UNIVERSIDAD INCA GARCILASO DE LA VEGA

Facultad de Ingeniería Administrativa e Ingeniería Industrial

CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL

PROPUESTA DE MEJORA EN EL PROCESO DE

CONVERSION DE PAPEL SANITARIO-DE LA LINEA AMICA
MATRIX CON EL FIN DE INCREMENTAR LA
PRODUCTIVIDAD EN LA EMPRESA PAPELERA REYES SAC

MODALIDAD:

TRABAJO DE SUFICIENCIA PROFESIONAL

PRESENTADO POR:

BACHILLER MARIBEL GLADYS MAYORCA QUISPE

PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE INGENIERO

INDUSTRIAL

2018
 DEDICATORIA

A Dios

Por ser mi creador y salvador, por derramar su bendición sobre mí y

llenarme de mucha fuerza para vencer todos los obstáculos desde el
principio de mi vida y poder así lograr todos mis objetivos.

A mi Madre – Gladys
Por darme todo su esfuerzo y sacrificio en cada etapa de mi vida
brindándome todo su amor incondicional me ha motivado a seguir adelante y
a perseverar en la vida hasta cumplir mis metas y objetivos, gracias madre
por tus constantes consejos que han hecho en mi una mejor persona.

1
 Índice General
DEDICATORIA ..............................................................................................1

RESUMEN ...................................................................................................10

INTRODUCCIÓN .........................................................................................11

: INTRODUCCION Y ANTECEDENTES DE LA EMPRESA......13

1.1 Datos generales .....................................................................................13

1.2 Nombre o razón social de la empresa ....................................................13

1.3 Ubicación de la empresa ........................................................................14

1.4 Giro de la empresa ................................................................................15

1.5 Tamaño de la empresa ..........................................................................15

1.6 Breve reseña histórica de la empresa ....................................................16

1.7 Organigrama de la empresa...................................................................18

1.8 Misión, Visión y Valores .........................................................................19

1.8.1 Misión: .........................................................................................19

1.8.2 Visión: ..........................................................................................19

1.8.3 Valores ........................................................................................19

1.8.2 Política de Higiene, Seguridad Industrial y Medio Ambiente ........19

1.9 Productos y Clientes ..............................................................................21

1.9.1 Productos .....................................................................................21

1.10 Premios y Certificaciones .....................................................................23

1.10.1 Premios .............................................................................................23

1.10.2 Certificaciones ..................................................................................23

1.11 Relación de la empresa con la sociedad ..............................................23

: DEFINICIÓN Y JUSTIFICACION DEL PROBLEMA ...............24

2.1 Descripción del área analizada ..............................................................24

2
 2.1.1 Descripción de la empresa y lo que ofrece a la sociedad .............24

2.1.2 Descripción de la situación actual del área analizada ..................25

2.1.3 Organigrama del área de la línea Analizada ................................29

2.1.4 Proceso productivo de la línea analizada .....................................30

2.2 Definición del problema ..........................................................................34

2.2.1 síntomas ......................................................................................34

2.2.2 causas .........................................................................................35

2.2.3 Diagrama de Ishikawa..................................................................37

2.2.4 Definición del problema ................................................................39

2.3 Objetivos: general y específicos .............................................................39

2.3.1 Objetivo General ..........................................................................39

2.3.2 Objetivos Específicos ...................................................................39

2.4 Justificación ...........................................................................................39

2.4.1 Pertinencia ...................................................................................40

2.5 Alcances y limitaciones ..........................................................................40

2.5.1 Alcances ......................................................................................40

2.5.2 Limitaciones .................................................................................40

: MARCO TEORICO ..................................................................41

3.1 Antecedentes nacionales e internacionales ...........................................41

3.1.1 Antecedentes nacionales .............................................................41

3.1.2 Antecedentes internacionales ......................................................43

3.2 Bases teóricas .......................................................................................44

3.2.1 Plan de mejora .............................................................................44

3.2.2 Definición Procesos .....................................................................45

3.2.3 Métodos .......................................................................................47

3.3.4 Estudio de trabajo ........................................................................47

3
 3.2.4 Lean manufacturing .....................................................................48

3.2.5 Productividad ...............................................................................54

: METODOLOGIA DE INVESTIGACION ...................................55

4.1 Metodología de Investigación.................................................................55

4.2 Los procedimientos sistemáticos ...........................................................57

:ANÁLISIS CRÍTICO Y PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS

....................................................................................................................64

5.1 Estudio de método .................................................................................64

5.2 Alternativa de propuesta utilizando el estudio de método. ......................65

5.2.1Seleccionar ...................................................................................65

5.2.2 Registrar ......................................................................................67

5.2.3 Examinar......................................................................................77

5.2.4 Establecer ....................................................................................81

5.2.5 Evaluar ......................................................................................112

5.2.6 Definir ........................................................................................112

JUSTIFICACION DE LA SOLUCION ESCOGIDA ..................116

6.1 Justificación de la solución escogida....................................................116

: IMPLEMENTACION DE PROPUESTA .................................117

7.1 Calendario de actividades y recursos ...................................................117

7.2 Gastos de la Implementación de herramientas ....................................119

7.3 Costo Beneficio ....................................................................................121

: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .........................123

8.1 Conclusión ...........................................................................................123

8.2 Recomendaciones ...............................................................................123

BIBLIOGRAFIA .........................................................................................124

4
ANEXO ......................................................................................................126

Índice de Figuras
Figura 1: Logo de la empresa ......................................................................13
Figura 2: Mapa de la Ubicación de la empresa Papelera Reyes S.A.C ........14
Figura 3: Layout de Papelera Reyes S.A.C ..................................................15
Figura 4: Organigrama de Papelera Reyes S.A.C ........................................18
Figura 5: Productos de Papelera Reyes S.A.C ............................................21
Figura 6: Premiación a Top Company in Perú..............................................23
Figura 7: Diagrama de procesos de la empresa Papelera Reyes S.A.C ......24
Figura 8: Especificaciones de las máquinas de la línea Amica ....................25
Figura 9: Especificaciones de las máquinas de la Línea Perini X5 ...............26
Figura 10: Especificaciones de las máquinas de la Línea Institucional ........26
Figura 11: Eficiencia de la línea amica matrix ..............................................27
Figura 12: Eficiencia de la línea Perini X5 ....................................................27
Figura 13: Eficiencia de la línea Institucional ...............................................28
Figura 14: Organigrama de la línea amica matrix .........................................29
Figura 15: Diagrama de Operaciones en Procesos (DOP) de Línea Amica
Matrix ...........................................................................................................33
Figura 16: Diagrama de Ishikawa en la línea amica .....................................38
Figura17: Mapa de Procesos .......................................................................46
Figura18: Beneficio de la Implementación de lean manufacturing................48
Figura19: Cambio de operación Interna .......................................................52
Figura20: Cuadro de las 6 perdidas de Productividad (OEE) .......................53
Figura21: Estudio de Trabajo .......................................................................55
Figura 22: Pasos del estudio de trabajo .......................................................56
Figura 23: Pareto de tiempo promedio perdido de la Línea Amica Matrix ....58
Figura 24: Layout de la línea amica matrix y los procesos seleccionado a
mejorar. .......................................................................................................66
Figura25: Grafica de promedio de producción por formato de la línea amica
matrix ...........................................................................................................67
Figura 26: Diagrama analítico del proceso de cambio de bobina actual .......69

5
Figura 27: Diagrama Analítico de preparación de máquina del proceso de
empaquetado TMC OTTO –CASMATIC ......................................................70
Figura 28: Diagrama Analítico de Preparación de máquina del proceso de
embolsado –ROBOTITO ..............................................................................71
Figura 29: Fotos de Preparación de maquina (Set Up) automático y manual
en la maquina empaquetadora TMC OTTO-CASMATIC ..............................78
Figura 30: Fotos de la Preparación de maquina (Set Up) manual de la
embolsadora Robotito ..................................................................................79
Figura 31: Fotos de cambio de bobina automático y manual .......................80
Figura 32: Equipo para la implementación de las 5S de la línea Amica Matrix
....................................................................................................................83
Figura 33: Parte seleccionada de la línea Amica Matrix donde se realizara
las 5S...........................................................................................................84
Figura 34: Tarjeta Roja ................................................................................85
Figura 35: Área de cambio de bobina desordenada donde hay elementos
innecesarios.................................................................................................87
Figura 36: Área mejorado de cambio de bobina limpia y ordenada ..............88
Figura 37: Área mejorado de proceso de embolsado Robotito limpio y
ordenado sin insumos ..................................................................................89
Figura 38: Área actual del proceso embolsado donde se encuentran insumos
innecesario ..................................................................................................89
Figura 39: Stand para el almacenamiento de insumos rotulados por producto
....................................................................................................................90
Figura 40: Antes y después de las herramientas y bandejas para la
preparación de maquina ..............................................................................90
Figura 41: Área actual del proceso de empaquetado de la TMC UNO donde
se encuentra desordenado ..........................................................................91
Figura 42: Área mejorado de proceso de empaquetado TMC UNO limpia y
ordenada .....................................................................................................91
Figura 43: Formato de Check List para la limpieza rutinaria de la línea amica
matrix ...........................................................................................................93
Figura 44: Letrero de Orden y Limpieza .......................................................94

6
Figura 45: Equipo para la implementación de la herramienta SMED. ..........95
Figura 46: Diagrama de Spaguetti Actual de cambio de bobina ...................96
Figura 47: Diagrama de Spaguetti del cambio de bobina mejorado. ..........101
Figura 48: Diagrama de Spaguetti de preparación de maquina Formato x4 a
x2 en las empaquetadora TMC OTTO-CASMATIC actual .........................102
Figura 49: Diagrama de Spaguetti mejorado de la Preparación de máquina
de la empaquetadora CASMATIC -TMC OTTO. ........................................107
Figura 50 :Diagrama de Spaguetti actual de la preparación de máquina de
la embolsadora Robotito. ...........................................................................108
Figura 51: Diagrama de Spaguetti mejorado de preparación de máquina de
la embolsadora Robotito. ...........................................................................111
Figura 52: Diagrama Analítico del proceso de Cambio de Bobina..............113
Figura 53: Diagrama Analítico de preparación de maquina en el proceso de
embolsado Robotito. ..................................................................................114
Figura 54: Diagrama Analítico de la preparación de máquina de las
empaquetadoras TMC OTTO -CASMATIC ................................................115
Figura 55: Calendario Gantt de actividades y recursos para la
implementación ..........................................................................................118

7
 Índice de tablas
Tabla 1: Relación de Principales Clientes de Papelera Reyes SAC .............22
Tabla 2: Relación del diagrama de Ishikawa con las pérdidas por categoría.
....................................................................................................................57
Tabla 3: Diagrama de Gantt de la implementación de la propuesta de mejora
en la línea amica matrix ...............................................................................63
Tabla 4: Cuadro de los formatos x2 y x4 y sus diversos presentación que se
realizan. .......................................................................................................68
Tabla 5: Entrevista al Personal del proceso de empaquetado TMC OTTO -
CASMATIC ..................................................................................................72
Tabla 6: Entrevista al Personal del proceso de embolsado. .........................74
Tabla 7: Entrevista al personal del proceso de Cambio de Bobina...............75
Tabla 8: Cuadro de interrogativo al proceso de preparación de maquina en la
empaquetadora TMC OTTO-CASMATIC .....................................................77
Tabla 9: Cuadro de Interrogativo del proceso de preparación de maquina
embolsadora Robotito ..................................................................................79
Tabla 10: Cuadro interrogativo del proceso de cambio de bobina. ...............80
Tabla 11: Cuadro de Clasificación de productos innecesarios. ....................86
Tabla 12: Clasificación de Actividades interna y externa del cambio de
bobina actual. ..............................................................................................98
Tabla 13: Clasificación de las Actividades internas y externas del cambio de
bobina Mejorado ........................................................................................100
Tabla 14: Clasificación de Actividades internas y externas de preparación de
maquina en las empaquetadoras TMC OTTO -CASMATIC actual .............104
Tabla 15: Clasificación de actividades internas y externas Preparación de
máquina en las empaquetadoras TMC OTTO – CASMATIC mejorado ......106
Tabla 16: Clasificación de Actividades Internas y Externas de preparación de
maquina en la embolsado Robotito Actual. ................................................109
Tabla 17: Clasificación de Actividades Internas y Externas de preparación de
máquina de la embolsadora robotito mejorado. .........................................110
Tabla 18: Evaluación de los procesos seleccionado actual y mejorado en la
línea amica matrix. .....................................................................................112

8
Tabla 19: Cuadro Comparativo de Reducción de tiempo en preparación de
máquina en el proceso de conversión de papel sanitario actual y mejorado.
..................................................................................................................116
Tabla 20: Cuadro de Ganancia de Preparación de máquina en el proceso de
conversión de papel higiénico. ...................................................................117
Tabla 21: Cuadro de inversión para la implementación de la herramienta 5S
..................................................................................................................119
Tabla 22: Cuadro de inversión para la implementación de la herramienta
SMED. .......................................................................................................120
Tabla 23: Cuadro de inversión total de la implementación de herramientas
..................................................................................................................120
Tabla 24: Cuadro de Beneficio mensual de la implementación. .................121
Tabla 25: Cuadro de beneficio mensual de la implementación del formato x2
..................................................................................................................121
Tabla 26: Cuadro de beneficio mensual de implementación del formatox4
..................................................................................................................122
Tabla 27: Cuadro de Beneficio mensual total de la implementación en soles
..................................................................................................................122

Índice de Anexo

Anexo 1:Procedimiento de preparacion de maquina en las empaquetadora

TMC OTTO -CASMATIC............................................................................126
Anexo 2:Procedimiento de preparacion de maquina en la embolsadora
robotito. ......................................................................................................139

9
 RESUMEN

El objetivo fundamental del presente trabajo, se enfoca en implementar

propuesta de mejora en el proceso de conversión de papel sanitario con el
fin de incrementar la productividad. Dado que la implementación propuesta
busca generar mayor impacto para la empresa, se ha seleccionado como
estudio el área de conversión de papel sanitario dentro de ella la línea amica
matrix cuya función es convertir bobinas de papel a rollos de papel sanitario
como producto terminado en diferentes formatos y presentaciones.
Actualmente la línea amica matrix presenta problemas de baja productividad
dentro de ellas los problemas más recurrentes son los problemas de
preparación máquina (set up) donde se genera mayores tiempos muertos.
Para ello se propuso la implementación de la metodología de estudio de
trabajo OIT donde se plasmarán las herramientas de mejora continua 5s y
Smed que permite tener un mejor control, mejorar el orden en el área,
reducción de tiempo muertos, reducción de productos defectuosos lo cual
conlleva un valor agregado hacia la empresa.
Con el planteamiento de la propuesta de mejora se obtuvieron una reducción
de preparación de máquina a un 34% que significa una ganancia de 17,940
planchas al mes que significa S/104,590.20 la cual será elevada a la
rentabilidad de la empresa.

