se
transmiten las cargas del tráfico y finalmente una capa conocida como subrasante a donde
llegan finalmente las cargas transmitidas desde la parte superior de la losa.
Según (Londoño, 2004), en 1865, Inverness (Escocia) inicia el desarrollo de los

pavimentos de concreto de cemento Portland. En el América, Bellfountain (Ohio, Estados
Unidos) se experimenta por primera vez en 1891 construyendo una franja de 2.4 metros de
ancho y 80 metros de largo. Con estos precedentes, las investigaciones para un diseño
correcto inician siendo la primera teoría sobre el comportamiento estructural del pavimento
planteada por Westergaard en 1920.
Posteriormente se demostró que varias subrasantes se comportan como sólidos,

elásticos, isotrópicos y que su comportamiento se puede predecir en función de los
módulos de elasticidad y Poisson. (pág. 1)
2.1.1.1. TIPOS DE PAVIMENTOS RÍGIDOS
El método de diseño propuesto por la PCA (Portland Cement Association) se aplica

a diferentes tipos de pavimentos rígidos mencionado por (Londoño, 2004) como los
siguientes:
 Pavimento rígido de concreto simple: como su nombre lo indica no posee acero de

refuerzo ni varillas (dovelas) de transferencia de carga en las juntas. La
transferencia de cargas se logra mediante una trabazón producida por los
agregados de dos caras de losas contiguas, formadas estas por el corte de la junta.
Se precisa que las losas sean cortas (4.50 metros) para que exista un buen
comportamiento en la transferencia de cargas.
 Pavimento rígido de concreto simple con varillas de transferencia de carga
(pasadores o dovelas): construidos sin acero de refuerzo, pero con varillas lisas en
cada junta de contracción, las cuales permiten una correcta transferencia de carga
requiriéndose también que las losas sean no mayores a 6 metros para controlar el
agrietamiento.
 Pavimento rígido de concreto reforzado con dovelas en juntas de contracción: este
tipo de pavimento permite una mayor separación entre juntas con respecto a los
9
anteriores tipos de pavimentos. Pueden generarse fisuras transversales entre las
juntas, pero estas se mantienen cerradas a causa del acero de refuerzo, logrando
así una excelente transferencia de carga.
 Pavimento rígido con refuerzo continuo: normalmente su espaciamiento entre
juntas no debería ser superior a 12 metros, su alto contenido de refuerzo
longitudinal ocasiona un alto grado de trasferencia de carga en las caras de las
fisuras que son mayormente transversales. (pág. 52)
2.1.1.2. DISEÑO DE ESPESORES DE PAVIMENTOS RÍGIDOS PARA

CALLES Y CARRETERAS, MÉTODO PCA
Los procedimientos de diseño de la PCA, incluyen las siguientes

consideraciones según (Londoño, 2004):
 El grado de transferencia de cargas según el pavimento considerado.
 La presencia de bermas de concreto que unidas al pavimento reducen los
esfuerzos de flexión y deflexiones debidas a las cargas de los vehículos.
 Al usar una subbase de concreto de baja resistencia se logra reducir los
esfuerzos y deflexiones; proporciona un soporte en el área de juntas, y
además brinda resistencia a la erosión causada por las repetidas
deflexiones del pavimento.
 Criterios de diseño:
o Fatiga: para prevenir la fatiga por agrietamiento se requiere estar dentro
del límite de seguridad de los esfuerzos producidos por las cargas
repetidas presentes en la vida útil del pavimento.
o Erosión: este criterio es indispensable ya que algunas de las fallas del
pavimento como el desnivel entre losas y deterioro de las bermas son
independientes de la fatiga, por tanto, para limitar los efectos de
deflexión en los bordes de las losas, juntas y esquinas es necesario
controlar la erosión de la fundación y de los materiales de las bermas.
(pag. 54)
10
HORMIGÓN
El hormigón es un material de construcción. Este material se encuentra conformado

principalmente por 3 elementos: cemento, agua, y agregados dentro de los cuales se tiene
el agregado grueso y el agregado fino. Según la asociación Colombiana de Productores de
Concreto (ASOCRETO, 2006):
El hormigón simple ofrece, como las piedras naturales, una resistencia muy grande
a los esfuerzos de compresión y muy escasa a los esfuerzos de tracción (en términos
generales su resistencia a la tracción es del orden de un 10% de su resistencia a la
compresión); por lo tanto, por sí solo es inadecuado para formar piezas que han de resistir
tracciones y flexiones. Pero al disponer varillas de acero en las zonas de tracción, se suple
esa deficiencia, teniendo entonces una pieza resistente a la flexión. (pág. 129)
El hormigón por si solo es un material netamente resistente a la compresión, es la

razón por la cual se han realizado varios estudios que permiten tener al usuario o
comprador un hormigón no solo resistente a la compresión, sino también a esfuerzos de
tracción, generados generalmente por esfuerzos flectores. Es aquí donde nace la idea de
un refuerzo en el hormigón, así también tras varios análisis y estudios del comportamiento
mecánico del hormigón se llegó a determinar un comportamiento satisfactorio del hormigón
al reforzarlo con acero, sin embargo, los análisis no quedaron ahí y con el tiempo en el
campo se puede ver todo tipo de mejoramientos inducidos al hormigón.
2.1.2.1. CEMENTO
El cemento es el principal material en el hormigón ya que junto con el agua

reaccionan químicamente y forman una pasta que une el resto de componentes del
hormigón.
Según el Instituto Nacional Ecuatoriano del Cemento y el Concreto y la Asociación

de Productores de Hormigón Premezclado del Ecuador (INECYC & APRHOPEC, 2007)
mencionan lo siguiente respecto al cemento:
Los cementos son conglomerantes hidráulicos, es decir, materiales de naturaleza

inorgánica y mineral, que finamente molidos y convenientemente mezclados con agua
forman pastas que fraguan y endurecen a causa de las reacciones químicas de sus
constituyentes, tanto en el aire como bajo el agua, dando lugar a productos hidratados,
mecánicamente resistentes y estables. (pág. 12)
11
También podemos definir el cemento como un material aglutinante que presenta
propiedades de adherencia y cohesión, permitiendo la unión de fragmentos minerales entre
sí. (pág. 12)
Existen diversos tipos de cemento en el medio y se los pude clasificar de diferentes

formas, entre ellos tenemos los cementos puros, compuestos y otra clasificación por
desempeño como se puede ver en la Tabla 2-1:
NORMA
TIPO DESCRIPCIÓN
INEN ASTM
I Uso común 152 C 150
Moderada resistencia a los sulfatos y moderado calor de

II 152 C 150
hidratación
PUROS
III Elevada resistencia inicial 152 C 150
IV Bajo calor de hidratación 152 C 150
V Alta resistencia a la acción de los sulfatos 152 C 150
IS Pórtland con escoria de altos hornos 490 C 595
IP Pórtland puzolánico 490 C 595

COMPUESTOS
Pórtland puzolánico (cuando se requieren resistencias

P 490 C 595
iniciales altas)
I(PM) Pórtland puzolánico modificado 490 C 595
I(SM) Pórtland con escoria modificado 490 C 595
S Cemento de escoria 490 C 595
GU Uso en construcción en general 2 380 C 1157

POR DESEMPEÑO
HE Elevada resistencia inicial 2 380 C 1157
MS Moderada resistencia a los sulfatos 2 380 C 1157
HS Alta resistencia a los sulfatos 2 380 C 1157
MH Moderado calor de hidratación 2 380 C 1157
LH Bajo calor de hidratación 2 380 C 1157
Tabla 2-1. Clasificación del Cemento

Fuente: (INECYC & APRHOPEC, 2007)
12
Para la realización de este trabajo de disertación se utilizará el cemento HOLCIM
HE de elevada resistencia inicial, ya que, para trabajos de construcción vial, se recomendó
por ALAMBREC BEKAERT, en base a la experiencia, el uso de dicho cemento (Fotografía
2-1).
Fotografía 2-1. Cemento HOLCIM HE
Fuente: (HOLCIM, Portal DirectA, 2017)
El cemento HOLCIM HE es comúnmente utilizado para la construcción de vías de

pavimento rígido ya que permiten llevar una construcción a paso rápido brindando
resistencias iniciales desde los primeros días de fundido el material, motivo por el que se
utilizará este cemento en este trabajo de disertación
Este cemento es un producto de un alto desempeño y calidad por lo que resulta

apto para cualquier tipo de estructura a construir, en especial, como en este caso, una vía,
que son obras que necesitan ser puestas en obra rápidamente; también se recomienda su
uso cuando se va a realizar estructuras de gran tamaño como puentes, obras portuarias,
etc.
Según (HOLCIM, 2015):
Este tipo de cemento HOLCIM HE tiene sus ventajas:
 Obtención de alta resistencia inicial en menos tiempo que un cemento

normal.
 Ofrece resistencias superiores a las estimadas.
 Ofrece una reducción en la formación de fisuras en el hormigón debido a su
bajo calor de hidratación
13
 Se obtiene una reducción en los tiempos de trabajo ya que al fraguar rápido
el material, se puede continuar con los trabajos, como sería el caso de la
construcción de una vía de pavimento rígido.
 Brinda una mejor trabajabilidad que el cemento normal
 Representa una reducción, en cantidad, de uso de hormigón, ya que con sus
altas resistencias se puede lograr elementos más pequeños.
En el Ecuador se ha utilizado este cemento en varias obras, según (HOLCIM, 2015),

tenemos las siguientes:
Infraestructuras
 Proyecto hidroeléctrico Coca Codo Sinclair: obras de captación, dovelas

para recubrimiento de los túneles, hormigón lanzado.
 Proyecto hidroeléctrico Toachi Pilatón
 Túneles San Eduardo en Guayaquil
 Complejo de Puentes de la Unidad Nacional
 Aeropuertos de Santa Rosa, Tena y Latacunga
 Carreteras de hormigón rígido que construye el Cuerpo de Ingenieros del
Ejército del Ecuador el Ministerio de Transportes y Obras Públicas.
 Metro de Quito
 Ampliación del Terminal Marítimo en Puerto Bolívar
 Todas las plantas de concreto premezclado de Holcim a nivel nacional
Caminos urbanos
 Vía de ingreso desde El Cambio a Machala

