UNIVERSIDAD CATÓLICA SANTO TORIBIO DE MOGROVEJO

ESCUELA DE POSGRADO

REDISEÑO DEL PROCESO PRODUCTIVO DE LA EMPRESA

INDUSTRIAS Y NEGOCIOS PICCOLI S.R.L. UTILIZANDO
HERRAMIENTAS LEAN PARA EL INCREMENTO DE LA
PRODUCTIVIDAD

TESIS PARA OPTAR EL GRADO ACADÉMICO DE

MAESTRO EN INGENIERÍA INDUSTRIAL CON MENCIÓN EN GESTIÓN DE

OPERACIONES Y LOGÍSTICA

AUTORA

ROXANA GHERALDINY SÁNCHEZ ACUÑA

ASESOR

Mgtr. CÉSAR ULISES CAMA PELÁEZ

Chiclayo, 2019
 DEDICATORIA

A mis padres, Willam Humberto Sánchez Carranza y Reyna Marizol Acuña Dávila, pues ellos son
el principal cimiento para la construcción de mi vida profesional, sentaron en mí la base de
responsabilidad y superación, han sido un verdadero apoyo en cada aventura que decidí emprender
y espero que lo sigan siendo. A mis abuelos Elías Sánchez Ruiz, José Acuña Clavo y Luz María
Dávila Delgado quienes desde el cielo me cuidan y a mi abuelita Candelaria Carranza Rojas por su
apoyo incondicional.

I
 AGRADECIMIENTO

Primero y antes que nada, dar gracias a Dios, por estar conmigo en cada paso que doy, por fortalecer
mi corazón e iluminar mi mente y por haber puesto en mi camino a aquellas personas que han sido
ayuda durante todo el desarrollo del proyecto. A mis padres, familiares que me brindan el apoyo,
la alegría y la fortaleza necesaria para seguir adelante. Al Mgtr. Oscar Kelly Vásquez Gervasi, al
Mgtr Carlos Jave Gutiérrez, al Mgtr Janderson Romário Borges da Cruz Ferreira y a mi asesor
Cesar Cama Peláez por la motivación para realizar esta maestría y por guiarme a lo largo del
desarrollo de esta investigación.

II
 RESUMEN

Industrias y Negocios Piccoli SRL, con nombre comercial Cocktail Piccoli es una empresa creada
el año 2014 dedicada a la producción de bebidas alcohólicas de la categoría cremas de licor, única
en Lambayeque Perú que los produce de manera semi-industrial.

En el análisis de la situación actual se identificó que su productividad por trabajador es baja en

comparación a otras empresas de similares productos y sistema productivo, siendo los principales
motivos las actividades que no agregan valor, con un total de 840 min por lote, tiempos muertos
(905.6 min a la semana) y deficiencia de equipamiento.

La propuesta de mejora se basó en la utilización de herramientas Lean para optimizar el uso de los
recursos: Value Stream Mapping, Balance de Línea, estandarización de tiempos, así como análisis
de la factibilidad económica de la compra de una marmita, Método Güerchet y SLP; las que
contribuyen en mejorar la tasa de utilización de los trabajadores. Con lo cual se logró un aumento
de la productividad de 1920 cajas por trabajador al año, a 2408 cajas por trabajador al año. La
propuesta requiere de una inversión total de S/ 25,658 y produce un beneficio mensual de S/ 15,138.
Esta inversión puede ser pagada en menos de 2 meses con retorno de la inversión positivo de
17,00% siendo favorable para organización.

Palabras Claves: Proceso productivo, herramientas lean, productividad, distribución de planta

III
 ABSTRACT

Industrias y Negocios Piccoli SRL, with commercial name Cocktail Piccoll, is a company created
in 2014 dedicated to the production of alcoholic drinks, liquor creams category. It is the exclusive
company in Lambayeque Peru that produces them in a semi-industrial manner.

In the analysis of the current situation it was identified that its productivity per worker is low
compared to other companies with similar products and productive system, being the main reasons
of this; the activities that do not add value, 840 min for lot, downtime (905.6 on the week) and
equipment deficiency.

The improvement proposal is based on the use of Lean tools to optimize the use of resources: Value
Stream Mapping, Line Balance, Time Standardization, as well as, analysis of the Economic
Feasibility of the Purchase of a Boiler, Güerchet Method and SLP, which contribute to improve the
utilization rate of Workers. This resulted in an increase in productivity of 1920 boxes per worker
per year, to 2408 boxes per worker per year. The proposal requires a total investment of S / 25,658
and produces a monthly benefit of S/ 15,138. This investment can be paid in less than 2 months
and with a positive return on investment of 17.00%, being favorable for organization.

Keywords: Production process, lean tools, productivity, plant distribution

IV
 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN...……………………………………………………………………….....……...1

I. CAPÍTULO I: MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL…….…………..………….….….……..4

.
1.1 Antecedentes…………………………………………………...….…………….………..……...4
1.2 Base teórico- conceptual………………………………………………………………..…..……7
1.2.1. Industria de bebidas alcohólicas...……………….…………………………………..…..….…7
1.2.2. Procesos productivos…………………………….…………………………………..…..…….8
1.2.3. Rediseño productivo…………………………….…………………………………..…..….….9
1.2.4. Herramientas lean……………………………….…………………………………..…..……10
1.2.5. Herramientas de análisis de procesos…………….…………………………………..…..…..12
1.2.6. Indicadores de desperdicio…………………….…………………………………..…..……..13
1.2.7. Productividad…………………………………….…………………………………..…....…13
1.2.8. Producción………………………………………………..……………………………...…..15
1.2.9. Eficiencia…………………………………………………...………………………..………15
1.2.10. Costo Unitario de Producción……..……………………...………………………..…..……16
1.2.11. Nivel de Servicio………………………………………...………………………..…..…….16
1.2.12. Value Stream Mapping………………………………...………………………..…..………17
1.2.7. Trabajo Estandarizado…………………………………...………………………..…..……...28
1.2.8. Balanceo de Líneas.………………………………………...………………………..…...…..33
1.2.9. Ingeniería de Métodos…………………………………...………..………………..…..…….36
1.2.10 Técnica de Interrogatorio Sistemático……………………...………………………..…..…..31
1.2.11. Sistema de Cocción……………………………………...………………………..…..…….39
1.2.12. Sistema de Refrigeración………………………………...………………………..…..….…41
1.2.13. Método Guerchet………………………………………...………………………..…...……44

CAPÍTULO II MATERIALES Y MÉTODOS………………….………………………...…......46

2.1 Diseño de investigación …………………………………………………………………...……46

2.1.2. Tipo de estudio de diseño de contrastación de hipótesis…………..………….………………46
2.2 Población ………………………………………………………….….………………………...47
2.3 Muestra …………...…………………………………….……………………………............…48
2.4 Métodos, Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos……….……………………...……48
2.5 Técnicas de Procesamiento de Datos………………….………………………..………………48

CAPÍTULO III RESULTADOS Y DISCUSIÓN…………………….………………………....………...49

3.1 Diagnóstico Actual del Proceso de Fabricación ………………………………………………..………..49

3.1.1 Información de la empresa…………..…………………………..………………………..49
3.1.2 Ventas y participación del mercado……………………………..………………………..49
3.1.3. Información del producto……………………...…………………………..………….…51
3.1.4. Información del sistema de producción….…………………………………..…………. 52

3.2. Diagnóstico de las Causas de la Baja Productividad .………………………………..…..…..69

3.2.1. Causa 1: Inadecuada Sincronización de Proceso...…………………..………….…….....69
3.2.2. Causa 2: Desperdicios en el Método de Trabajo…………………..………….…….........71
3.2.3. Causa 3: Esencia demora en enfriar____________.…………………….…..............…..77
3.2.4. Causa 4: Inadecuado Diseño de Planta………………………..…………………….........81
3.2.4. Identificación del Problema en el proceso de producción sus causas y propuestas de mejora
………………………..……………………………………………………………….........84
3.3. Desarrollo de la Propuesta……………………………………………..…………….……….85
3.3.1. Matriz de metodología y herramientas……………………………….………………….85
3.3.2. Selección de la mejor alternativa- diagrama de Pareto………….…………………….....86
3.3.3. Causa 1: Inadecuada Sincronización de Procesos .............................................................88
3.3.4. Causa 3: Esencia demora en enfriar………………....……………………….……....…101
3.3.5. Causa 4: Inadecuado Diseño de Planta ……………..……………………………..……110

3.4 Factibilidad Económica………………………………………………….………..........……122

3.4.1. Beneficio……………………………………………………….……………………....122
3.4.2. Costo………………………………………………...………….……………………...125

CONCLUSIONES……………………………………………………………………………134

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS......................................................................................135
ANEXOS……………………………………………….…………………………...………..140
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1: Simbología básica para un mapa de valor ...................................................................... 26

Tabla 2: Número recomendado de ciclos de operación ................................................................ 30
Tabla 3: Tolerancias para tiempo estándar. .................................................................................. 31
Tabla 4 Características técnicas de los sistemas de refrigeración................................................ 43
Tabla 5: Ficha técnica de la llenadora........................................................................................... 54
Tabla 6 :Ficha técnica de la selladora ........................................................................................... 55
Tabla 7: Cronometración de operaciones ..................................................................................... 63
Tabla 8: Número recomendado de ciclos de operación ................................................................ 64
Tabla 9: Tiempo promedio por operación y elementos. ............................................................... 65
Tabla 10: Resumen de tiempos promedio por operación ............................................................ 69
Tabla 11 Costo de mano de obra ociosa- causa 1 ......................................................................... 70
Tabla 12: Resumen de Tiempos Hervido del agua ....................................................................... 72
Tabla 13: Resumen de Tiempos Desinfección ............................................................................. 73
Tabla 14: Resumen de Preparación del Licor .............................................................................. 73
Tabla 15: Resumen de Filtrado ..................................................................................................... 73
Tabla 16: Resumen de Homogenizado ......................................................................................... 74
Tabla 17: Resumen de Llenado .................................................................................................... 74
Tabla 18: Resumen de Etiquetado ................................................................................................ 75
Tabla 20: Resumen de Empaque .................................................................................................. 76
Tabla 21: Total de tiempo de pérdida de método ......................................................................... 76
Tabla 22: Demanda mensual proyectada 2018 ............................................................................. 78
Tabla 23: Costo de Mano de Obra Ociosa- por demora en enfriamiento ..................................... 80
Tabla 24: Costo de Actividades sin Valor Agregado- Preparación de Licor ................................ 82
Tabla 25: Matriz de Metodología y Herramientas ........................................................................ 85
Tabla 26: Tabla de Frecuencias Ordenadas .................................................................................. 86
Tabla 28: Resumen VSM Actual .................................................................................................. 88
Tabla 31: Demanda ....................................................................................................................... 94
Tabla 32: Takt Time ..................................................................................................................... 94
Tabla 33: Tiempo Promedio por Operación ................................................................................. 95
Tabla 34: Cálculo de Tiempo Estandar ......................................................................................... 97
Tabla 35: Resumen de Tiempo estandar por Operación ............................................................... 98
Tabla 41: Costo Adicional por Supervisor ................................................................................. 125
Tabla 42: Costo de Infraestructura .............................................................................................. 126
Tabla 43: Costo Adicional de Vestuario ..................................................................................... 126
Tabla 44: Costos Adicionales de Servicios ................................................................................. 127
Tabla 45: Costo de Equipos ........................................................................................................ 127
Tabla 46: Costo Adicional de Personal ....................................................................................... 127
Tabla 47: Costo de Capacitación ................................................................................................ 128
Tabla 48: Gastos en Infraestructura………………………………………………..……………128
Tabla 49: Beneficio/ Costo ......................................................................................................... 129
Tabla 50: Flujo de caja................................................................................................................ 130
Tabla 51: Tasa de libre riesgo y de bonos de EE.UU. ................................................................ 131
Tabla 52: Tasa de interés activo promedio según ls SBN .......................................................... 132
Tabla 53: Promedio de tasa de interés pasiva en moneda nacional ........................................... 112
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1: Paso 1 para trazar un mapa de flujo de valor actual ………………..… ……………. 20
Figura 2: Paso 2 para trazar un mapa de flujo de valor actual ……………..……………...… .. 21
Figura 3: Paso 3 para trazar un mapa de flujo de valor actual ………………………….…… .. 22
Figura 4: Paso 4 para trazar un mapa de flujo de valor actual …………………………….… .. 23
Figura 5: Paso 5 para trazar un mapa de flujo de valor actual ………………...…………..… .. 24
Figura 6: Marmita.......................................................................................................................... 40
Figura 7: Ventas y particiáción del mercado. ................................................................................ 50
Figura 8: Cocktail de 750ml. ......................................................................................................... 51
Figura 9: Algarrobina .................................................................................................................... 52
Figura 10: Equipo de embotellado. ............................................................................................... 54
Figura 11: Equipo de sellado. ........................................................................................................ 55
Figura 12: Preparación de la Esencia ............................................................................................ 57
Figura 13: Preparación del licor. ................................................................................................... 58
Figura 14: Llenado ........................................................................................................................ 59
Figura 15: Sellado ......................................................................................................................... 60
Figura 16: Etiquetado .................................................................................................................... 60
Figura 17: Almacenado ................................................................................................................. 61
Figura 18: Diagrama de bloques cocktail 750 ml ......................................................................... 62
Figura 19: Diagrama de operación del proceso ............................................................................. 66
Figura 20: Diagrama de análisis esencias. .................................................................................... 67
Figura 21: Diagrama de análisis preparación del licor .................................................................. 68
Figura 22: Flujo sin balancear ....................................................................................................... 69
Figura 23: Value Stream Mapping inicial ..................................................................................... 77
Figura 24: Transporte en el área de embazado .............................................................................. 83
Figura 25: Ishikawa ....................................................................................................................... 84
Figura 26: Diagrama de Pareto...................................................................................................... 87
Figura 27: VSM actual. ................................................................................................................. 95
Figura 28: Flujo sin Balancear ...................................................................................................... 95
Figura 29: Flujo Balanceado ......................................................................................................... 98
Figura 30: VSM Futuro. .............................................................................................................. 100
Figura 31: Modelo de Referencia Marmita. ................................................................................ 103
Figura 32: Tina de Refrigeración. ............................................................................................... 104
Figura 33: Diagrama de Operación con la Marmita. ................................................................... 108
Figura 34: Diagrama de Análisis con la Marmita. ...................................................................... 109
Figura 35: Matriz diagonal de análisis de cercanía. .................................................................... 117
Figura 36: Diagrama de hilos. ..................................................................................................... 119
Figura 37: Disposición óptima de superficies según las restricciones ........................................ 119
Figura 38: Distribución de las áreas finales del proceso de fabricación de cocktails con la
implementación de la marmita y sistema de frío......................................................................... 121
 INTRODUCCIÓN

En este mundo globalizado; la creación de nuevas tecnologías ha obligado a modernizar,

actualizar y renovar los procesos en todo campo del conocimiento o actividad humana. La
coctelería, al ser una disciplina directamente vinculada a la sociedad moderna, no está exenta a
estos cambios, sino al contrario, por su propia naturaleza, los sigue muy de cerca. Sarmiento (2019)
afirma:
Las nuevas tendencias internacionales en la coctelería proponen, constantemente,
términos y estilos en esta disciplina, tal es el caso de la coctelería conceptual, la coctelería
orgánica y la coctelería artesanal; y siguiendo la corriente de las nuevas tendencias, la coctelería
peruana goza de una innumerable variedad de insumos autóctonos que pueden enriquecer y
posicionar esta actividad.

Estas deliciosas bebidas, que inicialmente eran dedicadas a las mujeres, ahora son
consumidas por los varones también, con gran demanda. En lo que va del año las importaciones de
crema de licor ascendieron a 885,011.88 millones de dólares (Superintendencia Nacional de
Aduanas y de Administración Tributaria [SUNAT], 2019). Así mismo, las empresas productoras
locales, han sobresalido por la coctelería artesanal, mediante, la preparación de bebidas alcohólicas
con frutas. Muchas se aventuran a nuevos sabores, entre los cuales figuran frutas como el mango,
coco, papaya, tamarindo, entre otros. Un coctel que también tiene muchos seguidores es el de
algarrobita hecho con pisco y jarabe de algarrobo.

La empresa Industrias y Negocios Piccoli SRL, con nombre comercial Cocktail Piccoli. es
una empresa industrial creada en el año 2014 dedicada a la producción de cremas de licor.
Actualmente es la única empresa en Lambayeque que los produce de manera semi-industrial. La
empresa tiene una sola unidad de negocio y produce una cartera de 6 variedades de cocktail, donde
el cocktail de algarrobina representa el 50% de las ganancias anuales. Sus principales clientes son
los supermercados Tottus y Cencosud.

La empresa Industrias y Negocios Piccoli S.R.L. tomó la decisión incursionar en nuevos

distritos de Lima en el corto plazo, aprovechando la oportunidad en la demanda de coktails según
un estudio de mercado contratado por la empresa y realizado en la capital donde se contactaron a

1
supermercados, autoservicios, licorerías, tiendas por conveniencia y empresas del el rubro de
hoteles, restaurantes y cafés (HORECAS), donde se concluyó que la demanda en Lima asciende a
6835 botellas 750ml al mes, es decir podría aumentar sus ventas en Lima en un 60%. Para poder
competir en este mercado tiene que mejorar su proceso productivo, lograr producir el volumen
requerido y así lograr una oferta sostenible y de calidad y reducción de costos operativos, en otras
palabras, incrementar su productividad a través de técnicas de ingeniería industrial.

El diagnóstico del sistema productivo permitió identificar la productividad de la empresa

podría incrementar, basándonos en una comparación con la empresa Cartavio Rum Company SAC
quien produce crema de licor marca Capricho en la ciudad de Trujilo, la cual tiene una
productividad de 3933 cajas por trabajador al año (Cevallos, 2016). En cambio la empresa
Industrias y Negocios Piccoli tiene una productividad de 1920 cajas por trabajador al año,
también se detectó problemas de distribución de áreas los cuales provoca movimientos
innecesarios, factores que no agregan valor al producto y muy por el contrario aumentan el tiempo
de producción. Se pudo determinar también tiempos muertos y cuellos de botella ocultos en las
actividades productivas siguientes. Por último, se identificó que la empresa no cuenta con equipos
básicos por lo que resulta necesario adoptar nueva tecnología.

Un incremento de la productividad le permitiría a la empresa dar respuesta inmediata a los

pedidos de los clientes de manera sostenible durante todo el año de manera competitiva. Esta
situación conlleva a la empresa a tomar decisiones de mejorar su proceso de producción para elevar
su productividad e incrementar sus beneficios económicos, para lo cual se plantean la siguiente
interrogante ¿Cómo el rediseño del proceso productivo de la empresa Industrias y Negocios
Piccoli aplicando herramientas Lean afecta su productividad?

El objetivo general del estudio es realizar el análisis y propuesta de rediseño del proceso
productivo de la empresa Industria y Negocios Piccoli S.R.L para demostrar la hipótesis de que
este rediseño del proceso productivo de la empresa aplicando herramientas Lean afecta
positivamente a su productividad. Para lo cual se plantearon los siguientes objetivos específicos:
Diagnosticar la situación actual de la línea de producción de cocktails de la empresa, Plantear la
propuesta de mejora para la línea de producción de cocktails de la empresa Industria y Negocios

2
Piccoli S.R.L. utilizando las herramienta de Lean y finalmente, Realizar un estudio de costo -
beneficio de la mejora.

La presente tesis se desarrolló en 3 capítulos. En el capítulo 1, se desarrolló el marco de

referencia para lo cual se consultó libros, artículos científicos, tesis e informes relacionados al tema
y sector, con esta información se elaboraron los contenidos teóricos necesarios así como los
conceptos claves para este estudio. En el capítulo 2, se desarrolló el planteamiento operacional en
el cual se da a conocer cuáles son los aspectos metodológicos que se usaron en la investigación
tanto para el diagnóstico como para la propuesta de mejora. En el capítulo 3, se desarrolló el
diagnóstico de la situación actual en el cual se presenta la evaluación del proceso en estudio a través
de diferentes herramientas de ingeniería y de manufactura esbelta los cuales contribuyeron a
identificar los principales puntos de mejora¸ se desarrolló la propuesta de mejora en la cual se
presenta la evaluación causa raíz, el planteamiento de mejoras con las herramientas de manufactura
esbelta seleccionadas y la evaluación económica de productividad.

El proyecto, se justifica en el la empresa necesita mejora del proceso de producción de

cocktails en aspectos tales como la optimización de recursos y de costos innecesarios. además, en
el plano ambiental del presente estudio trata de detectar tanto los conflictos como las relaciones
positivas que se presentarían entre intereses y actividades (impactos ambientales) como resultado
de la ejecución del proyecto. Por otro lado, la jornada máxima legal prevista en la Constitución
política del Perú es de 8 horas, en el presente estudio se trata de enmarcarse en el ámbito legal. Por
último, con esta investigación se pretende, también, aportar con información valiosa a otros
estudiantes que deseen desarrollar estudios de herramientas Lean como Value Steam Mapping
(VSM), Balance de Líneas.

3
CAPÍTULO I. MARCO TEÓRICO CONCEPTUAL

1.1.Antecedentes

Con el paso de los años se han dado una serie de avances favorable para las diferentes
industrias, una de las filosofías que busca eliminar los desperdicios en la producción es la llamada
“Manufactura esbelta” o Lean Manufacturing, la cual forma parte de un sistema de producción
diseñado por Toyota Motor Company, su nombre es Toyota Production System , más conocido
como “TPS”. “El objetivo de esta filosofía es producir el producto adecuado en el tiempo adecuado
con el costo adecuado para lograr rentabilidad y ser competitivos” (Abdul, 2013).

El diseño de líneas para sistemas de producción es de suma importancia en toda empresa

manufacturera debido a que el auge o decadencia económica de las mismas depende del
rendimiento de fabricación. La fabricación es una función con valor agregado, la eficiencia de las
actividades contribuirá de manera destacada en la rentabilidad económica de la empresa a corto y
a largo plazo (Muñoz 2009). El Lean Manufacturing, se considera un método viable y efectivo para
alcanzar la eficiencia. A continuación se presentan algunos casos de éxito y estudios en empresas
de otros rubros en los cuales la implementación de herramientas de manufactura esbelta mejoró sus
procesos.

Serrano (2007) en su tesis doctoral “Análisis de la aplicabilidad de la técnica Value Stream

Mapping en el rediseño de sistemas productivos” evaluó el Value Stream Mapping (VSM) que es
una herramientas de manufactura esbelta desarrollada al amparo del modelo de la producción
ajustada con el fin de apoyar a las empresas manufactureras en el proceso de rediseño de sus
entornos productivos; e identificó que,si bien su nivel de desarrollo teórico y práctico es alto, no se
conoce análisis alguno divulgado en el ámbito científico que explore en profundidad su verdadera
aplicabilidad en diferentes entornos de producción seriada. Así, el principal propósito de su estudio
fue el análisis de la verdadera aplicabilidad de la técnica VSM. La metodología de investigación
consistió en el estudio múltiple de casos. Las conclusiones del estudio indicaron que el VSM se
muestra como una técnica útil y aplicable, tanto para afrontar diferentes problemáticas logísticas
en el ámbito de planta fabril, como adecuada para el rediseño de sistemas productivos en diferentes
entornos.

4
 Tal es el caso de la Industria Licorera del Cauca, que con el objetivo de identificar las
actividades que no agregan valor, esta compañía que produce aguardiente, en el artículo científico
presentado por Castro, Medoza, y Segura (2018), tuvieron como resultado que el V.S.M permitió
identificar a fondo cada una de las operaciones que compone el proceso productivo en un solo
diagrama y al relacionar la información de la empresa con el proceso de producción, se
identificaron oportunidades de mejora en toda la compañía, además permitió estructurar una base
de diagnóstico para la implementación de otras herramientas Lean Manufacturing.