Palabras claves: Método, Productividad, 5S, SMED, Papel sanitario.

10
 INTRODUCCIÓN

El presente trabajo tiene como objetivo principal en brindar una propuesta de

mejora en el proceso de conversión de papel Sanitario de la línea amica
matrix en la empresa Papelera Reyes SAC cuyo problema principal es la
baja productividad por lo que se planteara la metodología estudio de trabajo
de la OIT la cual está compuesta por 8 pasos donde en cada paso nos
Permitan mejorar el desempeño de los procesos, es decir, optimizarlos en
función a la reducción de costos e incremento de la productividad en la línea
de producción.
El capítulo 1 del presente trabajo La empresa Papelera Reyes SAC en
estudio pertenece al sector papelero desde hace 50 años se dedica a la
manufactura y comercialización de productos de papel sanitario como marca
propia Paracas.
El capítulo 2 se realiza el diagnóstico actual de la situación de la empresa, el
área analizada a mejorar identificando los problemas principales, mediante
una matriz de Ishikawa; del mismo modo, se analizan los problemas y
objetivos.
Capítulo 3 se realiza definiciones de concepto teórico que involucra y
relacionan a la propuesta de mejora de proceso de conversión de papel
sanitario de la línea amica matrix.
Capítulo 4 se muestra la implementación paso a paso de la metodología
seleccionada que fue el estudio de trabajo OIT para realizar la mejora que
según el análisis se tendrá resultados notables y rápidos.
Capítulo 5 con la metodología de estudio de trabajo OIT se utilizada para
mejorar la productividad de la línea de producción de papel sanitario y se
plantean propuestas de mejoras en los procesos seleccionados
(empaquetadora, embolsadora, cambio de bobina), con la cual son
desarrolladas con la ayuda de herramientas 5s y Smed, el fin de este
capítulo es la reducción de tiempo y eliminación de actividades que no
generan valor en el proceso que han sido seleccionado a mejorar.

11
Capítulo 6 Gracias a la metodología de estudio de trabajo OIT y a las
herramientas de 5s y smed establecidas, se optimizará los procesos de tal
manera que se consigan procedimientos eficientes y eficaces cambiando
procedimientos y reduciendo el tiempo de cambio de preparación de
máquina, eliminando procesos improductivos e incrementando el ritmo de
producción. Por lo tanto, se obtendrá mayor productividad en la empresa, así
como más orden en el área de producción y mejores procesos productivos al
momento de la elaboración del producto de papel sanitario.
Capitulo7 Se realiza un análisis al impacto económico y costo beneficio con
la finalidad de sustentar la implementación, se evaluó una mejora de
reducción de tiempo en la preparación de máquina en los formatos x2-x4
rollos de 58 min actual a 38 min mejorado reduciendo 20 min por cada
preparación que significa una reducción de 34%, ganando 897 planchas por
cada preparación de máquina y al mes se realiza 20 cambios según la
necesidad de ventas ganando 17,940 planchas al mes.

En el último capítulo se muestran las principales conclusiones de la

propuesta de mejora realizada y algunas recomendaciones con el fin de
garantizar la sostenibilidad de la propuesta de mejora en el tiempo
establecido.

12
 : INTRODUCCION Y ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

1.1 Datos generales

El fundador de la empresa fue un conocido empresario minero de la época,

cuyo proyecto minero estaba ubicado en el sur chico. Esa es una de las
razones por la cual denomino a su marca principal PARACAS.

En el año 2005 se cambia la razón social y la empresa pasa a llamarse

PAPELERA REYES S.A.C en manos de los señores Renato Bayardo Reyes
Araujo y Jorge Luis Reyes Araujo. Es a partir de este momento donde se
inició un nuevo proceso de renovación y modernización de los equipos para
la fabricación de papel sanitario.

1.2 Nombre o razón social de la empresa

Razón Social: Papelera Reyes S.A.C.

RUC N. º: 20506392234

Rubro: Industrial

Logo de la empresa:

Figura 1: Logo de la empresa

Fuente: www papelerareyes.com

13
 1.3 Ubicación de la empresa

Ubicación: Av. Néstor Gambeta N° 6693 – Callao

Teléfono: (01)5775024

Página Web: http://www.papelerareyes.com

Mapa de ubicación:

Figura 2: Mapa de la Ubicación de la empresa Papelera Reyes S.A.C

Fuente: Google maps.

14
 1.4 Giro de la empresa

Se funda la fábrica de Papeles Paracas S.A. teniendo como principal giro

de negocio la elaboración de papel sanitario, servilletas y afines, siendo su
principal marca “Paracas”.

1.5 Tamaño de la empresa

Las instalaciones están levantadas sobre una extensión de 30 mil metros

cuadrados de área total y actualmente ocupan 14 mil metros de área
construida.

Figura 3: Layout de Papelera Reyes S.A.C

Fuente: Papelera Reyes

15
1.6 Breve reseña histórica de la empresa

1966 se funda la empresa paracas cabe resaltar que, en ese entonces, el

papel Sanitario Paracas se producía en una variedad de colores pastel:
rosado, amarillo, celeste y verde; esto, con la finalidad de hacer combinación
con la decoración de los baños en los hogares de los consumidores. El lema
que se asoció a la marca Paracas desde su fundación ha sido “más papel de
punta a punta”, enfocándose en el rendimiento del rollo de papel sanitario.

La maquinaria con la que se arrancaron las operaciones de fabricación era

de procedencia norteamericana, igualmente el equipamiento de conversión,
aunque este era de operación semi-manual

1968 se lanza la marca de papel sanitario “Sedita” de color blanco, como

una innovación en el mercado peruano; apelando a la suavidad en el
cuidado y protección de todo el cuerpo.

1980 a inicios de la década de los 80 se lanza un muy recordado comercial

de televisión con la marca Paracas, grabado en el estadio nacional y
reforzado de una manera muy ilustrada a través del lema “más papel de
punta a punta”
A mitad de esta década, se empieza un proceso de modernización de las
instalaciones: se adquieren las máquinas papeleras más modernas y con
mayor velocidad de proceso de la época, que también eran de procedencia
norteamericana. Adicionalmente se concreta la adquisición de maquinaria
automatizada para el área de conversión. Durante este periodo la marca de
papel sanitario Paracas se consolida como una marca reconocida y líder en
el mercado peruano

1990 a medida de la década de los 90 se deja de producir y vender papel

sanitario de colores, a raíz de unos estudios de la FDA norteamericana
sobre los efectos cancerígenos de los colorantes. Empezando el nuevo
milenio la empresa ARFAL ASOCIADOS, perteneciente al GRUPO REYES,

16
arrienda el negocio y posteriormente adquiere la empresa. Hay que indicar y
resaltar que el GRUPO REYES es un emprendimiento de capitales
netamente peruanos. Es en aquellos momentos que se inicia la distribución
de los productos con flota propia, principalmente en la ciudad de Lima.

A los pocos años, se adquiere una nueva máquina convertidora de

procedencia italiana que permitió incrementar los volúmenes de producción
de producto terminado.

2005 se cambia la razón social y la empresa pasa a llamarse PAPELERA

REYES S.A.C. Es a partir de este momento, se inició un nuevo proceso de
renovación y modernización de los equipos.

2015 se vuelve a potenciar la máquina papelera con diseños y equipamiento

de tecnología de punta, garantizando la mejor calidad de nuestros productos
y alcanzando mayor productividad.

2018 cambios y crecimientos del mercado peruano en el sector del papel

sanitario. Papelera Reyes renueva su tecnología con la instalación de una
máquina de papel tisú de primera generación de tecnología brasileña marca
Hergen. De alta velocidad. Así mismo en la parte de la Conversión adquiere
una línea de Conversión y transformación de papel de tecnología italiana
marca PCMC. Con máquinas para empaque de papel Marca TMC.
Igualmente, de tecnología italiana. Lo cual le permitirá mejorar sus procesos
y ser más competitivo en el mercado del papel sanitario en el Perú.

17
 1.7 Organigrama de la empresa

La estructura organizacional de la empresa Papelera Reyes SAC las

diferentes áreas cuentan con 271 trabajadores.

 Gerente Administración: Tiene a cargo 15 personas

 Gerente de Planta: Tiene a cargo 158 personas

 Gerente de Ventas: Tiene a cargo 35 personas

 Gerente de Recursos Humanos: Tiene a cargo 3 personas

 Gerente de Logística: Tiene a cargo 60 personas

Figura 4: Organigrama de Papelera Reyes S.A.C

Fuente: Elaboración Propia

18
1.8 Misión, Visión y Valores

1.8.1 Misión:

Ofrecer a nuestros clientes de manera oportuna y a precios competitivos

productos elaborados bajo estándares de calidad establecidos en estrecha
alianza con los STAKE HOLDERS dentro de un marco ético.

1.8.2 Visión:

Ser una empresa con alta eficiencia de satisfacer las necesidades de higiene
y cuidado personal de los consumidores”.

1.8.3 Valores

 Responsabilidad
 Honestidad
 Perseverancia
 Objetividad
 Solidaridad
 Respeto

1.8.2 Política de Higiene, Seguridad Industrial y Medio Ambiente

Papelera reyes S.A.C es una empresa dedicada a la fabricación de papel

sanitario donde se ha comprometido a desarrollar e implementar un sistema
de gestión de la seguridad y la seguridad en el trabajo, basados en las leyes
y normas nacionales en sus instalaciones, comprometiéndose a:

 Identificar, clasificar evaluar y actualizar permanentemente los puestos

de trabajos, las condiciones en que se desarrollan y los riesgos para la
salud de los trabajadores.

 Asignar responsables a todos los para la implementación,

implementación permanencia en el tiempo de sistema de gestión de la
seguridad y salud en el trabajo.

19
 Cumplir con las normas legales pertinentes en notaria de seguridad y
salud en el trabajo y otros requisitos.

 Velar por la protección de seguridad y salud en el trabajo por todos los

integrantes de la empresa, priorizando la prevención de las lesiones y las
enfermedades relacionadas con el trabajo.

 Capacitar y entrenar apropiadamente a nuestro personal en temas de

seguridad y salud en el trabajo, durante su ingreso y desempeño de sus
labores, cambio de funciones y tecnología.

La política de seguridad y salud en el trabajo, tiene la finalidad de garantizar

las condiciones para que el trabajador pueda desarrollar su labor de manera
eficiente, minimizando los riesgos, evitando sucesos que puedan afectar a
su salud e integridad, a través de la comunidad interna.

En Papelera Reyes S.A.C, apostamos por una continua mejora de las

condiciones de seguridad para todos sus trabajadores mediante la
implementación y posteriores revisiones de sus sistemas de seguridad y
salud en el trabajo.

20
 1.9 Productos y Clientes

1.9.1 Productos

Los productos que nos brinda la empresa Papelera Reyes SAC Como marca
principal el mercado nacional es “Paracas” que lleva más de 46 años siendo
una de las marcas tradicionales en papel sanitario del Perú, y también con
sus presentaciones de 1 Hoja y 2 Hojas Gofradas y papel Toalla son
distribuidas en Lima, Provincias y en el extranjero como a Chile, Bolivia y
Colombia.

Figura 5: Productos de Papelera Reyes S.A.C

Fuente: www.papelerareyes.com

21
 1.9.2 Clientes
Los principales clientes de la empresa Papelera Reyes SAC conforman
supermercados, distribuidoras, mercados, etc. de prestigios a nivel nacional
e internacional. (Revisar tabla 1).

Tabla 1: Relación de Principales Clientes de Papelera Reyes SAC

Principales Clientes Locales: Principales Clientes del exterior:

SUPERMERCADOS PERUANOS SOCIEDAD ANONIMA O
S.P.S.A LIMACHI CONDE JESUS REYNALDO

URIAFER S.A.C SOCIEDAD IMPORT EXPORT ELOHIM SPA

CORPORACION SAGRA S. A PABLO VODA NOVIC DEL SOLAR

LAGUI SAC COMERCIALIZADORA MARITZA GALLEJOS ETRL IQUIQUE

MAKRO SUPERMAYORISTA S. A DENNYS VICO VILLCA MAYDANA LA PAZ

DISTRIBUIDORA MOLI S.A.C AGAUCI, INVERSIONES & COMERCIO LTDA

J.A.M DISTRIBUCIONES S.A.C

NEGOCIACIONES JJAM S.A.C

PAPELERA GAMMA E.I.R. L

ZV DISTRIBUIDORES S.A.C

D BODEGASDISTRIBUIDORES S.A.C

CONVERSIONES REAL DANNY S.A.C

DISTRIBUIDORA ROXAL S.A.C

MAYORSA S. A

CORCASA S.A.C

PROMAFA S.A.C

HIPERMERCADOS TOTTUS S. A

DIMASOL. S.R. L

AUREN S. A

DISTRIBUIDORA FELINO S.A.C

CONVERSIONES Y PROCESOS S.A.C

LIMA GAS S. A

ECOCENTURY S.A.C
PRIANCA SOCIEDAD ANONIMA CERRADA -PRIANCA S.A.C

Fuente: Papelera Reyes SAC 2018

22
 1.10 Premios y Certificaciones

1.10.1 Premios

 2014 Papelera Reyes SAC recibió el merecimiento, “A TOP COMPANY

IN PERU “en el puesto 2874 en el rubro industrial.

Figura 6: Premiación a Top Company in Perú

Fuente: Papelera Reyes SAC

1.10.2 Certificaciones

No aplica

1.11 Relación de la empresa con la sociedad

En el desarrollo de sus actividades productivas, la empresa Papelera Reyes

SAC tienen una estrecha relación con el medio ambiente: se utiliza recursos
reciclados como su principal materia prima mejorando la calidad ambiental.

23
 : DEFINICIÓN Y JUSTIFICACION DEL PROBLEMA

2.1 Descripción del área analizada

2.1.1 Descripción de la empresa y lo que ofrece a la sociedad

En las empresas industriales a nivel global se observa diferentes modelos

líneas de producción estos productos deben estar dentro de márgenes de
calidad, requeridos por el consumidor.

La producción del papel sanitario y en general de cualquier producto

requiere de muchos recursos y tienen como objetivo principal incrementar la
productividad y rentabilidad de la empresa.