 Avenida del Bombero en Guayaquil
 Vías San Eduardo en Guayaquil
 Carriles exclusivos de la Metrovía en Guayaquil y del Trole en Quito
 Terminal Terrestre Sur en Quitumbe
2.1.2.2. AGUA
Según (INECYC & APRHOPEC, 2007) El agua en un componente esencial en el

hormigón para definir las características mecánicas del mismo. Se recomienda el uso de
agua potable; sin embargo, el uso de agua no potable también es permitido, siempre y
cuando se haga una comparación entre los cubos de mortero donde el cubo de mortero
14
con agua no aceptada deberá tener una resistencia mayor o igual al 90% de la resistencia
del cubo con agua aceptada (pág. 23)
2.1.2.3. AGREGADOS
Los agregados se dividen en dos grupos: finos y gruesos, los cuales deben cumplir
con una granulometría específica, que dependerá de la aplicación de los mismos. Al igual
que el agua y el cemento, deben dosificarse adecuadamente para lograr un hormigón con
las características deseadas, según sea el caso de estudio. Además, los agregados deben
estar libres de cualquier tipo de impureza que afecte a la mezcla; según (INECYC &
APRHOPEC, 2007) estos no deben tener una forma puntiaguda ni alargada: “Se
consideran partículas largas e inadecuadas aquellas cuya relación entre la longitud y el
ancho es mayor de 1,5” (pág. 20)
HORMIGÓN ARMADO
2.1.3.1. DEFINICIÓN
El hormigón reforzado nace de la idea de mejorar las capacidades mecánicas del

hormigón simple.
Según (McCormac & Brown, 2011), el hormigón reforzado es una mezcla de

hormigón y acero para que estos materiales trabajen en conjunto y den paso a un
comportamiento eficiente a diversas solicitaciones a la que se encuentre sometida una
estructura. El hormigón es un material altamente resistente a las cargas que se le aplique
pero solo aquellas que generen esfuerzos de compresión sobre el mismo y bajos o casi
nulos esfuerzos de tracción o corte, razón por la cual tras varios análisis desde hace
muchos años atrás se dedujo que el uso de estos dos materiales en conjunto brindarían
uno capaz de soportar grandes esfuerzos de compresión, soportando a su vez, según sea
el caso, grandes esfuerzos de tracción. Tras varios años de estudios y futuras aplicaciones
del material en la construcción, hoy en día es notorio y cabe la pena recalcar que es el
material disponible de mayor importancia en el mundo para la construcción, ya sean
estructuras pequeñas, grandes o inmensas; por ejemplo: puentes, vías con pavimento
rígido, edificios, casas, rascacielos, presas hidráulicas, túneles, puentes, muros, entre
otros. (pág.1)
Debido a la versatilidad que presenta el hormigón armado se nombran ciertas

ventajas de utilizarlo como material de construcción:
15
1. Su capacidad de resistir esfuerzos de compresión es notablemente grande
respecto de otros materiales como la madera, el PVC, la cerámica, entre otros. (pág.1)
2. Tiene una gran capacidad de resistir el fuego y el agua. Solo en caso de un

incendio de gran magnitud es que el acero puede verse comprometido ya que su
resistencia se ve disminuida debido a que el acero empieza a fluir. (pág.1)
3. El hormigón no necesita un mantenimiento continuo. (pág.1)
4. Es un material con una larga vida, además sus capacidades mecánicas mejoran
con el tiempo, es decir, que su resistencia aumentará y su flujo plástico disminuirá a medida
que pase el tiempo. (pág.1)
5. Es un material que podemos darle forma, ya sea con un encofrado o

simplemente, este puede ser lanzado ya que en su etapa inicial (0 días) tiene un estado
líquido. (pág. 2)
6. No hace falta mano de obra altamente especializada en comparación de aquellos

que trabajan con acero u otros materiales. (pág. 2)
Como se puede observar, el hormigón tiene varias ventajas, sin embargo eso no
impide que posea algunas desventajas como son las siguientes:
1. El concreto tiene una resistencia muy baja a la tensión, por lo que requiere el uso
de un refuerzo de tensión. (pág. 2)
2. El hormigón es un material muy pesado. Al momento de construir elementos

horizontales tales como losas de un edificio, resulta laborioso ya que se debe armar una
base con materiales como madera y dependiendo del área de la losa, se debe apuntalar,
lo que representa un mayor tiempo de trabajo. Así también debido a su gran peso, en
estructuras con grandes luces, se producirán altos momentos flexionantes (pág. 2)
FIBRAS EN EL HORMIGÓN
2.1.1.1. ¿POR QUÉ UTILIZAR FIBRAS?
Según (Arango Campo, 2010): “Las consecuencias estructurales de la adición de

fibras de acero al hormigón, se manifiestan principalmente en estado fisurado, dotando al
hormigón de una capacidad de resistencia residual y una rotura más dúctil.” (pág. 7)
La característica principal del porque utilizar fibras según (Arango Campo, 2010):
16
Las fibras son las que asumen las tensiones de tracción mientras que la matriz que
las rodea mantiene su localización y orientación, actuando como un medio de transferencia
de carga entre ellas, además de proteger a las fibras de los agentes agresivos del medio
ambiente como la humedad y la temperatura, entre otros. (pág. 25)
2.1.1.2. TIPOS DE FIBRAS
En el medio existen diferentes tipos de fibras con las que se ha conseguido mezclar
al hormigón para modificar sus características, buscando una mejora en el hormigón. Entre
los tipos de fibras más utilizadas por su material tenemos las fibras de: vidrio, polipropileno
y acero.
Según (Mármol Salazar, 2010), las fibras de vidrio (Fotografía 2-2) se las utilizó por
primera vez en la década de los 40’s con la finalidad de obtener paneles con espesores
menores a los que se obtenían usando acero de refuerzo, otra teoría no documentada por
la que se utilizó esta fibra fue para reducir la utilización de asbesto ya que esté, tras años
de estudio, resulto indicar un alto potencial cancerígeno. (pág. 10)
Fotografía 2-2. Fibra de Vidrio
Fuente: (EXTRUSIÓN, Extrusión de Polímeros S.A., 2017)
Según (Mármol Salazar, 2010), Las fibras de polipropileno (Fotografía 2-3), además de ser
un producto económico con respecto a las fibras de acero, son inertes químicamente
hablando, razón por la cual no existen problemas relacionados con la oxidación y absorción
de agua. Estas fibras tienen una desventaja que hace que las fibras acero se pongan en
primer lugar en cuanto a mejoras de las características mecánicas del hormigón, y es que
su adherencia es mucho más baja con el hormigón. Otra desventaja de estas fibras es que
a pesar de ser un material inerte, es susceptible a perder sus capacidades mecánicas al
verse sometido a luz y el calor, motivo por el que es necesario utilizar estabilizadores a la
luz solar, generando así un producto más caro.
17
Fotografía 2-3. Fibras de Polipropileno
Fuente: (https://buenos-aires.all.biz/macro-fibra-de-polipropileno-macronita-g113799)
FIBRAS DE ACERO
Son las fibras que brindan mayor confianza al usuario debido a sus estupendas
capacidades mecánicas de resistir esfuerzos de tracción, además existen normas en varios
países que regulan y respaldan su uso y aplicación en el hormigón. También es importante
conocer que las fibras de acero DRAMIX 3D son pequeños filamentos que al ser colocados
en la mezcla de hormigón, colaboran a las características mecánicas de la mezcla a que
sus partículas se mantengan juntas pese al desgaste o deterioro que este haya sufrido
debido a la aplicación de cargas ya a causa del tránsito vehicular, cambios bruscos de
clima (al sufrir dilatación del mismo), o algún otro factor externo que podría contribuir con
el deterioro o desgaste del hormigón
Este tipo de fibras son pequeños elementos similares a una grapa de sección
cilíndrica, donde su relación largo - diámetro (L/D) es muy alta. Estas fibras, como se
mencionó anteriormente, ayudan al hormigón a resistir grandes esfuerzos de tracción
generados principalmente por la flexión. Esto a su vez, trae consigo varias ventajas en el
hormigón, como es la reducción de fisuras. Esto permite generar un ahorro en los costos
de mantenimiento de un elemento de hormigón, ya que, el ingreso del agua se limita, debido
a que las fibras mantienen al elemento unido por mucho más tiempo que a aquellos
hormigones sin fibra.
Para la siguiente disertación se utilizarán fibras de acero de la marca comercial

DRAMIX 3D (Fotografía 2-4), por ser un tipo de fibra que se encuentra disponible en el país
y ser una de las más utilizadas debido a su amplia aplicación.
18
Fotografía 2-4. Fibras de Acero DRAMIX 3D
2.1.2.1. FIBRAS DE ACERO DRAMIX
Según IdealAlambrec BEKAERT (IdealAlambrec BEKAERT , 2012) las fibras de

acero DRAMIX:
Fabricadas con alambre de acero trefilado de alta resistencia, las fibras de acero
DRAMIX poseen extremos conformados para optimizar el anclaje. El encolado en forma de
peine evita la formación de bolas o erizos y garantiza un mezclado fácil, rápido y
homogéneo de las fibras en el concreto. (pág. 47)
Según (IdealAlambrec BEKAERT , 2012), en una de sus publicaciones menciona lo

siguiente: las fibras de acero DRAMIX, brindan la posibilidad de mejorar los diseños con
hormigón desde un punto de vista económico ya que con el uso de estas, se reemplazará
el uso de la conocida armadura convencional o malla electrosoldada, esto no solo
representa una reducción de costo en cuanto al uso de menos acero, sino también la
inexistencia de costos de mano de obra especializada para el armado del acero; existirá
otros ámbitos en los cuales se vea reflejado la reducción de costo, que aunque menores,
de todas formas es ahorro, entre ellos tenemos los gastos por bodegaje y reducción de
tiempos en la ejecución de la obra por lo cual desde un punto de vista económico inclinarían
al constructor a decidirse por la utilización de fibras de acero DRAMIX. Otro factor muy
importante es la calidad de la obra, ya que según testimonios de constructores que han
usado la fibra de acero DRAMIX, se observó que las características del hormigón eran
difíciles de mejorar ya que tuvo mejoras en varios aspectos como: resistencia al impacto,
fatiga, corte, entre otros; además que, con la aplicación de estas fibras se logró un control
efectivo de las fisuras y gran capacidad de absorción de energía por parte del hormigón,
factores que resaltan la particularidad y eficiencia del producto.
Existen proyectos de magnitudes variables, así como puede darse la construcción

de un piso industrial de 40x40 m, puede darse por otro lado la construcción de una vía de
100 km, motivo por el cual distribuye su producto en bolsas recicladas de 20 kg (Fotografía
2-5) o en otras conocidas como big bags que tienen un peso de alrededor de 1 Ton.
19
Fotografía 2-5. Bolsas Recicladas de 20 kg
Las fibras de acero DRAMIX tienen la marcación CE de la comunidad europea que

se rige en la norma EN 14889-1, clasificándolas como sistema nivel o clase 1, esta
clasificación quiere decir que las fibras pueden ser utilizadas en concreto, mortero o
lechada.
La utilización de fibras de acero DRAMIX, tiene varias ventajas, como por ejemplo
(IdealAlambrec, 2014):
 Reducción de tiempo y costo de construcción hasta 30%.