Abad (2013) en la tesis de maestría “Proceso de Producción del Licor Pájaro Azul, para
Convertirlo en Producto Exportable con Estándares de Calidad” identificó mudas y desorden en el
proceso de producción, que la planta no estaba integrada y se perdía tiempo en el traslado de los
insumos; se planteó como objetivo la elaboración de un plan de mejora en el proceso de producción
del licor Pájaro Azul, para cristalizarlo en un producto exportable con estándares de calidad. Se
aplicaron análisis de mudas de producción y 5S dentro del proceso. Gracias a la cooperación de
todos los trabajadores, se consiguió capacitarlos en las diferentes áreas para un trabajo ordenado y
organizado, los mismos que fueron agrupados de forma que puedan cumplir con un trabajo a ritmo
cronometrado; con una secuencia ordenada y lógica de subprocesos; logrando los siguientes
resultados: reducción del manejo de materias primas, insumos y suministros, optimización de
tiempos, especialización y diversificación de la mano de obra. Con el análisis de mudas de
producción, se identificaron los cuellos de botella; se dieron directrices para eliminarlos con la
nueva estructuración de la planta; se invirtió en insertar más tecnología con la compra de 2 nuevos
equipos. Se apoyó el trabajo con la presentación y aceptación del nuevo bosquejo de la planta de
producción, con el propósito de integrar la planta de procesos. Además, se aplicó la Norma INEN
1837, y normas de calidad al licor producido, el mismo que cumplió con la calidad requerida para
ser exportado, convirtiéndolo en un proyecto rentable.

Renda (2015) en su tesis de doctorado “Integración de modelos de fabricación mediante

simulación con herramientas informáticas y lean manufacturing“ esta tesis tiene por objetivo
elaborar una metodología que permita analizar los comportamientos de sistemas productivos con
herramientas informáticas de simulación basados en la simulación de eventos discretos integradas
con la filosofía lean manufacturing para tener un mecanismo de evaluación para la toma de

5
decisiones que implique baja inversión y garanticen, con un margen de error mínimo, los resultados
ante los diferentes escenarios planteados. La metodología de investigación consistió en la revisión
de conceptos y herramientas actuales, que son útiles de manera aislada en la búsqueda de
optimización de los procesos. Así mismo, se evaluaron diferentes herramientas informáticas para
llegar finalmente a utilizar el software SIMIO, por su facilidad de manejo y capacidad grafica a la
hora de hacer visualizaciones y obtener resultados. Con estos principios y a partir de un análisis de
muchos ejemplos empíricos de empresas de diversos rubros, se llegó a la definición de una
metodología en siete pasos que permite a través de la integración de simulación discreta de eventos
y la filosofía lean manufacturing, poder aplicarla de manera general a cualquier sistema productivo
con resultados satisfactorios que permiten a los directivos y supervisores de producción tomar las
decisiones adecuadas teniendo una parametrización de los resultados a obtener.

Cruz y Burbano (2012), en su tesis de maestría: “Rediseño de un Sistema Productivo

Utilizando Herramientas de Lean Manufacturing. Caso de Estudio Sector de Mezclas de
Ingredientes para Panadería Industrias XYZ” , después de estudiar en detalle el estado actual del
proceso, identificó los desperdicios y las posibles herramientas Lean a utilizar para eliminarlos o
reducirlos, considerando las prioridades de la empresa, los recursos disponibles y lo recomendado
por la bibliografía revisada. Posteriormente seleccionó las herramientas Lean específicas para el
mejoramiento del sistema productivo del caso de estudio donde se definen las actividades y el
orden de ejecución específicas para la implementación de las herramentas. De acuerdo a esto, el
trabajo propuso planes de implementación de: 5S, Trabajo Estandarizado, TPM, Balanceo de la
línea y el diseño de un sistema Pull. Los resultados fueron: reducción de producto en proceso y
producto terminado, pasando de 17 días a 6.4 días de inventario; mayor cooperación de los
trabajadores e involucramiento en la reducción al máximo de los desperdicios en las operaciones;
optimización del recurso humano al redistribuir las funciones con el balanceo de la línea, se reduce
de 6 a 4 operadores; seguridad al reducir condiciones de trabajo inseguro, con la nueva distribución
de la planta y finalmente se propone un sistema más flexible a la demanda real al cambiar de un
sistema push a uno pull. El aporte de esta tesis para la presente investigación es que para asegurar
el éxito de implementación del modelo Lean, la metodología debe ser desarrollada y adaptada para
su aplicación a nivel operativo, a las circunstancias particulares de la empresa en estudio. La
selección de las herramientas depende de los desperdicios que se decidan eliminar en cada caso

6
particular, de acuerdo a su impacto, las necesidades y los recursos disponibles de cada
organización.

De acuerdo con los párrafos anteriores, el Plan Nacional de Diversificación Productiva del
Ministerio de la Producción del Perú declara que para reducir la brecha de productividad en el país
es necesario emular el traslado de conocimientos y tecnología. El mercado del procesado de leche
y nata evoluciona y exige productos originales, alta calidad y precios competitivos. El uso de
bombas, válvulas, intercambiadores de calor, material de instalación y equipos de depósito ofrece
más flexibilidad para servir a este mercado: incrementan la eficiencia en procesos clave; minimizan
los costes energéticos; ahorran valiosos recursos (Ministerio de la Producción [PRODUCE], 2014).

1.2. Base teórica- conceptual

1.2.1. Industria de bebidas alcohólicas

Franson (1996) clasifica a la industria de las bebidas en dos categorías principales: La

categoría de las bebidas sin alcohol comprende: la fabricación de jarabes de bebidas refrescantes;
el embotellado de agua; embotellado de zumos de frutas; la industria del café; y la industria del té.
La categoría de las bebidas alcohólicas incluye los licores destilados, el vino y la cerveza.

El consumo de bebidas alcohólicas ha formado parte de diversas culturas y sociedades a lo

largo de la historia, su consumo, se presume, fue desde el año de 7000 a.C., aproximadamente, por
su efecto de éxtasis y alucinógeno, fue vinculado con lo divino, existiendo deidades religiosas como
Osiris en Egipto o Baco en Roma a los que se veneraba como dadores de alegría, y las delicias
mortales. En las civilizaciones de América hay evidencia de bebidas alcohólicas fermentadas
precolombinas en base a maíz, llamada “chicha”. De acuerdo a Muñoz (2010), fue Arnaldo de
Vilanova, profesor de la Universidad de Montpellier, quien profundizó su estudio y realizó varios
experimentos que lo llevaron a la obtención de destilados alcohólicos, es así que éstos se
popularizaron en el siglo XV formándose gremios de destilación, y se originaron licores como el
coñac, brandy, whisky y el ron (Muñoz, 2010).

7
 En el 2014 el consumo del alcohol puro per cápita en el mundo sobrepasó los 10 litros
anuales, siendo Latinoamérica el segundo continente donde se consume más alcohol después de
Europa, con 8,4 litros de alcohol puro per cápita por año. Chile lidera entre los países de
Latinoamérica, con un consumo anual per cápita de 9,6 litros de alcohol puro, seguido por
Argentina con un total de 9,3 litros, Perú ocupa la sexta posición con un consumo anual per cápita
de 8,1 litros de alcohol puro (Organización Mundial de la Salud [OMS], 2014) .

Según Euromonitor International (2015), la venta de bebidas destiladas en Perú, se espera

un crecimiento en volumen de ventas de 8 % a precios constantes de 2013 para el período 2013-
2018, De acuerdo a un estudio anual de bebidas alcohólicas importadas por CENTRUM (2010), el
crecimiento de importaciones ha sido heterogéneo: entre 2006 y 2010, especialmente coñac, brandy
y similares, al aumentar en más de 5 veces- La expansión y descentralización de los diversos
segmentos socioeconómicos. no solo impulsó la proliferación de más marcas de los diversos tipos
de bebidas alcohólicas, sino una mayor competencia en categorías. En lo que repecta a cremas de
licor en el 2019 las importaciones ascendieron a 885,011.88 millones de dólares (Superintendencia
Nacional de Aduanas y de Administración Tributaria [SUNAT], 2019)

1.2.2. Procesos productivos

Medina, Atencio, Romero y Castro (2002), señalan:

El proceso productivo está referido a la utilización de recursos operacionales que permiten
transformar la materia prima en un resultado deseado (producto terminado). El proceso
productivo, pues, se caracteriza por la combinación de una serie de complejas actividades y
elementos, que comprenden el diseño del producto, ya sea bien o servicio, el diseño de los
procesos para la obtención del resultado deseado, la selección del sistema productivo y de la
tecnología, la planificación de la capacidad, la ubicación y distribución de las instalaciones.
Además, hay que tomar en cuenta factores que contempla la moderna filosofía de gestión
estratégica de manufactura como es la cadena de valor, la ingeniería de valor, el sistema de
producción Justo a Tiempo (JAT), el aseguramiento de la calidad, entre otros, que permiten la
reducción de los costos totales y mejoras para las empresas. La elaboración de un producto
requiere el desarrollo de una serie de actividades relacionadas entre sí, que involucra no sólo al
área de producción, sino a todas las áreas funcionales de la organización que faciliten llevar a

8
 cabo el proceso y el diseño del producto, al es el caso, de administración, recursos humanos, e
inclusive el involucramiento de la dirección general es vital en el desarrollo de la filosofía de
mejora continua.

Al respecto, Chase et al., (2000) informan que:

Además del diseño conceptual del producto, es muy importante tomar en cuenta el
mercado objetivo (demanda), el nivel deseado de desempeño, los requerimientos de inversión
(capital) y el impacto financiero, la selección del sistema. La gerencia del proceso productivo
puede utilizar la capacidad para desarrollar la estrategia de enfoque de fábrica a manera de arma
competitiva, que permita tener un valor diferencia, a través del análisis de las llamadas cinco P,
(personas, plantas, partes, procesos y planeación y control) y tomarlas como variables de
decisiones estratégicas y tácticas.

1.2.3. Rediseño productivo

En el mundo empresarial existe una necesidad para readaptar sus sistemas productivos de
cara a afrontar los retos de mercado actuales. Por tanto, se hace necesaria la disponibilidad de
modelos prácticos que apoyen estos procesos de rediseño. La demanda de dichos modelos está
presente tanto del mundo empresarial como del académico.La encuesta realizada por Lean
Enterprise Institute (Marchwinski, 2004) hace mención a tal petición por el sector empresarial.

En lo que respecta al ámbito académico, Hunt et al. (2004) señalan el requerimiento de un

nuevo curriculo en el ámbito productivo que incluya medios para diseñar sistemas productivos
avanzados eficientemente. Seth et al. (2005) por su parte, subrayan la necesidad de aplicar
nuevas técnicas para el diseño de sistemas productivos más eficientes.

Al abordar cuáles son las principales características que dichos métodos, metodologías o
herramientas deben cumplir para ser eficientes en la práctica, Wu (1996), se centra en los
aspectos técnicos, mientras que Singh et al. (2006) subrayan la importancia de que dichos
modelos de rediseño permitan el trabajo en equipo para dar consistencia y sostenibilidad a las

9
 decisiones. Las propiedades propuestas por dichos autores se pueden resumir en los siguientes
puntos:
• Un lenguaje común de comprensión sencilla que permita que las decisiones sean
entendidas por los trabajadores y sean adecuadamente adoptadas por el equipo
involucrado en el proceso.
• Eficiencia en su empleo. Los resultados del proceso deben estar acorde con el tiempo y
esfuerzo utilizado por el equipo.
• Un interfaz gráfico amigable y estandarizado que facilite el proceso de aplicación
• Un enfoque de análisis cuantitativo. Las decisiones deben estar fundadas en análisis
científicos y objetivos de datos, por ello la base será la medición de variables.
• Una vía de resolución de los problemas iniciales y provisión de guías de actuación claras
así como conceptos innovadores para mejorar el desempeño operacional del sistema.
• Reflejo de una visión sistémica. El estudio no debe perder la perspectiva global del
sistema a analizar y mejorar, de inicio a fin . La optimización de un punto del proceso
debe ser evaluado en base al efecto sobre todo el sistema.

A continuación se describen las herramientas más relevantes reflejados en la literatura

existente al respecto, las herramientas lean.

1.2.4. Herramientas lean

Rivera, 2008 indica que algunas de las herramientas que más utiliza Lean Manufacturing para la
eliminación de los desperdicios son:

• Value Stream Mapping: Es una representación gráfica del flujo del producto desde que
llega el pedido hasta que se entrega el producto al cliente. Este diagrama permite identificar
los desperdicios a lo largo de todo proceso.

• 5 s: Metodología que mejora el orden y la organización de las áreas de trabajo, de tal forma
que se muestra, reduce, elimina y previene los desperdicios.

10
• Sistemas de trabajo flexibles: Consiste en la creación de células de trabajo para la
fabricación de productos de características similares (uso de máquinas, partes ,forma, etc).
En estas celdas participan operadores multifuncionales lográndose: reducción del
inventario en proceso, mayor flexibilidad a la demanda y mejoras de calidad.

• Trabajo estandarizado: Consiste en desarrollar y seguir procedimientos operativos

estandarizados con el fin de reducir la variabilidad de las operaciones. Es la base del
mejoramiento continuo.

• Jidoka: Consiste en el uso del diseño de procesos y productos, y la automatización con

sentido humano para prevenir errores tanto humanos como de las máquinas. El objetivo es
garantizar la calidad del producto y del proceso, reduciendo de esta manera al mínimo los
defectos.

• TPM: Programación de mantenimiento que busca aumentar la confiabilidad y

disponibilidad de los equipos, para así reducir las paradas imprevistas que puedan generar
diversos desperdicios.

• JIT: Just in time es una filosofía de producción orientada al mercado que se basa en cumplir
las necesidades del cliente y cuya premisa principal es: producir los productos que se
requieren, en la cantidad adecuada , momento adecuado y con la calidad adecuada. Esto
evita ocupar personas y máquinas en la fabricación de productos y en actividades que no
agregan valor. Entre los elementos más importantes de esta herramienta se encuentra la
implementación de sistemas pull y kanban.

• Heijunka: Es una técnica que adapta la producción a la demanda, para esto se busca cumplir
con la entrega de los productos al cliente pero produciendo en lotes pequeños.

11
1.2.5. Herramientas de análisis de procesos,

Heyser y Reder (2014), indica que algunas de las herramientas de análisis de procesos más
utilizadas son:
• Diagramas de dispersión: Estos diagramas muestran la relación que hay entre dos medidas.
Un ejemplo sería la productividad contra ausentismo, si los dos elementos se relacionan de
manera estrecha, los datos puntuales formarán una franja bien delimitada en la gráfica.
Cuando se obtiene un patrón aleatorio en la gráfica, quiere decir que los elementos no
guardan relación.

• Diagramas de causa y efecto: También es conocido como diagrama de Ishikawa o diagrama

de espina de pescado. En este diagrama para un problema cada “espina” representa una
fuente posible de error (causas). El administrador de operaciones comienza con cuatro
categorías de causas: material, maquinaria y equipo, mano de obra y métodos. Estas cuatro
M representan una buena lista de verificación para el análisis inicial. Las causas
individuales asociadas con cada categoría se ramifican, a menudo a través de un proceso de
lluvia de ideas para encontrar las causas raíz.

• Gráficas de Pareto: Es un método empleado para organizar errores problema, errores

defectos, con el propósito de ayudar a enfocar los esfuerzos para encontrar la solución de
problemas. Joseph M. Juran popularizó el trabajo de Pareto cuando sugirió que el 80% de
los problemas de una organización son resultado de sólo un 20% de causas. Un ejemplo se
identifican cinco tipos de quejas en una organización, de los cinco, la vasta mayoría fue de
un tipo, el deficiente servicio a la habitación, enfocando esfuerzos en solucionar ese
problema, se resolverá el 80% de los problemas de esa empresa.

• Diagramas de flujo: Los diagramas de flujo representan gráficamente un proceso utilizando

cuadros, rombos, junto con flechas conectoras que establecen el flujo y la secuencia.

• Histogramas: Los histogramas muestran el intervalo de valores de una medida, la

frecuencia con que ocurre cada valor y la variación de medidas. Es posible calcular

12
 estadísticas descriptivas, como las desviaciones promedio y estándar, para describir una
distribución. Sin embargo, los datos siempre deben graficarse de manera que se pueda
visualizarla forma de la distribución para proporcionar ideas sobre la causa de la variación.

1.2.6. Indicadores de desperdicio

En Lean Manufacturing se considera desperdicio o muda toda actividad que absorbe

recursos y que no agrega valor al producto, es decir todo por lo que el cliente no está dispuesto
a pagar (Allen, Robinson y Stewart., 2001).

Allen, Robinson y Stewart, 2001 señalan que existen diversas fuentes de desperdicio en
los sistemas productivos, en general se puede decir que los siguientes 7 desperdicios son los
más importantes :

• Defectos: Que el producto o las partes no cumplan las especificaciones.

• Tiempos de espera: Lo que llamamos tiempo de ocio, son personas esperando debido a falta
de materiales, equipos o información.
• Movimiento: Desplazamientos o movimientos innecesarios del personal para ejecutar
alguna actividad.
• Transporte: Transporte de materias primas, productos en proceso o productos terminados y
equipos que no agregan valor al producto.
• Sobre procesamiento: Realizar operaciones que no son necesarias para la producción, o
agregarle bondades al producto que el cliente no valora.
• Sobre producción: Fabricar más producto del que demanda el cliente, esto genera
inventarios, que es el siguiente tipo de desperdicio.
• Inventario: Exceso de materia prima, material en proceso o producto terminado, que genera
desorden.

1.2.7. Productividad (p):

La Productividad es la relación que existe entre la salida (productos terminados ya sea bienes
o servicios) y una o más entradas (factores como materia prima, mano de obra o capital). En el

13
proceso productivo es necesario medir el rendimiento de los factores empleados de los que depende
la producción. Esta medida de producción se denomina productividad (p). Puede definirse como el
cociente entre la producción obtenida en un periodo dado y la cantidad de recursos utilizados para
obtenerla. (Rojas 1996,10).

En resumen, la productividad es el grado de rendimiento con que se emplean los recursos

con que se cuesta para alcanzar los objetivos propuestos.

Existen 3 formas de incrementarla:

• Aumentar el producto y mantener la misma cantidad insumos empleados.
• Reducir el insumo y obtener el mismo producto.
• Aumentar el producto al mismo tiempo que se reduce el insumo.

- Importancia de la medición de la Productividad

La importancia de su medición radica en evaluar si la eficiencia productiva aumenta o

disminuye. La medición de la productividad real permite evaluar, vigilar y controlar cambios. La
medición prospectiva mira hacia adelante y sirve como un insumo para la toma de decisiones
estratégicas. De manera específica, la medición prospectiva permite los beneficios relativos de
diferentes combinaciones de insumos, eligiendo insumos y las mezclas de estos que proporcionen
el beneficio mayor. Se puede desarrollar medidas (indicadores) de productividad para cada insumo
separado o para todos los insumos de manera conjunta. La medición de la productividad para un
insumo a la vez recibe el nombre de medición parcial de la productividad (Hansen, 2006).

- Medición de la productividad
La productividad no es una medida de producción o de cantidad, sino de la eficiencia
con que se han combinado los recursos para lograr los resultados esperados (Heizer,
2011).

La productividad se representa de la siguiente manera:

14
 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 𝑃
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = =
𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜𝑠 𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑄

La cantidad de recursos empleados (Q) puede ser la mano de obra, la materia prima, insumos,
capital, etc.

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =
∑ 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑎𝑑𝑜𝑠

La productividad solo constituye una parte de la función productiva, y se hace necesario

analizar otros parámetros para controlar la producción, como la eficiencia física y la eficiencia
económica. (Rojas, 1996, 11)

1.2.8. Producción

En la industria, el término producción es la cantidad de artículos fabricados en un periodo de

tiempo determinado, y se representa de la siguiente manera:

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑡𝑏
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = =
𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑐

Tiempo base (tb) puede ser hora, semana, año. Ciclo o velocidad de producción (c) representa
el “cuello de botella” de la línea productiva y prácticamente viene a ser la estación de trabajo que
más tiempo demora. Se llama también tiempo de ciclo, al tiempo que demora para la salida de un
producto. (Rojas, 1996, 10)

1.2.9. Eficiencia

(Hansen, 2006), para que un trabajo sea eficiente debe cumplir dos condiciones: para elaborar
el producto se utiliza solo la cantidad necesaria de cualquier insumo y encontradas las mezclas que
satisfacen la primera condición, se elige las menos costosas.

A. Eficiencia física (Ef):

Es la razón aritmética entre la cantidad de producto terminado y la cantidad de materia prima,

insumos empleados (Rojas, 1996, 11).

15
 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 ú𝑡𝑖𝑙 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑃𝑟𝑖𝑚𝑎
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐹í𝑠𝑖𝑐𝑎 =
𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 ú𝑡𝑖𝑙 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑃𝑟𝑖𝑚𝑎

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑇𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜

=
Peso Materia Prima

En el mundo físico la materia prima como producto terminado es menor que la materia prima
de entrada. Por tanto, la eficiencia física es menor o igual que uno. (Rojas, 1996, 11).

B. Eficiencia económica (Ee):

Es la relación entre el total de ingresos o ventas y el total de egresos o inversiones de dicha

venta.
𝑉𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠 (𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠)
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐸𝑐𝑜𝑛ó𝑚𝑖𝑐𝑎 =
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 (𝐼𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠)

La eficiencia económica debe ser mayor que la unidad para que se pueda obtener beneficios.
(Rojas 1996,11)

1.2.10. Costo unitario de producción

Es el costo por cada unidad producida, para su cálculo divide el costo total de fabricación
entre el número de productos fabricados, pero si los productos a fabricar son pocos en relación a
los que puede fabricar, simplemente porque no tiene suficientes pedidos, pues el costo unitario le
saldrá muy alto ya que existen costos fijos. (Valenzuela, 2014).

Costo Total de Producción

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 =
Total de Unidades

1.2.11. Nivel de Servicio.

El nivel de servicio real al cliente debe ser medido por la Gestión de Operaciones y también
por Ventas. Ventas hace mediciones directas del nivel de servicio real al cliente, mientras que
Gestión de Operaciones mide con data interna del negocio, Estas mediciones pueden hacerse en
unidades, utilidades, órdenes de pedido, etc. Por ejemplo (#Unidades vendidas a tiempo y
completas/ Total de unidades vendidas) = 95%. Es decir, que de cada 100 clientes que vienen a

16
comprar, el 95% encuentran en la calidad, momento y cantidad que requieren. El Nivel de Servicio
al cliente es un KPI crítico, que se deriva del despliegue de la política en objetivos e indicadores
clave de desempeño. El Nivel de Nivel de Servicio al cliente, por lo general, se expresa en términos
porcentuales para cada familia de artículos. Por ejemplo, para una empresa que manufactura hilos,
podría definirse: Nivel de servicio objetivo para la familia de hilos de algodón = 97%.

De acuerdo a lo indicado en párrafos anteriores, podemos concluir que el nivel de servicio

no solo es la capacidad para satisfacer las necesidades del cliente externo, sino, también del cliente
interno, en este caso, podemos decir que el nivel de servicio es la relación entre lo que le solicitan
al área de producción y lo que el área de producción puede atender según su capacidad.

1.2.12. Value strem mapping

Para entender qué es el Value Stream Mapping (VPM) o cartografía de la cadena de valor,
primero se debe definir qué es una cadena de valor. Rother, M. & Shook J. (1999) definen cadena
de valor, en su libro Learning to See o Aprendiendo a ver, como; “un conjunto de acciones, tanto
de valor agregado como las que no agregan valor, que se necesitan para mover un producto a través
de los principales flujos de producción”. Si una empresa adopta una perspectiva de cadena de valor
significa que quiere mejorar todo el flujo, no solo optimizar las partes.

Un mapa de flujo de valor VSM, es una herramienta cualitativa que se usa mucho en los
sistemas esbeltos para eliminar los desperdicios o muda. El mapa de flujo de valor es útil porque
crea un “mapa” visual de todos los procesos que intervienen en el flujo de materiales e información
desde que la empresa recibe las materias primas hasta que entrega el producto terminado al cliente,
así, tienden a ser más amplios en su alcance y muestran mucha más información que un mapa de
proceso típico. La creación de una representación del panorama general ayuda a los gerentes a
identificar el origen de las actividades que no agregan valor. (Krajewski et al, 2008).