Figura 7: Diagrama de procesos de la empresa Papelera Reyes S.A.C

Fuente: Papelera Reyes SAC

24
 2.1.2 Descripción de la situación actual del área analizada

EL área analizada es el área conversión que se encarga de transformar la

bobina de papel en rollo de papel sanitario como producto final.

Para la conversión de papel sanitario cuenta con 3 líneas principales: Amica

matrix, Perini X5 e institucional.

I. Línea Amica Matrix: Línea de producción donde se produce papel

sanitario de hoja doble gofrado y papel toalla. con diferentes tipos de
formatos, presentaciones y calidad con máquinas de alta tecnología tiene
1 rebobinadora, 1 cortadora, 3 empaquetadoras, 1 ensacadora
automático y 2 embolsadora semiautomáticos.

DOSIFICACION DE ADHESIVO DE
MAQUINA MODELO TECNOLOGIA VELOCIDAD
TRANSFERENCIA

ROBOBINADORA MATRIX NCS 500 m / min CONTINUO

MAQUINA MODELO # CARRILES VELOCIDAD LUBRICACION

CORTADORA PROLOG LT 4 300 cortes / min SI

MAQUINA MODELO FORMATOS VELOCIDAD TIPO DE EMPAQUE

TMC OTTO x 1 , x2 , x4 X6 350 paq / min PRIMARIO
EMPAQUETADORAS CASMATIC CMW 200 x 1 , x2 , x4 ,x6 350 paq / min PRIMARIO
TMC UNO x6 , x8 , x12 , x24 , x40 150 paq / min PRIMARIO

MAQUINA MODELO PRESENTACIONES VELOCIDAD TIPO DE EMPAQUE

EMBOSADORA
ROBOTITO 1 20 ,10 ,6 46 planchas / min SECUNDARIO
(SEMIAUTOMATICO)
EMBOLSADORA
ROBOTITO 2 20 ,10 ,6 46 planchas / min SECUNDARIO
(SEMIAUTOMATICO)
ENSACADORA TMC QUATRO 4, 2,1,8 46 planchas / min SECUNDARIO

Figura 8: Especificaciones de las máquinas de la línea Amica

Fuente: Manual de máquina Amica Matrix

II. Línea Perini X5: Línea de producción donde se produce papel sanitario
de hoja simple, tiene 1 un solo tipo de formato y 2 tipos presentaciones y
calidad: Papel sanitario Blanco liso 1x20, papel sanitario verde 1x20 su
proceso de empaquetado y sellado es semiautomático

25
 Figura 9: Especificaciones de las máquinas de la Línea Perini X5

Fuente: Manual de máquina Perini X5

I. Línea institucional: Línea de producción donde se produce papel

institucional hoja simple de mayor diámetro, tiene 1 solo tipo de formato y
2 tipos de presentaciones: institucional sedita liso 1x6, institucional
gofrado 1x6 su proceso de sellado es manual.

Figura 10: Especificaciones de las máquinas de la Línea Institucional

Fuente: Manual de máquina Institucional

26
Para evidenciar la productividad de las líneas de producción del área de
conversión de papel sanitario se tomó datos de los 3 primeros meses y se
presenta la siguiente gráfica:

EFICIENCIA DE LA LINEA AMICA MATRIX

600,000 100%
90%
500,000 80%
70%
67% 69% 68%
400,000 60%
321,426 331,347 327,955 50%
300,000 40%
30%
200,000 20%
10%
100,000 0%
ENERO FEBREO MARZO
PRODUCCION MENSUAL PRODUCCION PROYECTADA

Figura 11: Eficiencia de la línea amica matrix

Fuente: Elaboración propia

EFICIENCIA DE LA LINEA PERINI X5

250,000 100%
90%
85% 86% 86% 80%
200,000
170,676 171,888 171,646 70%
60%
150,000 50%
40%
30%
100,000
20%
10%
50,000 0%
ENERO FEBRERO MARZO
PRODUCCION MENSUAL PRODUCCION PROYECTADA

Figura 12: Eficiencia de la línea Perini X5

Fuente: Elaboración propia

27
 EFICIENCIA DE LA LINEA INSTITUCIONAL
100%
83% 84% 90%
21,000 81%
80%
16,500 16,220 16,869 70%
16,000 60%
50%
11,000 40%
30%
6,000 20%
10%
1,000 0%
ENERO FEBRERO MARZO
PRODUCCION MENSUAL PRODUCCION PROYECTADA

Figura 13: Eficiencia de la línea Institucional

Fuente: Elaboración propia

Después de analizar las gráficas se observa que la línea amica matrix

presentan una eficiencia menor que las otras líneas, esto se refleja en las
entregas de productos terminado debido a factores que suceden en la línea
de producción y así mismo a la gran variedad de productos que se fabrican
en esta línea.

Para identificar las causas de la baja productividad en la línea amica Matrix

en las próximas páginas se realiza un diagrama de Causa – Efecto para
identificar los problemas. Enfocándonos en los productos cuya presentación
es de Formato por 2 rollos, 4 rollos.

Dichos productos representan el mayor porcentaje de las ventas de Papelera

Reyes.

28
 2.1.3 Organigrama del área de la línea Analizada

En la línea amica Matrix cuenta con 10 personas y trabajan en 3 turnos

rotativos.

Figura 14: Organigrama de la línea amica matrix

Fuente: Elaboración propia

29
2.1.4 Proceso productivo de la línea analizada

La línea Amica Matrix pasa por varias actividades para obtener el papel
sanitario:

 Abastecimiento de bobinas: Las bobinas son abastecidas por el

almacén de productos semiterminados según calidad y presentación de
producto para ser convertida en el área de conversión.

 Preparación de bobinas madres: El ayudante rebobinador es el

encargado de la preparación de bobinas verificando que las bobinas
abastecidas cumplan las características de: calidad, gramaje, blancura,
resistencias para ser montada a la máquina.

 Montaje de bobina al desbobinador interno y externo: Las bobinas

son elevadas mediante un tecle hasta los desbobinadores interno y
externo una vez colocada y presionada mediante unos pistones se pasa
la hoja interna y externa hasta grupo nested.

 Grupo Nested: Consiste en 2 etapas

a) Grabado: Es llevar o colocar las 2 hojas de papel interna y externa

con un par de rodillos uno es de acero y el otro de jebe a una
presión constante que se les aplica a ambos es ahí donde se
realiza el grabado o figura al papel es decir estampado de la hoja
según diseño de producto.

b) Laminado: Después de realizar el grabado o estampado de papel

el laminado consiste en pegar las 2 hojas con goma liquida a
través de un par de rodillos y controlando la cantidad de goma al
aplicarse.

 Tuquera: Se produce los tucos de cartón sobre cual se enrolla el papel

se realiza mediante 2 rodelas de cartón de 160 gr para ser introducidas
en la rebobinadora y se realice la transferencia entre tuco y papel.

30
 Rebobinado: Después de ser unida las 2 hojas pasan por el proceso de
precorte que se realiza con 4 cuchillas planas y 1 dentada para luego
realizar la transferencia pegado entre tuco y papel, mediante el panel de
control de la máquina se coloca las especificaciones según el formato a
producir: n° de hojas, diámetro para ser rebobinado y formar el log.

 Encolado: Luego que se realice la formación de log pasan por el

encolado ha sido especialmente concebido para encolar el extremo final
del papel sanitario (también conocido como “cola del papel”).

 Acumulado: Tiene una capacidad de almacenamiento de 300 log, ha

sido diseñado para acumular y transferir “log”, rollos de papel higiénico
que han de someterse a un posterior corte para obtener rollos
individuales.

 Cortadora (Prolóngate): Recibe el log elaborado desde el módulo arriba

(generalmente un Acumulador de Log). Una cadena transportadora
introduce cada log en la estación sucesiva para su corte mediante 4
carriles. para ser transportado a la diverter.

 Distribuidor (Diverter): Después de ser cortados lo rollos pasan a la

máquina distribuidor de rollos sanitario y de toalla, recibe el producto en
un nivel, para ser distribuidos a las empaquetadoras según formato.

 Empaquetadora CASMATIC Y TMC OTTO: Máquina de tecnología

secuencial servo motorizada es apta para empaquetar rollos de papel
sanitario y/o de papel toalla de formato x1, x2, x4 rollos, colocados
horizontalmente, con materiales de embalaje como polietileno.

 Embolsadora Robotito: Máquina envasadora semiautomático de

empaque secundario electro neumática comandada por un módulo PLC
de presentación 20 y 24.

 Selladora: Máquina de sellado semiautomático de empaque secundario,

función de alimentación eléctrica con resistencias.

31
 Empaquetadora TMC UNO: Máquina de tecnología secuencial
servomotorizada es apta para empaquetar rollos de papel sanitario y/o de
toalla, colocados horizontalmente, con materiales de embalaje como
polietileno soldable al calor en formatos grandes: x6, x12, x16, x 24 y 40.

 Ensacadora TMC QUATRO: Máquina de tecnología secuencial se utiliza

para embalar empaquetado secundario papeles de sanitario y toalla, en
un amplio número de presentaciones grandes: 24 y 48.

 Producto Terminado: Después de salir las planchas de papel sanitario

de la máquina el operario jalador (estibador) coloca las planchas de papel
en parihuelas de madera realizando el conteo y verificación del producto
terminado para ser armado según presentación y ser distribuidos al
almacén de productos terminado.

32
 DIAGRAMA DE OPERACIONES EN PROCESO (DOP) LINEA AMICA
MATRIX

Rodela de Carton 160 gr Rodela de Carton 160 gr Bobina madre 2 Bobina madre 1

Verificacion y Verificacion y recepción de Verificacion y recepción de Verificacion y

4 3 2
recepción de rodelas rodelas de carton bobinas 1 recepción de bobinas
de carton

13 Desbobinado Externo
Desbobinado interno 5 Preparacion de Bobina 1 Preparacion de Bobina
9

14 Aplicacion de goma 10 Aplicacion de goma 6 Elevacion de bobina 2

Elevacion de
bobina

11 Formacion de tuco 7 Desbobinado interno 3 Desbobinado externo

Saldos Saldos de bobina

12 Corte de tuco 8 4 Gofrador de hoja

Adhesivo de laminado
Tuco de Carton 15 Laminado

5 Acumulador de tuco
16 Precorte
Adhesivo de transferenica

17 Rebobinador

1 Verificacion de log

18 Encolador
Adhesivo de coleto
Defectos de log
19
RESUMEN
Acumulador de log

26 20 Cortadora ( PROLOGLT)

Refile
5 2 Verificacion de rollos
Defectos de rollos
8 21
Transportadora ( DIVERTER )

Lamina Primario Lamina Primario Lamina Primario

2 Empaquetadora 22 Empaquetadora (TMC OTTO )

26 Empaquetadora (TMC UNO) 4
(CASMATIC)

Verficacion de paquetes Verficacion de paquetes 3 }

Verificacion de paquetes
5 4

Defectos de paquetes
Ensacadora TMC Embolsadora (ROBOTITO )
8 QUATRO y verficacion 25 23 Embolsadora ( ROBOTITO
de planchas )
Lamina segundario Bolsas Bolsas

7 Selladora y verificacion de 6 Selladora y verificacion de

Planchas de papel planchas planchas
Higienico

Planchas de Planchas de
papel Higienico papel Higienico

Figura 15: Diagrama de Operaciones en Procesos (DOP) de Línea Amica Matrix

Fuente: Elaboración propia

33
2.2 Definición del problema

Muchas veces se tiene retrasos en las entregas de pedidos a los clientes o

simplemente no hay stock suficiente eso surge debido a la baja
productividad de la línea amica matrix del área de conversión de papel
sanitario, se trabaja de una manera desordenada realizando horas extras,
se presenta paralizaciones en las máquinas de la línea de producción por
fallas de equipos y máquina ocasionando exceso tiempos muertos , no se
capacita al personal ,no se utiliza los insumos de forma adecuada y hay
muchos desperdicios de material y defectos durante el proceso entre otros
problemas ,Todas las empresas buscan ser competitivos e incrementar su
productividad .

Partiendo de lo anterior, la Dirección de la empresa Papelera Reyes SAC

busca aumentar la capacidad productiva de la línea Amica Matrix por medio
de herramientas de mejoras con el fin de producir más utilizando mejor el
recurso existente y cumplir en tiempos y forma con las ventas por ende
incrementar la rentabilidad de la empresa.

2.2.1 síntomas

En la empresa papelera reyes SAC se ha identificado las siguientes

evidencias y hechos que están ocasionando baja productividad y se han
motivado a que se realice el estudio en el proceso de conversión de papel
sanitario en la línea amica matrix.

 Incumplimiento con el plan de producción: Debido a la baja eficiencia

no se cumple con la cantidad de producción proyectada y esto implica no
cumplir con lo proyectado generando atrasos e incumplimientos en las
entregas de producto.

34
 Exceso de productos defectuosos: Productos que no cumplen el
Estándar de calidad por fallas en las regulaciones de los equipos o
defectos en el material de empaque.

 Exceso de horas extras: Debido a que no se cumple con los estándares

de producción en tiempo normales se incumple con el plan de
producción, por lo que se tiene que realizar horas extras para no
incumplir con los pedidos.

2.2.2 causas

Se aprecian las causas principales que afectan a la baja productividad en la

línea Amica Matrix.

1. Mano de obra

Actualmente el personal no cuenta con las capacitaciones adecuadas y las

herramientas de gestión que le permita mejorar su conocimiento y
desempeño para una mejor toma de decisión ante cualquier problema en su
proceso.

2. Materiales

La materia prima (bobinas) e insumos para la conversión de papel sanitario

no cumplen con las especificaciones de calidad provocando un incremento
de merma en proceso y productos defectuosos, estos defectos en los
insumos son por parte de los proveedores y se genera reproceso y uso
inadecuado de los insumos por parte del personal. Así mismo los
proveedores no pasan por ninguna evaluación o selección.

35
3. Maquina

Para realizar los cambios de formatos los operadores no tienen las

herramientas necesarias ni ordenadas es por eso que conlleva que se tenga
retrasos en las regulaciones y arranque de máquina (Set Up) como así
también al tener un deficiente plan de mantenimiento se tiene repuestos
desgastados y no se cambian a tiempo ni se realizan tareas preventivas
correctamente.

4. Método

Las limpiezas de las máquinas que se realiza al finalizar el turno y durante el

turno es escasa debido a eso se tiene atoros en la máquina o merma
durante el proceso como así también el proyectado de ventas no es correcto
y se tiene que realizar cambios de formatos a la ultima hora en la línea
tampoco se cuenta un procedimiento de cambios ni parámetros
estandarizados por formato y presentación es por ello que se tiene
incumplimiento con el plan de producción.