 Ahorro de desperdicios por traslape y armado de refuerzo.
 Ahorro directo en hormigón por vertido directo del mixer en pisos o losas, no
se necesita bombeo. El mixer puede transitar sobre terreno compactado.
 Reducción del costo de mantenimiento y construcción de juntas al permitir
hacerlas más distanciadas.
 Menor costo de mantenimiento por tener un concreto más durable.
 Incremento de la capacidad de carga frente a los refuerzos convencionales.
 Mayor resistencia a la fatiga y al impacto.
 Mayor velocidad en ejecución comparado con los refuerzos convencionales.
 Mayor durabilidad del concreto por tener mejor control de fisuras.
20
2.1.2.1.1. TIPOS DE FIBRAS DRAMIX
Según la utilización que se le vaya a dar a las fibras de acero DRAMIX se las puede
encontrar en 3 grandes grupos:
 Fibras de acero DRAMIX 3D. (Fotografía 2-6)
Fotografía 2-6. Fibras de acero DRAMIX 3D
Como podemos observar, la diferencia entre esta gama de fibras radica en un

pequeño detalle: sus terminaciones en forma de gancho que permiten que se anclen al
hormigón.
21
Las diferencias al usar un tipo de fibra, en lugar de otro, dependerán de las
necesidades del proyecto en ejecución. (Tabla 2-2), se debe tomar en cuenta que aquello
que se muestra en las tablas, no es más que una recomendación.
5D 4D 3D
Construcciones y trabajos de ingeniería civil
Plataformas estructurales ULS
Estructuras de ingeniería civil
Puentes
Plataformas estructurales SLS
Vías en placa
Refuerzo secundario
Carreteras de hormigón
Hormigón sumergido
Pavimentación
Construcciones autoportantes
Suelo soportado por pilares
Suelos estructurales
Pavimentos de alta resistencia
Losas mixtas
Suelos uniformes
Suelos sin juntas
Suelos con juntas
Firmes
Revestimientos adheridos
Tabla 2-2. Tipos de Fibras (aplicaciones)
Fuente: (BEKAERT, DRAMIX reforzando el futuro, 2012)
A las fibras de DRAMIX también se las puede escoger según sus capacidades, para
lo cual se muestra el siguiente cuadro comparativo (Tabla 2-3).
5D 4D 3D
Resistencia de anclaje
Resistencia a la tracción
Ductilidad del alambre
Relación L/D
Resistencia a la tracción del hormigón con
fibra de acero
Tabla 2-3. Tipos de Fibras (capacidades)
Fuente: (BEKAERT, DRAMIX reforzando el futuro, 2012)
22
Se observa que la fibra de acero DRAMIX 5D proporciona mejores resultados que
las fibras 3D y 4D; sin embargo, sin importar la gama de fibra que se escoja o el uso que
se les dé, estas reflejarán una mejora en las capacidades mecánicas del hormigón.
Existe además una subclasificación de estas fibras en donde se especifica las

características una fibra, por lo cual se tiene una nomenclatura, misma que se muestra a
continuación: (Tabla 2-4)
Rendimiento
Anclaje Encolado Longitud Acabado Tensión
(l/d)
R: Gancho C: Encoladas 45: Estándar L: En mm B: Brilloso N: Normal
C:
O: Recto L: Sueltas 65: Alta calidad P: Alta
Galvanizado
F: Plano + 80: Super S: Acero
Gancho rendimiento inoxidable
Tabla 2-4. Nomenclatura Fibras de acero DRAMIX
Fuente: (IdealAlambrec BEKAERT, catálogo de productos, 2012)
2.1.2.1.2. FIBRAS DRAMIX 3D/80/60
Existen diversos tipos de fibras de acero DRAMIX por lo que es necesario generar
fichas para cada una de ellas, y aún más importante es saber que interpretar la
nomenclatura que se muestra en cada ficha, lo cual se explicará a continuación
Ejemplo de ficha: fibra de acero DRAMIX 3D (Fotografía)
Fotografía 2-9. Ficha técnica DRAMIX 3D 80/60
Fuente: (Ficha técnica BEKAERT)
Este tipo de fibra es la que se utilizará para la ejecución del presente trabajo, ya que
estas, se comportan de una mejor manera cuando de pavimentos rígidos se trata.
23
2.2. ENSAYOS AGREGADOS
En esta disertación al tener un enfoque en pavimentos rígidos, es necesario dirigirse

a la normativa MOP (2002). ESPECIFICACIONES GENERALES PARA LA
CONSTRUCCIÓN DE CAMINOS Y PUENTES, Quito - Ecuador; misma que para ciertos
parámetros redirecciona a la normativa INEN.
GRANULOMETRÍA
Este método se encuentra normalizado por la norma INEN 696, misma que se basa
en la ASTM C-136. Este ensayo permite conocer o determinar la distribución
granulométrica de muestras secas de agregados, ya sean finos o gruesos mediante la
utilización de tamices por los que pasan o se retienen las partículas de un tamaño
determinado, mismo que se encuentra especificado en cada tamiz.
PESO UNITARIO
en la ASTM C-29. Esta norma permite conocer el peso unitario de los agregados, ya sean
finos o gruesos mediante la utilización de un recipiente cilíndrico estándar y una barra
compactadora estándar.
El peso unitario se divide en dos grupos, peso unitario compactado y peso unitario
suelto de los agregados. El compactado se conoce como la relación entre la masa unitaria
compactada (una cantidad de material se pone en un recipiente estándar compactándolo
en dicho recipiente) sobre el volumen del recipiente. El suelto se conoce como la relación
entre la masa unitaria suelta (una cantidad de material se pone en un recipiente estándar
sin compactar) sobre el volumen del recipiente.
CONTENIDO DE HUMEDAD NATURAL
en la ASTM C-566. Esta norma permite conocer la humedad natural de los agregados, ya
sean finos o gruesos mediante la utilización de un horno capaz de mantener una
temperatura uniforme de 105 + 5°C.
24
GRAVEDAD ESPECÍFICA (AGREGADO FINO)
en la ASTM C-127. Esta norma permite conocer la densidad específica Bulk, gravedad
específica aparente, gravedad específica saturada con superficie seca y la absorción del
agregado fino mediante la utilización de un molde de forma cónica con 3cm de diámetro
arriba y 8,9cm en la parte superior con 7.3 cm de alto, una barra compactadora de superficie
plana, un matraz estándar para la realización de esta práctica y un horno capaz de
mantener una temperatura uniforme de 105 + 5°C.
GRAVEDAD ESPECÍFICA (AGREGADO GRUESO)
en la ASTM C-128. Esta norma permite conocer la densidad específica Bulk, gravedad
específica aparente, gravedad específica saturada con superficie seca y la absorción del
agregado grueso mediante la utilización de una balanza hidrostática.
TERRONES DE ARCILLA
en la ASTM C-142. Esta norma permite conocer de manera aproximada la cantidad de
terrones de arcilla de los agregados, ya sean finos o gruesos, mediante la utilización de
tamices por los que pasan o se retienen las partículas de un tamaño determinado, mismo
que se encuentra especificado en cada tamiz.
MATERIAL QUE PASA EL TAMIZ #200 (AGREGADO FINO)
en la ASTM C-117. Esta norma permite conocer la cantidad de material de agregado fino,
que pasa por el tamiz No. 200, mediante un lavado del material con la utilización del tamiz
No. 200 por el que pasa o se retiene las partículas del tamaño determinado por el tamiz
(0.074mm).
EQUIVALENTE DE ARENA
Este método se encuentra normalizado por la norma AASHO: T-176. Esta norma
permite conocer la proporción relativa del contenido de polvo fino o material arcilloso
25
perjudicial de los agregados finos, mediante la utilización del tamiz No. 4 y una probeta
estándar para esta práctica.
CONTENIDO DE MATERIAL ORGÁNICO (AGREGADO FINO)
en la ASTM C 40 - 99. Esta norma permite conocer de manera la presencia de compuestos
orgánicos perjudiciales, en arenas naturales que vayan a emplearse en hormigones y
morteros de cemento, mediante la utilización de una probeta con capacidad de 500 cm3,
solución de hidróxido de sodio al 3% y una la tabla de colores estándar para esta práctica.
DESGASTE A LOS SULFATOS
en la ASTM C-88. Esta norma permite conocer resistencia a la desintegración por
saturación en soluciones de sulfato de sodio o sulfato de magnesio de los agregados, ya
sean finos o gruesos, mediante la utilización de tamices por los que pasan o se retienen
las partículas de un tamaño determinado, mismo que se encuentra especificado en cada
tamiz, solución de sulfato de sodio, recipientes y un horno capaz de mantener una
temperatura uniforme de 105 + 5°C.