Salazar, B. 2016, coincide en que el flujo de valor VSM (Value Stream Map), es una
herramienta utilizada para conocer a profundidad los procesos, tanto dentro de la organización
como en la cadena de abastecimiento. El principal objetivo por el que se desarrollan los mapas de

17
valor consiste en que estos nos permiten identificar ampliamente las actividades que no agregan
valor al proceso, del mismo modo permiten conocer el tiempo asociado a dichas actividades.

A. Pasos para elaborar un mapa de valor

Para trazar un mapa de flujo de valor se siguen los pasos ilustrados en la figura.

- Establecer familias de productos

Rother, M. &Shook J. (1999) recalcan la necesidad de enfocarse en una familia de productos.

No se debe hacer mapas de todo lo que pasa por el taller, sino de los productos con mayor demanda,
a menos que se tenga una planta pequeña de un solo producto.

Salazar, B. 2016, (2016) señala que una familia de productos es un grupo de referencias de
productos que pasan por las mismas operaciones, pasan por equipos comunes y cuyos tiempos de
ciclo no varían mucho. Rother, M. &Shook J. (1999) recomiendan escribir claramente cuál es la
familia de productos que se ha seleccionado, cuántas piezas terminadas diferentes hay en cada
familia de productos, qué cantidad le suelen pedir los clientes y con qué frecuencia.

- Diagrama del estado actual

(Krajewski et al, 2008). El siguiente paso es dibujar un mapa del estado actual de la situación
de la producción: los analistas empiezan desde el extremo del cliente y van avanzando para trazar
el mapa a mano y registrar los tiempos reales de los procesos para basarse en información obtenida
por medio de la observación directa. La información a recopilar incluye: los datos relacionados con
cada proceso: tiempo de ciclo (C/T), tiempo de preparación o cambio (C/O), tiempo útil (tiempo
de máquinas disponible bajo demanda, expresado como un porcentaje), tamaño de los lotes de
producción, número de personas requeridas para operar el proceso, número de variaciones del
producto, tamaño del empaque (para trasladar el producto a la siguiente etapa), tiempo de trabajo
(menos descansos) y tasa de desperdicio.

Rother, M. &Shook J. (1999) indican que “el mapa se empieza a trazar basándose en el flujo
puerta a puerta de la fábrica. Para comenzar a mapear la situación actual se debe de recolectar toda
la información del proceso y la mejor forma de hacerlo es conociendo el proceso en el lugar de

18
trabajo, observando”. Posterior a ello se dibujarán todos los procesos por los que pasan los
materiales y la información según la familia de productos que se seleccionó previamente. Para la
construcción del mapa se utiliza la siguiente información:

• Lead time (LT): Es el tiempo total desde que se recibe la materia prima hasta que el
producto sele a manos del cliente.
• Tiempo de ciclo (TC): Es el tiempo que demora en completar una tarea.
• Tiempo de valor agregado (VA): Es el tiempo que agrega valor al cliente.
• Tiempo que no agrega valor (NVA): Es el tiempo que no agrega valor al cliente,
normalmente son desperdicios.
• Takt tima (TK): El tiempo takt (ritmo) es un indicador de la frecuencia de compra
del cliente. Para muchos expertos se trata de un tiempo objetivo al cual el sistema
de producción debe adaptarse para satisfacer las expectativas del cliente. Se calcula
de la siguiente manera:
Tiempo takt = Tiempo disponible / Demanda

Para ilustrar cómo sería un mapa de estado actual se siguen los siguientes cinco pasos.
(Salazar, B. 2016)

a. La construcción del mapa empieza colocando el símbolo del cliente en la esquina superior
derecha del plano. Luego se conecta la demanda del cliente (pronóstico y pedidos reales)
con el control de la producción. El flujo de información puede ser manual o electrónica.
Acto seguido, se relaciona el control de la producción con los requerimientos enviados al
proveedor con las previsiones del material, del mismo modo, el flujo de información puede
ser manual o electrónico.

19
Figura N°1: Según Salazar (2016 ) el primero paso para trazar un mapa de flujo de valor actual consiste en conectar gráficamente la demanda del
cliente, la producción y la información que se envía al proveedor.

20
b. El paso 2 consiste en representar el transporte desde los proveedores hacia la empresa.

.
Figura N°2: Según Salazar (2016 ) el segundo paso para trazar un mapa de flujo de valor actual consiste en representar gráficamente el transporte de las
materias primas e insumos, desde el proveedor a la empresa.

21
c. En el paso 3 dibujamos la secuencia de las operaciones estableciendo el tiempo de cada operación, el tiempo de cambio de
producto, la disponibilidad de los equipos, el tiempo disponible y los inventarios en proceso.

Figura N°3: Según Salazar (2016 ) el tercer paso para trazar un mapa de flujo de valor actual consiste en representar gráficamente el proceso de
producción.

22
d. En el paso 4 representamos el transporte desde la fábrica hacia los clientes.

Figura N°4: Según Salazar (2016 ) el cuarto paso para trazar un mapa de flujo de valor actual consiste en representar gráficamente el transporte del
producto terminado de la fábrica al cliente.

23
e. En el quinto y último paso, representamos mediante una escalera los tiempos de ciclo de cada operación (valor agregado) en la
parte de abajo de los escalones; y el tiempo que no agrega valor en los escalones superiores. Los inventarios deben registrarse en
función del tiempo y forman parte de lo que no agrega valor en el proceso. Para ello podemos dividir la cantidad de cada inventario
entre la cantidad diaria requerida por el cliente.

Figura N°5: Según Salazar (2016 ) el quinto paso para trazar un mapa de flujo de valor actual consiste en representar gráficamente los tiempos de
producción.

24
- Diagrama del estado futuro

(Krajewski et al, 2008). Una vez terminado el mapa del estado actual, los
analistas pueden usar los principios de los sistemas esbeltos, como el balance de líneas,
programación por el método de tirón, tarjetas kanban y otras técnicas relacionadas, para
crear un mapa del estado futuro con flujo de producto más optimizado y eficiente. El
diagrama del estado futuro resalta las causas de desperdicio y cómo eliminarlas. Las
flechas entre el estado actual y futuro funcionan en ambos sentidos, lo que indica que
el desarrollo de los estados actual y futuro son esfuerzos que se traslapan.

- Plan de trabajo e implementación

(Krajewski et al, 2008). Finalmente, el último paso tiene el propósito de preparar

y usar el plan de implementación para lograr el estado futuro. En esta etapa, el mapa
del estado futuro se convierte, en esencia, en una guía para la implementación de un
sistema esbelto, y se va perfeccionando a medida que la implementación avanza.
Cuando el estado futuro se vuelve realidad, se traza un nuevo mapa del estado futuro,
denotando así el mejoramiento continuo en el nivel del flujo de valor. A diferencia de
la Teoría de Restricciones, que acepta los cuellos de botella que existen en el sistema
y luego se esfuerza por maximizar la producción en virtud de ese conjunto de
restricciones, con los mapas de flujo de valor hay un esfuerzo por comprender mediante
los mapas de los estados actual y futuro cómo pueden modificarse los procesos
existentes para eliminar los cuellos de botella y otras actividades que generan
desperdicio. La meta es acercar la tasa de producción de todo el proceso a la tasa de
demanda deseada del cliente (ajustar al takt time). Los beneficios de aplicar esta
herramienta al proceso de eliminación de desperdicio incluyen una reducción en los
tiempos de entrega e inventarios de trabajo en proceso, tasas inferiores de reelaboración
y desperdicio y costos inferiores de mano de obra indirecta.

25
 B. Simbología Básica

En un mapa de flujo de valor se usa un conjunto estándar de iconos para

representar el flujo de materiales, el flujo de información y la información general.
(Salazar, B. 2016).

Tabla Nª 1.
Simbología básica para un apa de valor

Símbolos Descripción

Fuentes externas: Este símbolo representa clientes y

proveedores.

Flecha de traslado: Este símbolo representa el traslado

de materias primas y producto terminado. De proveedor
a planta o de planta a cliente.

Transporte mediante camión de carga.

Operación del proceso.

Casillero de datos con indicadores del proceso.

26
 Flecha de empuje para conectar el flujo de materiales
entre operaciones cuándo este se lleva a cabo mediante
un sistema push.

Flecha de arrastre para conectar el flujo de materiales

entre operaciones cuándo este se lleva a cabo mediante
un sistema pull.

Inventario: De materia prima, producto en proceso,

producto terminado.

Información transmitida de forma electrónica.

Relámpago Kaizen: Este símbolo representa los puntos

dónde deben realizarse eventos de mejora enfocado en
implementar la herramienta de Lean Manufacturing
expresada.

Línea de tiempo: Muestra los tiempos de ciclo de las

actividades que agregan valor, y los tiempos de las
actividades que no agregan valor.

Fuente: Salazar (2016)

27
1.2.13. Trabajo estandarizado

Las operaciones estándar son el mejor método para realizar una operación, el cual
se debe considerar una norma - regla que los operadores deben respetar, ya que si cada
persona o cada turno trabajara de diferentes formas posiblemente se presenten las
siguientes problemáticas: (López et al, 2011):
- Se producen diferentes errores por cada uno de los operarios.
- Se dificulta conocer la causa de las fallas de la operación.
- La mejora de la operación se hace problemática dado que cada uno realiza
la operación de forma diferente, entonces lo que es bueno para uno, puede
no ser tan bueno para el resto.
- Se dificulta la capacitación y el entrenamiento ya que lo trabajadores no
manejan los mismos términos.
- Se generan retrasos entre operaciones que se reflejan en el nivel de servicio
interno.

• Elementos de la operación estándar.

López et al, 2011, señala 3 elementos a tener en cuenta para definir la operación
estándar:

a) Carga de trabajo (tiempo de la operación). La hoja de operación estándar señala la

carga de trabajo que el supervisor quiere asignar a cada uno de operarios. El
supervisor, o quien esté a cargo de la estandarización, debe definir el tiempo objetivo
de cada operación unitaria, de acuerdo con el desempeño de un operador promedio.
Ya teniendo un tiempo para cada operación unitaria, deberá distribuir la carga de
trabajo entre todos los operarios, en base al takt time (balanceo de líneas).

28
 b) Secuencia de operación. El supervisor debe clarificar la secuencia de operación y la
ruta de desplazamientos, por ejemplo, la secuencia de ensamble de las partes de un
equipo o la secuencia de preparación de un alimento procesado.

c) Puntos críticos. El tercer elemento de la operación estándar son los puntos críticos.
Con ellos se consigue la calidad, facilidad y seguridad en la operación. Para poder
identificarlos se debe utilizar el ingenio y la intuición. Es importante clarificar los
puntos críticos de la operación, para después entrenar a los operadores y hacer que
las respeten, y así poder tener el mismo nivel de habilidad.

• Forma para establecer la operación estándar.

Es muy importante establecer la operación estándar y capacitar a los trabajadores para

que la respeten, sin embargo, hay operaciones que no son fáciles de establecer debido a sus
características, por lo que es importante estandarizarlas buscando la forma más adecuada para
su área de trabajo según el tipo de empresa u organización. Quesada, M. & Villa. W. (2007)
sugiere que para establecer la carga de trabajo se utilice la técnica del uso del cronómetro
siguiendo el método que se detalla a continuación:

1. Seleccionar al operario y explicar el objetivo del estudio: El operario deberá ser un

trabajador calificado, que posea la necesaria aptitud física y mental para ejecutar el trabajo.
2. Obtener y registrar toda la información: Todas las operaciones que intervienen en la
elaboración del producto o pieza (Diagrama del proceso).
3. Identificar el estudio: Número del estudio, número de la hoja, fecha del estudio,
nombre del analista, nombre de quién aprueba el estudio.
4. Información del proceso (producto a elaborar): Departamento o lugar donde se hace
la operación o actividad.
5. Descomposición de la tarea en elementos: Se desglosa la tarea en elementos y a cada
elemento se va a determina su tiempo estándar.

29
 6. Cronometrar cada proceso: Una vez delimitados los elementos, se realiza el
cronometraje. Al final de cada elemento se anota el tiempo que marca el cronómetro y los
tiempos de cada elemento.

7. Calcular el tamaño de la muestra o el número de observaciones: Con estos métodos

estadísticos se requiere determinar un tamaño de muestra preliminar (n) y luego aplicar la
siguiente fórmula para un nivel de confianza del 95% y un margen de precisión del 5%.
𝑠𝑡 2
𝑛 = ( )
𝑘𝑋
También se puede calcular el tamaño de la muestra (paso 7), tomando en cuenta la
información del Time Study Manual de los Erie Works de General Electric Company,
desarrollados bajo la guía de Albert E. Shaw, gerente de administración de salarios , la cual
nos muestra una Tabla N° 4 en la que determina el número de ciclos de observación, según
el tiempo de ciclo observado preliminarmnte en el proyecto de esta investigación.

Tabla N° 2
Número recomendado de ciclos de operación
Tiempo de Ciclo Número Recomendado de
(minutos) ciclos
0.10 200
0.25 100
0.50 60
0.75 40
1,00 30
2,00 20
2,00 - 5,00 15
5,00 - 10.00 10
10,00 - 20,00 8
20,00 - 40,00 5
40,00 - a más 3

Fuente: Niebel, B. & Freivalds, A. (2014)

30
 8. Cronometrar hasta tener el número de observaciones obtenidas con la fórmula: Se
debe tener un registro de tiempos cronometrados.
9. Conversión y cálculo básico del tiempo promedio para cada elemento: En la hoja de
resumen se procede a sumar todos los tiempos básicos calculados para un mismo elemento y
se divide dicho total por el número de veces cronometradas.

10. Aplicar factor suplementario (FS) o tolerancia: Se aplican las tolerancias por
necesidades personales, fatiga y por retrasos inevitables.

La Organización Internacional del Trabajo- OIT, quien publica la tabla de tolerancia

típica a considerar según sea el caso. Estas son: Necesidades personales 5%, Fatiga 4% e
Improvistos 3%.

Para obtener las tolerancias, también, se puede utilizar el método de tolerancia

constante sumada al tiempo normal, según Meyers, F., & Stephens, M (2006) ,ya que es
una de las técnicas más utilizadas en la industria (tabla1).

Tabla N°3.
Tolerancias para tiempo estándar

Actividad Tiempo (min)

Descanso (desayuno) 20
Descanso (comida) 30
Tiempo personal 10
Total 60

Según Meyers, F., & Stephens, M (2006) el escanso (desayuno) son 20 min, descanso (comida) son 30 min y
el Tiempo personal son 10 min, en total 60 min.

- Jornada laboral = 9.6 horas = 576 minutos

- Tiempo no trabajado = 60 minutos

31
 60
- Tolerancia= 576−60 ∗ 100 = 11.62% = 12%

11. Calcular factor de calificación (FC) o valor de la actuación: Se puede obtener

usando el Sistema Westinghouse. Este sistema utiliza una constante de 1 sumándosele las
diferentes calificaciones.

El factor de calificación considera cuatro factores para evaluar el desempeño del operario: la
habilidad como la destreza para seguir el modelo , el esfuerzo como una demostración de la
voluntad de trabajar de manera eficaz, las condiciones que afectan al operario como la
temperatura , la velocidad, la luz y el ruído, la consistencia referente a los valores de tiempos
elementales y se repiten de manera constante.

12. Cálculo del tiempo estándar: Se calcula utilizando la siguiente fórmula

Tiempo estándar = Tiempo normal * Valor de la actuación * % tolerancias.

Por otro lado la Organización Internacional del Trabajo (OIT) sugiere para el cálculo
básico del tiempo promedio para cada elemento (paso 9), el cual representa el tiempo normal
que demora un operario común trabajando a ridmo cómodo en producir una unidad, usar la
siguiente fórmula:
TN=TCP*FC
TN= Tiempo Normal
TCP= Tiempo de Ciclo Promedio
Fc= Factor de Calificación
Así mismo la Organización Internacional del Trabajo (OIT) sugiere para el cálculo del tiempo
estándar la siguiente fórmula.

TE= TN * (1/1-FS)

32
1.2.14. Balance de líneas de producción

Es una de las herramientas más importantes para el control de la producción, dado que
de una línea de fabricación equilibrada depende la optimización de ciertas variables que
afectan la productividad de un proceso, variables tales como los son los inventarios de
producto en proceso, los tiempos de fabricación y las entregas parciales de producción. El
objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos de trabajo
en todas las estaciones del proceso. Establecer una línea de producción balanceada requiere
de una juiciosa consecución de datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso
inversiones económicas (Salazar, B. 2016).

La producción en línea es una disposición de área de trabajo donde las operaciones

consecutivas están colocadas inmediata y mutualmente adyacentes, donde el material se
mueve continuamente y a un ritmo uniforme a través de una serie de operaciones equilibradas
que permiten la actividad simultánea en todos los puntos, moviéndose el producto hacia el
final de su elaboración a lo largo de un camino razonadamente directo (Chese,2009).

Con una estrategia de flujo de línea es posible reducir la frecuencia de las operaciones
de preparación. Cuando los volúmenes de determinados productos son suficientemente
grandes, diversos grupos de máquinas y trabajadores pueden organizarse de acuerdo con un
plan de distribución por productos, a fin de suprimir de manera radical algunas operaciones
de preparación. Si el volumen no es suficiente para mantener una línea de productos similares
entre sí, se puede aplicar la tecnología de grupo para diseñar pequeñas líneas de producción,
que fabriquen , en volumen, varias familias de componentes que posean algunos atributos
en común. De esta manera serán mínimos los cambios necesarios para de un componente de
una familia de productos al siguiente componente de la misma familia. Otra táctica que se
utiliza para eliminar las operaciones de preparación es el enfoque de un trabajador, múltiples
máquinas, que es esencialmente una línea de una persona. Un trabajador opera varias
máquinas, cada una de las cuales realiza el proceso, avanzando paso a paso. Puesto que el

33
mismo producto se elabora de manera repetitiva, las operaciones de preparación se eliminan
(Krajewski et a, 2000).

Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica (Garía,
2005).

• Cantidad: El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el

costo de preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la
duración que tenga la tarea.

• Equilibrio: los tiempos necesarios para cada operación en la línea deben ser
aproximadamente iguales.

• Continuidad: Una vez iniciadas las líneas de producción deben continuar pues la
detención en un punto corta la alimentación del resto de las operaciones. Esto
significa que deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento
continuo del material, piezas, sub ensambles, etc., así como la falla de sus equipos.

Los autores Suñé, Arcusa y Gil (2004), señalan que el aspecto más interesante en el
diseño de una línea de producción o montaje consiste en repartir las tareas de modo que los
recursos productivos estén utilizados de la forma más ajustada posible, a lo largo de todo el
proceso. El problema del equilibrado de líneas de producción consiste en subdividir todo el
proceso en estaciones de producción o puestos de trabajo donde se realizarán un conjunto de
tareas, de modo que la carga de trabajo de cada puesto se encuentre lo más ajustada y
equilibrada posible a un tiempo de ciclo. Se dirá que una cadena está bien equilibrada cuando
no hay tiempos de espera entre una estación y otra. Los pasos para iniciar el estudio de
equilibrado o balanceo de líneas es el mismo que en cualquier otro tipo de proceso productivo
que consiste en:

34
 • Definir e identificar las tareas que componen al proceso productivo.
• Tiempo necesario para desarrollar cada tarea.
• Los recursos necesarios.
• El orden lógico de ejecución.

Así mismo, el autor Meyers (2000), señala que los propósitos de la técnica de balanceo
de líneas de ensamble son las siguientes:

• Igualar la carga de trabajo entre los ensambladores.

• Identificar la operación cuello de botella.
• Determinar el número de estaciones de trabajo.
• Reducir el costo de producción.
• Establecer el tiempo estándar.

Además, los autores García, Alarcón y Albarracín (2004), dicen que el balanceo de
líneas se hace para que en cada estación de trabajo exista el mismo tiempo de ciclo, es decir,
el producto fluya de una estación a otra cada vez que se cumple el tiempo de ciclo por lo que
no se acumula. Todas las estaciones deben pasar el trabajo realizado a la siguiente estación
de trabajo cada vez que se cumple el tiempo de ciclo, por lo tanto, no hay cuellos de botella
porque todas las estaciones tardan lo mismo.

➢ Pasos para el balance de líneas:

El método utilizado para balancear una línea de producción según López et al, 2011:

A. Cronometrar actividades y optener el tiempo promedio para cada operación.

B. Aplicar fórmula para determinar el tamaño de muestra.
C. Calcular el Takt Time (Ridmo al cuál un producto debe ser fabricado para satisfacer
la demanda del cliente).

35
 D. Obtener el promedio entre el tiempo más alto y el teimpo más bajo de cada
operacipon.
E. Graficar promedios y takt time.
F. Ajustar (unificar o separar) todas las operaciones necesarias del proceso en base al
tiempo del takt time.
Tiempo Disponible
a. 𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒 = Demanda del cliente

G. Obtener el tiempo estandar de cada operación.

H. Graficar tiempo estandar y takt time.
I. Una vez balanceada la línea, se calcula la productividad del “ántes” y el “despupes”,
para determinar en qué porcentaje aumentó la productividad.
Salidas (unidades)
J. 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = (Número de personas∗Jornada)

1.2.15. Ingeniería de métodos

Según García (1998) es el conjunto de procedimientos sistemáticos de las operaciones

actuales para introducir mejoras que permitan que el trabajo sea hecho en el menor tiempo
posible y con una menor inversión por unidad producida. La ingeniería de métodos incluye
crear, diseñar y seleccionar los mejores métodos, herramientas , procedimientos, equipo y
habilidades de manufactura para fabricar un producto basado en los diseños desarrollados en
la sección de ingeniería de producción.

Una vez establecido el método completo, hay que determinar el tiempo estándar
requerido para fabricar un producto, cumplir con las normas o estándares predeterminados,
y que los trabajadores sean retribuidos adecuadamente según su rendimiento. El objetivo
final de la ingeniería de métodos es el incremento de las utilidades de la empresa, analizando:
Elementos que analiza la ingeniería de métodos Las materias, materiales, herramientas,
productos de consumo.

36
 El espacio, superficies cubiertas, depósitos, almacenes, instalaciones El tiempo de
ejecución y preparación. La energía tanto humana como física mediante una utilización
racional de todos los medios disponibles.

• Diagrama Bimanual

Luego de la selección de la actividad a estudiar, corresponde el registro del análisis

cuantitativo de las actividades en cuanto al número de operaciones realizadas en la ejecución
del trabajo. Para ello, es importante la elaboración de diagramas que permitan observar de
manera detallada y clara a través de símbolos que reemplacen las redacciones largas y
tediosas. La OIT clasifica esos diagramas en tres categorías, siendo la de mayor análisis la
de movimientos realizados por los operarios. Estos son registrados en un diagrama bimanual
que grafica a través de símbolos los movimientos realizados por el operario (Miguel et al,
2017).

1.2.16. Técnica de interrogatorio sistemático (TIS)

Según menciona George Kanawaty en su obra, Introducción al estudio del trabajo, el

estudio de métodos atraviesa 8 etapas. Una de ellas es: Examinar. Usamos la técnica de
Interrogtorio Sistemático (TIS) cuando ya hemos registrado la información de un proceso a,
pues ahora es necesario evaluar esa información para encontrar mejoras formas de realizar el
proceso. La Técnica de Interrogatorio Sistemático es un análisis crítico del trabajo,
sometiendo cada actividad a una lista prescrita de preguntas con el fin de mejorarlo.

• Primera Etapa: Preguntas preliminares

Antes de mejorar un trabajo, necesitamos entender todos los movimientos que se hacen
en el proceso de fabricar un producto.

- Propósito ¿Qué se hace en realidad?

37
 - Lugar ¿Dónde se hace?
- Secuencia ¿Cuándo lo hace?
- Persona ¿Quién lo hace?
- Medios ¿Cómo lo hace?

• Segunda Etapa: Preguntas de fondo

Se empieza a poner en tela de juicio cada actividad, buscando justificar cada respuesta
de la primera etapa.
- Propósito ¿Qué se hace en realidad? / ¿Qué se logra? / ¿Por qué hay que hacerlo?

/¿Qué sucedería de no hacerlo?