5. Medio ambiente

El espacio en el área de conversión es reducido se tiene problemas en los

abastecimientos de láminas, bobinas y también en los arranques de maquina
ya que el producto final bordea toda la máquina, los insumos y productos
terminados están en desorden en lugares inadecuados corriendo el riesgo
que sufran daños.

6. Medición

Durante el proceso de producción no se tiene ningún registro de control e

inspección de calidad para monitorear el proceso es por eso que los
productos salen defectuosos como así también carece de registro de
parámetros en los cambios de formato eso conlleva a que cada operador

36
trabaje de manera individual y tengan más demora en las regulaciones de
producto.

2.2.3 Diagrama de Ishikawa

Con la finalidad de determinar las causas que generan el problema y sus

implicancias en baja productividad, se recogió información entre los
operarios y encargados en el proceso de conversión de papel sanitario en la
línea Amica Matrix se analizaron los datos mediante el diagrama de Ishikawa
que nos permite representar de manera global el problema.

37
 DIAGRAMA DE ISHIKAWA EN LA LINEA AMICA MATRIX

Figura 16: Diagrama de Ishikawa en la línea amica matrix.

Fuente: Elaboración Propia

38
2.2.4 Definición del problema

Por lo descrito se procede a formular el problema de la siguiente forma

2.2.4.1 Problema general

 ¿De qué manera la propuesta de mejora en el proceso de conversión de

papel sanitario de la línea amica matrix incrementara la productividad en
la empresa papelera reyes SAC?

2.3 Objetivos: general y específicos

2.3.1 Objetivo General

 Propuesta de mejora en el proceso de conversión de papel sanitario de la

línea amica matrix para incrementar la productividad en la empresa
papelera reyes SAC

2.3.2 Objetivos Específicos

 Describir cómo se llevan a cabo el proceso de conversión de papel

sanitario de la línea amica matrix para incrementar la productividad en la
empresa papelera reyes S.A.C

 Definir las acciones de mejoras a realizar en el proceso de conversión de

papel sanitario de la línea amica matrix para incrementar la productividad
en la empresa papelera reyes S.A.C.

2.4 Justificación

El presente trabajo es conveniente porque actualmente la empresa Papelera

Reyes S.A.C está pasando un problema de baja productividad en la línea
amica matrix que necesita dar solución de manera inmediata

La problemática que se pretende resolver es incrementar la productividad del

proceso de conversión de papel sanitario en la empresa Papelera Reyes
S.A.C

39
Al tener que incrementar la eficiencia se podrá alcanzar mayor participación
en el mercado y obtener mayores ingresos estableciendo fundamentalmente
metodología de trabajo y con participación de los operarios en el día a día a
fin de efectuar pequeñas mejoras en el proceso.
.
2.4.1 Pertinencia

Mediante la siguiente propuesta de mejora en el proceso de conversión de

papel sanitario en la línea amica matrix, se justifica por la importancia y
pertinencia de incrementar la productividad

2.5 Alcances y limitaciones

2.5.1 Alcances

El presente trabajo está orientado a solucionar solamente los problemas de

la línea amica matrix en el proceso de conversión de papel sanitario; a
efectos de incrementar su productividad.

2.5.2 Limitaciones

En la realización del presente trabajo se han presentado limitaciones debido

a la poca disposición por parte de los trabajadores para proporcionar
información al respecto.

40
 : MARCO TEORICO

3.1 Antecedentes nacionales e internacionales

3.1.1 Antecedentes nacionales

Según Lema (2014) realizo la investigación: “Propuesta de mejora del

proceso productivo de las líneas de producto de papel tisú mediante el
empleo de herramientas de manufactura esbelta” La presente propuesta
de mejora se realizó para la línea PUP3 Sincro 7.6 con el fin de generar
mayor impacto en la organización. Sin embargo, con el fin de consolidar una
cultura de enfoque al cliente y mejora continua a través de la eliminación de
Desperdicios como es la manufactura esbelta, se debe extender la
implementación en las demás líneas de producción en el orden de prioridad.

De acuerdo al diagnóstico llegó a la conclusión que la implementación de la

Propuesta de mejora se logra reducir los desperdicios e incrementar la

eficiencia (disponibilidad, desempeño, calidad) de la línea de producto de
papel tisú mediante el indicador de OEE actualmente tenían un 64.91% de
eficiencia y con la implementación aumento al 73.36 %.

Comentarios: En esta propuesta el autor implementa las herramientas de

lean manufacturing mejorando la productividad de producción de papel tisú.

Según Gómez (2017) en su investigación experimental: “Aplicación del

SMED para incrementar la productividad en la línea de producción de
los enchufes planos tropicalizados en la empresa corporación visión
SAC, lima 2017 “ El objetivo es obtener beneficios para la industria
Corporación Visión SAC al disminuir sus costos de fabricación
incrementando la productividad, como también los beneficios para el
trabajador mejorando la calidad de sus puestos de trabajo al disminuir las
barreras que se lo dificultan, además al disminuir los productos a
reproceso se estará beneficiando al medio ambiente al disminuir la
contaminación producida por las ineficiencias identificadas a través de la
metodología . La implementación de la herramienta SMED, se realizó
progresivamente en toda la línea de los enchufes planos, desde

41
procesos de prensado, inyectados y ensamblados, cada modificación
impactaba positivamente en los procesos, flexibilidad en la producción
de lotes pequeños como se planifica según la producción se optimizan
los tiempos por cambios de formato, algunas actividades internas quedan
eliminadas, el impacto social se ve reflejado en satisfacción de los
colaboradores ya que los trabajos por cambios de matrices o moldes se
realizan con mayor rapidez, se logra también reducir los reproceso
y eliminar sobre procesos

Comentario: De esta propuesta se provee conocimientos teóricos y

prácticos provechosos para aplicar herramientas del Smed orientadas a
mejorar la productividad.

Según Dávila (2015) en su investigación experimental “Análisis y

propuesta de mejora de procesos en una empresa productora de jaulas
para gallinas ponedoras “El presente estudio se realiza con la finalidad de
analizar la situación actual de trabajo en una empresa productora de jaulas
para gallinas y presentar propuestas de mejora en los procesos realizados
por esta para que pueda aumentar su productividad y satisfacer las
necesidades que tengan sus clientes actuales y potenciales Al comienzo de
este proyecto se dará una presentación de los conceptos teóricos que son
necesarios para realizar el diagnóstico de esta empresa, de esta manera, se
tendrá diversas herramientas que serán útiles para poder plantear las
diversas propuestas de mejora en la organización. Estas propuestas de
mejora son planteadas para poder optimizar los procesos que se realizan y
de esta manera aumentar la productividad en la línea de producción.
Comentario: La aplicación de la metodología del estudio del trabajo es
relevante pues en el trabajo se sigue las mismas etapas.

42
3.1.2 Antecedentes internacionales

Según López (2014) en su investigación experimental “Aplicación de la

metodología smed en una línea de empaque de productos
farmacéuticos “– México 2014 , como objetivo la empresa farmacéutica en
México necesita captar mayor fabricación y acondicionamiento de
medicamentos de diferentes tipos, con la misma maquinaría con las que ya
cuenta, para poder seguir siendo competitiva ante los países emergentes en
Latinoamérica Reducir los tiempos de limpieza y ajustes en los cambios de
formato menor, en una línea de acondicionamiento de sólidos de la empresa
de fármaco , se a la conclusión que la empresa con la disminución de los
tiempos en los cambios de útiles o preparación de las líneas en la empresa
farmacéutica son la clave para tener una empresa mucho más flexible, que
podrá captar mayor volumen de medicamentos en diferentes
presentaciones, ya que el cambio de formato menor no presentara ningún
problema al tener que hacer lotes más pequeños en menor tiempo, la
empresa será capaz de hacerlos ya que los tiempos en los cambios de
formato se habrán disminuido considerablemente.
Comentario: La aplicación de la herramienta de 5s y SMED van
relacionadas a mejorar el proceso y mantener limpio y ordenado el área de
trabajo incrementando el volumen de producción.

Según Infante (2013) realizo la investigación “Propuesta de mejora de la

productividad de la línea de camisetas interiores de una empresa de
confecciones por medio de la aplicación de herramienta lean
manufacturing “- Colombia 2013 La capacidad de la línea de producción
de camisetas interiores cuello redondo manga corta y cuello “V” manga corta
hoy en día es de 1600 unidades diarias pero debido a problemas que se
presentan; tales como altos inventarios en proceso, desordenes en los
puestos de trabajo, esperas por insumos para producir, esperas en la
búsqueda de insumos en la bodega, etc., el proceso no está alcanzando su
producción ideal, lo que quiere decir que al presente la empresa se ve
limitada para producir lo que se espera. Lean Manufacturing representa un

43
modelo con una serie de herramientas que pueden perfectamente contribuir
con el propósito establecido por Agatex y los investigadores.
Comentario: Se rescata esta propuesta, aunque tiene un mejor enfoque a
mejorar la eficiencia, el autor pretende emplear herramientas mejorando sus
procesos y mejorando su calidad.

Según Bravo (2008) “Diseño de un plan de mejoras en una industria de

plástico aplicando técnicas de manufactura esbelta “– Ecuador 2008 El
nivel de desperdicios que presenta una empresa de conversión de plásticos
dentro de su proceso productivo le genera grandes pérdidas que la vuelven
ineficiente, por lo cual surge la necesidad de diseñar un plan de mejoras que
logre su reducción. Tiene como objetivo implementar el diseño del plan de
mejoras se basa en la implementación de técnicas de Manufactura Esbelta
que permiten crear un sistema eficiente, reduciendo el tiempo entre la
colocación del pedido y la entrega del producto, a través de la eliminación
del desperdicio En conclusión las técnicas de Manufactura Esbelta
seleccionadas van a permitir la reducción de tiempos de cambio de
productos, desperdicios en el proceso productivo y de las distancias que
recorre el personal y los materiales.

Comentario: Se considera apreciable la utilización de lean manufacturing

para el presente trabajo, pues involucra los aportes de los operadores para
reducir desperdicios y tiempo de preparación de máquina.

3.2 Bases teóricas

3.2.1 Plan de mejora

En opinión del Ministerio de Administración Pública (2014) , el plan de

mejora es un conjunto de acciones planeadas, organizadas, integradas y
sistematizadas que implementa la organización para producir cambios en
los resultados de su gestión, mediante la mejora de sus procedimientos y
estándares de servicio.

44
  El objetivo principal de u n plan de mejora es desarrollar un
conjunto de acciones para el seguimiento y control de las áreas de
mejora detectadas durante el proceso de evaluación, en procura
de lograr el mejoramiento continuo de organización. Debe ser
difundido y comunicado a todos los integrantes de organización
por el Equipo de Mejora para su conocimiento, apoyo
involucramiento colectivo en obtener sus resultados.

3.2.2 Definición Procesos

Un proceso es un conjunto ordenando de actividades repetitivas, las cuales
poseen una secuencia específica e interactúan entre sí, transformando
elementos de entrada en resultados. Los resultados obtenidos poseen un
valor intrínseco para el usuario o cliente (PEREZ, 2010)

El Enfoque Basado en Procesos consiste en la Identificación y Gestión

Sistemática de los procesos desarrollados en la organización y en particular
las interacciones entre tales procesos (ISO 9000:2000). La Gestión por
Procesos se basa en la modelización de los sistemas como un conjunto de
procesos interrelacionados mediante vínculos causa-efecto. El propósito final
de la Gestión por Procesos es asegurar que todos los procesos de una
organización se desarrollan de forma coordinada, mejorando la efectividad y
la satisfacción de todas las partes interesadas (clientes, accionistas,
personal, proveedores, sociedad en general). (CASTILLO, 2011)
Comentario: Tener la definición de proceso nos ayudara a conocer nuestra
problemática y el proceso que vamos analizar y poder identificarlos para su
mejora continua.

3.2.2.1 Tipos de procesos

Los procesos de una organización se pueden agrupar en tres tipos, como se

representa en el gráfico:

45
1. Procesos clave. Son los procesos que tienen contacto directo con el cliente
(los procesos operativos necesarios para la realización del producto/servicio,
a partir de los cuales el cliente percibirá y valorará la calidad:
comercialización, planificación del servicio, prestación del servicio, entrega,
facturación).

2. Procesos estratégicos. Son los procesos responsables de analizar las

necesidades y condicionantes de la sociedad, del mercado y de los
accionistas, para asegurar la respuesta a las mencionadas necesidades y
condicionantes estratégicos (procesos de gestión responsabilidad de la
Dirección: marketing, recursos humanos, gestión de la calidad)

3. Procesos de soporte. Son los procesos responsables de proveer a la

organización de todos los recursos necesarios en cuanto a personas,
maquinaria y materia prima, para poder generar el valor añadid

Figura17: Mapa de Procesos 4.

Fuente: Gestión de Proceso, 2004

46
3.2.3 Métodos
Según Niebel & Freivalds (2009, pág. 4) El método incluye diseñar, crear,
procesos, herramientas, equipos y habilidades de manufactura para crear un
producto
“Técnica que se emplea para realizar una operación” (pág. 555)

Comentario: Se realizarán cambios en los métodos de trabajo para reducir

actividades que no generan valor para incrementar la productividad.,

3.3.4 Estudio de trabajo

Según OIT (1996, pág. 17) El estudio del trabajo da resultados porque es
sistemático, tanto para investigar los problemas como para buscarles
solución. Pero la investigación sistemática requiere tiempo.

3.3.4.1Estudio de métodos

Según OIT (1996, pág. 19)El estudio de métodos es el registro y examen

crítico sistemáticos de los modos de realizar actividades, con el fin de
efectuar mejoras.

3.3.4.2 Medición de Trabajo

Según OIT (1996, pág. 19) La medición del trabajo es la aplicación de

técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en
llevar a cabo una tarea según una norma de rendimiento preestablecida.

Comentario: Dentro de la metodología de estudio de trabajo se escogerá el

estudio de métodos con sus 8 pasos para establecer en la propuesta de
mejora e incrementar la productividad.

47
3.2.4 Lean manufacturing
según (Hernandez, 2013) Lean Manufacturing es una filosofía de trabajo,
basada en las personas, que define la forma de mejora y optimización de un
sistema de producción focalizándose en identificar y eliminar todo tipo de
“desperdicios”, definidos éstos como aquellos procesos o actividades que
usan más recursos de los estrictamente necesarios. Identifica varios tipos de
“desperdicios” que se observan en la producción: sobreproducción, tiempo
de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y
defectos. Lean mira lo que no deberíamos estar haciendo porque no agrega
valor al cliente y tiende a eliminarlo.