ÁNGELES (AGREGADO GRUESO)
Este método se encuentra normalizado por las normas INEN 861 y 860, mismas
que se basas en la ASTM C-131. Esta norma permite conocer la resistencia al desgaste de
piedras machacadas escorias machacadas, gravas sin machacar y gravas machacadas de
los agregados gruesos, mediante la utilización de la máquina de los ángeles, esferas de
desgaste estándar, tamices por los que pasan o se retienen las partículas de un tamaño
determinado, mismo que se encuentra especificado en cada tamiz y una balanza con una
sensibilidad 0,1% de la masa de muestra
26
2.3. ENSAYOS CEMENTO
FINURA DEL CEMENTO
Este método se encuentra normalizado por la norma INEN 196. Esta norma
permite determinar la finura del cemento, mediante la utilización de Permeámetro
de Blaine, celda de permeabilidad, disco perforado, émbolo, papel filtro,
manómetro, líquido manométrico, y cronómetro
TIEMPO DE FRAGUADO
Este método se encuentra normalizado por la norma INEN 158, misma que
se basa en la ASTM C 191-79. Esta norma permite conocer el tiempo de fraguado
del cemento, mediante la utilización de aparato de Vicat, probetas graduadas con
capacidad de 100 a 200 cm3 y un molde cónico estándar para esta práctica
GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL CEMENTO
se basa en la ASTM C-188. Esta norma permite conocer la gravedad específica del
cemento, mediante la utilización de matraz Le chazelier, termómetro y balanza con
sensibilidad de 0.1 g
ESFUERZO DE COMPRESIÓN EN MORTEROS DE CEMENTO
se basa en la ASTM C-109. Esta norma permite conocer la resistencia a la
compresión de morteros de cemento, usando especímenes cúbicos de 50 mm de
arista, mediante la utilización de moldes para los especímenes cúbicos de 50 mm
de arista, estos no deben tener más de 3 compartimentos, ni constar de más de 2
elementos separables, mezcladora estándar para este ensayo, máquina de ensayo
para realizar la compresión de los cubos y un pequeño apisonador.
27
2.4. ENSAYOS HORMIGÓN

ESPECÍMENES CILINDRICOS DE HORMIGÓN DE CEMENTO
HIDRÁULICO - NTE INEN 1573
Esta norma establece el método para la determinación de la resistencia a la

compresión de especímenes cilíndricos de hormigón, utilizando estos resultados como
base para el control de calidad de la dosificación del hormigón, operaciones de mezclado
y colocación. A su vez en esta disertación esta prueba permite observar la acción de las
fibras de acero en la mezcla ya que el espécimen ensayado no se rompe explosivamente
como lo hace el hormigón sin fibra; esto se debe a la disposición de las fibras en la mezcla
que mantiene unido al hormigón cuando este falla.
DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN POR FLEXIÓN

(LÍMITE DE PROPORCIONALIDAD (LOP), RESISTENCIA RESIDUAL) -
NTE INEN 3063
Esta norma presenta un método para determinar la resistencia a la tracción por

flexión de vigas de hormigón con fibras de acero, evaluando su resistencia residual. Existen
dos formas para la obtención de datos del ensayo que se basan en la medición de:
 El desplazamiento del borde de la apertura de la boca de fisura (CMOD: Crack

Mouth Opening Displacement).
 La flecha (δ).
A partir de estas se genera la curva junto con el valor de la carga puntual – lineal que se
aplica en el centro de la probeta, que posee una entalladura y esta simplemente apoyada.
En esta disertación se trabaja con la medición de la flecha y a continuación se detalla las

características relevantes del ensayo.
2.4.2.1. PROBETAS
Según esta norma las probetas deben cumplir con las siguientes dimensiones:
Dimensiones de las probetas
Altura (mm) 150
28
Ancho (mm) 150
Longitud L (mm) 550 ≤ L ≤ 700
Tabla 2-5 Dimensiones de las probetas
Con esta forma y tamaño se consigue que el hormigón permita áridos de máximo
32 mm y/o fibras de acero de una longitud máxima de 60 mm
Probetas utilizadas en la disertación:
Figura 2-1 Probetas tipo utilizadas.
2.4.2.2. ENTALLADURA DE LAS PROBETAS
Para realizar la entalladura, el corte debe ser por vía húmeda, se utiliza una sierra
circular con una hoja de diamante o similar; siendo este un corte transversal en el centro
del vano en el ancho de la probeta de las siguientes cualidades.
Figura 2-2 Posición de la entalladura cortada en la probeta antes de la rotación (Sección

transversal en el centro de la probeta)
Fuente: (Servicio Ecuatoriano de Normalización, 2016)
29
Donde:
1: Superficie superior durante el moldeado.
2: Entalladura.
3: Sección transversal de la probeta.
ℎ𝑠𝑝 : Distancia de 125 mm ± 1 mm
Ancho de la entalladura: Distancia ≤ 5mm
Figura 2-3 Entalladura en probetas tipo utilizadas.
2.4.2.3. CONFIGURACIÓN DE LA CARGA
La carga debe ser aplicada controlando la velocidad de crecimiento de la flecha, ya

que cuando ésta alcance el valor de δ = 0,13 mm, existe un cambio de velocidad como se
indica. El ensayo debe finalizar cuando el valor de la flecha sea igual o superior a 3,44 mm.
Velocidad δ=0,13 mm Velocidad

constante: 0,05 constante: 0,2
mm/min. mm/min.
INICIO
CONTINUACIÓN
CAMBIO DE VELOCIDAD
Figura 2-4 Configuración de la carga
30
Figura 2-5. Configuración de la carga sobre la probeta
Donde:
1: Rodillo de apoyo
2: Rodillo de carga
ℓ: Longitud del vano (500 mm)
F: Carga puntual-lineal
31
Donde:
1: Dispositivo de fijación deslizante
2: Dispositivo de fijación rotativo
3: Bastidor rígido
Donde:
1: Placa de aluminio de 1 mm de espesor
2: Transductor (Transformador diferencial lineal variable)
3: Árbol de muelle
Figura 2-6 Configuración típica para la determinación de la flecha (Dimensiones en milímetros)
Fotografía 2-10. Colocación de Dispositivo en las Vigas
32
Fotografía 2-11. Viga durante el Ensayo
2.4.2.4. CÁLCULO DE RESISTENCIA A LA TRACCIÓN POR FLEXIÓN
3𝐹𝑙
𝑓 = 2
2 𝑏 ℎ𝑠𝑝
Donde:
𝑓: Resistencia a la tracción por flexión. (𝑁⁄ )

𝑚𝑚2
𝐹: Carga aplicada (𝑁)
𝑙: Longitud del vano (𝑚𝑚)
𝑏: Ancho de la probeta (𝑚𝑚)
ℎ𝑠𝑝 : Distancia entre el fondo de la entalladura y la parte superior de la probeta (𝑚𝑚)
33
2.5. DISEÑO DE LA MEZCLA DE HORMIGÓN
ELECCIÓN DEL ASENTAMIENTO
Si el asentamiento no es especificado, se puede utilizar los valores de la tabla

siguiente. Los rangos de asentamientos indicados son aplicables cuando la vibración es
usada para consolidar el hormigón. (Tabla 2-6)
Construcción de Concreto Revenimiento, mm (in)
Máximo Mínimo
Zapatas y muros de cimentación reforzados 75 (3) 25 (1)
Zapatas, cajones y muros de 75 (3) 25 (1)
subestructuras sin refuerzo
Vigas y muros reforzados 100 (4) 25 (1)
Columnas de edificios 100 (4) 25 (1)
Pavimentos y losas 75 (3) 25 (1)
Hormigón en masa 75 (3) 25 (1)
*puede incrementarse 2.5 cm para métodos de consolidación distintos a la vibración.
Tabla 2-6. Asentamientos recomendados para varios tipos de construcción (Adaptada de

ACI 211.1)
Fuente: (PCA, Kosmatka, Kerkhoff, Panarese, & Tanesi, 2004)
ELECCIÓN DEL TAMAÑO MÁXIMO DE AGREGADO
Según (ACI 318): El tamaño máximo nominal del agregado grueso no debe exceder
al menor de (i), (ii), y (iii):
i. 1/5 de la menor separación entre los lados del encofrado

ii. 1/3 del espesor de las losas
iii. 3/4 del espaciamiento mínimo libre especificado entre las barras o alambres
individuales de refuerzo, paquetes de barras, refuerzo preesforzado,
tendones individuales, paquetes de tendones, o ductos.
34
ESTIMACIÓN DEL AGUA DE MEZCLADO Y CONTENIDO DE AIRE
En la Tabla 2-7, se presenta una estimación del agua de mezclado en función del
tamaño máximo
Tabla 2-7: Requisitos Aproximados de Agua de Mezcla y Contenido de Aire para Diferentes
Revenimientos y Tamaños Máximos Nominales del Agregado (Adaptada ACI 211)
ELECCIÓN DE LA RELACIÓN AGUA/CEMENTO (A/C)
El requerimiento de la relación agua-cemento no solo puede ser determinado por la

resistencia que se busca, sino también, por el factor durabilidad.
2.5.4.1. POR RESISTENCIA
Se tiene la (Tabla 2-8) adaptada de ACI 211.1 para hormigones que utilizan
cemento Portland Tipo I.
35
Tabla 2-8: Relación agua/cemento y Resistencia a la compresión del hormigón
2.5.4.2. RESISTENCIA DE DISEÑO
Se requiere definir un factor de seguridad para la resistencia de diseño, este factor

puede variar entre 3% y 12%, dependiendo de los materiales a usarse y las condiciones de
trabajo.
% 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑓𝑐´ (𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜) = 𝑓𝑐´ (𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎) ∗ [1 + ]
100
En función de la resistencia de diseño finalmente se interpola los valores de la

relación de agua y material cementante de la tabla indicada a continuación (Tabla 2-9); se
utilizan los valores modificados por el Ingeniero Lauro Lara, docente de la Pontificia
Universidad Católica de Quito, de la Facultad de Ingeniería, que debido a su experiencia a
lo largo de su vida profesional le ha permitido establecer valores referenciales para el
cemento que se comercializa en el país. Así mismo, el (MOP, 2002) sugiere: para
estructuras como obras de gran envergadura, puentes, elementos prefabricados, etc.,
utilizar un valor de relación Agua/Cemento igual a 0.44
36
Resistencia Relación agua-material cementante en masa
compresión 28 días
2
Cemento Portland Cemento Modificado IP,
kg/cm (MPa) (ACI 211.1) P,(Ing. Lauro Lara)
400 (40) 0.42 0.33