- Lugar ¿Dónde se hace? / ¿Por qué se hace allí? / ¿Qué desventajas trae hacerlo
allí?
- Secuencia ¿Cuándo lo hace? / ¿Por qué se en ese momento? / ¿Qué desventajas
trae hacerlo en ese momento?
- Persona ¿Quién lo hace? ¿Por qué lo hace?
- Medios ¿Cómo lo hace? ¿Qué equipo y qué método emplea? ¿Por qué lo hace de
esa forma? ¿Cuáles son las desventajas del equipo y el método?

• Tercera Etapa: Profundizar en las respuestas

Profundizar en las respuestas obtenidas a través de otras preguntas complementarias,
llevándonos a la propuesta de una mejora.

- Propósito ¿Qué se hace en realidad? / ¿Qué se logra? / ¿Por qué hay que hacerlo?

/¿Qué sucedería de no hacerlo? ¿Qué otra cosa podría hacerse? ¿Qué debería
hacerse?

38
 - Lugar ¿Dónde se hace? / ¿Por qué se hace allí? / ¿Qué desventajas trae hacerlo
allí? ¿En qué otro lugar se podría hacer? ventajas ¿Dónde debería hacerse?

- Secuencia ¿Cuándo lo hace? / ¿Por qué se en ese momento? / ¿Qué desventajas

trae hacerlo en ese momento? ¿En que otro momento puede hacerse? /Ventajas
de hacerse antes o después ¿Cuándo debería hacerse?

- Persona ¿Quién lo hace? ¿Por qué lo hace? ¿Qué otra persona podría hacerlo?
Menciona a 2 ¿Quién debería hacerlo?

- Medios ¿Cómo lo hace? ¿Qué equipo y qué método emplea? ¿Por qué lo hace de
esa forma? ¿Cuáles son las desventajas del equipo y el método? ¿De qué otro
modo puede hacerse? Ventajas ¿Cómo debería hacerse?

Posteriormente se hace un análisis de la factibilidad económica de la propuesta de

mejora.

1.2.17. Sistema de cocción

La marmita es un recipiente metálico para la cocción de alimentos a nivel comercial y

semi-industrial, que a diferencia de otros recipientes cuenta con una doble pared o “chaqueta”
por donde se hace circular un flujo térmico (generalmente vapor de agua) el cual junto a una
caldera de agua permite la migración de sistemas de calentamiento centralizado (cocción
tradicional en ollas o peroles) hacia sistemas descentralizados donde el calor puede
distribuirse por todo el equipo y calentar de forma descentralizada el producto a una
temperatura controlada (Manrique V., 2015).

39
 Figura 6 : Sesún Manrique (2015) con una marmita el calor puede distribuirse por todo el equipo
reduciendo el tiempo de cocción.

Se genera vapor en una caldera, y se transporta a través de tuberías directamente al

proceso. Y gracias a la chaqueta se puede distribuir el calor en todos los niveles de la marmita
de manera uniforme. El agua que se condensa al interior de la marmita se evacúa y retorna a
la caldera por bombeo, para volver a generar vapor.

Las ventajas .
• Se mejora la productividad del proceso porque se garantiza una disponibilidad
más rápida de calor. En un sistema centralizado ocurren tiempos muertos para
la cocción.

• Se puede controlar el calor a través de un tablero de control y mando, el caldero

incluye un termostato de fácil graduación para el control de la temperatura de
trabajo y flow switch para impedir que arranque el quemador si no hay flujo de
agua.

40
1.2.18. Sistemas de refrigeración

El término sistema de refrigeración industrial se aplica a los sistemas que eliminan el

exceso de calor de cualquier medio a través de un intercambio térmico con agua o aire, a fin
de reducir la temperatura de dicho medio a niveles próximos al ambiente (Canales, C. 2005).

La refrigeración es una parte esencial de muchos procesos industriales y que debe

considerarse un elemento fundamental del sistema global de gestión energética. En los
sistemas industriales es muy importante utilizar la energía de forma eficiente, tanto desde el
punto de vista medio ambiental, como de rentabilidad.

• Sistemas de refrigeración utilizados:

Los sistemas de refrigeración se basan en principios termodinámicos y están diseñados

para promover el intercambio de calor entre el proceso y el refrigerante y para facilitar la
liberación del calor al medioambiente. Los sistemas de refrigeración industrial pueden
clasificarse en función a su diseño y sus principios básicos de funcionamiento: agua o aire o
una combinación de ambos,

El intercambio calorífico entre el medio de proceso y el refrigerante se intensifica a

través de intercambiadores, donde el refrigerante descarga su calor al ambiente. En los
sistemas abiertos el refrigerante está en contacto con el ambiente, cosa que no ocurre en los
sistemas cerrados, donde el refrigerante o el medio de proceso circulan por los tubos o
serpentines.

Los sistemas sin recirculación suelen utilizarse en instalaciones de gran capacidad que
disponen de un suministro suficiente de agua para la refrigeración y que están situadas junto
a una masa de aguas superficiales que sirven como un medio receptor de los vértigos. Cuando

41
no se dispone de un suministro de agua fiable se utilizan sistemas con recirculación (torres
de refrigeración).

En las torres de recirculación abiertas, el agua refrigerante se enfría por contacto con
una corriente de aire. Estas torres están equipadas con dispositivos que aumentan la superficie
de contacto de agua y aire. La corriente de aire puede crearse por tiro natural o por tiro
mecánico, utilizando ventiladores. Las instalaciones de pequeña o mediana capacidad
utilizan mucho las torres de tiro mecánico, mientras que las instalaciones de gran capacidad
(como las industrias eléctricas) utilizan principalmente las torres de tiro natural.

En los sistemas circuito cerrado, los tubos por los que circula el refrigerante tiene su
propio sistema de refrigeración, con el que enfría la sustancia que contienen. En los sistemas
de proceso húmedo, la corriente de aire enfría por evaporación los tubos rociados con agua.
Los sistemas de proceso seco solo utilizan la corriente de aire. En ambos casos los tubos
pueden ir provistos de aletas, que amplían la superficie de refrigeración y, por lo tanto el
efecto refrigerante. Los procesos húmedos de circuito cerrado se utilizan mucho en la
industria para las instalaciones de menor capacidad.

Los sistemas de refrigeración híbridos, abiertos o cerrados son torres mecánicas de

diseño especial que pueden utilizar la vía seca o húmeda para reducir la formación de
penachos visibles. Con la opción de que los sistemas funcionen por la vía seca durante los
periodos de baja temperatura ambiental, puede reducirse además el consumo de agua.

42
Tabla N° 4
Características técnicas y termodinámicas de los sistemas de refrigeración

Temperatura Capacidad del

Sistema de Medio Principio básico Aproximación
mínima alcanzable proceso industrial
refrigeración refrigerante de refrigeración mínima (k)
(°C) (MW)
Sistema abierto sin Conducción/
Agua 3-5 18 - 20 <0.01 - >2.00
recirculación, directo. convección
Sistema abierto sin
Conducción/
recirculación, Agua 6 - 10 21 - 25 <0.01 - >1.000
convección
indirecto.
Sistema abierto con
Agua Aire Evaporación 6 - 10 27- 31 <0.1 - >2.000
recirculación, directo.
Sistema abierto con
recirculación, Agua Aire Evaporación 9 - 15 30- 36 <0.1 - >200
indirecto.
Sistema húmedo de Evaporación +
Agua Aire 7 - 14 28 - 35 0.2 - 10
circuito cerrado. convección
Sistema de aire seco
Aire Convección 10 - 15 40 - 45 <0.1 - 100
de circuito cerrado.
Sistema abierto Evaporación +
Agua Aire 7 - 14 28 - 35 0.15 - 2, 5 6
hibrido convección
Sistema abierto Evaporación +
Agua Aire 7 - 14 28 - 35 0.15 - 2, 5 6
cerrado convección
Fuente: Canales, C. 2005

En la tabla se especifican las características de los sistemas de refrigeración utilizados

en una determinada situación climática. La temperatura final del medio de proceso depende
de la temperatura del refrigerante y del diseño del sistema de refrigeración. El agua tiene
mayor capacidad técnica específica que el aire, y por lo tanto, es el mejor refrigerante. La
temperatura del agua y del aire se utilizan como medios refrigerantes depende de las
temperaturas locales bulbo húmedo y seco. Cuanto más elevadas sean estas, más difícil será
conseguir que el proceso alcance una temperatura baja,

La temperatura final se obtiene sumando la temperatura ambiente mínima (del

refrigerante) y la diferencia mínima necesaria entre la temperatura del refrigerante (que entra
al sistema de refrigeración) y la temperatura del medio del proceso después del intercambio
(que sale del sistema), lo cual recibe también el nombre de “aproximación (térmica)”. Desde
el punto de vista técnico, la aproximación puede ser muy pequeña por el diseño, pero el coste
es inversamente proporcional a la capacidad. Cuanto menor es la aproximación, menor puede
43
ser la temperatura final. Cada intercambio tiene su propia aproximación y, cuando se instalan
intercambiadores adicionales, se suman todas las aproximaciones a la temperatura del
refrigerante (que entra al sistema) para obtener la temperatura final.

Para reducir los grandes consumos de agua que necesitan los sistemas sin recirculación,
es necesario cambiar a sistemas recirculantes. De este modo se reducen también los grandes
vertidos de agua caliente y las emisiones de productos químicos y residuos.

1.2.19. Método guerchet

Según Cuatrecasas (2009), “Una vez determinada la cantidad de equipos productivos

necesarios para cada puesto de trabajo, vamos a evaluar la superficie que se precisa para los
mismos y la planta de producción completa” (p.47)

Según (Díaz, Jarufe y Noriega, 2007, p.287), define que este método calculará los
espacios requeridos para establecer una planta, para ello se necesita conocer el número total
de maquinaria o equipo y el número total de trabajadores.Para cada elemento a distribuir, el
área total requerida se halla por la suma de tres superficies parciales:

ST= n (Ss + Sg+ Se)

Dónde:

ST = superficie total; Ss = superficie estática; Sg = superficie de gravitación; Se

= superficie de evolución; n = número de elementos móviles o estáticos de un tipo

Superficie estática (Ss): Es el área de terreno que ocupa físicamente los muebles,
maquinaria y equipos. Esta área debe ser calculada dependiendo la posición de uso de la
maquina o equipo en el cual debemos incluir sus palancas, tableros, pedales y todos los
objetos que son necesario para su uso.

44
 Ss = largo x ancho

Superficie de gravitación (Sg): Es la superficie utilizada por los trabajadores y por el

material que se está procesando en el puesto de trabajo. Se obtiene esta superficie,
multiplicando la superficie estática (Ss) por el número de lados (N) por donde el mueble o
máquina se puede utilizar.

Sg = Ss x N
Superficie de evolución (Se): Es el espacio que se reserva entre los puestos de trabajo
para el desplazamiento del personal, del equipo y de los medios de transporte. Se calcula
sumando la superficie estática (Ss) más la superficie gravitacional por un coeficiente k. Este
coeficiente varía en función de la proporción entre la altura medio de los elementos móviles
y el doble de la altura medio de los elementos estáticos.

Donde:

k: coeficiente de evolución.
Ss: superficie estática del elemento móvil o estático.
hEE: altura medio de elementos estáticos.
hEM: altura medio de elementos móviles.
n: número de elementos móviles o estáticos.
Por lo tanto, la superficie de evolución vendrá determinada por:

Se = (Ss + Sg) k

45
CAPÍTULO II: MATERIALES Y MÉTODOS

2.1.Diseño metodológico

2.1.1. Tipo de estudio y diseño de contrastación de la hipótesis

A continuación se presentará el diseño experimental que se utiliza en este estudio, basado en

la tipología de Hernández, R. , Fernández, C. & Baptista, P. (2006), se refiere a un estudio en el que
se manipulan intencionalmente una o más variables independientes (supuestas causas-antecedentes),
para analizar las consecuencias que la manipulación tiene sobre una o más variables dependientes
(supuestos efectos-consecuentes), dentro de una situación de control para el investigador. Se aplicará
la simbología que generalmente se emplea en los textos sobre experimentos

R: Asignación al azar o aleatoria. Cuando aparece quiere decir que los sujetos han sido
asignados a un grupo de manera aleatoria.

G: Grupo de sujetos (G1, grupo 1; G2, grupo 2; etcétera)

X: Tratamiento, estímulo o condición experimental (presencia de algún nivel o

modalidad de la variable independiente).

O: Medición de los sujetos de un grupo (prueba, cuestión, observación, etc.). Si aparece

antes de estímulo, se trata de una prueba (previa al tratamiento). Si aparece después del
estímulo se trata de una posprueba (posterior al tratamiento)

_ Ausencia de estímulo (nivel “cero” en la variable independiente). Indica que se trata

de un grupo de control o testigo.

- Diseño de prueba- posprueba con un solo grupo.

G: O1 X O2

Grupo de sujetos Prueba Tratamiento Posprueba

46
 Dónde:

G: Grupo de Sujetos: Indicadores de productividad.

O1: Prueba “antes de”: Indicadores de productividad antes de Lean Manufacturing.

O2: Post prueba “después de”: Indicadores de productividad después de aplicar

Lean Manufacturing.

X: Tratamiento: Lean Manufacturing.

La metodología empieza con el análisis de la situación actual de la línea de producción

desde el momento en que la materia prima entra, pasa por el proceso de transformación hasta
que finalmente se obtiene el producto terminado, es en este análisis donde se obtienen los
primeros datos de las posibles causas de la baja productividad de la línea de producción.
Posteriormente a este análisis se detectan los principales problemas que se suscitan, Luego
se procede a aplicar las técnicas de Lean manufacturing que nos permitan solucionar los
problemas surgidos en el diagnóstico realizado.

Finalmente luego de la mejora, se medirán los indicadores y se comparara los mismos

con los encontrados en el diagnóstico.

2.2.Población
Sistema de producción para la elaboración de cocktails en la empresa Industrias y Negocios
Piccoli S.R.L durante 1 mes.

2.3.Muestra
Procesos para la elaboración de cocktails de algarrobina en la empresa Industrias y Negocios
Piccoli S.R.L. durante 1 mes. El tamaño de la muestra se determina tomando en cuenta la
información del Time Study Manual de los Erie Works de General Electric Company, la cual

47
nos muestra en Tabla N° 2, en el siguiente capítulo se hará el cálculo del número de ciclos
de observación .

2.4. Métodos, técnicas e instrumentos de recolección de datos.

• Métodos
- Inductivo
- Deductivo
• Técnicas
- Entrevistas no estructuradas
- Revisión documental
- Observación
• Instrumentos
- Guía de entrevista
- Guía de revisión documental
- Guía de observación
.
2.5. Técnicas de procesamiento para análisis de datos.

• Mapeo de procesos
• Estandarización de Tiempos
• Análisis del Métodos de Trabajo
• Value Stream Mapping
• Regresión
• Layout

48
CAPÍTULO III. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

3.1. Diagnóstico actual del proceso de fabricación de cocktails en la empresa Industrias

y Negocios Piccoli S.R.L.

3.1.1. Información de la empresa

INDUSTRIAS Y NEGOCIOS PICCOLI S.R.L. nace del emprendimiento de la Lic.

Olga Piccón , quién heredó la receta de la preparación de los cocktails de su padre, por lo
cual en el año 2011 decidió formar su propia empresa dándole un valor agregado con insumos
selectos del Perú, entre ellos, la algarrobina , el aguardiente y el pisco, mediante sabores,
textura y aroma agradables convirtiéndol en un producto de calidad, capaz de deleitar al
paladar más exigente.

La empresa nace el 01 de agosto del 2011 en la ciudad de Chiclayo, deparatamento de

Lambayeque, simentándose con dos pilares principale; la calidad y la mejora continua. Sus
principales canales de distribucuón son los Hipermercados Tottus y la Cadena Cencosud en
las regiones de Lambayeque, Piura, La Libertad, Cajamarca y Ancash.

La amplia gama de sabores incluye frutos como algarroba, coco, durazno, café y cacao
en presentaciones de 750 ml y 500 ml con la finalidad de innovar y crear sabores agradables
e intensos.

La empresa ha obtenido varios reconocimientos en su corto tiempo de vida, como el

“Premio Mype 2014”, los cuales la implulsan a ser más competitiva.

3.1.2. Ventas y participación del mercado

En el periodo 2018 la empresa registró ventas por un total de S/ 216, 660. Los
clientes están segmentados en los diversos canales de distribución.

49
 • Supermercados,
• Mayoristas
• Autoservicios,
• Tiendas por conveniencia
• Empresas del rubro de hoteles, restaurantes y cafés (HORECAS)

A continuación se muestra la siguente figura con la distribución de ventas según tipo de

cliente.

Figura N° 7. Se Puede observar la distribución de las ventas de la empresa según

Histórico de ventas proporcionado por la Gerente General de la empresa Industrias y
Negocios Piccoli (2019).

50
 3.1.3. Información del producto

La gama de productos que fabrica la empresa está compuesta por 6 variedades , café,
algarrobina, coco, cacao, durazno y selecto. La familia de productos que vamos a estudiar
son los cocktails de 750 ml, especificamente, el cocktail de algarrobina de 750 ml ya que es
el producto de mayor producción y venta de la empresa, representa el 50% de sus ventas. A
continuación se describe el producto.

Producto: Cocktail
Sabor: Algarrobina
Contenido: 750 ml
Vida útil: 8 meses
Atributos: 100% natural, macerado con aguardiente de caña, preservante natural.
Aroma y sabor característicos de la algarrobina.

Figura N°8 En la página web de Piccoli (2018) podemos visualizar su principal prosucto, el
Cocktail de algarrobina de 750ml.

51
 3.1.4. Información del sistema de producción

La empresa tiene un sistema de producción semi- industrial, que se encuentra

directamente relacionado con la elaboración de escencias o jarabes y mezcla de ingredientes.
El sistema de producción de cocktails se basa en un sistema de producción intermitente o por
lotes,

• Insumos
Para la fabricación de un lote de 8 cajas de cocktail de algarrobina se requiere de los
siguienes materiales.

Materia prima principal. Leche y Algarrobina Procesada

Figura N°9 En la página web de Diario Uno (2015) podemos visualizar la principal materia prima del
Cocktail de algarrobina de 750ml. La algarrobina tiene una cosistencia espesa y es estraida de las vainas, fruto
del algarrobo.

La Algarrobina es una miel elaborada a base de las vainas, fruto del algarrobo que
crecce en los desiertos peruanos. Es una importante fuente de nutrientes. Es reconocido por
52
su sabor especial y agradable olor. Apreciado por su alto contenido de azúcares, fibra dietaria,
minerales escenciales como calcio y fósforo. Ayuda a controlar los niveles de azúcar en la
sangre, cuenta con bajo contenido de grasa y colesterol. Actualmente es utilizado en
numerosas aplicaciones culinarias ( Ecoandino, 2016).

Formulación para un lote de 8 cajas (72 litros) de cocktail de algarrobina

- Agua tratada : 2 litros

- Azúcar de caña : 10 kg
- Algarrobina : 2 litros
- Leche : 38 litros
- Aguardiente : 20 litros
- Canela : 36 gramos
- Clavo de olor : 36 gramos
- Vainilla : 30 gramos

• Mano de obra

Para realizar el proceso de fabricación la empresa cuenta con 4 trabajadores como mano
de obra directa en las diferentes actividades de la producción, siendo esta mano de obra
calificada y no calificada.

- Operario 1.
Técnico Administrativo con 5 años de experiencia en el sector, su función es la
preparación de la esencia los días lunes y sábados y desinfección de botellas de martes
a viernes.
- Operario 2.
Licicenciada en enfermería con 4 años de experiencia en el sector. Su función es la
homogenización.
- Operario 3
53
 Cuenta con Secundaria Completa y con 4 años de experiencia en el sector, su función
es el envasado.
- Operario 4:
Cuenta con secundaria y con 3 años de experiencia en el sector, su función es el
empaque.

• Equipos y herramientas

La planta dispone de un equipamiento reducido, pero adecuado para producir , siendo

estos los siguientes.
- Llenadora de líquidos semiautomática de 6 válvulas automáticas, con sistema
neumático, sin generación de espuma o burbujas, evita reboses de bebida en los
envases.

Figura N°10 En la figura se puede apreciar la embotelladora de la empresa Piccoli (2018) se

la cual cuenta con 6 cánulas.

Tabla N° 5
Ficha técnica de la llenadora
Especificaciones Técnicas
Producción media 550 l/h
Material Acero Inoxidable AISI 304
Capacidad 250 ml a 1L
Marca Zumex
Vida útil 10 años
Elaboración propia

54
 - Tapador Semiautomático para tapas pilfer.

Figura N° 11 En la figura se puede apreciar la selladora de la empresa Piccoli (2018) la cual es un

Tapador Semiautomático para tapas pilfer.

Tabla N° 6
Ficha técnica de la selladora
Especificaciones Técnicas
Potencia del Motor y reductor 1/2 HP
Velocidad 3450 rpm (22 botellas por minuto)
Peso 110 kg
Marca M- Maq
Vida útil 10 años
Elaboración propia.

- 3 ollas de acero inoxidable para realizar la cocción (98 L)

- 1 cocina semi industrial de dos hornillas con balón de gas
- 2 paletas de acero inoxidable
- 1 termómetro
- 1 colador de 1 micra de porosidad
- 6 tanques de acero inoxidable de 150 y 200 litros

55
 - 2 Tanques de acero inoxidable de 400 litros
- Jarra medidora
- 1 Balanza
- 1 Enbudo
- 1 Balde plástico
- Tela de Organza

Los equipos se encuentran en buen estado para cumplir con las actividades requeridas,
sin embargo son equipos básicos y manuales.

• Suministros
El principal suministro es el gas licuado (20 m3 al mes), que sirve para cocinar las
ecencias, también se utiliza la energía electrica para la embasadora y la selladora 400kw/h
al mes) y agua (22 m3 mes). .

• Descripción de las actividades del proceso productivo

- Recepción de la materia prima

Consiste en recibir del proveedor la materia prima requerida, de acuerdo a las

especificaciones entregadas previamente por la empresa. Implica la aceptación de lo
entregado, es decir, la aceptación de que la condición del material está de acuerdo con
las exigencias de la empresa y su proceso.

Se verifica el 100% de la matia prima, siguiendo con el proccedimiento de

inspección de materias primas e insumos. La algarrobina y la leche se compran
envasadas por lo que se garantiza en cierta medida su buen estado.

56
- Preparación de la creama de algarrobina

Se cuenta con dos ollas de acero inoxidable donde se hierve agua y azucar de
caña . La remosión del azucar y junto a la canela se hace con la ayuda de paletas de
acero inoxidable, posteriormente se deberán agregar las proporciones
correspondientes de algarrobina y clavo de olor donde se realizará el mezclado hasta
lograr la completa disolución del azucar y el algarrobina, se filtra con colador de tal
modo que las ramitas de canela y otras partículas queden atrapadas en el la malla y
finalmente la esencia es llevada a tanques de acero inoxidable de 200 litros para
realizar el almacenado de producto en proceso.

La preparación de la esencia se hace los sábados y lunes y esa célula de trabajo

es la única que produce ese día porque el calor de la cocina altera la leche que se
reutiliza en la siguiente célula de trabajo. Se necesitan un operario a tiempo comleto
unicamente para elaborar las esencias.

Figura N° 12 : En la figura se puede apreciar una imagen tomada en la empresa

Industrias y Negocios Piccoli S.R.L (2018) de la preparación de la esencia de manera
manual en una olla.

57
- Enfriado
La escencia se coloca en tanques de 150 o 200 litros y se deja enfriar a
temperatura ambiente, ya que no se cuenta con un sistema de refrigeración. Es
importante que la ecenscia o jarabe esté fría al momento de mezclarla con la leche.

- Preparación del licor (con aguardiente)

En los tanques de añade el aguardiente y la vainilla . La remosión se hace con
la ayuda de paletas de acero inoxidable.

Figura N° 13 : En la figura se puede apreciar una imagen tomada en la empresa

Industrias y Negocios Piccoli S.R.L (2018) de la preparación del licor en los tanques
pequeños, que posteriormente será mezclado y homogenizado con la lehe.

58
- Filtrado
La mezcla del paso anterior pasa, a través de tela de organza, cuyo uso es
conveniente para la producción semi- industrial de bebidas debido a su capacidad y
facilidad de manipulación, de manera que se eliminen los residuos que haya dejado
en el proceso de obtención de la esencia.