“La cultura Lean no es algo que empiece y acabe, es algo que debe
tratarse como una transformación cultural si se pretende que sea
duradera y sostenible, es un conjunto de técnicas centradas en el valor
añadido y en las personas” (Hernandez, 2013, pág. 11)
Comentario: Las herramientas de lean nos permitirá mejorar los
procesos de conversión de papel sanitario se escogerá la herramienta
que más se adecue a nuestra problemática para mejorar nuestra
productividad

Figura18: Beneficio de la Implementación de lean manufacturing

Fuente: Aberdeen Group, 2004

48
 Según (Gonzales, 2007) Existen 7 tipos de desperdicios dentro del TPS:
1. Sobreproducción. - Hacer más de lo que el cliente ha solicitado
2. Inventario. - Más producto a la mano del que el cliente necesita
3. Transportación. - Mover el producto más de lo que es necesario
4. Espera. - Cualquier momento en el que el valor no puede ser
agregado por causa del retraso.
5. Movimiento. - Cualquier movimiento extra del operador cuando
él o ella está realizando una secuencia de trabajo
6. Sobre procesamiento. - Hacer más cosas al producto de las que
el cliente pidió
7. Corrección. - Cualquier cosa no “hecha bien a la primera” que
requiera retrabajos o inspección. Incluye scrap y asuntos de
apariencia

3.2.4.1 Herramientas de lean manufacturing

En una planta industrial exige el conocimiento de unos conceptos, unas

herramientas y unas técnicas con el objetivo de alcanzar tres objetivos:
rentabilidad, competitividad y satisfacción de todos los clientes (Rajadell,
2010)

 Las 5 S

La implantación de las 5S sigue un proceso establecido en cinco

pasos, cuyo desarrollo implica la asignación de recursos, la adaptación
a la cultura de la empresa y la consideración de aspectos humanos. El
esquema adjunto resúmelos principios básicos de las 5S en
forma de cinco pasos o fases, que en japonés componen con palabras
cuya fonética empieza por “s”: seiri, Seiton, seiso, Seiketsu y shitsuke.
(Rajadell, 2010)

49
 Según (Hernandez, 2013) Los principios 5S son fáciles de entender y
su puesta en marcha no requiere ni un conocimiento particular ni
grandes inversiones financieras. Sin embargo, detrás de esta aparente
simplicidad, se esconde una herramienta potente y multifuncional a la
que pocas empresas le han conseguido sacar todo el beneficio
posible. Su implantación tiene por objetivo evitar que se presenten los
siguientes síntomas disfuncionales en la empresa y que afectan,
decisivamente, a la eficiencia de la misma:

Seiri: Clasificar y eliminar del área del trabajo todos los elementos
innecesarios o inútiles para la tarea que se realiza.
Seiton: Consiste en organizar los elementos clasificados como
necesarios, de manera que se encuentren con facilidad, definir su
lugar de ubicación identificándolo para facilitar su búsqueda y el
retorno a su posición inicial.
Seiso: Limpiar, inspeccionar el entorno para identificar los defectos y
eliminarlos, es decir anticiparse para prevenir defectos.
Seiketsu: Consolidar las metas una vez asumidas las tres primeras
“S”, porque sistematizar lo conseguido asegura unos efectos
perdurables.
Shitsuke: Convertir en hábito la utilización de los métodos
estandarizados y aceptar la aplicación normalizada.

 Cambio rápido de herramienta SMED

SMED por sus siglas en inglés (Single-Minute Exchange of Dies), es
una metodología o conjunto de técnicas que persiguen la reducción
de los tiempos de preparación de máquina. Esta se logra estudiando
detalladamente el proceso e incorporando cambios radicales en la
máquina, utillaje, herramientas e incluso el propio producto, que
disminuyan tiempos de preparación (Rajadell, 2010)

50
Descripción de los pasos para reducir los tiempos de cambio
Se considera que hay cinco pasos fundamentales que ayudan a
mejorar y eliminar el tiempo de cambio:

Paso 1: Identificar las operaciones en que se divide el cambio

de modelo
Consiste en detallar todas las tareas de un cambio y cronometrar
todas y cada una de las secuencias, apuntando el tiempo, los metros
recorridos, etc. Es importante no dejarse ninguna tarea relacionada
con el cambio

Paso 2: Diferenciar las operaciones internas de las externas

Hay que identificar las tareas o actividades de preparación que se
realizan en un cambio, diferenciando entre operaciones internas,
operaciones que deben realizarse mientras la máquina está parada y
operaciones externas con la máquina en marcha. Por ejemplo, la
preparación y transporte de troqueles, matrices, útiles, herramientas y
materiales hacia y desde la máquina, puede hacerse mientras la
máquina está funcionando, por lo tanto, son operaciones externas.

Tiempo de cambio = Tiempo de operaciones internas + Tiempo de

operaciones externas

Paso 3: Transformar las operaciones internas en externas.

La conversión de las operaciones de preparación internas en
externas es quizás el principio fundamental del SMED. La separación
de las operaciones de preparación internas de las externas, implica
un examen minucioso de todas las actividades para ver si hay
algunos pasos que se han asumido erróneamente como internos,
mientras hay posibilidades de convertir estos pasos en externos.

51
Por ejemplo, el transporte de la matriz desde un almacén hasta una
prensa es, en general, una operación externa, mientras que la
operación de desmontar dicha matriz es una operación interna.

Paso 4: Reducir las operaciones internas

La reducción de las operaciones internas se consigue mediante las
siguientes acciones:
• Utilizar cambios rápidos para los componentes y soportes.
• Eliminar herramientas utilizadas (destornilladores, llaves Allen, etc.).
• Utilizar códigos de colores (para facilitar la gestión visual).
• Establecer posiciones prefijadas de utillajes a la hora de cambiar
(guías, topes, paros, etc.).

Figura19: Cambio de operación Interna

Fuente: Lean manufacturing Rajadell

52
  Perdida por categoría (OEE) Es un indicador que se calcula
diariamente para un equipo o grupos de máquinas y establece la
comparación entre el número de piezas que podrían haberse
producido, si todo hubiera ido perfectamente, y las unidades sin
defectos que realmente se han producido. Para la utilización de
este indicador, se utilizan los índices de Disponibilidad, Eficiencia y
Calidad. OEE es el producto de estos tres índices, de manera que:
OEE (Eficiencia Global de Equipos Productivos) = D*E*C
Comentario: Es un indicador donde nos permite analizar las
pérdidas por categoría que tenemos durante el proceso para poder
tomar un plan de acción y mejorar nuestro proceso de conversión
de papel sanitario en la línea amica matrix.

Figura20: Cuadro de las 6 pérdidas de Productividad (OEE)

Fuente: Elaboración Propia

53
3.2.5 Productividad

La productividad es una medida de qué tan eficientemente utilizamos

nuestro trabajo y nuestro capital para producir valor económico. Una alta
productividad implica que se logra producir mucho valor económico con poco
trabajo o poco capital. Un aumento en productividad implica que se puede
producir más con lo mismo. (Viridiano y Galindo , 2005)

La productividad también puede definirse como la relación entre los

resultados y el tiempo que lleva conseguirlos. El tiempo es a menudo un
buen denominador, puesto que es una medida universal y está fuera del
control humano. Cuanto menor tiempo lleve lograr el resultado deseado, más
productivo es el sistema. (Prokopenko, 1989)

 Productividad Parcial

 Productividad Total

54
 : METODOLOGIA DE INVESTIGACION

4.1 Metodología de Investigación

Con la presente propuesta de mejora se busca incrementar la productividad

y ordenar el proceso de conversión de papel sanitario en la línea amica
matrix de la empresa Papelera Reyes S.A.C., la metodología elegida a
seguir es: “La Metodología del estudio de trabajo de la Organización
Internacional del Trabajo.”; según la OIT (1996, pág. 19) El estudio de
métodos y la medición del trabajo están, pues, estrechamente vinculado. El
estudio de métodos se relaciona con la reducción del contenido de trabajo
de una tarea u operación. En cambio, la medición del trabajo se relaciona
con la investigación de cualquier tiempo improductivo asociado con ésta, y
con la consecuente determinación de normas de tiempo para ejecutar la
operación de una manera mejorada.

Figura21: Estudio de Trabajo

Fuente: OIT

55
El estudio del método da resultados porque es sistemático, tanto para
investigar los problemas como para buscarles solución en el proceso de
papel sanitario y es una herramienta fundamental para el cumplimiento de
los objetivos y para la toma de decisiones en la empresa Papelera Reyes
S.A.C
Se divide en 8 etapas:

Figura 22: Pasos del estudio de trabajo

Fuente: OIT

56
4.2 Los procedimientos sistemáticos

Los procedimientos sistemáticos que nos orientaran a cumplir los objetivos

planteados de la presente propuesta de mejora son la siguiente:

1. Seleccionar

De todo el proceso de conversión de papel sanitario en la línea amica matrix

se relaciona las pérdidas de tiempo por categoría con las causas del
diagrama Ishikawa de la línea amica matrix.
Tabla 2: Relación del diagrama de Ishikawa con las pérdidas por categoría.

PERDIDAS POR
DEFINICION SEGÚN DIAGRAMA DE ISHIKAWA
CATEGORIA
CAMBIOS Retrasos en los cambios de formato (SET UP)
(Preparación y
Ajustes) Falta de Procedimiento en los cambios de formato
Exceso de defectos en los insumos y bobinas
PARADAS MENORES Falta de Orden

Falta de Limpieza en los procesos

AVERIAS
Deficiente plan de mantenimiento
( mecánica y eléctrica)

PARADAS Falta de capacitación

PROGRAMADAS
Falta de motivación
Falta de registro de control de calidad
PARADAS NO
PROGRAMADAS Carencia de Control de Parámetros de producto
Ausencia de formato de control e inspección
PERDIDA DE
Uso incorrecto de insumos
VELOCIDAD

Falta de espacio
CAUSAS EXTERNAS
Techos con agujeros

Fuente: Elaboración Propia

57
 Para medir el impacto de cada una de las causas de la baja productividad en
la línea se realiza un análisis, tomando datos de los 3 primeros meses
registrados en el 2018, mediante el diagrama de Pareto, para ello se toma
como unidad al tiempo promedio perdido (TPP) por categorías, para cada
uno de las causas presentada.

Figura 23: Pareto de tiempo promedio perdido de la Línea Amica Matrix

Fuente: Elaboración Propia

Después de analizar el diagrama de Pareto se observa que el 80 % de las

causas que impactan a la línea amica matrix son los Cambios (Preparación y
ajustes), Paradas Menores y causas externas son causas que afectan a los
siguientes procesos dentro de la línea amica matrix: Empaquetado,
embolsado y los cambios de bobinas que es la etapa inicial del
proceso.

58
1. Empaquetado: Es el proceso que cuenta con 3 empaquetadoras
automatizada con diferentes marcas y diseño que realizan diferentes
tipos de formatos como:

 Empaquetadora OTTO: Consiste en empaquetar los rollos primarios

con láminas de polietileno, máquina empaquetadora de tecnología
secuencial servo motorizado que realiza formatos de papel sanitario:
x1, x2, x4, x6.

 Empaquetadora CASMATIC: Consiste en empaquetar los rollos

primarios con láminas de polietileno, Maquina empaquetadora
mecánica que realiza formatos de papel sanitario: x1, x2 x4, x6.

 Empaquetadora TMC UNO: Consiste en empaquetar los rollos

primarios con láminas de polietileno, Maquina empaquetadora de
tecnología automatizada secuencial servomotorizada que realiza
formatos de mayor Cantidad de papel sanitario: x8, x12, x16 x24, x40

2. Embolsadora ROBOTITO: Consiste en embolsar los paquetes

segundarios de manera semiautomático con bolsas se realiza
presentaciones de: 10,12 y24.

3. Cambios de bobinas: Es la parte inicial del proceso de conversión

de papel sanitario, lo realiza el rebobinador 1 con ayuda del
rebobinador 2 de manera manual coloca los chutes para ser elevado
hasta los desenrolladores interno y externo para iniciar su conversión.

59
2. Registro

Las actividades que se van a realizar para adquirir la información del

proceso de conversión de papel sanitario de la línea amica matrix de la
empresa Papelera Reyes son las siguientes:

 Para registrar información se coordinó con el jefe del área de

conversión y operador líder de la línea para observar el proceso paso
a paso para evidenciar como se desarrolla las diferentes actividades y
procesos seleccionados.

 Se realiza toma de tiempos de cambios de formatos (set up), registros

de producción y formatos de productos.

 Entrevistas al operador involucrado del proceso seleccionado de la

línea amica matrix del área de conversión de papel sanitario.

 Se realizará reuniones con los operadores involucrado y con el

supervisor de la línea a fin de tomar nota de su experiencia mediante
Causa-Raíz, tomaremos nota de los procesos que han sido
seleccionado y actividades que realizan para luego identificar qué
acciones de mejora son necesarias aplicarlas.

 Se levantará información describiendo las actividades y responsable

del proceso seleccionado.

 Luego de obtener la información se procedió a realizar el Diagrama

Operaciones del Proceso (DOP) y el Diagrama Analítico del Proceso
(DAP) del proceso de conversión de papel sanitario.

60
3. Examinar

Luego de haber obtenida toda la información se realizará un análisis

profundo de todos los procesos y actividades seleccionado en coordinación
conjunta con los operadores involucrado y supervisión de la línea amica del
área de conversión, para concretar las acciones de mejora en la manera de
llevarlos correctamente.
 Se realizarán preguntas sobre los procedimientos operativos
desarrollados por los trabajadores.
 Los trabajadores que operan la máquina y desarrollan sus tareas
manuales con la finalidad de identificar las tareas que no generan
valor al proceso.

4. Establecer
Mediante la comunicación y entrevistas con los operadores involucrados y
con la información obtenida (indicadores) se establecerán nuevos
lineamientos en el proceso de conversión de papel sanitario.
 Establecer la Implementación de las 5 para ordenar el área.
 Establecer procedimientos que nos permitan realizar cambios de
formatos (SET UP)
 Establecer la implementación de reducción de tiempos en
preparación de máquina (SMED)
 Establecer los parámetros estándares de regulación de máquina
por cada tipo de producto.
 Establecer formatos de control de cambios de formatos

5. Evaluar
En este punto se evaluará la situación actual del proceso de conversión de
papel sanitario y sus posibles propuestas de mejora.