350 (35) 0.47 0.38
300 (30) 0.54 0.43
250 (25) 0.61 0.50
200 (20) 0.69 0.58
150 (15) 0.79 0.67
Tabla 2-9: Dependencia entre la Relación Agua-Material Cementante y la Resistencia a
Compresión del Concreto. Adaptada del ACI 211.1 y ACI 211.3
CONTENIDO DE CEMENTO
Definida la relación a/c y el agua de mezclado, el contenido de cemento por unidad

de volumen del hormigón se obtiene por la relación:
𝐾𝑔
𝐾𝑔⁄ 𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎𝑑𝑜 ( ⁄ 3 )
𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 ( )= 𝑚
𝑚3 𝑎
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 ⁄𝑐
CANTIDAD DE AGREGADO GRUESO Y AGREGADO FINO
2.5.6.1. PESO UNITARIO DEL HORMIGÓN (UM)
𝑈𝑚 = 10𝐺𝑎(100 − 𝐴) + 𝐶𝑚(1 − 𝐺𝑎⁄𝐺𝑐) − 𝑊𝑚 (𝐺𝑎 − 1)
𝐺. 𝐹𝑖𝑛𝑜 𝑆𝑆𝑆 + 𝐺. 𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 𝑆𝑆𝑆

𝐺𝑎 =
2
𝐺𝑎: 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑆𝑆𝑆, 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜, 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑜 𝑦 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜
𝐺𝑐: 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝐴: % 𝑑𝑒 𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 (%)
𝐾𝑔
𝐶𝑚: 𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 ( ⁄ 3 )
𝑚
𝐾𝑔
𝑊𝑚: 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑛𝑒𝑡𝑎 ( ⁄ 3 )
𝑚
37
2.5.6.2. AGREGADOS EN ESTADO S.S.S.
𝐾𝑔
𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑆𝑆𝑆 ( ⁄ 3 ) = 𝑈𝑚 − 𝑊𝑚 − 𝐶𝑚
𝑚
Con los datos anteriores se establece el porcentaje de agregado fino y grueso; y se

define la cantidad por metros cúbicos de cada agregado en condición SSS.
𝐾𝑔 % 𝐴. 𝐹𝑖𝑛𝑜
𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝐹𝑖𝑛𝑜 𝑆𝑆𝑆 ( ⁄ 3 ) = 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑆𝑆𝑆 ∗
𝑚 100
𝐾𝑔 % 𝐴. 𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜
𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 𝑆𝑆𝑆 ( ⁄ 3 ) = 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑆𝑆𝑆 ∗
𝑚 100
2.5.6.3. AGREGADOS EN ESTADO NATURAL
Se calcula tanto para el agregado fino, como grueso, con los respectivos datos de
porcentaje de humedad natural (% ℎ𝑛) y porcentaje de absorción (% 𝐴𝑏𝑠) de cada
agregado.
𝐾𝑔 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑆𝑆𝑆
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑆𝑒𝑐𝑎 ( ⁄ 3 ) =
𝑚 1 + % 𝐴𝑏𝑠⁄100
𝐾𝑔
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑁𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 ( ⁄ 3 ) = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑆𝑒𝑐𝑎 ∗ (1 + % ℎ𝑛⁄100)
𝑚
AGUA DE MEZCLA
%𝐴𝑏𝑠 − %ℎ𝑛 %𝐴𝑏𝑠 − %ℎ𝑛

𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑁𝑒𝑡𝑎 + 𝑀. 𝑆𝑒𝑐𝑎 𝐹𝑖𝑛𝑜 ∗ + 𝑀. 𝑆𝑒𝑐𝑎 𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 ∗
100 100
38
CAPÍTULO III
3. PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS
3.1. ENSAYOS AGREGADO FINO (ARENA – HOLCIM PIFO)
GRANULOMETRÍA
Fino
NÚMERO Y TAMAÑO Rango de
DE ABERTURA Masa Porcentaje
Masa Porcentaje Comprobación
que que pasa
Retenida que Pasa NTE INEN
Pasa %
# tamiz mm in (g) % 872
(g) NTE INEN
872
Nº4 4.760 0.187 0.000 1001.000 100.000 95 - 100 OK
Nº8 2.360 0.093 125.679 875.321 87.445 80 - 100 OK
Nº18 1.000 0.039 187.041 688.280 68.759 50 - 85 OK
Nº30 0.600 0.024 221.787 466.493 46.603 25 - 60 OK
Nº50 0.300 0.012 221.787 244.705 24.446 5 - 30 OK
Nº100 0.149 0.006 147.858 96.847 9.675 0 - 10 OK
Nº200 0.074 0.003 48.793 48.054 4.801
Bandeja 48.054 0.000 0.000
1001.000
Tabla 3-1. Granulometría (Agregado Fino)
39
Gráfica 3-1. Granulometría (Agregado Fino)
40
PESO UNITARIO
Peso Unitario
Descripción Fino
Masa del Molde (g) 5048
Volumen del Molde (cm3) 2980
Molde + Mat. Compacto (g) 10485
Molde + Mat. Suelto (g) 9669
Mc (g) 5437
Puc (g/cm3) 1.824
Pus (g/cm3) 1.551
Tabla 3-2. Peso Unitario. (Agregado Fino)
Humedad Natural
Material Material Seco Contenido de

Cápsula N°
Húmedo (g) (g) Humedad w (%)
1 328 320.5 2.34
2 379.7 371.2 2.29
Promedio 2.31
Tabla 3-3. Humedad Natural. (Agregado Fino)
41
GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN
Gravedad Específica y Absorción
Descripción Fino
Masa Matraz (g) 160
Matraz + Agua + Muestra (g) 971.9
Masa SSS (g) 500
Masa de la Muestra Seca (g) 494.100
Ma (g) 311.900
Ge 2.627
Ges 2.658
Gea 2.712
Absorción (%) 5.798
Tabla 3-4. Gravedad Específica y Absorción. (Agregado Fino)
TERRONES DE ARCILLA
Porcentaje de Terrones de Arcilla
Muestra N° 1
Material
Descripción retenido en
tamiz N°16
Masa inicial (g) 369.4
Masa retenida en el tamiz N°20 (g) 368.4
Porcentaje (%) 0.27
Comprobación NTE INEN 698 (% < 3) OK
Tabla 3-5. Porcentaje de Terrones de Arcilla. (Agregado Fino)
42
MATERIAL QUE PASA EL TAMIZ #200
Material Fino que pasa el Tamiz No. 200
Masa Masa Final Material que pasa el

Comprobación NTE INEN 697 (% < 3)
Inicial (g) (g) Tamiz No. 200 (%)
500 490.7 1.86 OK
Tabla 3-6. Material que pasa el Tamiz #200. (Agregado Fino)
EQUIVALENTE DE ARENA
Equivalente Arena
Equivalente
Lectura Lectura Final
Ensayo N° de Arena
Inicial (in) (in)
(%)
1 4.9 3.8 78
2 4.7 3.6 77
Promedio 77
Tabla 3-7. Equivalente de Arena. (Agregado Fino)
CONTENIDO DE MATERIAL ORGÁNICO
Contenido Orgánico
N° en Tabla Interpretación
0 No existe Cont. Orgánico en la muestra
Tabla 3-8. Contenido de Material Orgánico. (Agregado Fino)
43
DESGASTE A LA ACCIÓN DE LOS SULFATOS
Desgaste a la Acción de Sulfatos

Número del
Tamiz Masa de las Masa de las Pasa (El
Retenido
fracciones fracciones tamiz + fino Desgaste
Parcial del
antes del después del después Parcial
agregado
Pasa Retiene ensayo ensayo del ensayo) %
%
(g) (g) %
N°. 8 N°. 16 37.45 100 87.1 12.90 4.83
N°. 16 N°. 30 39.53 100 85 15.00 5.93
N°. 30 N°. 50 62.50 100 83.2 16.80 10.50
N°. 50 Bandeja 82.64 100 82.1 17.90 14.79
Tabla 3-9. Desgaste a la Acción de los Sulfatos. (Agregado Fino)
44
3.2. ENSAYOS AGREGADO GRUESO (MATERIAL #7 – HOLCIM PIFO)
GRANULOMETRÍA
#7
NÚMERO Y TAMAÑO Rango de
DE ABERTURA Porcentaje
Masa Masa que Porcentaje Comprobación
que pasa
Retenida Pasa que Pasa NTE INEN
%
# tamiz mm in (g) (g) % 872
NTE INEN
872
3/4 19.1 0.7480 0.00 10030.00 100 100 OK
1/2 13.0 0.4921 800.00 9230.00 92.02 90 - 100 OK
3/8 9.5 0.3740 4532.92 4697.08 46.83 40 - 70 OK
Nº4 4.8 0.1874 3281.80 1415.28 14.11 0 - 15 OK
Bandeja - - 1415.28 0.00 0
10030.00
Tabla 3-10. Granulometría. (Agregado Grueso)
45
Gráfica 3-2. Granulometría (Agregado Grueso)
46
PESO UNITARIO
Peso Unitario
Descripción #7
Masa del Molde (g) 3814
Volumen del Molde (cm3) 6878
Molde + Mat. Compacto (g) 13602
Molde + Mat. Suelto (g) 12524
Mc (g) 9788
Puc (g/cm3) 1.423
Pus (g/cm3) 1.266
Tabla 3-11. Peso Unitario. (Agregado Grueso)
Humedad Natural
Material Material Seco Contenido de