- Homogenizado
Las dimensiones del tanque que soportan la producción requerida de cocktail
son: 0.6 m de radio y 1 m de altura. Estas dimensiones proporcionan cierta tolerancia
que será necesaria en el momento de introducir a la leche, la esencia y homogenizar.
Esta operación tiene por finalidad uniformizar la mezcla, se hace con la ayuda de
paletas de acero inoxidable, de manera que la esencia se disuelva.

- Envasado
El envasado consiste en llenado y el sellado de las botellas que actualmente lo
realiza una sola persona. El llenado es hasta el tope del contenido del envase, evitando
la formación de espuma. Se utiliza una llenadora semi manual con 6 cabezales.

Figura N° 14 : En la figura se puede apreciar una imagen tomada en la empresa

Industrias y Negocios Piccoli S.R.L (2018) de la primera actividad en la operación de
embasado que es el llenado de las botellas de 750 ml con el cocktail..

59
 El sellado de las botellas de cocktail de algarrobina de 750 ml se hace con tapa
pilfer 31.5 con dosificador , la empresa Industrias y Negocios Piccoli S.R.L
actualmente cuenta con una selladora semiautomática.

Figura N° 15 : En la figura se puede apreciar una imagen tomada en la empresa

Industrias y Negocios Piccoli S.R.L (2018) de la segunda actividad en la operación
de embasado que es el sellado de las botellas de 750 ml con tapas pilfer.

- Etiquetado y empaquetado
El etiquetado es manual. Y en el empaquetado, se arman las cajas y se introduce
una docena de botellas en cada una.

Figura N° 16 : En la figura se puede apreciar una imagen tomada en la empresa

Industrias y Negocios Piccoli S.R.L (2018) del etiquetado que se hace de forma
manual por ambos lados de la botella, posteriormente qse coloca en cajas de 12
unidades las cuales se han armado previamente y ela vez llena, se sella con cinta.
60
- Amacenamiento
El producto debe ser almacenado en un lugar fresco, limpio y seco. Actuelmente
la empresa produce a pedido por lo que almacena en cantidades mínimas.

Figura N° 17 : En la figura se puede apreciar una imagen tomada en la empresa

Industrias y Negocios Piccoli S.R.L (2018) del almacenado de las cajas de cocktail.

En el siguiente diagrama se muestran el proceso de producción de 8 cajas de cocktail,

61
 Adquisición de MP
(Algarrobina)

Preparación de la
esencia

Almacenado de la
esencia

Preparación del licor

Filtrado

Homogenizado

Envasado

Etiquetado

Empaquetado

Almacenado

Figura Nº 18: Esta figura muestra el Diagrama de bloques del proceso de fabricaciónde
cocktails 750 ml según información tomada de la empresa Industrias y Negocios Piccoli
S.R.L (2018).

62
3.1.5. Análisis del diseño de trabajo

Se aplicará el estudio de tiempos a toda la línea de producción de cocktails en la

empresa Industrias y Negocios Piccoli S.R.L desde el traslado de materia prima.
Tabla N° 7
Cronometración de operaciones

Ciclos
Actividad del Proceso
1
A. Preparación de la escencia
A. Traslado de la materia prima e insumos de almacén a planta 9.9
B. Hervido del agua 32.3
C. Mezcla del Agua, el azúcar y canela 20.1
D. Homogenizado con el algarrobina y el clavo de olor 20.4
E. Colado 18.2
F. Inspección de la crema 0.7
G. Traslado al Almacén de cremas 13.4
Sub Total 115.00
H. Almacenado de producto en proceso 720
B. Desinfección de botellas
L. Transporte de botellas 9.4
M. Hervido del agua 33.3
N. Desinfección de las botellas 22.3
Sub Total 65.00
C. Homogenizado
I. Transporte aguardiente y la vainilla 7.7
J. Preparación del licor 13.4
K. Filtrado 20.3
Ñ. Traslado al área de Homogenizado 13.1
O. Homogenizado con la leche, el licor 14.3
P. Verificación de presión 0.5
Sub Total 69.30
D. Envasado
Q. Encendido de la llenadora y espera 15.6
R. Llenado 63.25
S Transporte hacia la selladora 19.35
T. Sellado 18
U. Traslado al área de empaque 8.1
Sub Total 124.30
E. Empaque
V. Verificación de la Calidad 12.3
W. Etiquetado 32.2
X. Empaque 10.3
Y. Traslado al almacén de producto terminado 7.3
Sub Total 62.10
Total (tiempo de ciclo) 1155.20

Fuente: Industrias y Negocios Piccoli (2018)

63
 Para la toma de tiempos se descompuso la tarea en elementos y antes de empezar a
cronometrar, se se les explicó a los operarios el objetivo del estudio.

El tamaño de la muestra se determinó tomando en cuenta la información del Time

Study Manual de los Erie Works de General Electric Company, la cual nos muestra en Tabla
N° 4 que el número de ciclos de observación es 3, según el tiempo de ciclo observado
preliminarmnte en la tabla anterior.

Tabla N° 8
Número Recomendado de Ciclos de operación
Tiempo de Ciclo Número Recomendado de
(minutos) ciclos
0.10 200
0.25 100
0.50 60
0.75 40
1,00 30
2,00 20
2,00 - 5,00 15
5,00 - 10.00 10
10,00 - 20,00 8
20,00 - 40,00 5
40,00 - a más 3

Fuente: Niebel, B. & Freivalds, A. (2014)

Posteriormente se procedió a cronometrar 3 veces el ciclo , el registro se pueden

observar en la siguiente tabla.

64
Tabla N° 9
Tiempo promedio por operación y elementos (lote 96 botellas)

Ciclos Tiempo Tiempo

Actividad del Proceso ∑ 𝑥𝑖 prom. prom. x
1 2 3 (TP) botella
A. Preparación de la escencia
A. Traslado de la materia prima e insumos de almacén a planta 9.9 8.1 8.9 26.9 8.97 0.09
B. Hervido del agua 32.3 30.4 31.1 93.8 31.27 0.33
C. Mezcla del Agua, el azúcar y canela 20.1 19.2 19.5 58.8 19.60 0.20
D. Homogenizado con el algarrobina y el clavo de olor 20.4 18 19.4 57.8 19.27 0.20
E. Colado 18.2 17.8 17.9 53.9 17.97 0.19
F. Inspección de la crema 0.7 0.5 0.6 1.8 0.60 0.01
G. Traslado al Almacén de cremas 13.4 11.4 12.5 37.3 12.43 0.13
Sub Total 115.00 105.40 109.90 330.30 110.10 1.15
H. Almacenado de producto en proceso 720 900 820 2440 813.33 8.47
B. Desinfección de botellas
L. Transporte de botellas 9.4 9.2 9 27.6 9.2 0.10
M. Hervido del agua 33.3 30.4 31.8 95.5 31.8 0.33
N. Desinfección de las botellas 22.3 22.2 21.9 66.4 22.1 0.23
Sub Total 65.00 61.80 62.70 189.5 63.2 0.66
C. Homogenizado
I. Transporte aguardiente y la vainilla 7.7 7.5 7.8 23 7.67 0.08
J. Preparación del licor 13.4 12.4 14.3 40.1 13.37 0.14
K. Filtrado 20.3 18.1 19.4 57.8 19.27 0.20
Ñ. Traslado al área de Homogenizado 13.1 11.2 12.1 36.4 12.13 0.13
O. Homogenizado con la leche, el licor 14.3 12.2 13.8 40.3 13.43 0.14
P. Verificación de presión 0.5 0.4 0.45 1.35 0.45 0.00
Sub Total 69.30 61.80 67.85 198.95 66.32 0.69
D. Envasado
Q. Encendido de la llenadora y espera 15.6 15.00 15.40 46 15.33 0.16
R. Llenado 63.25 56.95 61.75 182 60.65 0.63
S Transporte hacia la selladora 19.35 11.45 17.35 48 16.05 0.17
T. Sellado 18 18.50 16.00 53 17.50 0.18
U. Traslado al área de empaque 8.1 6.9 7.6 23 7.53 0.08
Sub Total 124.30 108.80 118.10 351 117.07 1.22
E. Empaque
V. Verificación de la Calidad 12.3 10.3 7.5 30.1 10.03 0.10
W. Etiquetado 32.2 30.3 31.2 93.7 31.23 0.33
X. Empaque 10.3 10.2 10.2 30.7 10.23 0.11
Y. Traslado al almacén de producto terminado 7.3 6.4 4.9 18.6 6.20 0.06
Sub Total 62.10 57.20 53.80 173.1 57.70 0.60
Total 1155.20 1294.60 1231.90 3681.70 1227.23 12.78

Fuente: Industrias y Negocios Piccoli S.R.L.

Se utiliza herramientas gráficas de procesos para el análisis como el diagrama de

operaciones y diagrama de análisis de procesos.
65
 Botella Agua

31.3 1 Hervido del agua

azúcar
canela
8
31.8 Hervido del
2
tapas agua 19.6 Mezclado
cápsulas algarrobina
Desinfecci clavo de olor
22.13
9 ón de
3
botellas 19.3 Homogenizado

18.0 4 Colado

0.6 Inspección de la crema

1

vainilla
aguardiente

5
13.2 Preparación del licor

6
19.3 Filtrado
leche

7
13.4 Homogenizado

2
0.5 Inspección del cocktail

10
94.2 Envasado

10.0 3 Inspección del sellado

etiquetas
31.2 11 Etiquetado

cajas
Resumen
12
Actividad Cantidad Tiempo 10.2 Empaquetado

Operación 12 316.7
Inspección 3 11.1 PT: Cocktail
P.T.96 de Algarrobina
botellas de 750 ml
Total 15 327.8

Figura Nº 19: Esta figura muestra el Diagrama de operaciones del proceso preparación de
lote de 96 botellas según información tomada de la empresa Industrias y Negocios Piccoli
S.R.L (2018).

66
 Agua

9.0 1 MP hacia el área de producción

31.3 1 Hervido del agua

a zúca r
ca nel a

2
19.6 Mezclado
a l ga rrobi na
cl a vo de ol or

19.3
3 Homogenizado

18.0 4 Colado

0.6 Inspección de la crema

1

Actividad Cantidad Tiempo Distancia (m)

12.4
Operación 4 88.1 2
Hacia el almacén de cremas
Inspección 1 0.6
Transporte 2 21.4 5.5 1 813.3
Almacén 1 813.3 Enfriado
Total 8 926.5 P.T.2 Tanques de jarabe o crema

Figura Nº 20: Esta figura muestra el Diagrama de análisis del proceso de la primera
operación que es la preparación del jarabe o esencia para un lote de 96 botellas según
información tomada de la empresa Industrias y Negocios Piccoli S.R.L (2018).

67
 Botella Crema

9.2 Hacia el área 7.7 1 MP Hacia el área de

4
de producción vainilla producción
a gua rdi ente
4
31.8 Hervido del
cá ps ul a s agua 13.2 1 Preparación del licor
ta pa s
22.1 Desinfección
5
19.3 2 Filtrado

Hacia el área de
7.5 2 homogenizado
l eche

3
13.4 Homogenizado

0.5
1 Inspección del cocktail

hacia el área de
15.3 3 envasado

94.2 Envasado
6

7.5 Hacia el área de empaque

5

10.0 2 Inspección del sellado

Distancia
Actividad Cantidad Tiempo (m) eti queta s
31.2 7 Etiquetado
Operación 8 235.5

Inspección 2 10.5 ca ja s

Transporte 6 58 27 8
10.2 Empaquetado
Almacén 0 0

Total 13 304 6.2 6 Hacia el almacén de PT

PT: Cocktail
P.T.96 de Algarrobina
botellas de 750 ml

Figura Nº 21: Esta figura muestra el Diagrama de análisis del proceso de elaboración de
cocktails lote de 96 botellas (en minutos) una vez que ya se cuenta con la esencia según
información tomada de la empresa Industrias y Negocios Piccoli S.R.L (2018).

68
3.2. Diagnóstico de las causas de la baja productividad del proceso de fabricación de
cocktails en la empresa Industrias y Negocios Piccoli S.R.L.

3.2.1. Causa 1 :Inadecuada Sincronización del proceso:

Al obtener estos promedios en la tabla N| 07, se realizó una gráfica con los tiempos
promedio.

Tabla N° 10
Resumen tiempo promedio por operación.

Tiempo
TP Por
Actividad del Proceso prom.
botella
(TP)
A. Preparación de la esencia 110.10 1.15
B. Desinfección de botellas 63.2 0.66
C. Homogenizado 66.32 0.69
D. Envasado 117.07 1.22
E. Empaquetado 57.70 0.60
TOTAL 241.08 2.51
Elaboración Propia

Figura N° 22. En la figura se representa el flujo sin balancear según información tomada de
la empresa Industrias y Negocios Piccoli S.R.L (2018).

69
 Al analizar la Figura 20 se observa que hay un cuello de botella, lo que genera mayores
cotos ya que el ritmo de la línea de producción lo marca esta actividad, Se puede ver que la
carga de trabajo está distribuida desequilibradamente entre los operarios. En la siguiente tabla
determinamos la cantidad de tiempo ocioso a la semana de mano de obra, durante los 4 días
que se hace la preparación del cocktail.

Tabla N° 11
Costo de mano de obra ociosa- causa 1
Desperdicio a la semana (min)
Estación Costo a la
sab lun mar mié jue vie TOTAL
semana (S/.)
Operario de Homogenizado 72.4 72.4 72.4 72.4 289.6 31.9
Operario de envasado
Operario de empaque 153.8 153.8 153.8 153.8 616 67.8
TOTAL 905.6 99.7

Elaboración Propia

• El operario del área de homogenizaodo: tabaja 81.5 min por lote por los 5 lotes al día
(407 min al día.) Por lo que tiene un tiempo ocioso de 72.4 min. Expresado en soles ,
teniendo en cuenta que el costo de mano de obra son S/.0.11/min, es un desperdicio de
S/. 31.9 a la semana y S/ 95.7 al mes aproximadamente,

• El operario área de empaque: tabaja 65.2 min por lote. 326 min al día. Por lo que tiene
un tiempo ocioso de 154 min al día. Expresado en soles . Teniendo en cuenta que el
costo de mano de obra son S/.0.11/min, es un desperdicio de S/. 616 a la semana y S/
1848 al mes aproximadamente

La empresa está perdiendo por mano de obra ociosa S/.1943.7 al mes.

70
 Así pues, la empresa bajo estudio, no cuenta con los ajustes necesarios para su correcto
funcionamiento ya que se presenta desperdicios principalmente tiempo de ocio, pues algunos
operarios trabajan a un ritmo más lento que otros.

Además, en el 2018 el nivel de servicio al cliente estuvo por debajo del 98% que es el
mínimo requerido según acuerdo, en consecuencia la empresa se está perjudicando
económica y comercialmente. Industrias y Negocios Piccoli tiene 2 principales clientes que
representan el 77% de total de sus ventas y son 2 supermercados quienes llevan un control
del nivel de servicio y si este es menor a 98% efectúan una penalidad sobre la cantidad no
atendida.

Tabla N° 13
Costo por nivel de servicio inferior a 98%

Cantidad Cantidad Atendida en Diferenci Nivel de Pérdida por NS en

Cliente pedida S/ S/ a servicio S/
Cliente 1 26163 25116 1047 0.96 115.17
Cliente 2 22137 20588 1549 0.93 154.90
Total 48300 45704 2596 270.07

Elaboración propia

3.2.2. Causa 2 : Desperdicio en el método de trabajo

Para determinar el desperdicio de tiempo por método se utilizó también los tiempos
cronometrados que se muestran en la tabla N° 7, se verá la secuencia de las tareas para llevar
a cabo la preparación del cocktail. Todo lo que en una actividad que agrega valor, no
corresponde a valor añadido, supone desperdicio de tiempo del diseño del método.

71
 A partir de ello se obtiene el indicador de coeficiente de desperdicio por método (CdM)
que cuantifica el desperdicio respecto al mejor promedio.
∑ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑚é𝑡𝑜𝑑𝑜
CdM = 1 +
∑ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎
Tiempo de desperdicio por método = Tiempo Promedio de las Tareas - Mejor Tiempo

Luego de analizar las tareas de cada actividad, podemos determinar que las actividades
que agregan mayor desperdicio de método de tiempo es el llenado, y que la suma de tiempo
de desperdicio de método en todas las actividades es, 11.36 minutos por lote, a continuación
se muestra el detalle.

• Actividad: Hervido de agua para el desinfectado- Esta actividad tiene un coeficiente de

pérdida de método (CdM) de 1.04, donde 1.4 minutos es el tiempo de sus tareas que
no agregan valor , un 4.5% de total del tiempo.

Tabla N° 13
Resumen de tiempos de hervido del agua- desinfección
Concepto s min
Tiempo unit. Hervido del agua 1910 31.8
Tiempo unitario de lote 1910 31.8
Mejor tiempo 1824 30.4
Pérdida en el método 86 1.4
Elaboración Propia

• Actividad: Desinfección de botellas- Esta actividad tiene un coeficiente de pérdida de

método (CdM) de 1.01, donde 0.2 minutos es el tiempo de sus tareas que no agregan
valor , un 1.5% de total del tiempo.

72
Tabla N° 14
Resumen de tiempos de desinfección de botellas
Concepto s min
Tiempo unit. Desinfección 1328 22.1
Tiempo unitario de lote 1328 22.1
Mejor tiempo 1314 21.9
Pérdida en el método 14 0.2
Elaboración Propia

• Actividad: Preparación de Licor- Esta actividad tiene un coeficiente de pérdida de

método (CdM) de 1.09, donde 0.3 minutos es el tiempo de sus tareas que no agregan
valor , un 9.32% de total del tiempo.

Tabla N° 15
Resumen de tiempos de preparación de licor
Concepto s min
Tiempo unit. Preparación del licor 794 13.2
Tiempo unitario de lote 794 13.2
Mejor tiempo etandar 720 12.4
Pérdida en el método 74 1.2
Elaboración Propia

• Actividad: Filtrado- Esta actividad tiene un coeficiente de pérdida de método (CdM) de

1,06, donde 1,2 minutos es el tiempo de sus tareas que no agregan valor , un 6,06% de
total del tiempo.
Tabla N° 16
Resumen de tiempos de filtrado
Concepto s min
Tiempo unitario de Filtrado 1156 19.3
Tiempo unitario de lote 1156 19.3
Mejor tiempo 1086 18.1
Pérdida en el método 70 1.2

Elaboración Propia

73
• Actividad: Homogenizado para el cocktail- Esta actividad tiene un coeficiente de
pérdida de método (CdM) de 1.09, donde 1.2 minutos es el tiempo de sus tareas que
no agregan valor , un 9.18% de total del tiempo.

Tabla N° 17
Resumen de tiempos de homogenizado para el cocktail
Concepto s min
Tiempo unitario de Homogenizado 686 11.4
Tiempo unitario de lote 686 11.4
Mejor tiempo 612 10.2
Pérdida en el método 74 1.2

Elaboración Propia

• Actividad: Llenado- Esta actividad tiene un coeficiente de pérdida de método (CdM)

de 1.07, donde 7.3 minutos es el tiempo de sus tareas que no agregan valor , un 7.75%
de total del tiempo.

Tabla N° 18
Resumen de tiempos de llenado
Concepto s min
Tiempo unitario de Envasado 3639 60.65
Tiempo unitario de lote 3639 60.65
Mejor tiempo 3417 56.95
Pérdida en el método 222 3.7

Elaboración Propia

• Actividad: Etiquetado- Esta actividad tiene un coeficiente de pérdida de método (CdM)

de 1.02, donde 0.9 minutos es el tiempo de sus tareas que no agregan valor , un 2.99%
de total del tiempo.

74
Tabla N° 19
Resumen de tiempos de etiquetado
Concepto s min
Tiempo unitario de
Etiquetado 1874 31.2
Tiempo unitario de lote 1874 31.2
Mejor tiempo 1818 30.3
Pérdida en el método 60 0.93

Elaboración Propia

• Actividad: Empaque- Esta actividad tiene un coeficiente de pérdida de método (CdM)

de 1,003, donde 700 minutos es el tiempo de sus tareas que no agregan valor , un 0,33%
de total del tiempo.

Tabla N° 20
Resumen de tiempos de empaque
Concepto s min
Tiempo unitario de
Empaque 614 10.2
Tiempo unitario de lote 614 10.2
Mejor tiempo 612 10.23
Pérdida en el método 2 0.03

Elaboración Propia

• Total de Pérdida en el Método

El desperdicio de tiempo por método de trabajo es de 19 min (Tabla N° 23), lo que

equivale a S/.2.3 de costo de mano de obra por lote. Además los 7.4 min. de pérdida por
método en el cuello de botella genera la pérdida de producción de medio lote más por día. Es
decir 816 soles en ventas.

75
Tabla N° 21
Total de tiempo de pérdida de método

Actividad Pérdida
Preparación del licor 1.2
Hervido del agua 1.4
Desinfección de las botellas 0.2
Filtrado 1.2
Homogenizado con la leche, el licor 1.2
Llenado 3.7
Sellado 1.5
Etiquetado 0.93
Empaque 0.03

Total 11.36

Elaboración Propia

795.2 min/mes = 11.36 min/lote*5 lotes/día*14 días/mes

87.47 soles/mes= 795.2 min/mes*0.11 soles/min

La suma de tiempo de desperdicio de método en todas las actividades que agregan valor del
proceso es, 11.36 minutos por lote, es decir 795.2 minutos al mes, teniendo en cuenta que el
costo de la mano de obra es 0.11 por minuto obtenemos que la pérdida es de 87.47 soles al
mes.

76
3.2.3. Causa 3 : Esencia demora en enfriar

Provision
mensual
Piccol Ordenes
semanales

Sistema
Integrado Interno Provision
Ordenes
Supermercados
Proveedor mensual y licorerías
semanales

Semanal Uno diario

I 4 veces a la 4 veces a
4 veces a 4 veces a la Producto
semana la semana
Materiales la semana semana 9630 uds/mes
1000 uds

Preparación del jarabe Homogenizado Envasado Empaquetado

Tiempo Tiempo Tiempo de
Tiempo de Ciclo 1.15 min de Ciclo
Operario
0.66 min de Ciclo 0.69 min Ciclo 0.6 min
Operarios 1 pers s 1 pers Operarios 1 pers Operarios 1 pers
Lote de Lote de Lote de
Lote de transfere transfere transferenc
transferencia 96 unid ncia 96 unid ncia 96 unid ia 96 unid
0.09 8.6 0.16 0.08
1.05 0.69 0.98 0.6

Figura N°23 Value Stream Mapping Inicial:Con la información mostrada en la figura anterior, podemos determinar que hay actividades que no agregan valor y
que el tiempo que demoran en realizarse es un desperdicio. Así mismo, la espera durante el almacenamiento para que se enfríe la escencia es la actividad sin valor
agregado donde se genera mayor desperdicio, 813 minutos en promedio (Industrias y Negocios Piccoli S.R.L, 2018)

77
 Además, al no tener los equipos necesarios para acelerar el proceso de enfriamiento de
la esencia la empresa Industrias y Negocios Piccoli solo produce producto terminado 4 días
a la semana (de martes a viernes) debido a que el área de esencias trabaja dos otros 2 días y
funciona como una unidad independiente que abastece a la cadena de valor que debe esperar
un periodo de 12 horas hasta que se enfríe la esencia para seguir la cadena de valor, por lo
que el lead time del área de esencias es prolongado, además no pueden preparar la esencia en
paralelo a la preparación del cocktail porque el segundo proceso involucra uso de leche y la
leche por sus características físicas no debe tener contacto con el calor, del primer proceso,
para que no se produzca una contaminación cruzada y el producto trminado puede garantizar
su tiempo de vida . En la Tabla N° 19 demandadas para el 2018 solo ingresando al mercado
de Lima.
Tabla 22.
Demanda mensual – 2018 (Botellas al mes)

Demanda 2018 (botellas/mes)

CIUDADES
500 ml 750 ml Ambas presentaciones
Lambayeque 489 1956 2445
Piura 70 279 349
Sullana 28 112 140
Trujillo 56 224 280
Cajamarca 21 84 105
Chimbote 35 140 175
Lima 2189 6835 9024
TOTAL 2888 9630 12518

Fuente: A. Esquen, R. Sánchez, V. Schutt & J. Torres (2016)

Elaboración Propia

Un sistema de enfriamiento permitiría aprovechar los días sábado y lunes para trabajar
en línea de producción, lo cual representa 6 días más en los que podrían sacar producto
terminado.