61
6. Definir
En este punto se reflejarán los procedimientos que se plantearan y se
procederán a realizar un nuevo método de trabajo en que se podrá
apreciar los cambios y mejoras que se explicaran a los trabajadores de
cada proceso para concientizar y ponerlos en práctica y de esa manera
obtener un mejor resultado y utilización de los equipos seleccionados
(empaquetadoras, embolsadoras y en los cambios de bobinas) en el
proceso de conversión de papel sanitario en la línea amica.

 Se definirá la limpieza y orden del proceso seleccionado

 Definiremos los procedimientos de Preparación de maquina (set
up)
 Se realizará estándares de preparación de maquina (SMED)
 Se capacitará al personal involucrado para concientizar y una
mejor toma de decisiones.
 Como resultado se validará el costo y beneficio de los procesos a
mejorar.

62
 7. Implementar
Para la implementación de la propuesta de mejora se realizará los siguientes
pasos: diagrama de Gantt.

Tabla 3: Diagrama de Gantt de la implementación de la propuesta de mejora en la línea amica matrix

SEMANAS
PASOS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
SELECCIONAR LOS PROCESOS QUE SERAN
MEJORADOS

REGISTRAR INFOMACION , INDICADORES,ENTREVISTAS

EXAMINAR EL METODO ACTUAL MEDIANTE PREGUNTAS

INTERROGATIVAS.
ESTABLECER LA PROPUESTA DE MEJORA DEL
PROCESO SELECCIONADO.
EVALUAR LA SITUACION ACTUAL Y SITUACION
MEJORADA.

DEFINIR EL METODO PERFECCIONADO .

IMPLANTAR LA NUEVA PROPUESTA DE MEJORA.

CONTROLAR CADA PROCESO PASO A PASO .

Fuente: Elaboración propia

8. Controlar
En esta fase se obtendrán los resultados A través de indicadores

63
 :ANÁLISIS CRÍTICO Y PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS

En la presente propuesta queda claro que el proceso de conversión de papel

sanitario en la línea amica matrix no se está realizando de forma correcta, lo
que genera baja productividad, tiempos perdidos y retrasos en las entregas
de producto terminado, para dar solución a la mejora del proceso de
conversión de papel sanitario de la línea amica matrix con el fin de
incrementar la productividad en la empresa papelera Reyes SAC, Dado al
estudio se identificó la siguiente alternativa:

5.1 Estudio de método

Para el presente trabajo se utiliza la metodología del estudio de trabajo como

el más adecuado, nos permite analizar los procesos y mejorarlos,
simplificando o modificando el método operativo, con el objetivo de
incrementar la productividad desarrollando y aplicando métodos de trabajo
más fácil y efectivos.

Ventajas

 Mejora los procesos y procedimiento

 Costos bajo y de fácil implementación
 El más económico para aplicarlo en el proceso
 Los resultados son rápidos
 Emplea mejor los materiales, mano de obra, maquinas
 Desarrolla un mejor ambiente de trabajo
 Permite un análisis minucioso del método
 Permite incrementar la productividad

Desventajas

 Ninguna

64
5.2 Alternativa de propuesta utilizando el estudio de método.

5.2.1Seleccionar

Para la propuesta de mejora se ha seleccionado dentro proceso de

conversión de papel sanitario de la línea amica matrix los procesos que
impactan más tiempos perdidos y donde los operadores tengan mayor
intervención hombre –máquina estos son los proceso de: empaquetado,
embolsado y los cambios de bobina.

65
 Layout de la línea amica matrix.

Figura 24: Layout de la línea amica matrix y los procesos seleccionado a mejorar.
Fuente: Elaboración propia

66
 5.2.2 Registrar

Para obtener la información de las actividades seleccionadas dentro del

proceso de conversión papel sanitario de la línea amica matrix, se ha
realizado observaciones directas al proceso, se ha levantado
información, se describirá las actividades paso a paso, entrevistas con el
personal involucrado, encuestas, toma tiempos, recolección de
indicadores, reuniones con el personal a cargo. Para ello diagramaremos
la preparación de máquina (cambios) de los siguientes procesos:
empaquetado, embolsado y los cambios de bobina.
A continuación, se mostrará cuadro de grafica donde se evidenciará los
productos que generan mayores tiempos perdidos por preparación de
máquina (cambios) y presentan mayor porcentaje de ventas en la
empresa Papelera Reyes SAC

Figura25: Grafica de promedio de producción por formato de la línea amica matrix

Fuente: Elaboración Propia

67
Como se muestra en la gráfica los formatos que tienen mayor volumen de
producción son los formatos x2 y x4 rollos y tienen diferente tipo de
presentaciones como se muestra en la tabla N°4 estos productos se
realizan en las maquinas empaquetadora TMC OTTO Y CASMATIC y en las
embolsadoras Robotitos.

Tabla 4: Cuadro de los formatos x2 y x4 y sus diversos presentación que se

realizan.

FORMATO PRODUCTOS

P.S PARACAS 2x10

P.S PETALO 2x10
Formatox2 P.S SEDITA 2x10
P.S PARACAS MORADO 2X10
P.S PRECIO UNO 2x10
P.S PARACAS AZUL 4x6
Formatox4 P.S NARANJA 4x6
P.S GOLD BLACK 4x6

Fuente: Elaboración Propia

5.2.2.1 Diagrama Analítico de los Procesos Actuales.

Usando la técnica de la observación en el proceso de conversión de

papel sanitario de la línea amica matrix de la empresa papelera reyes
SAC a continuación detallaremos el diagrama analítico de la preparación
de la máquina de los siguientes procesos seleccionado:
 Proceso de cambio de bobinas.
 Preparación de maquina en el proceso de empaquetado
(CASMATIC - TMC OTTO)
 Preparación de máquina en el proceso de embolsado
(ROBOTITO)

68
 1. Diagrama Analítico del proceso del cambio de Bobina actual.

DIAGRAMA ANALITICO DEL PROCESO DE CAMBIO DE BOBINA (OPERADOR) ACTIVIDADES N° TIEMPO

EMPRESA PAPELERA REYES SAC OPERACIÓN 11 480

METODO ACTUAL INSPECCION 1 0
AREA : CONVERSION TRANSPORTE 1 105
LINEA AMICA MATRIX INSPECCION - OPERACIÓN 1 60
PROCESO CAMBIO DE BOBINA DEMORA 0 0
ALMACENAMIENTO 0 0
REALIZADO POR MARIBEL MAYORCA QUISPE TOTAL ACTUAL 14 675
Simbolo
TIEMPO
Descripcion ( segundo )
El operador se dirige a la zona de preparacion de bobina , para el pelado de
1 bobina y verificacion de las caracteristicas de calidad según Orden de Produccion 60
.
El operador coloca los chutes en los extremos de la bobina con el elevador
2 110
hidraulico.

El operador manipula el control de puente de grua llevando el gancho al extremo

3 105
de los chutes para que sea trasladado hasta el desenrrollador externo.

4 El operador Verifica el sentido de giro de la bobina. 30

5 El operador desactiva el selector del tensado de fajas y contra puntas. 30

El operador se dirige y coge cuchilla de mano ,ingresa al desenrrollador externo y

6 45
corta hoja de la bobina de saldo .

7 El operador acciona al expulsador tuco de bobina 15

8 El operador desciende bobina hacia el soporte del desbobinador 30

El operador guia la hoja el punto de empalme y acciona el boton de tensado de

9 45
fajas del desenrrollador.

10 El operador realiza el nudo de empalmes de las 2 hojas. 30

11 El operador sale de la maquina y cierra la puerta 10

El operador se dirige al panel principal para realizaru dar ajustes y dar arranque
12 105
en modo JOG hasta pasar el empalme de precorte.

13 El operador realiza cero ejes y arranque de maquina en moda 30

El operador se dirige del grupo encolado para descatar los 2 primeros log
14 30
deslaminados .
TOTAL 11 0 1 1 675

Figura 26: Diagrama analítico del proceso de cambio de bobina actual

Fuente: Elaboración Propia

69
 2. Diagrama Analítico de la Preparación de máquina del proceso
empaquetado (CASMATIC -TMC OTTO) Actual.

DIAGRAMA ANALITICO DE LA PREPARACION DE MAQUINA EN EL PROCESO DE EMPAQUETADO ( OPERADOR) ACTIVIDADES N° TIEMPO

EMPRESA PAPELERA REYES SAC OPERACIÓN 17 1480

METODO ACTUAL INSPECCION 0 0
AREA : CONVERSION TRANSPORTE 1 120
INSPECCION -
LINEA AMICA MATRIX
OPERACIÓN
0 0
PROCESO PREPARACION DE MAQUINA EN FORMATOS DE x2 a x4 EN LA EMPAQUETADORA CASMATIC-TMC OTTO DEMORA 0 0
ALMACENAMIENTO 0 0
REALIZADO POR MARIBEL MAYORCA QUISPE TOTAL ACTUAL 18 1600
Simbolo
TIEMPO (
N° Descripcion seg )

1 El operador carga su formato de acuerdo a la Orden de Produccion 60

2 El operador gira manualmente el regulador del ancho de la cinta sellador lateral según formato 60

3 El operador coge llave mixta 13mm y regula los plegadores de cabeza movil según formato 120

4 Eloperador coge llave 17mm y regula los plegadores de cabeza movil según formato. 120

5 El operador regula manualmente la distancia de los peines según formato 150

6 El operador coge llave 17mm y regula los contrastes según formato . 120

7 El operador gira manualmente el regulador del paro de fondo según formato . 120

8 el operador coge llave exagonal 6mm y cambia platillo elevador según formato. 60

9 el operador regula manualmente la distancia de los dosificadores según formato 50

10 El operador regula manualmente con la manivela la altura de los contrastes según formato 60

11 el operador regula manualmente con la manivela el sistema de tolvas según formato . 100

12 El operador habilita y monta su lamina según orden de produccion . 120

13 El operador regula manualmente con la manivela el ancho de la lamina (derecho a izquierda) según formato 60

14 El operador se dirige al panel principal y realiza la reposicion en fase 60

15 El operador se dirige a la zona de reposicion de cuchilla y verifica sincronizacion 60

16 El operador realiza home general de todo los sistemas 120

17 el operador habilita la trayectoria de los rollos y arranca en modo automatico 60

|

18 El operador coge llaves y realiza reajustes en los sistemas necesarios. 100

TOTAL 17 0 1 0 0 0 1600

Figura 27: Diagrama Analítico de preparación de máquina del proceso de empaquetado TMC OTTO –
CASMATIC

Fuente: Elaboración Propia

70
 3. Diagrama Analítico de la preparación de máquina del proceso
embolsado (Robotito) actual.

DIAGRAMA ANALITICO DE LA PREPARACION DE MAQUINA DEL PROCESO EMBOLSADO (OPERADOR) ACTIVIDADES TIEMPO

EMPRESA PAPELERA REYES SAC OPERACIÓN 9 880

METODO ACTUAL INSPECCION 0 0
AREA : CONVERSION TRANSPORTE 0 0
LINEA AMICA MATRIX INSPECCION - OPERACIÓN 0 0
PREPARACION DE MAQUINA EN LOS FORMATOS DE x2 a x4 EN LA EMBOLSADORA
PROCESO
ROBOTITO
DEMORA 0 0
ALMACENAMIENTO 0 0

COMPUESTO POR MARIBEL MAYORCA QUISPE

TOTAL ACTUAL 9 880
Simbolo
TIEMPO
N° Descripcion ( Seg)

1 El operador desenergiza sistema girando el selector al modo OFF 15

2 El operador quita el palto empujador inferior según producto una vez aflojados los pernos 105

El operador regula la bandeja una vez aflojados los pernos de sujeccion con la llave mixta 17 mm
3 120
según producto .

4 El operador regula el piston superior con la llave mixta 13 mm de acuerdo al producto 300

5 El operador regula la posicion del sensor con la llave exagonal 4 mm ( presencia de producto) 60

El operador regula la abertura del ancho del paquete según producto con la llave mixta 13 mm y
6 120
llave hexagonal 5mm

7 El operador coloca y ajusta plato empulador con la llave mixta 13mm de acuerdo al producto . 120

8 El operador energiza el sistema accionando el selector a modo ON 9 15

9 El operador realiza ultimos ajustes en todo los sistemas 25

TOTAL 7 0 0 0 0 0 880

Figura 28: Diagrama Analítico de Preparación de máquina del proceso de embolsado –ROBOTITO

Fuente: Elaboración Propia

71
5.2.2.3 Entrevista a los trabajadores encargados de los procesos
seleccionados (cambio de bobina, empaquetado, embolsado).
Después de realizarse las siguientes observaciones al proceso seleccionado
se elaborado las preguntas para el formato de entrevista a los trabajadores
encargados al realizar las funciones del proceso de empaquetado,
embolsado, cambio de bobina, en el desarrollo de los diferentes procesos y
actividades. Las preguntas formuladas han permitido conocer las principales
fallas en los procesos analizados, lo principal que se obtenido son las
propuestas de mejoras que aportan al presente trabajo.

1. Proceso de empaquetado
La entrevista se realizó con el único objetivo de recoger información
para analizarlo, hemos realizado preguntas relacionado a la
preparación de maquina en la empaquetadora (CASMATIC -TMC
OTTO) con el objetivo de obtener la mejor solución para los
problemas.

Tabla 5: Entrevista al Personal del proceso de empaquetado TMC OTTO -

CASMATIC

PREGUNTAS DE ENTREVISTA CONCLUSION

Método de Trabajo del Proceso de

empaquetado (CASMATIC – OTTO -
UNO)
El personal indica que cuando se
1) ¿Fuiste Capacitado para tu puesto implementó la maquina si recibió la
específico de trabajo? capacitación, luego ya no volvió a tener
más capacitaciones.
2) ¿En el puesto de empaquetado existe El personal indica que aún no se ha
procedimiento de cambio? implementado

3) ¿Existe procedimiento de cambios de El personal indica que aún no se ha

formato por máquinas y productos? implementado

5) ¿Tiene conocimiento de que trata las El personal indica que solo ha

5S? escuchado.

72
5) ¿En tu puesto de trabajo se aplica la
No se aplica
5S?

6) ¿Cuentan con registro de parámetros

Indican que aún no se ha implementado
de regulación de producto?

7) ¿Te entregaron manual de la máquina? Si me entregaron

8) ¿Que formatos te genera mayor tiempo Los formatos que generan más tiempos
de cambios? perdidos son Formato x2 a Formato x4.

9) ¿Cuentan con herramientas e insumos No siempre, a veces hay exceso de

para los cambios de formato según OP? insumos y todo esta desordenado

10) ¿Todos los operadores se demoran el No, no todos tenemos el mismo

mismo tiempo en el cambio de formato? conocimiento y no esta estandarizado.