Cápsula N°
Húmedo (g) (g) Humedad w (%)
1 347.8 344.1 1.08
2 306.1 302.6 1.16
Promedio 1.12
Tabla 3-12. Humedad Natural. (Agregado Grueso)
47
GRAVEDAD ESPECÍFICA
Gravedad Específica y Absorción
Descripción #7
Masa SSS (g) 3549
Masa de la Muestra Seca (g) 3478
Masa Sumergida en agua (g) 2204
Ge 2.350
Ges 2.442
Gea 2.630
Ab (%) 4.160
Tabla 3-13. Gravedad Específica y Absorción. (Agregado Grueso)
TERRONES DE ARCILLA
Porcentaje de Terrones de Arcilla
Masa de las Masa de las

Tamiz Comprobación
fracciones fracciones Porcentaje
NTE INEN
antes del después del de terrones
698
ensayo ensayo %
Pasa Retiene (% < 5)
(g) (g)
3/4 1/2 800 799 0,125 OK
1/2 3/8 1000 996,6 0,34 OK
3/8 N°4 500,1 499,3 0,15996801 OK
Tabla 3-14. Porcentaje de Terrones de Arcilla. (Agregado Grueso)
48
ÁNGELES
Material #7
Tipo de gradación C
N° de
revoluciones 500
(rpm)
Masa inicial (g) 5000
Masa retenida en
3850
el tamiz #200 (g)
Porcentaje de
23
desgaste %
Comprobación
NTE INEN
OK
860
(% < 50)
Tabla 3-15. Desgaste del Agregado Grueso en la Máquina de los Ángeles. (Agregado Grueso)
DESGASTE A LA ACCIÓN DE LOS SULFATOS
Durabilidad a la Acción de Sulfatos - # 7

Número del Masa de
Tamiz Retenido Masa de las Pasa (El
las Comprobación
Parcial fracciones tamiz + fino Desgaste
fracciones NTE INEN
del después después Parcial
antes del 863
Pasa Retiene agregado ensayo
del ensayo del ensayo) %
(% < 12)
% (g) %
(g)
1/2 5/16 43.11 670 659.8 1.52 0.66 OK
3/8 5/16 8.06 330.4 318.7 3.54 0.29 OK
N°. 4 N°. 5 7.44 300 293.6 2.13 0.16 OK
Tabla 3-16. Durabilidad a la Acción de Sulfatos. (Agregado Grueso)
49
3.3. RESULTADOS DEL DISEÑO DE MEZCLA DE HORMIGÓN
Acorde a los parámetros de diseño y caracterización de los agregados, que se

detallan anteriormente, se tienen los siguientes resultados:
𝐴𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜: 7 𝑐𝑚 ( 𝑃𝑎𝑣𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠)
𝐾𝑔⁄
𝑓𝑐´ (𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎) = 315
𝑐𝑚2
Según la (MOP, 2002) sugiere, para estructuras como: obras de gran envergadura,
puentes, elementos prefabricados, etc., utilizar un valor de resistencia a la compresión f´c
𝐾𝑔
mayor a 280 ⁄ 2.
𝑐𝑚
% 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 𝑓𝑖𝑛𝑜: 5.80 %
% 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜: 4.16 %
% 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑓𝑖𝑛𝑜: 2.31 %
% 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜: 1.12 %
𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑆𝑆𝑆 (𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠): 2.55
𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜: 3
𝑇𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑀á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑁𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙: 19.1 𝑚𝑚
𝐾𝑔⁄
𝑊𝑚: 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑛𝑒𝑡𝑎: 210
𝑚3
𝐴: % 𝐴𝑖𝑟𝑒: 2.0 %
Para la relación agua/ cemento:
% 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑: 3 %
𝐾𝑔⁄ 3% 𝐾𝑔⁄
𝑓𝑐´ (𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜) = 315 3 ∗ [1 + ] = 324.5
𝑚 100 𝑚3
Interpolando de la Tabla 2-9:
𝑎𝑔𝑢𝑎⁄ 0.38 − 0.43

𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 0.43 + 350 − 300 ∗ (324.5 − 300) = 0.406
50
Contenido de cemento:
𝐾𝑔
𝐾𝑔 210 ⁄ 3
𝐶𝑚: 𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 ( ⁄ 3 ) = 𝑚 = 518 𝐾𝑔⁄
𝑚 0.406 𝑚3
Cantidad de agregado grueso y agregado fino:
 Peso unitario del hormigón (Um)
2.658 + 2.442
𝐺𝑎 = = 2.55
2
𝐾𝑔⁄ 2.55 𝐾𝑔⁄

𝑈𝑚 = 10 ∗ 2.55(100 − 2) + 518 3 (1 − ) − 210 (2.55 − 1)
𝑚 3 𝑚3
𝐾𝑔⁄
𝑈𝑚 = 2251
𝑚3
𝐾𝑔⁄ 𝐾𝑔⁄ 𝐾𝑔⁄
𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑆𝑆𝑆 = 2251 − 210 − 518
𝑚3 𝑚3 𝑚3
𝐾𝑔⁄
𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑆𝑆𝑆 = 1523
𝑚3
𝐾𝑔 52 𝐾𝑔
𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝐹𝑖𝑛𝑜 𝑆𝑆𝑆 = 1523 ⁄ 3∗ = 792 ⁄ 3
𝑚 100 𝑚
𝐾𝑔⁄ 48 𝐾𝑔⁄
𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 𝑆𝑆𝑆 = 1523 ∗ = 731
𝑚3 100 𝑚3
Agregados en estado natural:
𝐾𝑔⁄
792
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑆𝑒𝑐𝑎 𝐹𝑖𝑛𝑜 = 𝑚3 = 749 𝐾𝑔⁄
5.80 𝑚3
1 + 100
𝐾𝑔⁄ 2.31 𝐾𝑔⁄

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑁𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 𝐹𝑖𝑛𝑜 = 749 3 ∗ (1 + ) = 766
𝑚 100 𝑚3
𝐾𝑔⁄
731
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑆𝑒𝑐𝑎 𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 𝑚3 = 702 𝐾𝑔⁄
4.16 𝑚3
1 + 100
𝐾𝑔⁄ 1.12 𝐾𝑔⁄

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑁𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 702 ∗ (1 + ) = 710
𝑚3 100 𝑚3
51
Agua de mezcla:
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 210

𝐾𝑔⁄ + 749 𝐾𝑔⁄ ∗ 5.80 − 2.31 + 702 𝐾𝑔⁄ ∗
4.16 − 1.12
𝑚3 𝑚3 100 𝑚3 100
𝐾𝑔⁄
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 273
𝑚3
Resumiendo:
Resumen
Kilogramos para 0.038

Componentes Kg/m3
𝐦𝟑 (concretera)
Agua de Mezcla 257 9.8
Cemento 518 19.7
A. Fino (Arena Natural) 766 29.1
A. Grueso (Ripio Natural) 710 27.0
Tabla 3-17. Tabla de resumen diseño de la mezcla de hormigón
52
3.4. ENSAYOS CEMENTO (TIPO HE – HOLCIM)
FINURA DEL CEMENTO
Finura. Método Blaine

Cemento Finura
Ensayo
Tipo (m2/kg)
III 1 306.58
III 2 305.97
III 3 306.25
Tabla 3-18. Finura del Cemento
La norma NTE INEN 152 especifica valores mínimos de finura de 260 m2/kg para
cementos tipo: I, IA, II, IIA, y V; también especifica valores de finura de entre 260 y 430
m2/kg para cementos tipo: II(MH), II(MH)A y IV, motivo por el cual se considera que los
valores de finura de nuestro cemento HOLCIM tipo III se encuentran dentro de un rango
aceptable.
TIEMPO DE FRAGUADO
Tiempo de fraguado. Método Vicat

Comprobación
Cemento Tiempo NTE INEN
Ensayo
Tipo (min) 152
(entre 45 y 375)
III 1 95 OK
III 2 95 OK
III 3 95 OK
III 4 95 OK
III 5 95 OK
III 6 95 OK
Tabla 3-19. Tiempo de Fraguado del Cemento
53
GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL CEMENTO
Gravedad Específica
Cemento Gravedad
Ensayo
Tipo Específica
III 1 3.1
III 2 2.9
III 3 3
Tabla 3-20. Gravedad Específica del Cemento
COMPRESIÓN DE MORTEROS
Resistencia a la Compresión
Resistencia Comprobación
Cemento Alto Ancho Largo
Ensayo Días a los 28 días NTE INEN
Tipo (mm) (mm) (mm)
(MPa) 152
III 1 1 50.1 50.1 50 10.2 OK
III 2 1 50.1 50.2 50.1 9.9 OK
III 3 3 50.3 50.2 50.2 22.3 OK
III 4 3 50.5 51 50.3 21.8 OK
III 5 7 50.2 50.5 50 35.6 No especifica
III 6 7 50.3 50.1 50.1 36.8 No especifica
Tabla 3-21. Compresión de Morteros. Cemento
54
3.5. ENSAYOS DEL HORMIGÓN

ESPECÍMENES CILÍNDRICOS
3.5.1.1. PRIMERA DOSIFICACIÓN DE FIBRA (0 KG/M3)

Muestra 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6
Dosificación Fibra (Kg/m3) 0 0 0 0 0 0
Fecha de fabricación 12/09/2017 12/09/2017 12/09/2017 12/09/2017 12/09/2017 12/09/2017
Fecha de ensayo 19/09/2017 19/09/2017 26/09/2017 26/09/2017 10/10/2017 10/10/2017
Días curación 7 7 14 14 28 28
Diámetro 1 (mm) 151.77 154.20 153.37 152.70 150.20 152.23
Diámetro 2 (mm) 151.99 154.25 153.58 153.10 150.53 152.94
Altura 1 (mm) 304 305 305 305 300 304
Altura 2 (mm) 304 305 305 304 300 304
Altura 3 (mm) 304 305 305 305 300 305
Masa (Kg) 12.64 12.96 13.01 12.85 12.30 12.81
Carga máxima (KN) 575.56 578.90 696.02 691.23 781.00 750.00
Tipo de falla V V V V V V
Altura Promedio (mm) 304.00 305.00 305.00 304.67 300.00 304.33
Diámetro Promedio (mm) 151.88 154.23 153.48 152.90 150.37 152.59
Área Promedio (mm2) 18117.20 18682.18 18500.93 18361.36 17758.75 18286.98
Resistencia (MPa) 31.77 30.99 37.62 37.65 43.98 41.01
Tabla 3-22. Primera Dosificación (0 Kg/m3)
3.5.1.2. SEGUNDA DOSIFICACIÓN DE FIBRA (5 KG/M3)
Muestra 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6