78
 El tiempo de ciclo en el proceso de preparación del ccktail de un lote de 96 botellas de
producto terminado es de 1.22 min por botella, correspondiente a la actividad de envasado.
La cantidad de lotes fabricados en un periodo de 8 horas:

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑡𝑏
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = =
𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑐

480
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = = 393
1.22

Indicadores del proceso de elaboración de cocktails

- Cuello de botella: Envasado 1.22 min por botella
- Producción al día: 393 botellas. día
- Producción total (14 días al mes): 5520 botellas. mes
- Producción total con tecnología de enfriamiento (20 días al mes): 7860 botellas. mes
- Demanda 9630
- Demanda Insatisfecha: 4110

Si la empresa Industrias y Negocios Piccoli puede producir 5502 botellas en 14 días al

mes y 7860 botellas en 20 días al mes entonces podemos decir que hay una diferencia de
2358 botellas , al multiplicar
(𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 − 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 ) ∗ 𝑀𝑎𝑟𝑔𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎
(7860 − 5502 ) ∗ 6.8 = 14674

La empresa estaría dejando de ganar 14 674 soles mensuales por tener equipos
inadecuados.

Por otro lado no contar con equipos adecuados genera tiempo ocioso de la mano de
obra. En la siguiente tabla determinamos la cantidad de tiempo de mano de obra ociosa.

79
Tabla N° 23
Costo de mano de obra ociosa- por demora en enfriamiento
Desperdicio a la semana (min)
Estación Costo a la
sab lun mar mié jue vie TOTAL
semana (S/.)
Área de preparación de
esencia 75.6 75.6
Área de desinfección 164.4 164.4 164.4 164.4 2808.8 97.1
TOTAL 1714.4 97.1

Elaboración Propia

- El operario de preparación de esencia trabaja los sábados y lunes 101.1 min por lote por
los 4 lotes al día (404.4 min al día) Considerando que el tiempo disponible es de 480,
tiene un tiempo de ocio de 75.6 min al día. Además el mismo operario trabajan de
martes a viernes en la desinfección de botellas y tabaja 63.13 min por lote por 5 lotes al
día (315.65 min al día) por lo que tiene un tiempo ocioso de 164.4 min. Expresado en
soles , teniendo en cuenta que el costo de mano de obra son S/.0.12/min, es un
desperdicio de S/ 97.1 a la semana y S/291por las 3 semanas que se produce cocktail de
750 ml al mes.

80
3.2.4. Causa 4 : Inadecuado diseño de planta

Figura 22: Diagrama del recorrido actual según información tomada de la empresa Industrias y Negocios Piccoli S.R.L (2018). Se
encontró que el recorrido del producto en el proceso de producción genera movimientos inecesarios.

81
 El diagrama de recorrido actual mostrado en el Gráfico N° 16, se graficó observando
las ubicaciones de las áreas ya fijas, y en ellas se muestra el movimiento de las operaciones
para la realización de sus actividades, demostrando la mala distribución de las áreas de la
empresa, al no estar ubicadas de acuerdo a una secuencia ordenada y lógica para el proceso,
lo que evidencia un despilfarro de tiempo durante el traslado para la realización de las
actividades.

A partir del diagrama de análisis de procesos usados para el análisis del diseño del
proceso se determinó las actividades de valor agregado vs. actividades que no agregan valor.
Solo en actividades de traslado se gasta S/10.56 por lote en desperdicio de mano de obra. Se
muestra el detalle en la siguinte tabla.

Tabla N° 24
Costo de actividades de transporte en el proceso de elaboración licor

Actividades que No Costo Mano

Tiempo
Elementos Agregan Valor de Obra
Prom.
(min) (S/.)
Actividad 1 :Transporte aguardiente y la vainilla 7.7
Transporte de la vainilla 2.9 2.9 S/. 0.32
Transporte del aguardiente 4.8 4.8 S/. 0.53
Actividad 4 :Transporte de las botellas 9.2
Transporte de la botellas 9.2 9.2 S/. 1.01
Actividad 5: Hervido del agua 31.5
Actividad 6: Desinfección de las botellas 22.1
Lavar las botellas 14.1 14.1 S/. 1.55
Actividad 7: Transporte de la esencia 12.1
Transporte de la esencia al área de homogenizado 4.6 4.6 S/. 0.51
Desplazamiento 5.8 5.8 S/. 0.64
Actividad 10: Envasado 124.3
Transporte hacia la selladora 19.35 19.35 S/2.13
Traslado al área de empaque 8.1 8.1 S/. 0.89
Actividad 12: Etiquetado 31.1
Transporte de las etiquetas del almacén al área de etiquetado 7.5 7.5 S/. 0.83

82
 Actividad 13: Empaque 10.2
Transporte de las cajas del almacén al área de empaquetado 2.3 2.3 S/. 0.25
Actividad 14: Traslado a almacén de PT 6.2
Desplazamiento 6.2 6.2 S/. 0.68
TOTAL 308.5 84.85 9.34

Fuente: Industrias y Negocios Piccoli S.R.L

Con la información mostrada en la tabla anterior, podemos determinar que el tiempo

de desperdicio por trasporte es de 84.85min en el proceso de preparación del cocktaily le
representa a la empresa un costo de S/9.34 por lote en desperdicio de mano de obra, es decir
467.75 minutos al día, S/52.8 al día y S/739.2 al mes .

Figura 22: en la imagen tomada en la empresa Industrias y Negocios Piccoli (2018) se

muestra como el operario transporta las botellas hacia la selladora después de haber llenado
las botellas, las transporta 2 metros.

83
3.2.5. Identificación del problema en el proceso de producción sus causas

Medición Mano de Obra

Falta de indicadores de producción
Mano de obra ociosa

No hay medición del proceso Inadecuada sincronización del

productivo proceso
No hay indicadores
Baja Productividad del operario
Desconocimiento de costos de
producción Falta de capacida de equipos
Baja productividad de la
empresa Piccoli
Falta de capacida de equipos

Falta de capacida de equipos Tiempo de enfriamiento Desperdicio del método de trabajo

elevado Inadecuado diseño
Equipamiento Elevado tiempo planta
Inadecuado de fabricación
Movimientos
Inadecuado diseño de planta Actividades que Inecesarios
no agregan valor

Inadecuada
sincronización
del proceso
Maquinaria Método Medio

Figura 25: En el diagrama Ishikawa se resume gráficamente la problemática evidenciada en el apartado anterior, donde se calculó los
indicadores de la problemática. En el siguiente capituló se elaborará el cuadro con las causas y propuestas de solución.

84
3.3. DESARROLLO DE LA PROPUESTA.

3.3.1. Matriz de Metodología y herramientas

Tabla N° 25
Matriz de Metodología y Herramientas
TÉCNICA/ HERRAMIENTA
CAUSA METODOLOGÍA INDICADOR
/NORMA/LEY

VALUE STREAM MAPPING

MALA
𝑛° 𝑑𝑒 𝑐𝑢𝑒𝑙𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎 𝑒𝑙𝑖𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜𝑠
LEAN 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ò𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑢𝑒𝑙𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎 = ∗ 100
SINCRONIZACIÓN 𝑛° 𝑑𝑒 𝑐𝑢𝑒𝑙𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎 𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑠
MANUFACTORING
DE PROCESOS ESTANDARIZACIÓN
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐴𝑛𝑡𝑒𝑠 − 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢è𝑠
𝐼𝑛𝑐𝑟𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒𝑜 = ⃓ ⃓ ∗ 100
MEJORAR EL BALANCE DE 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐴𝑛𝑡𝑒𝑠
LÍNEAS
DESPERDICIO EN
INGENIERÍA DE ESTUDIO DE TIEMPOS Y 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑚é𝑡𝑜𝑑𝑜 𝑒𝑙𝑖𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜
EL MÉTODO DE
MÉTODOS MOVIMIENTOS Porcentaje de reducción de desperdicio por método= ∗ 100
𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑚é𝑡𝑜𝑑𝑜 𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑠
TRABAJO
TECNICA DE
INTERROGATORIO
ESENCIA DEMORA ADQUISICIÓN DE SISTEMATICO
EN ENFRIAR MARMITA 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐴𝑛𝑡𝑒𝑠 − 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢è𝑠
ANÀLISIS DE FACTIBILIDAD 𝐼𝑛𝑐𝑟𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎 = ⃓ ⃓ ∗ 100
ECONÓMICA 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐴𝑛𝑡𝑒𝑠

𝑛° 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑣𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑖𝑛𝑛𝑐𝑒𝑠𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 𝑒𝑙𝑖𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜𝑠

𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ò𝑛 𝑑𝑒𝑚𝑜𝑣𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑖𝑛𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 = ∗ 100
𝑛° 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑣𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑖𝑛𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑠
INADECUADO
DISEÑO DE PLANTA:
DISEÑO DE GUERCHET - SLP
GUERCHET - SLP 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐴𝑛𝑡𝑒𝑠 − 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢è𝑠
PLANTA
𝐼𝑛𝑐𝑟𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ò𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑙𝑎𝑑𝑜 = ⃓ ⃓ ∗ 100
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐴𝑛𝑡𝑒𝑠

FALTA DE 𝑛° 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑎𝑝𝑙𝑜𝑐𝑎𝑑𝑜𝑠

INDICADORES DE
GESTIÓN DE DEFINICIÓN DE 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙𝑎𝑑𝑜𝑠 = ∗ 100
PROCESOS INDICADORES 𝑛° 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜𝑠
PRODUCCION

Fuente : Elaboración Propia

85
3.3.2. Selección de mejores alternativas – Diagrama de Pareto

Dado que las causas origen aún son varias y tienen más de una herramienta propuesta
estas deben de priorizarse para lo cual se hizo una priorización económica. En el impacto se
evaluó cual sería el impacto que tendrían en la solución del problema y tomando los cálculos
realizados en el diagnóstico.

Tabla N° 26
Tabla de frecuencias
Utilidad
CAUSAS Perdida Frec. Normaliz
MALA SINCRONIZACIÓN DE
12.3%
PROCESOS 2,204.70
DESPERDICIO EN EL MÉTODO DE
0.5%
TRABAJO 87.47
ESENCIA DEMORA EN ENFRIAR 83.2%
14,965.00
INADECUADO DISEÑODE PLANTA 4.1%
734.2
0.0%

Elaboración propia

En la Tabla N° 23 se resume el impacto económico mensual o pérdida de utilidad, tanto

por desperdicio de mano de obra como por demanda no atendida de cada causa. En la
tabla se puede apreciar un total de S/ 2,204.70 de pérdida por mala sincronización de
procesos, S/, 87.47 de pérdida por desperdicios en el método de trabajo, S/ 14,965 de
pérdida por demora en enfriamiento de la esencia y S/. 734.2 de pérdida por inadecuado
diseño de planta.

86
Tabla N° 27
Tabla de frecuencias ordenadas.

CAUSAS Frecuencia Frec. Normaliz Frec. Acumulada

ESENCIA DEMORA EN ENFRIAR 83.2% 83.2%
14,965.00
MALA SINCRONIZACIÓN DE
12.3% 95.4%
PROCESOS 2,204.70
INADECUADO DISEÑODE PLANTA 4.1% 99.5%
734.2
DESPERDICIO EN EL MÉTODO DE
0.5% 100.0%
TRABAJO 87.47
0.0% 100.0%

Elaboración propia

Figura N° 26: En el Diagrama de Pareto se muestra gráficamente que la principal causa de

la baja productividad es que la esencia demora en enfiar.

De acuerdo a lo mencionado el capítulo anteriores podemos concluir que las causas

que de la baja productividad en la empresa Industrias y Negocios Piccoli son las siguientes.
En primer lugar, el tiempo de espera para el enfriamiento el jarabe representa el 84.4% de las
causas de la demora de abastecimiento de jarabe. Se requiere reducir ese tiempo de espera
con el análisis de la factibildad económica de la incorporación de nueva tecnologpia, para
mejorar la capacidad de producción. La segunda propuesta es la estandarización y balance
de la línea de producción para eliminar el cuello de botella que permitan aumentar no solo la
productividad sino también la eficiencia del proceso productivo.. Finalmente, el excesivo
recorrido en el proceso y las actividades que no agregan valor al proceso representan el 4.1%

87
del total de las causas de la baja productividad. Para ello, se plantea propuesta modificar el
layout de la planta utilizando las herramientas Guerchet y Richar Muther
Las herramientas seleccionadas para presentar la propuesta de mejora son:

• Value Stream Maping

• Balance de Líneas
• Estandarización de tiempos
• Análisis de la Factibilidad Económica de la Compra de una Marmita
• Método guerchet y Muther

3.3.3. Causa N° 1: Inadecuada Sincronización del proceso:

3.3.3.1.Value Stream Mapping

Para la construcción del VSM actual y futuro se empleará la metodología descrita por
Rother, M. y Shook, J.

- Establecer familias de productos

La familia que se seleccionó para este estudio es el cocktail en presentación de 750 ml.

- Diagrama del Estado Actual

Tabla N° 28
Resumen del VSM actual.

Información Detalle
Total operarios en el proceso 5
Unidades demandadas en promedio 9630 botellas/mes
Takt time 9600/9630=0,99min
Lead time 3683 min

Elaboración propia

88
Tabla N°29:
Actividades sin Valor Agregado- elaboración de Esencias (96 botelas)
Actividades que Actividades que Costo
Tiempo Agregan Valor No Agregan Valor Mano de
Elementos
Prom. (min) (min) Obra (s/)

Actividad 1 1: Traslado de la materia

9
prima e insumos de almacén a planta
Medir el azúcar 2 2
Buscar la canela, la vainilla y la algarrobina 2 2
Desplazamientos 5 5 S/. 0.60
Actividad 2: Hervido del agua 31.3
Poner las ollas en la cocina 1 1 S/. 0.12
Llenar las ollas con agua usando una jarra 1.3 1.3
Coger el encendedor 0.5 0.5 S/. 0.06
Encender la cocina 0.2 0.2
Dejar hervir el agua 28.3 28.3
Actividad 3: Mezcla del Agua, el azúcar y
19.6
canela
Agregar azúcar 1 1
Remover 15 15
Agregar Canela 0.4 0.4
Remover 3.2 3.2
Actividad 4: Homogenizado con el
19.3
algarrobina y el clavo de olor
Agregar algarrobina 1 1
Remover 14.7 14.7
Agregar Clavo de olor 0.6 0.6
Remover 3 3
Actividad 5: Colado 18
Transporte de los baldes al área de producción 2.3 2.3 S/. 0.28
Baseado y Colado 11.2 11.2
Lavado de las ollas y colador 4.5 4.5 S/. 0.54
Actividad 6: Inspección de esencia 0.6
Coger el cucharón 0.1 0.1 S/. 0.01
Verificación de viscosidad y sabor 0.5 0.5 S/. 0.06
Actividad 7: Traslado al almacén de esencia 12.4
Transporte de los Tanques al almacén de PP 9.3 9.3 S/. 1.12
Baciado de las esencia a los tanques 3.1 3.1 S/. 0.37
Actividad 8: Enfriamiento 813.3
Enfriamiebto 813.3 813.3
TOTAL 923.5 83.9 840 S/ 3.2

Elaboración propia

89
Tabla N° 30:
Actividades sin valor agregado del proceso de elaboración licor (96 botella)

Actividades Costo
Actividades
que Mano
Tiempo que No
Elementos Agregan de
Prom. Agregan Valor
Valor Obra
(min) (min) (S/.)
Actividad 1 :Transporte aguardiente y la vainilla 7.7
Transporte de la vainilla 2.9 2.9 S/. 0.32
Transporte del aguardiente 4.8 4.8 S/. 0.53
Actividad 2: Preparación del Licor 13.2
Incluir el aguardiente y la vainilla 8.2 8.2
Remover con el aguardiente y la vainilla 5 5
Actividad 3: Filtrado 19.3
Incluir el licor 16.2 16.2
agitar la tela de organiza 3.1 3.1
Actividad 4 :Transporte de las botellas 9.2
Transporte de la botellas 9.2 9.2 S/. 1.01
Actividad 5: Hervido del agua 31.5
Poner las ollas en la cocina 1 1 S/. 0.11
Llenar las ollas con agua usando una jarra 1.3 1.3
Coger el encendedor 0.5 0.5 S/. 0.06
Encender la cocina 0.2 0.2
Dejar hervir el agua 28.5 28.5
Actividad 6: Desinfección de las botellas 22.1
Lavar las botellas 14.1 14.1 S/. 1.55
Escurrir botellas 8 8 S/. 0.88
Actividad 7: Transporte de la esencia 12.1
Transporte de la esencia al área de homogenizado 4.6 4.6 S/. 0.51
cargar la leche 1.7 1.7 S/. 0.19
Desplazamiento 5.8 5.8 S/. 0.64
Actividad 8: Homogenizado licor y leche 13.4
Abrir las latas 3.4 3.4 S/. 0.37
Vaciar la leche al balde 8 8
Remover 2 2
Actividad 9: Verificación y encendido de la bomba 0.5
Verificación de presión 0.4 0.4 S/. 0.04
Encendido de la bomba 0.1 0.4 S/. 0.01
Actividad 10: Envasado 124.3
Encendido de la llenadora 5.6 5.6 S/0.7
Espera y verificación de la válvula 10 10 S/1

90
 Llenado (cargar manual de botellas a la llenadora) 63.25 63.25
Transporte hacia la selladora 19.35 19.35 S/2.13
T. Sellado 18 18
Traslado al área de empaque 8.1 8.1 S/. 0.89
Actividad 11: Verificación de la calidad 10
Verificación del envasado y sellado 5 5 S/. 0.55
Reproceso 5 5 S/. 0.55
Actividad 12: Etiquetado 31.1
Transporte de las etiquetas del almacén al área de etiquetado 7.5 7.5 S/. 0.83
Despegar las etiquetas delanteras y pegarlas 13.6 13.6
Despegar las etiquetas traseras 13.5 13.5
Actividad 13: Empaque 10.2
Transporte de las cajas del almacén al área de empaquetado 2.3 2.3 S/. 0.25
Armar las cajas 3.3 3.3
Colocar las botellas en las cajas 2.8 2.8
Sellar las cajas 1.8 1.8
Actividad 14: Traslado a almacén de PT 6.2
Desplazamiento 6.2 6.2 S/. 0.68
TOTAL 308.5 198.7 109.76 12.42

Elaboración propia

El cálculo de los tiempos de las actividades sin valor agregado se realizó para un lote
de 96 botellas, sin embargo en el desarrollo del VSM actual estos valores se dividen entre 96
para obtener el tiempo de actividades sin valor por cada botella,

91
 Provision
mensual
Piccol Ordenes
semanales

Sistema
Integrado Interno Provision
Ordenes
Supermercados
Proveedor mensual y licorerías
semanales

Semanal Uno diario

I 4 veces a la 4 veces a
4 veces a 4 veces a la Producto
semana la semana
Materiales la semana semana 9630 uds/mes
1000 uds

Preparación del jarabe Homogenizado Envasado Empaquetado

Tiempo Tiempo Tiempo de
Tiempo de Ciclo 1.15 min de Ciclo
Operario
0.66 min de Ciclo 0.69 min Ciclo 0.6 min
Operarios 1 pers s 1 pers Operarios 1 pers Operarios 1 pers
Lote de Lote de Lote de
Lote de transfere transfere transferenc
transferencia 96 unid ncia 96 unid ncia 96 unid ia 96 unid
0.09 8.6 0.16 0.08
1.05 0.69 0.98 0.6

Figura N° 27: El VSM actual muestra que la línea está desbalanceada. El cuello de botella es el área envasado, se aplicarán otras
herramientas de Leean Manufacturing que se definieron en el punto anterior, para mejorar los cuellos de botella. El objetivo es
comparar y determinar la mejora en base a la diferencia de indicadores de producción y productividad.

92
3.3.2.1. Balance de Líneas

El método utilizado para balancear una línea de producción, en base a lo señalado por
según López et al, 2011, es el siguiente:

1. Cronometrar actividades
2. Aplicar fórmula para determinar el tamaño de muestra.
3. Calcular el Takt Time (Ridmo al cuál un producto debe ser fabricado para satisfacer
la demanda del cliente).
4. Obtener el promedio entre el tiempo más alto y el teimpo más bajo de cada
operacipon.
5. Graficar promedios y takt time.
6. Ajustar (unificar o separar) todas las operaciones necesarias del proceso en base al
tiempo del takt time.
Tiempo Disponible
𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒 =
Demanda del cliente
7. Obtener el tiempo estandar de cada operación.
8. Graficar tiempo estandar y takt time.
9. Una vez balanceada la línea, se calcula la productividad del “ántes” y el “despupes”,
para determinar en qué porcentaje aumentó la productividad.
Salidas (unidades)
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 =
(Número de personas ∗ Jornada)

El primer paso (cronometrar actividades y aplicar la fórmula del número de muestras a

cronometrar) se detalló al inicio del capítulo anterior, donde se tomó el tiempo (3 muestras)
para cada actividad representado en segundos, en la tabla 6 se muestran las 5 operaciones
que fueron cronometradas en la línea de producción de cocktails de 750 ml, cada una de esas
operaciones fueron realizadas por operadores capacitados. Una vez que fueron
cronometradas todas las actividades, se prosiguió a obtener el promedio de cada una de ellas.

93
 En el paso 3 se calcula el takt time, este se obtiene dividiendo el tiempo disponible con
el que cuenta la empresa entre la demanda del cliente. Dicho resultado nos señalará el tiempo
máximo que el operador debe trabajar la pieza antes de pasarla al siguiente operador, es decir,
el tiempo máximo que la pieza debe durar en cada operación o actividad.

Por su parte, a fin de calcular el takt time, se hacen los cálculos correspondientes para
un mes. Para ello se dividió el total de minutos trabajados en un mes (10,800 minutos), entre
el total de botellas que deben de salir mensuales para cumplir la demanda de 9,630 botellas
de 750 ml al mes.
1° Demanda.

Tabla N° 31
Demanda.
Demanda 2018 (botellas/mes)
CIUDADES
500 ml 750 ml Ambas presentaciones
Lambayeque 489 1956 2445
Piura 70 279 349
Sullana 28 112 140
Trujillo 56 224 280
Cajamarca 21 84 105
Chimbote 35 140 175
Lima 2189 6835 9024
TOTAL 2888 9630 12518
Fuente: A. Esquen, R. Sánchez, V. Schutt & J. Torres (2016)
Elaboración Propia

2° Takt – Time

Tabla N° 32
Takt time.
DATOS
Demanda 2018 9630 botellas
Días Trabajados al Mes 20 días
Horas Trabajadas Al Dia 8 h
Horas al Mes 160 h
Minutos al Mes 9600 min

Elaboración Propia

94
 Tiempo Disponible 9600
𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒 = =
Demanda del cliente 9630

𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒 = 0.99 min 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎

Al obtener estos promedios, se prosiguió con el paso 5 donde se realizó una gráfica con
los tiempos promedio y el takt time.

Tabla N° 33
Resumen Tiempo promedio por operación.

Tiempo
TP Por
Actividad del Proceso prom.
botella
(TP)
A. Preparación de la esencia 110.10 1.15
B. Desinfección de botellas 63.2 0.66
C. Homogenizado 66.32 0.69
D. Envasado 117.07 1.22
E. Empaquetado 57.70 0.60
TOTAL 414.35 4.32

Elaboración Propia

Figura N° 28: Se observa que hay un cuello de botella, lo que genera mayores cotos ya que
el ritmo de la línea de producción lo marca esta actividad, por lo que se prosiguió a separar
o unificar actividades para que se ajustaran al takt time y así eliminar el mayor tiempo
posible de ocio.
95
 Al realizar la sumatoria de los tiempos de las actividades unificadas (Taba N° 28), se
aplicaron tolerancias del 12% y una calificación de la actuación, al realizar esto, se obtuvo el
tiempo estándar para cada operación (paso 6) por lo que se prosiguió a hacer una gráfica con
estos datos que se pueden apreciar en la figura N°37 (paso 7).