Fuente: Elaboración Propia

 Sugerencias de mejora en base a la entrevista a los Trabajadores de

la empaquetadora CASMATIC-TMC OTTO

En base a la entrevista a los trabajadores responsables de las

empaquetadoras se propone lo siguiente:

 Programar capacitaciones de las maquinas al 100% para una mejor toma

de decisiones de los operadores

 Establecer procedimiento de preparación de máquina por formato de

producto.

 Capacitaciones de las 5s para mejorar orden y la limpieza del área.

 Establecer parámetros para regularizar los productos y no tener demora

en los arranques de producto

73
 2. Proceso de embolsado

La entrevista se realizó con el único objetivo de recoger información

para analizarlo, hemos realizado preguntas relacionado a la
preparación de máquina en la embolsadora (Robotito) con el objetivo
de obtener la mejor solución para los problemas.

Tabla 6: Entrevista al Personal del proceso de embolsado.

PREGUNTAS DE ENTREVISTA CONCLUSION

Método de Trabajo del proceso de

embolsado (Robotito)
El personal indica que cuando se
1) ¿Fuiste Capacitado para tu puesto implementó la máquina si recibió la
especifico? capacitación, luego ya no volvió a tener
más capacitaciones.
2) ¿Existe procedimiento de cambios de El personal indica que aún no se ha
formato por máquinas y productos? implementado

El personal indica que solo ha

3) ¿Tiene conocimiento de que trata las 5S
escuchado.

4) ¿En tu puesto de trabajo se aplica la 5S No se aplica

5) ¿Que formatos te genera mayor tiempo Los formatos que generan más tiempos
de cambios? perdidos son Formato x10 a Formato x6.

6) ¿Cuentan con herramientas para los

No siempre todo esta desordenado
cambios de formato según OP?

7) ¿Todos los operadores se demoran al No, no todos tenemos el conocimiento y

mismo tiempo en el cambio de formato? no esta estandarizado

8) ¿En la preparación de la máquina Sí cuando hay una falla mecánica o variación

generas merma? de las especificaciones de los insumos

Fuente: Elaboración Propia

74
 Sugerencias de mejora en base a la entrevista a los Trabajadores de
la embolsadora (Robotito)

En base a la entrevista a los trabajadores responsables de embolsado se

propone lo siguiente:

 Programar capacitaciones de las maquinas al 100% para una mejor toma

de decisiones de los operadores

 Establecer procedimiento de preparación de máquina por formato de

producto

 Capacitaciones de las 5s para mejorar orden y la limpieza del área.

 Establecer estándares de cambios para disminuir los tiempos de cambio

por turno.

3. Proceso de cambio de bobina

La entrevista se realizó con el único objetivo de recoger información

para analizarlo, hemos realizado preguntas relacionado al proceso de
cambio de bobina con el objetivo de obtener la mejor solución para los
problemas.

Tabla 7: Entrevista al personal del proceso de Cambio de Bobina

PREGUNTAS DE ENTREVISTA CONCLUSION

Método de Trabajo del proceso de

Cambio de Bobina

1) ¿Fuiste Capacitado para tu puesto

Si, solo una vez
especifico?

2) ¿Existe procedimiento de cambio de El personal indica que aún nos ha

bobina? implementado

5) ¿ Tiene conocimiento de que trata las El personal indica que solo ha

5S escuchado.

75
5) ¿ En tu puesto de trabajo se aplica la
No se aplica
5S

6) ¿Tiene conocimiento de las

Sí tengo conocimiento
características de Bobinas?

7) ¿Te entregaron manual de la máquina? Si me entregaron

10) ¿Todos los operadores se demoran al No, no todos tenemos el conocimiento y

mismo tiempo de cambio de bobina? no esta estandarizado

11) ¿ En la preparación de la máquina Si cuando hay una falla mecánica o defecto

generas merma de bobina

Fuente: Elaboración Propia.

 Sugerencias de mejora en base a la entrevista a los Trabajadores de

la embolsadora (Robotito)

En base a la entrevista a los trabajadores responsables del cambio de

bobina se propone lo siguiente:

 Programar capacitaciones de las maquinas al 100% para una mejor toma

de decisiones de los operadores

 Establecer procedimiento de los cambios de bobina por producto.

 Capacitaciones de las 5s para mejorar orden y la limpieza del área.

 Establecer estándares de cambios para disminuir los tiempos de cambio

por turno.

76
5.2.3 Examinar

Con la información obtenida de los pasos anteriores en esta etapa se

realizará la técnica del interrogativo en base a las entrevistas al personal se
procederá a realizar un análisis profundo de todo los procesos y actividades
seleccionados, a fin de mejorar el método empleado.
Haremos las preguntas para el siguiente proceso:

Proceso de empaquetado:

Tabla 8: Cuadro de interrogativo al proceso de preparación de máquina en la

empaquetadora TMC OTTO-CASMATIC

Preguntas en Proceso de Cambios empaquetadora CASMATIC

– OTTO

1) ¿Qué se hace? Se buscan las herramientas y elevadores para

realizar el cambio de formato según Orden de Producción.

2) ¿Cómo se hace? Se realiza el cambio de forma manual y

automático para cambiar de un formato a otro

3) ¿Cuándo se hace? Cuando se recibe la autorización del

Operador líder de la línea luego de tener el orden de producción.

4) ¿Cómo se debería hacer? Antes de cambiar de un formato a

otro se debe tener ordenado y listo todos los insumos y
herramienta para el cambio y cumplir con el procedimiento de
cambio y parámetros establecido.

5) ¿Que se debería Hacer? Si se debería aplicar la propuesta

sugerida, de esta manera se reducirá los tiempos perdidos de
cambios, se tendrá más producción en menos tiempos.

Fuente: Elaboración Propia

77
 Fotos de Preparacion de maquina automatico y manual de la empaquetadora
TMC OTTO-CASMATIC

Figura 29: Fotos de Preparación de maquina (Set Up) automático y manual en la maquina empaquetadora
TMC OTTO-CASMATIC

Fuente: Elaboración Propia

78
 Proceso de embolsado:

Tabla 9: Cuadro de Interrogativo del proceso de preparación de máquina

embolsadora Robotito

Preguntas en Proceso de Cambios embolsadora (Robotito)

1) ¿Qué se hace? Se buscan las herramientas para realizar el

cambio de formato según Orden de Producción.

2) ¿Cómo se hace? Se realiza el cambio de forma manual para

cambiar de un formato a otro

3) ¿Cuándo se hace? Cuando se recibe la autorización del

Operador líder de la línea luego de tener el orden de producción.

4) ¿Cómo se debería hacer? Antes de cambiar de un formato a

otro se debe tener todo ordenado y listo (insumos y herramienta)
para el cambio y cumplir con el procedimiento de cambio y
parámetros establecido.

5) ¿Que se debería Hacer? Si se debería aplicar la propuesta

sugerida, de esta manera se reducirá los tiempos perdidos de
cambios, se tendrá más producción en menos tiempos.

Fuente: Elaboración Propia

Figura 30: Fotos de la Preparación de maquina (Set Up) manual de la embolsadora Robotito

Fuente: Elaboración Propia

79
 Proceso de cambio de bobina:

Tabla 10: Cuadro interrogativo del proceso de cambio de bobina.

Preguntas en Proceso de Cambios de bobina

1) ¿Qué se hace? Se verifican las especificaciones de las
bobinas para realizar el cambio de formato según Orden de
Producción.

2) ¿Cómo se hace? Se realiza el cambio de forma manual y

automático para cambiar de un formato a otro

3) ¿Cuándo se hace? Cuando se recibe la autorización del jefe de

conversión luego de tener el orden de producción.

4) ¿Cómo se debería hacer? Antes de cambiar de un formato a

otro se debe tener todo ordenado y listo (bobinas) para el cambio y
cumplir con el procedimiento de cambio y parámetros establecido.

5) ¿Que se debería Hacer? Si se debería aplicar la propuesta

sugerida, de esta manera se reducirá los tiempos perdidos de
cambios, se tendrá más producción en menos tiempos.

Fuente: Elaboración Propia

Figura 31: Fotos de cambio de bobina automático y manual

Fuente: Elaboración Propia

80
5.2.4 Establecer

Con la entrevista descrita cuya información ha sido proporcionada por los

responsables de ejecutar los procesos de empaquetado, embolsado y
cambio de bobina se llega a determinar que existe la necesidad de tomar
acciones para mejorar el proceso de conversión de papel sanitario en la
línea amica matrix, se logra establecer nuevos lineamientos, implementación
de las 5s, nuevo métodos de trabajo, reducción de tiempo de preparación de
máquina.

PROPUESTA DE MEJORA DETALLE

Para mejorar y mantener la clasificación,

1) Implementación de las 5S el orden y limpieza del área de trabajo y
equipos.

2) Establecer Reducción de Para mejorar y reducir los tiempos de

tiempo en Preparación de cambios de formato por producto de las
máquina (SMED) maquinas.

81
5.2.4.1 Desarrollo de acciones de mejora

5.2.4.1.1 Herramienta de las 5s

Para obtener una mayor productividad en el área de trabajo, se utilizará la

herramienta de las 5S porque es necesario contar con el área de conversión
limpia, ordenada y lograr reducir los tiempos muertos por espera de
insumos, búsqueda de herramientas adecuadas para preparación de
máquina, almacenamientos de los insumos y productos terminados. Y lo
más importante es crear una cultura de mejora continua en todos los
operadores de la línea amica matrix y poder así tomar conciencia del trabajo
que se está realizando.

 Realizar capacitación con todo el personal involucrados desde el

gerente de planta, jefe de conversión, líder de la línea hasta con los
operarios de conversión.
 Formar equipos de trabajo constituidos por los mismos trabajadores
de conversión y concientizar para su implementación.
 Dar a conocer y entender cuáles son los objetivos al momento de su
implementación de las 5S para tener el área de conversión limpio,
ordenado y sin objetos que tengan y generen valor.

Equipos para la implementación

Antes de iniciar la implementación de las 5S, se formará equipos con los
trabajadores involucrado y se comenzará a programar capacitaciones al
personal sobre la herramienta 5S, mediante diapositivas y se les entregará
materiales de información.

82
 Figura 32: Equipo para la implementación de las 5S de la línea Amica Matrix

Fuente: Elaboración Propia

I. Seiri (Clasificación)
Este paso tiene como fin eliminar del lugar de operación, todo aquello que no
sirva o son innecesarios para la realización de una tarea específica.

Se escogió los siguientes lugares (proceso de cambio de bobina, proceso de

embolsado, proceso de empaquetado TMC UNO, almacén de insumos)

Se seleccionará para ser retiradas o descartados los malogrados, sobrantes,

obsoleto y ser llevados a otros lugares donde puedan utilizarse.

83
A continuación, se mostrará los lugares que fueron seleccionado donde se
realizará la implementación de las 5s.

Figura 33: Parte seleccionada de la línea Amica Matrix donde se realizara las 5S

Fuente: Elaboración Propia

84
Se propone lo siguiente a los procesos seleccionados que se implementará
las 5s:
 Elaborar listados de insumos, materiales, tucos, bobinas innecesarias,
y rodillos que no se utilizara para la producción
 Clasificar lo necesario e innecesario para el trabajo de rutina
 Tener todo los insumos y herramientas ordenadas en las máquinas
para su utilización y cambio.
 Separar los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso,
seguridad y frecuencia de utilización con el objetivo de facilitar la
agilidad en el trabajo

Teniendo en cuenta las recomendaciones mencionadas procedemos a

identificar el material innecesario y se colocaran unas tarjetas rojas.

Figura 34: Tarjeta Roja

85
 II. Seiton (Ordenar): Luego de realizar la clasificación de los elementos
innecesario en el proceso de conversión de papel sanitario de la línea
amica matrix, se procederá a realizar la segunda S (orden). Para ello
se necesita acomodar todo a su lugar adecuado para que ellos
puedan ubicarlos de manera rápido y evitar tiempos muertos por
búsqueda de herramientas y preparación de máquina.

Tabla 11: Cuadro de Clasificación de productos innecesarios.

Proceso Material innecesario Ordenar

Cada vez que se realiza el cambio de modulo los rodillos

Rodillos gofrador
gofradores deberan ir al taller de mantenimiento .

Todo los tucos de bobinas que salgan de maquina deberan ser

Cambio de Bobina Tucos de las bobinas rotulados y forrado con stretch film para ser llevado al almacen
para que sean reprocesado en la fabricacion de bobinas

Saldos de bobinas Los saldos de bobinas que son rechazadas deben ser llevadas
rechazadas inmediatamente al almacen de productos semiterminados .
Todos los insumos que se solicita para la maquina deberan
Exceso de insumos que ser rotulados mediantes codigos y acomodado según producto
bordean la maquina y se debe tener la cantidad minima en un lugar libre y adecuado
Embolsado .
Las herramientas para realizar el cambio de formato para la
Herramientas
embolsadora debe estar ordenadas y señalizadas según
desordenadas
producto.

Toda las planchas de producto terminado deberan ser

Planchas de papel sanitario
colocados en parihuelas para ser contabilizados y llevados al
en lugar inadecuado
Empaquetado TMC almacen de producto terminado .
QUATRO Toda las bandejas para los cambios de productos deberan
UNO
Bandeja Desordenada estra ordenados y acomodados en un lugar adecuado y
senalizado para facilitar los cambios de formatos .

Se colocara una estructura para separar los insumos según

Almacen de insumos Insumos desordenados producto y tener las cantidades ordenadas y libre de cualquier
peligro.

Fuente: Elaboración Propia

86
 III. Seiso (Limpieza)
En la tercera S se realizará limpieza, esta limpieza no solo es de la parte
seleccionada o donde allá cosas innecesarias sino también de toda las
maquinas que involucran a la parte del trabajo.
Asociar la limpieza del área de conversión de papel sanitario de la línea
amica matrix como parte del trabajo diario, asumir la limpieza como un
mantenimiento autónomo: “la limpieza es como inspección “.
Se realizará la limpieza en la línea amica matrix al finalizar de cada turno.

 Proceso de cambio de bobina: Se seleccionó la parte del proceso de

cambio de bobina, donde se encuentra materiales innecesarios como
rodillos de otro producto , tucos de bobinas , saldos de bobinas
rechazadas se estableció las 3 primeras S quedando limpio y ordeno.