Fecha de ensayo 22/09/2017 22/09/2017 29/09/2017 29/09/2017 13/10/2017 13/10/2017
Diámetro 1 (mm) 153.01 150.59 149.85 151.82 153.93 150.55
Diámetro 2 (mm) 153.31 151.21 150.02 151.66 153.93 150.27
Altura 1 (mm) 306 303 306 305 304 300
Altura 2 (mm) 305 304 305 305 305 300
Altura 3 (mm) 306 303 306 305 304 301
Masa (Kg) 13.00 12.41 12.77 13.05 12.94 12.96
Carga máxima (KN) 610.00 629.60 721.50 710.40 804.60 750.80
Tipo de falla IV V V V V V
Área Promedio (mm2) 18423.86 17884.15 17657.32 18083.81 18609.57 17768.19
Resistencia (MPa) 33.11 35.20 40.86 39.28 43.24 42.26
Tabla 3-23. Segunda Dosificación (5 Kg/m3).
55
3.5.1.3. TERCERA DOSIFICACIÓN DE FIBRA (10 KG/M3)
Muestra 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6

Fecha de ensayo 25/09/2017 25/09/2017 02/10/2017 02/10/2017 17/10/2017 17/10/2017
Diámetro 1 (mm) 153.60 154.34 148.07 150.60 152.33 151.31
Diámetro 2 (mm) 153.44 154.03 148.50 150.73 152.67 150.18
Altura 1 (mm) 304 305 303 304 302 300
Altura 2 (mm) 305 304 300 304 302 300
Altura 3 (mm) 306 305 300 305 302 300
Masa (Kg) 13.06 13.02 12.25 12.87 12.67 12.41
Carga máxima (KN) 660.10 658.50 699.00 735.40 789.40 798.40
Área Promedio (mm2) 18510.57 18672.49 17270.85 17829.68 18265.42 17848.62
Resistencia (MPa) 35.66 35.27 40.47 41.25 43.22 44.73
Tabla 3-24. Tercera Dosificación (10 Kg/m3).
3.5.1.4. CUARTA DOSIFICACIÓN DE FIBRA (20 KG/M3)
Muestra 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6

Fecha de ensayo 03/10/2017 03/10/2017 10/10/2017 10/10/2017 24/10/2017 24/10/2017
Diámetro 1 (mm) 151.94 148.70 151.13 153.35 150.44 149.65
Diámetro 2 (mm) 151.83 148.70 151.56 153.46 150.62 150.47
Altura 1 (mm) 307 305 304 304 302 302
Altura 2 (mm) 305 302 304 304 304 302
Altura 3 (mm) 305 302 304 305 303 302
Masa (Kg) 13.04 12.41 12.79 12.86 12.37 12.29
Carga máxima (KN) 645.40 640.30 720.50 764.50 790.40 802.60
Área Promedio (mm2) 18119.58 17366.48 17990.98 18484.05 17796.56 17685.60
Resistencia (MPa) 35.62 36.87 40.05 41.36 44.41 45.38
Tabla 3-25. Cuarta Dosificación (20 Kg/m3).
56
3.5.1.5. QUINTA DOSIFICACIÓN DE FIBRA (25 KG/M3)
Muestra 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6

Fecha de ensayo 17/10/2017 17/10/2017 24/10/2017 24/10/2017 07/11/2017 07/11/2017
Diámetro 1 (mm) 153.48 153.10 150.43 150.21 153.70 151.53
Diámetro 2 (mm) 153.41 153.03 150.42 150.38 153.14 151.57
Altura 1 (mm) 303 304 304 303 305 304
Altura 2 (mm) 304 305 304 301 305 305
Altura 3 (mm) 304 304 304 302 305 305
Masa (Kg) 13.22 13.08 12.72 12.42 13.14 12.78
Carga máxima (KN) 656.80 660.20 734.80 735.70 893.50 776.90
Área Promedio (mm2) 18493.69 18402.21 17772.92 17742.22 18486.46 18038.56
Resistencia (MPa) 35.51 35.88 41.34 41.47 48.33 43.07
Tabla 3-26. Quinta Dosificación (25 Kg/m3).
3.5.1.6. RESUMEN
Resistencia a la compresión (MPa)

Dosificación Fibra (Kg/m3) 7 días 14 días 28 días
0 Kg/m3 31.38 37.64 42.50
5 Kg/m3 34.16 40.07 42.75
10 Kg/m3 35.47 40.86 43.98
20 Kg/m3 36.25 40.71 44.90
25 Kg/m3 35.70 41.41 45.70
Tabla 3-27. Resumen resistencia a la compresión de especímenes cilíndricos de
hormigón.
57
50,00
45,00
Resistencia a la compresión (MPa)
40,00
35,00
30,00
25,00 7 días
14 días
20,00
28 días
15,00
10,00
5,00
0,00
0 Kg/m3 5 Kg/m3 10 Kg/m3 20 Kg/m3 25 Kg/m3
Dosificación Fibra (Kg/m3)
Gráfica 3-3. Resumen resistencia a la compresión de especímenes cilíndricos de hormigón
58
DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN POR FLEXIÓN
3.5.2.1. PRIMERA DOSIFICACIÓN DE FIBRA (0 KG/M3)

Muestra 1a 1b 1c 1d 1e 1f
Fecha de ensayo 19/09/2017 19/09/2017 26/09/2017 26/09/2017 10/10/2017 10/10/2017
Identificación Fibra (Kg/m3) 0 0 0 0 0 0
Longitud (mm) 560 560 560 560 560 560
Ancho (mm) 152 153 152 153 153 150
Altura (mm) 151 150 151 152 151 151
Longitud de apoyo (mm) 500 500 500 500 500 500
Masa (Kg) 30.30 30.19 29.75 30.17 30.54 29.57
Carga máxima (N) 6890 6860 8622 8769 9825 10025
Resist. tracción por flexión (Mpa) 2.18 2.15 2.72 2.75 3.08 3.21
Tabla 3-28: Primera Dosificación (0 Kg/m3)
3.5.2.2. SEGUNDA DOSIFICACIÓN DE FIBRA (5 KG/M3)
Fecha de ensayo 22/09/2017 22/09/2017 29/09/2017 29/09/2017 13/10/2017 13/10/2017
Longitud (mm) 560 560 560 560 560 560
Ancho (mm) 152 152 152 152 152 153
Altura (mm) 151 152 152 151 151 152
Masa (Kg) 30.20 29.85 30.25 30.18 30.29 30.20
Carga máxima (N) 9010 9780 12527 13700 16300 16100
Tabla 3-29.Segunda Dosificación (5 Kg/m3).
3.5.2.3. TERCERA DOSIFICACIÓN DE FIBRA (10 KG/M3)
Fecha de ensayo 25/09/2017 25/09/2017 02/10/2017 02/10/2017 17/10/2017 17/10/2017
Longitud (mm) 560 560 560 560 560 560
Ancho (mm) 151 150 152 153 151 150
Altura (mm) 152 153 152 151 152 153
Masa (Kg) 30.03 30.17 30.39 30.06 30.09 30.07
Carga máxima (N) 12100 13600 15100 14097 16900 16500
Tabla 3-30.Tercera Dosificación (10 Kg/m3).
59
3.5.2.4. CUARTA DOSIFICACIÓN DE FIBRA (20 KG/M3)
Fecha de ensayo 03/10/2017 03/10/2017 10/10/2017 10/10/2017 24/10/2017 24/10/2017
Longitud (mm) 560 560 560 560 560 560
Ancho (mm) 151 152 152 153 153 151
Altura (mm) 153 153 153 152 151 150
Masa (Kg) 28.95 29.73 30.00 29.94 30.18 30.30
Carga máxima (N) 14310 14864 15900 16100 17100 17700
Tabla 3-31.Cuarta Dosificación (20 Kg/m3).
3.5.2.5. QUINTA DOSIFICACIÓN DE FIBRA (25 KG/M3)
Fecha de ensayo 17/10/2017 17/10/2017 24/10/2017 24/10/2017 07/11/2017 07/11/2017
Longitud (mm) 560 560 560 560 560 560
Ancho (mm) 150 152 152 152 152 150
Altura (mm) 153 152 153 151 153 152
Masa (Kg) 30.10 29.93 30.20 29.94 29.86 30.05
Carga máxima (N) 15920 17270 17040 17278 18771 18600
Tabla 3-32.Quinta Dosificación (25 Kg/m3).
3.5.2.6. RESUMEN
Resist. tracción por flexión (Mpa)