Estandarización del Proceso:

• Tiempo Normal del proceso

Posteriormente a la toma de tiempo promdio para cada operación, calculamos el tiempo
normal , el cual representa el tiempo normal que demora un operario común trabajando a
ridmo cómodo en producir una unidad, usando la siguiente fórmula:

• Factor de calificación
La calificación de 1 que utiliza Industrias y Negocios Piccoli se obtiene del Sistema
Westinghouse. Este sistema utiliza una constante de 1 sumándosele las diferentes
calificaciones, sin embargo, las calificaciones que utiliza Industrias y Negocios Piccoli son
regulares, por lo que la suma es del 0%, quedando como resultado 1.

• Factor suplementario o tolerancia

Las tolerancias se obtuvieron basada en La Organización Internacional del Trabajo- OIT,
quien publica la tabla de tolerancia típica a considerar según sea el caso, de las cuales se
consideró solo tres tolerancias y sus respectivos rangos de aplicaciones, las cuales se
involucran con el tipo de trabajo realizado en el proceso de producción: Estas son:
Necesidades personales 5%, Fatiga 4% e Improvistos 3%., obteniendo asi :
FS= 12%
• Tiempo estándar
Con los datos recogidos y determinados se puede calcular el Timepo estándar, el cual
se define como el tiempo requerido para que un operario de tipo medio, plenamente calificado
y adiestrado y trabajando a un ritmo normal lleva a cabo un actividad u operación. En este
caso lo se calculará sumando los Tiempos Estándares de las actividades que conforman el
proceso; de esa manera ya que tiempo de cada actividad varía por sus propias razones, ya sea
por el tamaño, el peso, eventos controlados por el operario, por la máquina, etc.
96
 Para determinar el estudio de tiempo y movimiento hemos establecido los siguientes
datos fijados en las tablas.

Tiempo estándar= tiempo normal*valor de la actualización * % de tolerancia

Tabla N° 34
Cálculo del tiempo estándar
Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo
Tiempo
Actividad del Proceso prom. prom. x normal (TN) estandar estandar (TE)
(TP) botella (TE) Por botella

A. Preparación de la escencia
A. Traslado de la materia prima e insumos de almacén a planta 8.97 0.09 10.85 12.33 0.13
B. Hervido del agua 31.27 0.33 37.83 42.99 0.45
C. Mezcla del Agua, el azúcar y canela 19.60 0.20 23.72 26.95 0.28
D. Homogenizado con el algarrobina y el clavo de olor 19.27 0.20 23.31 26.49 0.28
E. Colado 17.97 0.19 21.74 24.70 0.26
F. Inspección de la crema 0.60 0.01 0.73 0.83 0.01
G. Traslado al Almacén de cremas 12.43 0.13 15.04 17.10 0.18
Sub Total 110.10 1.15 133.22 151.39 1.58
H. Almacenado de producto en proceso 813.33 8.47 984.13 1118.33 11.65
B. Desinfección de botellas
L. Transporte de botellas 9.2 0.10 11.13 12.65 0.13
M. Hervido del agua 31.8 0.33 38.52 43.77 0.46
N. Desinfección de las botellas 22.1 0.23 26.78 30.43 0.32
Sub Total 63.2 0.66 76.43 86.85 0.90
C. Homogenizado
I. Transporte aguardiente y la vainilla 7.67 0.08 9.28 10.54 0.11
J. Preparación del licor 13.37 0.14 16.17 18.38 0.19
K. Filtrado 19.27 0.20 23.31 26.49 0.28
Ñ. Traslado al área de Homogenizado 12.13 0.13 14.68 16.68 0.17
O. Homogenizado con la leche, el licor 13.43 0.14 16.25 18.47 0.19
P. Verificación de calidad 0.45 0.00 0.54 0.62 0.01
Sub Total 66.32 0.69 80.24 91.19 0.95
D. Envasado
Q. Transporte hacia el área de envasado 15.33 0.16 18.55 21.08 0.22
R. Llenado 60.65 0.63 73.39 83.39 0.87
S Transporte hacia la selladora 16.05 0.17 19.42 22.07 0.23
T. Sellado 17.50 0.18 21.18 24.06 0.25
U. Traslado al área de empaque 7.53 0.08 9.12 10.36 0.11
Sub Total 117.07 1.22 141.65 160.97 1.68
E. Etiquetado
V. Verificación de la Calidad 10.03 0.10 12.14 13.80 0.14
W. Etiquetado 31.23 0.33 37.79 42.95 0.45
X. Empaque 10.23 0.11 12.38 14.07 0.15
Y. Traslado al almacén de producto terminado 6.20 0.06 7.50 8.53 0.09
Sub Total 57.70 0.60 69.82 79.34 0.83
Total 1227.68 12.79 1485.50 1688.06 17.58

Elaboración propia

97
 En la tabla N° 28 observamos los tiempos estándar de las 04 operaciones del proceso,
como también el tiempo estándar de 18 elementos y el tiempo estándar total del proceso de
producción del cocktail de algarrobina de 750 ml, tanto por lote que es 418 minutos , como
por botella, que es 436 minutos.

Tabla N° 35
Resumen Tiempo Estándar por operación.
Tiempo TE Por
Tiempo Tiempo
Actividad del Proceso estándar botella
prom. (TP) normal (TN)
(TE) Operaciones
A. Desinfección de botellas 70.83 85.71 97.40 1.01
B. Homogenizado 73.98 89.5 101.7 1.1
C. Envasado 76.70 92.81 105.46 1.10
D. Empaquetado 80.40 97.28 110.55 1.15
1.5
Elaboración propia

Figura N° 29 Tiempo por estándar para la línea de producción de coctails Piccoli

balanceado (cada actividad realizada por un operador).

98
 El último paso para el balanceo, consiste en comparar la productividad de la línea, antes
y después de ser balanceada, con la intención de conocer el porcentaje de aumento de
productividad.

El tiempo de ciclo de la producción de un lote de 96 botellas de producto terminado

era de 1.22 min (117.07 min. por lote) correspondiente a la actividad de envasado. La
cantidad de botellas fabricados en un día (8 horas x 60 min):

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑡𝑏
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = =
𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑐

480
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = = 393
1.22

El tiempo de ciclo de la producción de un lote de 96 botellas de producto terminado

será de 0.98 min (87.16 min. por lote) correspondiente a la actividad de empaque. La cantidad
de fabricadas fabricados en un día (8 horas x 60 min):
480
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = = 489
0.98

Indicadores del proceso de elaboración de cocktails

- Producción: 489 botellas al día
- Cuello de botella: 0.98 min
- Productividad de Mano de Obra: 122.25 botellas. día/operario
- Producción Total (en 20 días): 9780 botellas al mes

99
 Provision
mensual
Piccol Ordenes
semanales

Sistema
Integrado Interno Provision
Ordenes
Supermercados
Proveedor mensual y licorerías
semanales

Semanal Uno diario

I 4 veces a la 4 veces a
4 veces a 4 veces a la Producto
Materiales semana la semana
la semana semana 9630 uds/mes
1000 uds

Preparación del jarabe Homogenizado Envasado Empaquetado

Tiempo Tiempo Tiempo de
Tiempo de Ciclo 1.15 min de Ciclo
Operario
0.9 min de Ciclo 0.91 min Ciclo 0.98 min
Operarios 1 pers s 1 pers Operarios 1 pers Operarios 1 pers
Lote de Lote de Lote de
Lote de transfere transfere transferenc
transferencia 96 unid ncia 96 unid ncia 96 unid ia 96 unid
7.7 8.6 O.22 0.19
1.5 0.69 0.72 0.98

Figura N° 30: En la figura del VSM Futuro se puede observar que las operaciones desde el homogenizado hasta el empaquetado, están
balanceadas, sin embargo, la operación de la prparación del jarabe es el nuevo cuello de botella, además las actividades don valor
agregado entre la preparación del jarabe y la homogenización (enfriamiento y transporte) son muy elebadas, por lo que a continuación
se desarrollarán erramientas para eliminar o reducir estos problemas.

100
3.3.4. Causa 3 : Esencia demora en enfriar

3.3.4.1.Análisis con la herramienta TIS

Una vez registrada toda la información en el capítulo de diagnóstico esta herramienta

nos permitirá encontrar una forma mejor de trabajo para el proceso de preparación de la
esencia o jarabe.

¿Qué se hace?

Se producen en días separados la esencia y el resto del proceso que implica el uso de
leche. Se deja enfriar la esencia a temperatura ambiente

¿Por qué se hace?

Porque la leche en contacto con el calor puede afectar las características físicas del
producto.

¿Dónde lo hace?

Se hace en un solo ambiente de producción, por el es epacio de la fábrica que es

reducido.

¿Cuándo lo hace?

La preparación de la esencia se hace solo los días sábados y lunes.

¿Por qué le hace en ese monento?

Porque los otros días los utilizan para hacer a mezcla de la leche y el resto de insumso.
¿Quién lo hace?

La producción de esencias lo hace 1 operario que trabaja todo el día lunes y sábado y
el resto de los días de la semana se dedica a la desinfección de las botellas.
¿Cómo se hace?

101
 El operario utiliza una cocina semi industrial y en ollas mezcla los insumos para reparar
la esencia y tiene que que mover. Luego se pasa a tanquede acero inoxidable y lo deja enfiar
a temperatura ambiente,
¿Por qué se hace de ese modo?
Al realizar la consulta respondieron que el proceso lo hace la dueña de la empresa ya
es tradición familiar.
¿De qué otro modo se podría hacer?

Es necesario reducir el tiempo de enfriamiento de la esencia y optimizar el tiempo de

cocción.
Se podría hacer con marmita pequeña para porque procese 75 litros por lote una tina
porque estos equipos se pueden mandar a hacer de tal modo que no superen el tak time y se
acoplen al resto del procrso. Con ello se eliminaría la demora del enfriamiento y permitiría
producir en línea de producción desde la primera hasta la última operación todos los días de
la semana.

¿Cómo debería hacerse?

Estos problemas se puede solucionar con la incorporación al proceso de una marmita

emulsionadora con chaqueta térmica y sistema de frío por agua . Logrando con ello eliminar
las limitaciones para el escalamiento de la empresa que son el elebado tiempo de enfriamiento
que no permite tener una línea de producción balanceada desde la primera hasta la última
actividad. Con un sistema de frío se puede hacelerar en enfriamiento de las esencias de 12
horas a 30 min.

• Descripcción del Nuevo Sistema de Producción

- Sistema de Producción

La empresa Industrias y Negocios Piccoli SRL debe implementar en su linea de

producción una marmita para la cocción para la esencia, fundamentada en la investigación
de V. Manrique (2015), que realizó un análisis de las ventajas del uso esta tecnología , se
determinó que es la mejor opción porque garantiza de disponibilidad de calor de manera más
rápida y sobretodo porque aisla el clalor del proceso, del ambiente, permitiendo realizar el

102
proceso de homogenizado y demás procesos en los que interviene la leche sin que se produzca
una contaminacón cruzda y se deteriore la composición del cocktail.

Para hacer efectivo el proceso de homogenización , la marmita cuenta con un sistema

de emulsion y filtro, que es un agitador activado por un motor- reductor que funciona como
una especie de batidora con la aseleración controlada, de esta manera además de ahorrarnos
el trabajo de una persona moviendo la mezcla con una paleta también optimizamos el
homogenizado de la esencia agregandole mayor calidad y más timepo de vida últil al cocktail.

Figura N° 31: Modelo de referencia- marmita proporcionado por la empresa Industrias del
Acero Decor (2018).

Una vez terminada la coción, la esencia, que está aproximadamente a 120°C se bolca
a una tina de refrigeración . Es ahí donde se activa el sistema de enfriamiento. La esencia se
debe enfríar entre unos 23 a 28 °C en un intercambiador de calor de placas que utiliza agua
y/o agua glicolada, compuesto por una tina con chaqueta , un tanque Rotoplás, una bomba
centrífuga y tubería de interconección. De manera similar que en la marmita, el agua fría
circula por la chaqueta acelerando el proceso de enfriamiento de la esencia. El agua de
enfriamiento se introduce al intercambiador de calor de placas previo paso por un sistema de
enfriamiento por intercambio directo o a través de una torre de refrigeración, luego el agua
entrante, a la temperatura adecuada se calienta hasta una temperarura de 75°C – 85°C.
Posteriormete pasa a la torre de refrigeración donde se vuelve a enfriar y recircula, por eso
lo llamamos circuito cerrado.

103
 La empresa Industrias y Negocios Piccoli SRL debe implementar en su linea de
producción una tina de refrigeración con sistema de refrigeración húmedo con circuito
cerrado, fundamentada en la investigación de la Canales, C. (2005), que realizó un análisis
valorativo comparando diferentes sistemas de refrigeración , se determinó que un sistema
húmedo con circuito cerrado es la mejor opción por la eficiencia en el uso del agua, el menor
costo, su eficacia en el enfriamiento, considerando que es una empresa de tamaño pequeño.

Figura 32 : Modelo de referencia de la Tina de Refrigeración, proporcionado por la

empresa C & J Enguneers Solutions

Una vez fría la esencia, se procede a añadir el aguardiente y la leche. Logrando con
ello eliminar las limitaciones para el escalamiento de la empresa que son el elebado tiempo
de enfriamiento que no permite tener una línea de producción balanceada. Con un sistema de
frío se puede acelerar el proceso de preparación de las esencias de 110 min a 60 min por lote
y el enfriamiento de las esencias de 12 horas a 30 min. Es decir todo el proceso de preprasión
de la esencia sería 90 minuros , 0.937 min/botella.
- Insumos
Para la fabricación del cocktail descrito se requiere los siguientes materiales:

✓ Agua tratada : 2 litros

✓ Azúcar de caña : 10 kg
✓ Algarrobina : 2 litros
✓ Leche : 38 litros

104
 ✓ Aguardiente : 20 litros
✓ Canela : 36 gramos
✓ Clavo de olor : 36 gramos
✓ Vainilla : 30 gramos

• Mano de obra

- 1 Operador para la marmita.

• Materiales y herramientas

Marmita, capacidad 150 litros, con las siguientes

características:

✓ Sistema Volcable con agitador automático

✓ Chaqueta de 4 milímetros para aceite térmico o agua,
cuanta con Moto reductor 2 HP.
✓ Quemador a gas. Válvula de presión y termómetro
✓ Trabaja a 30 PSI
✓ Acero Inox 304 2B, en toda la estructura visible y no
visible.
✓ Interior y exterior de la marmita terminados en acabados
sanitarios.
✓ Patas de acero inoxidable
✓ Fabricado bajo estándar ASME

105
 Una tina de refrigeración, capacidad 250, con las siguientes
características:

✓ Fabricada en Acero Inoxidable.

✓ Chaqueta para agua fría.
✓ Sistema de recirculación de agua en la chaqueta,
compuesto por un tanque pulmón, una bomba centrifuga
y tuberías de interconexión.
✓ Bomba centrifuga sanitaria con las siguientes
características:

Sistema de filtro:

✓ 2” de diámetro.
✓ Acero Inox
✓ Acabado sanitario para retención de sólidos suspendidos
en el proceso.
✓ Incluye resorte sanitario, unión clam y filtro de organiza
y una bomba de proceso.
• Suministros

El principal suministro es el gas butano, que sirve para cocinar las ecencias, también
se utiliza el agua para el sistema de enfriaamento y para el caldero.

3.3.4.2. Descripción de las actividades del sistema de producción

- Preparación de la creama de algarrobina

Se solicitan los insumos para la producción y se trasladan al área de producción

según la receta. El operario enciende el caldero, se carga de agua a la marmita para el
jarabe . en la marmita se hierve agua en 10 minutos. Se añade el azucar de caña y la
canela con el dosificador. La remosión del agua, el azucar y junto a la canela se hace

106
 con el sistema emulsionador. Posteriormente se deberán agregar las proporciones
correspondientes de algarrobina y clavo de olor donde se realizará el mezclado hasta
lograr la completa disolución del azucar y el algarrobina, Mientras va recirculando el
jarabe se filtra con colador ubicado en la pate interior de la marmita de tal modo que
las partículas de canela y otras queden atrapadas en el filtro y finalmente la esencia
desemboca en la tina se vierte.

- Enfriado
La escencia llega a la tina de refrigeración de de 150 litros. Se enciende el
agitador y el chiller de enfriamiento. Espera 30 minutos para que el jarabe llegue a
23 a 28 °C en un intercambiador de calor de placas que utiliza agua y/o agua glicolada.

Estos equipos, una vez adquiridos eliminarán el cuello de botella actual, que es la
preparación de la esencia y reducirán el prolongado tiempo de espera de enfriamiento
permitiendo hacer un balance de líneas ya que una de las condiciones para hacer un Balance
Líneas es que los tiempos de cada operación sean aproximadamente iguales. Con estos
equipos y el balnce de línea que se utilizó lineas arriba, la empresa Industrias y Negocios
Piccoli podrá atender a la demanda en Lima. Cubriría la demanda total de 9, 630 botellas al
més .

107
 Botella Agua

azúcar
canela
6
31.8 Hervido del algarrobina
tapas agua clavo de olor
cápsulas
Desinfecci 36.0 1 Cocción
7
22.13 ón de

2
18.0 Colado

30.0 3
Enfriado
vainilla
aguardiente
leche
Homogenizado
4
13.4

0.6 1 Inspección del cocktail

19.3
5 Filtrado

8
94.2 Envasado

10.0 2 Inspección del sellado

etiquetas
31.2 9 Etiquetado

cajas

10
10.2 Empaquetado

PT: Cocktail de Algarrobina

Figura Nº 33: Esta figura muestra el Diagrama de operaciones del proceso preparación de
lote de 96 botellas con la implementación de la marmita y la tima de refrigeración.

108
 Botella Agua
Hacia el área de producción
3.1 3 Hacia el área 3.5 1
de producción Azuca r
Canela
Algarrobina
6 Clavo de olor
Hervido del
31.8 agua 36.0 1 Cocción

7
22.13 Desinfección 18.0 2 Colado

2.1 Hacia el área de enfriado

3.2 4 hacia el área de 2
envasado
30.0 3 Enfriado
l eche
vainilla
a gua rdi ente

4 Homogenizado
13.4

0.6 1 Inspección del cocktail

5
19.3 Filtrado
ta pa s
cá ps ul a s

8 Envasado
94.2

10.0 2 Inspección del sellado

eti queta s
31.2 9 Etiquetado

ca ja s

10
10.2 Empaquetado

5.5 5 Hacia el almacén de PT

PT: Cocktail de Algarrobina

Figura Nº 34: Esta figura muestra el Diagrama de análisis del proceso de elaboración de
cocktails lote de 96 botellas (en minutos) una vez implementada la marmita y tima de
refrigeración , con lo cual ya no se divide el proceso, sino que sigue un único flujo.

109
3.3.5. Causa 4 : Inadecuado Diseño de Planta

Para comenzar el desarrollo de los tiempos con la implementaciónn de la nueva

tecnología en la planta, se calculó el área que dispondrá esta, para luego a través de ella
determinar la distribución de las áreas necesarias equilibrando los tiemois de operación con
el balance de líneas y reduciendo al mínimo los tiempos innecesarios. Una vez que el área
fue determinada y las máquinas distribuidas según el sistema de produccción, se procedió a
calcular los tiempos del proceso.

a. Distribución de las Instalaciones implementando la marmita.

Para adoptar la marmita y la tina de refrigeración en la empresa, se inició determinando

la mejor distribución de las instalaciones , que implica determinar la ubicación de las áreas
existentes en la empresa, en cuanto a los grupos de trabajo dentro de las áreas de las
estaciones de trabajo, de las máquinas y de los puntos de mantenimiento de las existencias
dentro de las instalacines de producción.

El objetivo de la distribución fue organizar esos elementos de una manera tal que se
garantice el flujo det trabajo uniforme , teniendo como componentes de la decisión lo
siguiente.

- La especificación de los objetivos y criterios correspondientes que se deben utilizar

para evaluar el diseño. La cantidad de espacio requerida y la distancia que debe ser
recorrida entre los elementos de la distribución, son criterios básicos comunes.
- Los requisitos de procesamiento en terminos del número de operaciones y la cantidad
de flujo entre los elementos de la sitribución.
- Los requisitos de espacio para los elementos de la distribución.

- La disponibilidad de espacio dentro de las instalacioneso, si estas son nuevas, las

posibles configuraciones del edificio.

110
 Se analizó la forma en que se desarrollan las distribuciones bajo diferentes formatos o
estructuras de flujo de trabajo, utilizando técnicas cuantitativas, y se aplicó el arreglo físico
por procedimiento, que básicamente es el reagrupamiento de las máquinas y los equipos en
función de sus características técnicas. El producto se desplaza de un lugar a otro, de acuerdo
a las etapas o proccesos de fabricación.

b. Espacio físico del taller

Ubicamos adecuadamente los equipos de fabricación de acuerdo a sus características;

que sabiendo el número de equipos o maquinarias, se pudo evaluar las necesidades de espacio
requerido para su ubicación. Para este procedimiento se utilizó el método de Guerchet, que
consiste en la evaluación del espacio físico, para tener una aproximación al área requerida.
Para esto se listan las maquinarias y el total de trabajadores, que se requieren para la
fabricación, como se muestra a continuación:

Tabla N° 36
Maquiarias y trabajadores para el proceso de producción
Maquinarias - Maquinarias -
N° de N° de
Equipos- Muebles- Equipos- Muebles-
Etapa de proceso elementos elementos
Trabajadores Trabajadores
(n) (n)
Iniciales propuestos
A. Preparación de la
Marmita y caldero 1
esencia cocina industrial 1
B. Desinfección de botellas cocina industrial 1
Tina de refrigeración
1
C. Homogenizado Tanque 1 y tanque rotoplas
cilindros 10
Llenadora 1 Llenadora 1
D. Envasado
Selladora 1 Selladora 1
E. Empaquetado 1
Todo el proceso Trabajadores 4 Trabajadores 4

Elaboración propia
• Cálculo de las superficies de distribución

111
 Ya asignado el número de máquinas y trabajadores, se formularon las estaciones de
trabajo y se determino por el metodo de Gerchet las áreas requeridas.

Este método basado en el cálculo considera tres áreas para la determinación del área o
superficie total como son:

Área o superficie estática (Ss): Es el área neta correspondiente a cada elemento

que se va a ubicar en el taller o sala de procesos.

Área o superficie gravitacional (Sg): La manipulación de la máquina y los

materiales que se están procesando se determina multiplicando la superficie
estática por el número de lados que se utiliza en la máquina o equipo.

Área o superficie de evolución (Se): Es el área reservada para el desplazamiento

del material y el personal entre las estaciones o secciones. Se determina
multiplicando el coeficiente K por la suma de las áreas o suuperficie estática y
gravitacional.

Se= (Ss + Sg) K

La constante K se determina de la siguiente manera:

K= 0.5*hm/hf
hm= altura promedio de los elementos que se mueven dentro de la planta.
2hf= altura promedio de los elementos que no se desplazan y que permanecen
fijos en la sala de procedimeinto.

Área o superficie total (ST): Es el área y está determinada por:

ST: Ss + Sg + Se

112
 Área requerida (Sr): Es la superficie total más un margen de seguridad. El cálculo
de área para el proyecto se determinó por el metodo

Calculo para hallar la superficie total – operarios y maquinas

Ss=l*a

Sg=Ss*N
St= n(Ss + Sg +Se)

Se=(Ss+Sg)*k k= 0.5*hm/hf

St Superficie total
n Cantidad de elementos requeridos
Ss Superficie estática
N Numero de lados utilizados
Sg Superficie gravitacional
Se Superficie evolutiva
K Coeficiente de superficie evolutiva
hm Promedio de alturas de equipos móviles
hf Promedio de alturas de equipos fijos

113
Tabla Nª 37
Calculo de áreas
n N Radio r Largo (L) Ancho (A) Ss Sg Altura (h) hm hf k Se St
Elementos móviles
operarios 4 0.5 1.65
Elementos fijos
Marmita 1 2 0.4 0 0 0.5 1 0.8 2 3.5
Tina de refrigeración 1 4 0 0.8 0.6 0.48 1.92 0.4 1.65 0.6 1.37 3.3 5.7
Llenadora 1 1 0 0.8 0.4 0.32 0.32 0.8 0.9 1.54
Selladora 1 1 0 0.2 0.2 0.04 0.04 0.4 0.1 0.18
Bomba centrífuga 1 1 0 0.2 0.2 0.04 0.04 0.3 0.1 0.18
Tanque 1 2 0.4 0 0 0.5 1 0.9 2.1 3.6
SUPERFICIE TOTAL 15 m²

Fuente: Diaz, Jarufe y Noriega (2013)

Elaboracion propia

SUPERFICIE PROPUESTA
Largo (L) : 3 m
Ancho (A): 5 m
AREA: 15 m²

114
c. Distribución de la planta

Trata de la ordenación física de los elementos presentes en la empresa . Este orden ,

ya practicado incluye, tanto los espacios necsarios para el movimiento de materiales,
almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios, así como el
equipo de trabajo y el personal del taller. Para ello se aplico el método de Muther o SLP
(Systematic Layout Planning).