Dosificación Fibra (Kg/m3) 7 días 14 días 28 días
0 Kg/m3 2.17 2.74 3.15
5 Kg/m3 2.97 4.15 5.10
10 Kg/m3 4.10 4.60 5.33
20 Kg/m3 4.62 5.04 5.50
25 Kg/m3 5.27 5.42 5.94
Tabla 3-33. Resumen resistencia a la tracción por flexión.
60
7,00
6,00
Resist. tracción por flexión (Mpa)
5,00
4,00
7 días
3,00 14 días
28 días
2,00
1,00
0,00
0 Kg/m3 5 Kg/m3 10 Kg/m3 20 Kg/m3 25 Kg/m3
Dosificación Fibra (Kg/m3)
Gráfica 3-4. Resumen resistencia a la tracción por flexión.
61
Primera dosificación de fibra a los 28 días (0 Kg/m3)
Gráfica 3-5. Primera dosificación (0 kg/m3), a los 28 días
62
Segunda dosificación de fibra a los 28 días(5 Kg/m3)
Gráfica 3-6. Segunda dosificación (5 kg/m3), a los 28 días (1)
63
Gráfica 3-7. Segunda dosificación (5 kg/m3), a los 28 días (2)
64
Tercera dosificación de fibra a los 28 días (10 Kg/m3)
Gráfica 3-8. Tercera dosificación (10 kg/m3), a los 28 días (1)
65
Gráfica 3-9. Tercera dosificación (10 kg/m3), a los 28 días (2)
66
Cuarta dosificación de fibra a los 28 días (20 Kg/m3)
Gráfica 3-10. Cuarta dosificación (20 kg/m3), a los 28 días (1)
67
Gráfica 3-11. Cuarta dosificación (20 kg/m3), a los 28 días (2)
68
Quinta dosificación de fibra a los 28 días (25 Kg/m3)
Gráfica 3-12. Quinta dosificación (25 kg/m3), a los 28 días (1)
69
Gráfica 3-13. Quinta dosificación (25 kg/m3), a los 28 días (2)
70
Comparación con diferentes dosificaciones de fibras de acero DRAMIX 3D a
los 28 días de fraguado
Gráfica 3-14. Comparación con diferentes dosificaciones de fibras de acero DRAMIX 3D a los 28
días de fraguado (1)
71
Gráfica 3-15. Comparación con diferentes dosificaciones de fibras de acero DRAMIX 3D a los 28
días de fraguado (2)
72
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 Se logró identificar las ventajas que las fibras de acero ofrecen al hormigón
ya que la capacidad residual del hormigón aumenta a medida que aumenta
la cantidad de fibras de acero DRAMIX 3D en la mezcla.
 La resistencia máxima a la tracción por flexión del hormigón aumenta al
incrementar la dosificación fibras de acero DRAMIX 3D en la mezcla, con
una dosificación de fibras de acero de 25 kg/m3 se tiene aproximadamente
el doble de la resistencia máxima a la tracción por flexión, que sin la
utilización de fibras de acero.
 Se demostró que el uso de fibras de acero DRAMIX 3D en el hormigón,
permite controlar la propagación de fisuras, reduciendo el ancho de las
mismas al aportar ductilidad al hormigón.
 La capacidad residual del hormigón con 25 kg/m3 de fibras de acero
DRAMIX 3D es 4 veces mayor que la capacidad residual del hormigón con
5 kg/m3 de fibras de acero DRAMIX 3D.
 La resistencia residual permite al hormigón seguir resistiendo cargas en el
tiempo pese a recibir grandes deformaciones.
 Se recomienda controlar que la fibra no quede expuesta directamente a la
superficie ya que con el paso del tiempo esta puede iniciar el proceso de
oxidación.
 Durante la realización de la presente disertación de evidenció que la
utilización de fibras de acero DRAMIX 3D en mezclas de hormigón resulta
conveniente, no solo gracias a los aportes que brinda al hormigón como ya
se explicó anteriormente, sino también que su aplicación y manejo en campo
no requiere de mano de obra especializada y al poder ser vertidas
directamente en la mezcla de hormigón, involucra directamente una
reducción de tiempo de construcción.
 El estudio e investigación del uso de las fibras de acero con fines ingenieriles
es muy amplio por lo cual se recomienda fomentar en los estudiantes
posibles temas como por ejemplo la aplicación de fibras de acero en vigas
estructurales.
73
5. BIBLIOGRAFÍA
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176: Equivalente de arena. USA.
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Servicio Ecuatoriano de Normalización. (2009). NTE INEN 158: CEMENTO HIDRÁULICO.

DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE FRAGUADO. MÉTODO VICAT. Quito,
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DETERMINACIÓN DE LA FINURA MEDIANTE EL APARATO DE
PERMEABILIDAD AL AIRE. Quito, Ecuador.

DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE MORTEROS
EN CUBOS DE 50mm DE ARISTA. Quito, Ecuador.
Servicio Ecuatoriano de Normalización. (2010). NTE INEN 1573: DETERMINACIÓN DE LA

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE ESPECÍMENES CILINDRICOS DE
HORMIGÓN DE CEMENTO HIDRÁULICO. Quito, Ecuador.
Servicio Ecuatoriano de Normalización. (2010). NTE INEN 697: ÁRIDOS.

DETERMINACIÓN DEL MATERIAL MÁS FINO QUE PASA EL TAMIZ CON
ABERTURAS DE 75 UM (NO. 200), MEDIANTE LAVADO. Quito, Ecuador.
Servicio Ecuatoriano de Normalización. (2010). NTE INEN 698:ÁRIDOS PARA

HORMIGÓN. DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE TERRONES DE ARCILLA
Y PARTÍCULAS DESMENUZABLES. Quito, Ecuador.

DETERMINACIÓN DE IMPUREZAS ORGÁNICAS EN EL ÁRIDO FINO PARA
HORMIGÓN. Quito, Ecuador.
75
DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD, DENSIDAD RELATIVA (GRAVEDAD
ESPECÍFICA) Y ABSORICIÓN DEL ÁRIDO FINO. Quito, Ecuador.

DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD, DENSIDAD RELATIVA (GRAVEDAD
ESPECÍFICA) Y ABSORCIÓN DEL ÁRIDO GRUESO. Quito, Ecuador.

DETERMINACIÓN DE LA MASA UNITARIA (PESO VOLUMÉTRICO) Y EL
PORCENTAJE DE VACIOS. Quito, Ecuador.
Servicio Ecuatoriano de Normalización. (2011). NTE INEN 696: ÁRIDOS. ANÁLISIS

GRANULOMÉTRICO EN LOS ÁRIDOS. FINO Y GRUESO. Quito, Ecuador.

DETERMINACIÓN DEL VALOR DE LA DEGRADACIÓN DEL ÁRIDO GRUESO DE
PARTÍCULAS MENORES A 37,5 MM MEDIANTE EL USO DE LA MÁQUINA DE
LOS ÁNGELES. Quito, Ecuador.
Servicio Ecuatoriano de Normalización. (2011). NTE INEN 862: ÁRIDOS PARA

HORMIGÓN. DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO TOTAL DE HUMEDAD. Quito,
Ecuador.

DETERMINACIÓN DE LA SOLIDEZ DE LOS ÁRIDOS MEDIANTE EL USO DE
SULFATO DE SODIO O DE SULFATO DE MAGNESIO. Quito, Ecuador.
Servicio Ecuatoriano de Normalización. (2016). NTE INEN 3063: HORMIGÓN CON

FIBRAS DE ACERO. DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN
POR FLEXIÓN (LÍMITE DE PROPORCIONALIDAD (LOP), RESISTENCIA
RESIDUAL). Quito, Ecuador.
76
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FACULTAD DE INGENIERÍA

DISERTACIÓN PREVIA A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

“EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA

KAREN CARRERA ORBE

DANIEL ZEA LA ROCHELLE

DIRECTOR: ING. ESTUARDO PÁEZ

A mis adorados padres, Heriberto Carrera y Carmen Orbe,

A mi hermana Erika Carrera, por su tiempo y apoyo

A mis amigos quienes de cierta forma estuvieron presentes y

Karen Michelle Carrera Orbe

Es un gusto para mí dedicarle esta tesis, en este pequeño

Quiero empezar dedicando mi trabajo a mi Papá y Mamá, por

A mi hermano André, aquel con el que guardo esas grandes y

A mis abuelitos que han estado conmigo desde pequeño y se

A mi novia Meche, ya que gracias a su llegada en mi vida logré

Por último y no menos importante, a mis amigos del colegio, esos

Daniel Esteban Zea La Rochelle Rosero

Agradezco al Ing. Estuardo Páez, por sus consejos y paciencia.

A las empresas IDEAL ALAMBREC Y HOLCIM, por su apertura

Al Laboratorio de la Pontificia Universidad Católica del Ecuador,

Karen Michelle Carrera Orbe

Quiero agradecer en primer lugar a Dios, ya que a cada paso que

A mi papá y mamá por sus esfuerzos para solventar

A mis tíos Juan y Doris que supieron brindarme una mano

A Mateo Rosero que no dudó en ayudarme cuando lo necesité.

A nuestro director de Tesis Ingeniero Estuardo Páez, nuestros

A Alambrec que nos colaboró con la obtención de materiales, y

Al personal del laboratorio, en especial a Paul y Abraham.

A Holcim y la Hormigonera Manabí por brindarnos ayuda con la

Daniel Esteban Zea La Rochelle Rosero

La presente disertación tiene como fin evaluar las propiedades mecánicas de la

En ingeniería la optimización de procesos y resultados siempre está presente, por

Debido a lo mencionado anteriormente se plantea la realización de esta disertación

In engineering, the optimization of processes and results is always present, so new

1.1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................1

1.2. ANTECEDENTES .....................................................................................3

1.3. OBJETIVO DE ESTUDIO ..........................................................................5

OBJETIVO GENERAL ....................................................................... 5

OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................. 5

1.4. ALCANCE .................................................................................................6

2. MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL...........................................................9

2.1. MARCO TEÓRICO ...................................................................................9

PAVIMENTO RÍGIDO ........................................................................ 9

HORMIGÓN ARMADO .................................................................... 15

FIBRAS EN EL HORMIGÓN ........................................................... 16

FIBRAS DE ACERO ........................................................................ 18

2.2. ENSAYOS AGREGADOS ....................................................................... 24

PESO UNITARIO ............................................................................ 24

CONTENIDO DE HUMEDAD NATURAL ......................................... 24

GRAVEDAD ESPECÍFICA (AGREGADO FINO) ............................. 25

GRAVEDAD ESPECÍFICA (AGREGADO GRUESO) ...................... 25

TERRONES DE ARCILLA ............................................................... 25

MATERIAL QUE PASA EL TAMIZ #200 (AGREGADO FINO) ........ 25

EQUIVALENTE DE ARENA ............................................................ 25

CONTENIDO DE MATERIAL ORGÁNICO (AGREGADO FINO) ..... 26

DESGASTE DEL AGREGADO GRUESO EN LA MÁQUINA DE LOS

2.3. ENSAYOS CEMENTO ............................................................................ 27

FINURA DEL CEMENTO ................................................................ 27