El objetivo fue hallar una ordenación de las áreas de trabajo, y el equipo , que sea la
más económica para el trabajo, al mismo tiempo más segura y satisfactoria para los
colaboradoresen bien de la empresa. Tenemos como ventajas.

- Disminución de la distrancia a recorrer por los materiales, herramientas y operarios.

- Circulación adecuada para el personal, equipos móviles, materiales, etc.
- Utilización efectiva del espacio disponible, según la necesidad.
- Seguridad del personal y disinucación de accidentes.
- Disminución del tiempo de fabricación.
- Incremento de la productividad y disminución de los contos.

• Método de planeación sistemática de la distribución (SLP).

Este método implicó el desarrollo de una gráfica de relación que muestra el grado de
importancia de tener cada área localizada en forma adyacente a cada una de las otras áreas.
Para ello se procedió de la siguiente forma.

- Se construyó un matriz diagonal y se anotó los datos corresondientes a nombre y

espacio ocupado por el área.
- Se llenó cada uno de los cuadros ocupados por la matriz con la letra del códico de
proximidades que se consideró más acorde con las decesidades de la cercanía entre
las áreas.

115
 - Se construyó un diagrama de hilo usando el valor de las líneas del código de
proximidad, siendo la base para proponer la distribución.

Tablla N° 38
Valor de las líneas de código de proximidad

Valor Cercanía Líneas

A Absolutamente necesaria
Especialmente
E
Importante
I Importante
O Ordinario
U No importante
X Indeseable

Fuente: Carlos Rojas (1996)

Para la distribución de nuestra planta se tómó en consideración las siguientes áreas

necesarias para el proceso:

1. Área de oficinas
2. Área de desinfección
3. Área de cocción
4. Área de enfriado
5. Área de llenado
6. Área de sellado
7. Área de empaquetado
8. Área de almacén PT
9. Área de almacén MP
10. Área de almacén botellas
11. Vestuario

116
12. Lavandería

Desarrollo del método SLP

- Creación del cuadro de prioridades de cercanía o cuadro de relaciones.

Se codificaron las letras y a estas se asociaron un número, tal como se muestra en el

siguiente gráfico.

Figura N° 35. Matriz diagonal de análisis de cercanía permite seleccionar la

prioridad de cercanía entre las áreas

Valor Cercanía
A Absolutamente necesaria
E Especialmente Importante
I Importante
O Ordinario
U No Importante
X Indeseable

117
 Se desarrolló el diagrama espacial de relaciones, constituyendo el diagrama
de hilos y usando el valor de las líneas del código de proximidad

La selección de la prioridad se dio por los siguientes motiovos :

Área de oficinas (1 ) y Área de almacén PT( 8 )

Área de oficinas (1 ) y Área de almacén botellas (10 )
Área de oficinas (1 ) y Área de almacén MP (9)
Área de oficinas (1 ) y Vestuario (11 )
Área de desinfección (2 ) y Área de empaquetado (7 )
Área de desinfección (2 ) y Área de almacén botellas (10 ) Absolutamente necesaria,
para eliminar tiempos inecesarios
Área de cocción (3 ) y Área de enfriado (4 ) - Absolutamente necesaria, para seguir la
línea de producción
Área de cocción (3 ) y Área de almacén MP (9)
Área de cocción (3 ) y Lavandería (12 )
Área de enfriado (4 ) y Área de llenado (5) - Absolutamente necesaria, para seguir la línea
de producción
Área de enfriado (4 ) y Lavandería (12 )
Área de llenado (5) y Área de sellado (6 ) - Absolutamente necesaria, para seguir la línea
de producción
Área de llenado (5) y Lavandería (12 )
Área de sellado (6 ) y Área de empaquetado (7 ) - Absolutamente necesaria, para seguir
la línea de producción

118
 Figura N°36: Con el diagrama de Hilos se dio forma a la disposición óptima
considerando las susperficies y restricciones de espacio de cada área.

12

10
0
11

Figura N° 37. En la figura se muestra la disposición óptima de superficies según las

restricciones.

119
d. Distribución Final de la planta

Se determinó que el espacio físico necesario para la instalación de la nueva máquinaria

y equipos necesarios para el proceso utilizando una marmita y sistema de refrigeración es de
15.01 m2.

Está área se sumó a la ya existente para la fabricación de cocktails , y distribuir esta

por áreas funcionales de proximidad según lo determinado por el método SLP utilizado.

En el siguiente gráfico podemos observar cómo queda la distribución de la áreas del

taller:

120
Figura N° 38 . Distribución de las áreas finales del proceso de fabricación de cocktails con la implementación de la marmita y sistema
de frío. Con estas mejoras en la distribución de la planta se disminuye el tiempo de transporte de 77.8 min a 60.7 min .

121
3.4. Factibilidad Económica de la Propuesta

3.4.1. Beneficio:

La presnte invetigación tiene como uno de sus objetivos, resaltar los beneficios para l
empresa Industrias y Negocios Piccoli de la mplementación de las herramietas propuestas, a
continuación se hará el cálculo de los beneficios económicos por la implementación de cada
herramienta.

A. Value Stream Mapping y Balance de Líneas

Con la implementación del Value Stream Mapping y Balance de Líneas se logró reducir
el cuello de botella en la etapa de preparación del licor en 0.24 min por botella.
1.22 min/botella
0.98 min/ botella
0.24 Diferencial min/botella
480 min/día = 8 horas efectivas/día X 60 min/hora
5760 min/sem = 480 min/día X 4 día/sem X 3 trab

4721.3 Botellas /sem = 5760 min/sem / 1.22 min/botella

5877.6 Botellas /sem = 5760 min/sem / 0.98 min/botella
1156.3 diferencial (botellas/sem)
5665.87 Beneficio (soles/sem) = 1156.3 botellas/sem X 4.9soles/botella
16997.61 soles/mes = 5665.87soles/sem X 3 sem/mes

El beneficio por la implementación del Value Stream Mapping y Balance de Líneas en

la etapa de preparación del licor es de 16997.61 soles/mes ya que permitirá mejorar la
productividad por operarios. Los mismos operarios propucirán 1156.3 botellas más a la
semana . En 6 meses el beneficio será de 101,985.66

122
 B. Análisis TIS e Impleentación de nuevos equipos para el enfriamiento de la
esencia
Con estos nuevos quipos se puede unir las dos etapas en un solo proceso ya que al eliminar
la espera para el enfriamiento se puede hacer una línea de producción desde que ingresa en
la materia prima hasta obtener el producto final.

Cabe aclarar que en el paso anterior no se balanceó la línea incluyendo la etapa de preparación
de la esencia ya que esta etapa se iba a a modificar con la implementcipon de los equipos .
Se tenía que obtener primero a qué capacidad debían funcionar los nuevos equipos para que
se alínie con el resto del proceso,

A continuación se calcula los beneficios pe la implementación de los nuevo equipos que

permiten que los días lunes no tan soo se prepare la esencia, sino se pueda realzar todo el
proceso, ganando así un día más de producción con la misma cantidad de operarios.

Beneficios renovación de equipos

Actual Futuro
días de producción a la semana 4 5
Producción N.º Botellas por día 489 489
Producción a la sem (botellas.
1956 2430
Semana)
9720
Producción mensual 7680 (Demanda
9630)
Utilidad Mensual 37632 47178
Diferencial 9555 soles/mes

El beneficio por la implementación de los nuevos equipos es de 9555 soles/mes. En 6

meses el beneficio será de 57330 soles.

123
 C. Guerchet y SLP

Con la implementación de Guerchet y SLP que reducieron las distancias recorridas, por lo
tanto se reducieron también los movimientos y transportes inncesarios. A continuacipon se
muestra el cálculo del beneficio de la implementación de estas herramienta.

Tabla Nº 39
Comparación de tiempos de transporte con la nueva redistribución

Actual Futuro
Actividad
m2 min m2 min
almacén MP - cocción (aguardiente y la
3 7.7 2,7 6,93
vainilla)
cocción-almacén de esencia 2,5 12.4 0 0
almacén MP - cocción (aguardiente y la
3 7.7 2,7 6.93
vainilla)
almacén de botella- desinfección 4 9.2 6 13.8
enfriado a homogenizado 2 12.1 0 0
llenadora- selladora 1 19.35 1 19.35
sellado-empaque 9 8.1 2 1.8
Almacén de etiquetas-empaque 9 7.5 2 1.6
Almacén de cajas-empaque 6 2.3 2 1
etiquetado-PT 2 6.2 5 15.5
TOTAL 92.55 59.98

Tabla Nº 40
Reducción del tiempo de transporte en el cuello de botella

Actual Futuro
Actividad
m2 min m2 min
sellado-empaque 9 8.1 2 1.8
Almacén de etiquetas-empaque 9 7.5 2 1.6
Almacén de cajas-empaque 6 2.3 2 1
etiquetado-PT 2 6.2 5 15.5
TOTAL 24.1 19.9

124
 Tiempos (en min)
Actual 24.1
Propuesta 19.9
Diferencia 4.2
Ahorro por botella: 0.047min= 4.2 min/lote / 96 botellas
Producción por día 489 botellas
Ahorro por día 21.39 min/día= 489 botellas/día * 0.047 min
Ahorro por mes 427.87 min/mes= 21.39 min/día* 20 jornales/mes
Ahorro por
operario al mes: 47 soles= 427.87 min/mes * 0.11 soles /min*operario
Ahorro al mes (5 operarios) 235 soles= 47 soles*5 operarios

En 6 meses se tiene un ahorro de: 235 soles X 6 = 1411.9

El beneficio por la implementación de las herramientas Guerchet y SLP es de 235

soles/mes. En 6 meses el beneficio será de 1411.9 soles en ahorro .

3.4.2. Costo:
A. Value Stream Mapping y Balance de Líneas

Una aproximación de la inversión total que se requerirá para poner en marcha las
propuesta que mejorarán la productividad de la empresa Insutrias y Negocios Piccoli ,
se muestra a continuación . S e calculó la inversión y costos de cada una de las
herramientas..

a. Costos adicionales de supervisor del área de producción

Tabla N° 41
Costo Adicional por Supervisor del área de producción

Sueldo Sueldo
Puesto Aportación Gratificación Gratificación CTS Total
Mensual Anual
12 0.09 ENE-JUN JUL-DIC
Supervisor S/. 2,000 S/. 24,000 S/. 2,160 S/. 2,000. S/. 2,000 S/. 2,666. S/. 30,666.67
S/. 2,000 S/. 24,000 S/. 2,160 S/. 2,000 S/. 2,000 S/. 2,666 S/. 30,666.67
Elaboración Propia

125
 b. Inversión en Infraestructura

Tabla N° 42
Inversión en Infraestructura

Ítem Cantidad Unidad Costo total

barra para poner las botellas
1 800 800
llenas
Total costo de construcción 800
Elaboración propia

c. Costos adicionales de vestuario

Tabla N° 43
Costo de Vestuario De personal

Equipo para el personal Cantidad Unidad de medida Costo Total

Toca 1 paquete 14 14
Mandil 1 Und 10 10
Tapa boca 1 paquete 12 12
Pantalón 1 Und 35 35
Guardapolvo 1 Und 20 20
Botas 1 Und 25 25
Libreta 1 Und 1,5 1,5
TOTAL 116
Elaboración Propia

Total costo en 6 meses:

Personal 14,000.00
Infraestructura 800.00
Adiciones 116.00
Total Costo 14916.00

Los cotos adicionale con la implementación del Value Stream Mapping y Balance de
Líneas es de 14,916 soles en seis meses.

126
 B. Análisis TIS e Impleentación de nuevos equipos para el enfriamiento de la
esencia

a) Servicio

Tabla N° 44
Costos Adicionales de Servicios
Unidad de Toatal
Servicios Cantidad Costo
medida mes
Agua 37
Luz 87
Gas 2 Und 32 64
Total 188
Elaboración propia
188*6=1128

b) Costo de los equipos

Tabla N° 45
Costos de Equipos
TOTAL
Equipos Cantidad Precio (S/.)
(S/.)
Marmita 1 13600 13600
Tina de refrigeración 1 10000 10000
23600

c) Costos adicionales de persona

Tabla N° 46
Costos Adicionales de Personal

Cantidad trabajadores Pago adicional TOTAL (S/.)

3 425 1275

1275*6=7650

127
 d) D. Costo de capacitación

Tabla N° 47
Costos de Capacitación

Actividad Costo Unitario TOTAL (S/.)

Material de Trabajo S/ 30.00 S/ 30.00
Contrataciones de servicios profesionales (Empresa
Industrias del Acero Decor) S/ 200.00 S/ 600

Gastos de operación (Refrigerios) S/ 30.00 S/ 30.00

S/ 660
Costos
Equipos 1 vez 23600
Personal 6 meses 7650
Capacitación 1 vez S/ 660
Servicios 6 mese 1128
Total 33038

C. Guerchet y SLP

a) Gastos de Infraestructura

Tabla N° 48
Gatos de Infraestructura

Gasto Monto
Reubicación de la
400
lavandería
Reubicación del vestuario 400
Conexiones 80
Total 880
Elaboración propia

128
3.4.3. Beneficio/Costo

Tabla N° 50
Beneficio/costo
BENEFICIO COSTO
CAUSA 1 101,985.66 14916.00
CAUSA 2 7330 33038
CAUSA 3 1411.9 880
TOTAL 110,727.56 48,834

B/C: 2.3
Al ser el beneficio /costo mayor a 1 hace factible la inversión en la propuesta

Cubriría la demanda total de 9, 630 botellas al més y podrá percibirr los 9555 soles que
estaba dejando de percibir, con ello recuperará el costo de estos equipos, tal como se
demuestra en el análisis de la factibilidad económica de la propuesta.

129
 Tala N° 50
Flujo de caja
Mes 0 Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5
A. Ingresos 27,058 27,058 27,058 27,058 27,058

B. Costos de inversión -25,658 - - - - -

Construcción y acondicionamiento -1,880
Maquinaria -23,000
Equipos para el personal -118
Capacitación al personal -660
C. Costos de Servicio y Gastos de Operación -3,463 -3,463 -3,463 -3,463 -3,463
Servicios -188 -188 -188 -188 -188
Planilla -3,275 -3,275 -3,275 -3,275 -3,275
D. Subtotal 23,595 23,595 23,595 23,595 23,595
E. Desvalorización y Provisión
Depreciación -2,300 -2,300 -2,300 -2,300 -2,300

G. Total Bruto 21,295 21,295 21,295 21,295 21,295

H. Impuesto a la Renta (IR) -5,963 -5,963 -5,963 -5,963 -5,963

I. Flujo de Caja Económico -25,658 15,332 15,332 15,332 15,332 15,332

Elaboración propia

Se realizó el análisis del flujo de caja del proyecto con los ingresos y gastos diferenciales calculados en el desarrollo de cada herramienta
empleada en la presente investigación. Los ingresos que corresponden al ahorros en la pérdida de utilidad por no cubrir la demanda, al
ahorro por eliminación de las penalidades y ahorro en el costo de producción generado por la mejora en la reducción de los tiempos de
transporte.

130
 Escenario

Tasa Descuento 17.00%

VAN Económico S/. 22,773

TIR Económico 51.64%

Como resultado, la propuesta supera las expectativas de rentabilidad de la dueña de la

empresa . Tras medir los flujos de ingresos futuros y descontar a inversión inicial se cumple
con la tasa de descuento y queda una ganancia haciendo viable el proyecto. El TIR es mayor.
La tasa de decuento se calculó de l siguiente manera:

Tabla N° 51
Tasa de libre riesgo de los bonos de EE.UU.
Date 1 Mo 3 Mo 6 Mo 1 Yr 2 Yr 3 Yr 5 Yr 7 Yr 10 Yr 20 Yr 30 Yr

2/01/2019 0.5 0.51 0.65 0.83 1.22 1.49 1.93 2.27 2.48 2.8 3.08
2/02/2019 0.5 0.52 0.64 0.84 1.21 1.48 1.92 2.27 2.48 2.8 3.09
2/03/2019 0.49 0.51 0.63 0.82 1.21 1.49 1.93 2.27 2.49 2.82 3.11
2/06/2019 0.48 0.53 0.62 0.79 1.16 1.43 1.86 2.19 2.42 2.76 3.05
2/07/2019 0.51 0.53 0.63 0.8 1.16 1.43 1.85 2.17 2.4 2.74 3.02
2/08/2019 0.52 0.54 0.63 0.79 1.15 1.4 1.81 2.14 2.34 2.68 2.96
2/09/2019 0.51 0.54 0.64 0.8 1.2 1.46 1.88 2.2 2.4 2.74 3.02
2/10/2019 0.51 0.55 0.64 0.81 1.2 1.47 1.89 2.22 2.41 2.75 3.01
02/13/19 0.5 0.52 0.63 0.82 1.2 1.48 1.92 2.24 2.43 2.77 3.03
02/14/19 0.51 0.54 0.66 0.84 1.25 1.53 1.98 2.29 2.47 2.81 3.07
02/15/19 0.53 0.54 0.67 0.86 1.27 1.57 2.01 2.33 2.51 2.84 3.09
02/16/19 0.51 0.53 0.66 0.82 1.22 1.5 1.95 2.26 2.45 2.8 3.05
02/17/19 0.5 0.53 0.66 0.82 1.21 1.48 1.92 2.23 2.42 2.78 3.03
02/21/19 0.49 0.53 0.69 0.83 1.22 1.5 1.93 2.24 2.43 2.78 3.04
02/22/19 0.47 0.52 0.68 0.82 1.22 1.49 1.92 2.23 2.42 2.78 3.04
02/23/19 0.39 0.51 0.66 0.81 1.18 1.44 1.87 2.2 2.38 2.75 3.02
02/24/19 0.4 0.52 0.65 0.8 1.12 1.38 1.8 2.12 2.31 2.69 2.95
02/27/19 0.44 0.5 0.68 0.81 1.2 1.46 1.87 2.18 2.36 2.72 2.98
02/28/19 0.4 0.53 0.69 0.88 1.22 1.49 1.89 2.19 2.36 2.7 2.97

Elaboración propia

131
Tabla N° 52 Tabla N° 53
Tasa de interés activa promedio según la SBS Promedio de tasa de interés pasiva en moneda nacional

TAMN
Fecha Fecha TIPMN (%)
(%)
1/01/2019 17.91 1/01/2019 2.71
2/01/2019 18.03 2/01/2019 2.7
3/01/2019 18.02 3/01/2019 2.64
4/01/2019 17.97 4/01/2019 2.72
5/01/2019 17.96 5/01/2019 2.71
6/01/2019 17.88 6/01/2019 2.66
7/01/2019 17.88 7/01/2019 2.66
8/01/2019 17.88 8/01/2019 2.66
9/01/2019 17.09 9/01/2019 2.68
10/01/2019 17.93 10/01/2019 2.7
11/01/2019 17.84 11/01/2019 2.7
12/01/2019 17.06 12/01/2019 2.69
13/01/2019 17.92 13/01/2019 2.69
14/01/2019 17.92 14/01/2019 2.69
15/01/2019 17.92 15/01/2019 2.69
16/01/2019 17.95 16/01/2019 2.68
17/01/2019 17.93 17/01/2019 2.69
18/01/2019 17.92 18/01/2019 2.73
19/01/2019 17.9 19/01/2019 2.67
20/01/2019 17.9 20/01/2019 2.67
21/01/2019 17.9 21/01/2019 2.67
22/01/2019 17.9 22/01/2019 2.67
23/01/2019 17.86 23/01/2019 2.69
24/01/2019 17.9 24/01/2019 2.72
25/01/2019 17.92 25/01/2019 2.69
26/01/2019 17.95 26/01/2019 2.75
27/01/2019 17.13 27/01/2019 2.76
28/01/2019 17.13 28/01/2019 2.76
29/01/2019 17.13 29/01/2019 2.76
30/01/2019 17.13 30/01/2019 2.77
31/01/2019 17.98 31/01/2019 2.74
1/02/2019 17.17 1/02/2019 2.75
2/02/2019 17.14 2/02/2019 2.7
3/02/2019 17.13 3/02/2019 2.65
4/02/2019 17.13 4/02/2019 2.65
5/02/2019 17.13 5/02/2019 2.65
6/02/2019 17.11 6/02/2019 2.69
7/02/2019 17.12 7/02/2019 2.69

132
 8/02/2019 17.12 8/02/2019 2.67
9/02/2019 17.13 9/02/2019 2.69
10/02/2019 17.1 10/02/2019 2.71
11/02/2019 17.1 11/02/2019 2.71
12/02/2019 17.1 12/02/2019 2.71
13/02/2019 17.07 13/02/2019 2.76
14/02/2019 17.08 14/02/2019 2.75
15/02/2019 17.05 15/02/2019 2.82
16/02/2019 17.03 16/02/2019 2.79
17/02/2019 16.99 17/02/2019 2.72
18/02/2019 16.99 18/02/2019 2.72
19/02/2019 16.99 19/02/2019 2.72
20/02/2019 17 20/02/2019 2.73
21/02/2019 16.98 21/02/2019 2.78
22/02/2019 16.99 22/02/2019 2.77
23/02/2019 17.03 23/02/2019 2.75
Tasa de Rendimiento del Mercado ( banco) 17.47

Tasa de libre riesgo de los bonos de EEUU + (1*(Tasa de rendimiento del Mercado -
COK Tasa de libre riesgo de los bonos de EEUU ))
COK 17.4

133
 CONCLUSIONES

1. Se logró se logró un aumento de la productividad de 1920 cajas por trabajador al año,

a 2408 cajas por trabajador al año.

2. Se diagnosticó la situación actual de la línea de producción de cocktails de la empresa,

determinando los problemas y causas de la baja productividad: Inadecuada
sincronización de procesos con un tiempo de 1.22 min/botella, Desperdicio en el
método de trabajo: desperdicio de 11 min/botella, Falta de capacidad de equipos: 4,110
botellas/mes sin atender e inadecuado diseño de Planta: 92.55 min/lote en transporte.

3. Se desarrolló la propuesta de mejora para la línea de producción de cocktails de la

empresa Industria y Negocios Piccoli S.R.L. utilizando herramienta de Lean
Manufacturing como Value Stream Mapping , estandarización y balance de línea
logrando obtener reducción del cuello de botella en 0.24 min/botella, aumento de la
producción en 96 botellas al día. Del proceso de compra de nuevos equipos (marmita
y sistema de refrigeración) obteniéndose 2,040 botellas/mes y rediseño de planta
aplicando Guerchet y SLP pudo reducir 4.2 min/lote

4. Se realizó un estudio de beneficio- costo de la mejora. Se ha llegado a la conclusión

que para las 3 propuestas se obtuvo un total de B/C de 2.3, es decir mayor a 1 con lo
cual se comprueba financieramente la bondad de las propuestas.

134
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139
 ANEXOS

Anexo N° 1: Cotización De Marmita De 150 Litros

140
 Cotización realizada por los técnicos de la empresa Industrias del Acero Decor- Inox
para una marmita , según la capacidad requerida y el proceso de producción de la empresa
Industrias y Negocios Piccoli.

141
Anexo N° 2: Cotización de Tina de Refrigeración de 150 Litros

142
 Cotización realizada por la empresa C & J Engineers Solutions S.A.C. para una tina
de refrigeración , según la capacidad requerida y el proceso de producción de la empresa
Industrias y Negocios Piccoli.

143