Tucos
desordenado
s

Rodillo gofrador
lugar inadecuado

Saldos de bobinas
rechazadas

Figura 35: Área de cambio de bobina desordenada donde hay elementos innecesarios

Fuente: Elaboración Propia

87
Figura 36: Área mejorado de cambio de bobina limpia y ordenada

Fuente: Elaboración Propia

 Proceso de embolsado y almacén de insumos: Todos los insumos

que bordeaban la máquina y los materiales innecesarios se clasificaron y
se rotularon para colocarlos en un stand según producto para tener
mayor orden en la preparación de máquina y las herramientas ( llaves )
se ordenaron y se colocaran en un lugar adecuado.

88
 Exceso de
insumos que
bordean la
máquina.

Figura 38: Área actual del proceso embolsado donde se encuentran insumos innecesario

Fuente: Elaboración Propia

Figura 37: Área mejorado de proceso de embolsado Robotito limpio y ordenado sin
insumos

Fuente: Elaboración Propia

89
 Figura 39: Stand para el almacenamiento de insumos rotulados por producto

Elaboración Propia

Figura 40: Antes y después de las herramientas y bandejas para la preparación de maquina

Fuente: Elaboración Propia

90
Proceso de empaquetado TMC QUATRO: Se clasificaron las cosas
innecesarias, las planchas de papel sanitario se llevaron a un lugar
adecuado, las bandejas se acomodaron según número dentro del stand, y
las láminas se llevaron al almacén de insumos.

Insumos Planchas de
innecesarios papel sanitario
lugar inadecuado

Figura 41: Área actual del proceso de empaquetado de la TMC UNO donde se encuentra
desordenado

Fuente: Elaboración Propia

Figura 42: Área mejorado de proceso de empaquetado TMC UNO limpia y ordenada

Fuente: Elaboración Propia

91
IV. Seiketsu (Estandarización)
En la cuarta S es necesario que las 3 primeras S se hayan realizado de
manera correcta, lo que se quiere conseguir en este paso es que todo el
personal de área de conversión de la línea amica matrix siga los pasos y se
asignen responsables para que se cumpla los planes de orden y limpieza.
Actualmente en la línea amica matrix el operador realiza la limpieza del área
y de las máquinas de manera inadecuada ya que no se tiene registros de
limpieza (check list), entonces es necesario implementar control de limpieza
por turno y por día .

92
 ACCIÓN Y/O LUGAR A LIMPIAR CHECK LIST DE LIMPIEZA LINEA AMICA MATRIX
MES : 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
DESENROLLADORES

Limpiar los CHUCKS por dentro y paredes

LAMINADO O GOFRADOR 2

Limpiar tanques de Goma

Limpiar la Camara de Laminado
Limpiar rodillo de acero
Limpiar rodillo de presión
Sopletear cepillos de lubricación
REBOBINADORA

Limpiar goma derramada en área de

transferencia e introducción de Tucos
Limpiar el rodillo de arrastre de la parte superior
Limpiar rodillos de enrollado (Prensa, Superior,
Inferior, desaceleración.)
ENCOLADOR

Limpiar bandas superiores e inferiores

Limpiar rodillos
ACUMULADOR

Limpieza de canaletas
Limpieza a toda la estructura metálica
DISTRIBUIDOR

Limpieza de Canaletas
Limpieza de carriles donde cae el log y desliza
hacia la cortadora
Sopletear por dentro de la maquina
CORTADORA

Sopletear por dentro de la maquina

Limpieza de frenos
Limpieza de mordazas
Limpieza del deposito del extractor de chispa
EMPAQUETADORAS

Sopletear por dentro de la maquina

Limpieza de carriles
Limpieza de cintas de alimentación
EMBOLSADORAS

Sopletear por dentro de la maquina

TUQUERA

Guarda lado transmisión cubre banda de

alimentación de Tucos
LINEA EN GENERAL

Limpieza de la linea Amica general

Limpieza de extintores

PROGRAMADO Es responsabilidad del Lider de turno que se cumpla con este programa de limpieza ya que de lo contrario se le sancionara de acuerdo al R.I.T.
NOMBRE FIRMA NOMBRE FIRMA

Figura 43: Formato de Check List para la limpieza rutinaria de la línea amica matrix

Fuente: Elaboración Propia

93
 V. Shitsuke (Disciplina)
Este es la quinta S después de haber realizado las 4 S anteriores se tendrá
que concientizar y motivar al personal de la línea amica matrix debido a eso
se colocaran letreros, paneles, comunicados para que todas las personas
que vengan a visitar al área de conversión observen que se está aplicando
las 5S y para que los mismos operarios siempre lo tengan claro y presente.
Los letreros se encontrarán ubicados estratégicamente en puntos de la línea
(maquinas) en la entrada del área para que pueda ser visible y fácilmente de
detectar.

Figura 44: Letrero de Orden y Limpieza

Fuente: wwwcartelyaviso.com

94
5.2.4.1.2 Reducir Tiempo de preparación de máquina (SMED)

Un concepto claro de la herramienta SMED señala que al disminuir los

tiempos de cambio se alcanza incrementar la capacidad de producción.
El cambio de máquina se resume en:

Paso 1: Elegir el proceso productivo, analizar la secuencia y determinar las

oportunidades de mejora.
Paso 2: Reconocer y clasificar las actividades internas (máquina detenida) y
externas (máquina en marcha)
Paso3: Convertir las actividades internas en externas, este paso es
sumamente importante ya que consiste en realizar la mayor cantidad de
actividades con la máquina en operación.
 Completar el cambio antes de iniciar el trabajo.
 Utilizar marcas visuales
 Eliminar pasos de herramientas e insumos.
Paso 4: Estandarizar el proceso SMED para mantener los tiempos de
preparación de maquina

Equipos para la implementación

Antes de iniciar la implementación del SMED, se formará equipos con los
trabajadores involucrado y se comenzará a programar capacitaciones al
personal sobre la herramienta SMED, mediante diapositivas y se les
entregará materiales de información.

Figura 45: Equipo para la implementación de la herramienta SMED.

Fuente: Elaboración Propia

95
 1. Proceso de Cambio de Bobina

Paso 1: Determinar movimientos de la actividad de cambio de bobina.

En la figura 46 se muestra un diagrama spaguetti del cambio de bobina,
donde se visualiza los movimientos que realiza el operador 1 y operador 2
para realizar el cambio de bobina. De esta manera se pone visible los
movimientos innecesarios que se realizan.

Figura 46: Diagrama de Spaguetti Actual de cambio de bobina

Fuente: Elaboración propia

96
Paso 2: Identificar las operaciones de preparación internas y externa

Las actividades de cambio de bobina se clasificaron en dos grupos: internas

(las cuales se ejecutan cuando la máquina está parada) y externas (las
cuales se ejecutan cuando la máquina está en marcha), lo que resultó que el
49.6% de las actividades son externas y el 50.4% internas de una duración
total de 675 segundos (Ver Tabla 12).

97
 Tabla 12: Clasificación de Actividades interna y externa del cambio de bobina actual.

LINEA AMICA MATRIX

CATEGORIA TIEMPO
OPERACIÓN CAMBIO DE BOBINA (segundos)
Nº ACTIVIDAD INTERNA EXTERNA
El operador 2 se dirige a la zona de preparacion de
1 bobina,para el pelado de bobina y verificacion de las X 60
caracteristicas de calidad según OP

El operador 2 coloca los chutes en los extremos de la

2 X 110
bobina con el elevador hidraulico

El operador 2 manipula el control de puente de grua

3 llevando el gancho al extremo de los chutes para que sea X 105
trasladado hasta el desenrrollador externo

4 El operador 2 verifica el sentido de giro de la bobina X 30

El operador 1 desactiva el selector de tensado de fajas y

5 X 30
contra puntas

El operador 2 se dirige y coge cuchilla de mano, ingresa al

6 X 45
desenrrollador externo y corta hoja de la bobina de saldo

7 El operador 1 acciona el expulsador tuco de bobina X 15

El operador 1 desciende bobina hacia el soporte del

8 X 30
desbobinador

El operador 2 guia la hoja hasta el punto de empalme y

9 X 45
acciona el boton de tensado de fajas del desenrrollador

10 El operador 1 realiza el nudo de empalme de las 2 hojas X 30

11 Los operadores 1 y 2 salen de maquina y cierran la puerta X 10

El operador 1 se dirige al panel principal para realizar

12 ajustes y dar arranque en modo JOG hasta pasar el X 105
empalme del pre corte

El operador 1 realiza cero ejes y arranca maquina en modo

13 X 30
automatico

El operador 2 se dirige al panel del grupo encolado para

14 X 30
descartar los 2 primeros log deslaminados

DURACION 335 DURACION 340 TOTAL DURACION 675

EXTERNA 5.58 minutos INTERNA 5.66 minutos CAMBIO BOBINA 11.24 minutos

Fuente: Elaboración Propia

98
Paso 3: Convertir las actividades internas en externas

Con el fin de disminuir el tiempo en que la máquina está parada, las

actividades internas deben constituir aquellas actividades que únicamente
requieran la intervención directa de la máquina para convertirla externa.

Actividad 3: “El Operador 2 manipula en control de puente grúa con el tecle

para llevar la nueva bobina hacia los desbobinadores”

Esta actividad no requiere intervención directa del operador con la máquina

ya que es básicamente transporte. Por ello esta actividad se llevará a cabo
sin necesidad de detener la máquina como se muestra en el diagrama de
actividades propuesto (ver actividad 3 de la Tabla 13).

Lo que resultó que el 65.20% de las actividades son externas y el 35.7%

internas de una duración total de 302 segundos

99
 Tabla 13: Clasificación de las Actividades internas y externas del cambio de bobina Mejorado

LINEA AMICA MATRIX

CATEGORIA TIEMPO
OPERACIÓN CAMBIO DE BOBINA (segundos)
OBSERVACION
Nº ACTIVIDAD INTERNA EXTERNA

El operador 2 se dirige a la zona herramientas para la preparacion de bobina donde

Se lograra la eliminacion del tiempo de busqueda de
1 realizara (el pelado de bobina ,sentido de giro y verificacion de bobina según X 10 herramientas mediante las 5S´s
caracteristicas de calidad
Se lograra disminuir el tiempo ya que se colocara el
El operador 2 coloca los chutes en los extremos de la bobina con el elevador
2
hidraulico
X 17 chute en el lugar adecuado para la preparacion de la
bobina
El operador 2 manipula el control de puente de grua llevando el gancho al extremo de La bobina se trasladara con maquina trabajando
3
los chutes para que sea trasladado hasta el desenrrollador externo
X 5 para reducir el tiempo de cambio

4 El operador 1 desactiva el selector de tensado de fajas y contra puntas X 30

El operador 2 se dirige y coge cuchilla de mano, ingresa al desenrrollador externo y Se lograra la eliminacion del tiempo de busqueda de
5
corta hoja de la bobina de saldo
X 5 herramientas mediante las 5S´s

6 El operador 1 acciona el expulsador tuco de bobina X 15

El operador 1 desciende bobina hacia el soporte del desbobinador y activa contra

7
puntas
X 30

El operador 2 coge cinta y coloca en toda la superficie de la bobina y luego empalma Se colocara cinta para empalmar la hoja y reducir el
8
ambas hojas , quedando estas listas
X 5 tiempo de union de hoja

9 El operador 1 acciona el boton de tensado de fajas del desenrrollador X 10

10 Los operadores 1 y 2 salen de maquina y cierran la puerta X 10

El operador 1 se dirige al panel principal para realizar ajustes y dar arranque en modo
11
JOG hasta pasar el empalme del pre corte
X 105

12 El operador 1 realiza cero ejes y arranca maquina en modo automatico X 30

El operador 2 se dirige al panel del grupo encolado para descartar los 2 primeros log
13
deslaminados
X 30

DURACION 197 DURACION 105 TOTAL DURACION 302

EXTERNA INTERNA CAMBIO BOBINA
3.3 minutos 1.8 minutos 5.03 minutos

Fuente: Elaboración Propia

100
 Paso 4: Estandarizar el proceso SMED para mantener los tiempos de
preparación de maquina

En la figura 47 se muestra un diagrama Spaguetti del cambio de bobina

mejorado, donde se visualiza los movimientos que realiza el operador 1 y
operador 2 para realizar el cambio de bobina de esa manera se mejoró las
actividades reduciendo el tiempo de cambio de bobina. Asimismo, se
estandariza los movimientos y los tiempos.

Figura 47: Diagrama de Spaguetti del cambio de bobina mejorado.

Fuente: Elaboración Propia

101
 Proceso de preparación de máquina de la empaquetadora TMC OTTO -
CASMATIC

Paso 1: Determinar movimiento de la actividad en la preparación de

máquina de la empaquetadora TMC OTTO - CASMATIC

En la figura 48 se muestra un diagrama spaguetti de preparación de

máquina de los formatos x4 a x2 rollos en la máquina TMC OTTO-
CASMATIC, donde se visualiza los movimientos que realiza el operador
empaquetador para realizar el cambio de formatos. De esta manera se pone
visible los movimientos innecesarios que se realizan.

Figura 48: Diagrama de Spaguetti de preparación de maquina Formato x4 a x2 en las

empaquetadora TMC OTTO-CASMATIC actual

Fuente: Elaboración Propia

102
Paso 2: Identificar las operaciones de preparación internas y externa

Las actividades de preparación de máquina (cambios) se clasificaron en dos

grupos: internas (las cuales se ejecutan cuando la máquina está parada) y
externas (las cuales se ejecutan cuando la máquina está en marcha), lo que
resultó que el 25% de las actividades son externas y el 75% internas de una
duración total de 1600 segundos (Ver Tabla14)

103
 Tabla 14: Clasificación de Actividades internas y externas de preparación de maquina en las
empaquetadoras TMC OTTO -CASMATIC actual

LINEA EMPAQUETADORA TMC OTTO - CASMATIC

CATEGORIA TIEMPO
OPERACIÓN PREPARACION DE MAQUINA
(segundos)
Nº ACTIVIDAD INTERNA EXTERNA

1 El operador carga su formato de acuerdo a la Orden de Produccion X 60

El operador regula manualmente el regulador del ancho de la cinta sellador

2 X 60
lateral según formato
El operador coge llave mixta 13 mm y regula los plegadores laterales fijos
3 X 120
según formato
El operador coge llave mixta 17 mm y regula los plegadores de cabeza
4 X 120
movil según formato
5 El operador regula manualmente la distancia de los peines según formato X 150

6 El operador coge llave mixta 17 mm y regula los contrastes según formato X 120

El operador gira manualmente el regulador del paro de fondo según

7 X 120
formato
El operador coge llave hexagonal 6 mm y cambia el platillo del elevador
8 X 60
según formato
El operador regula manualmente la distancia de los dosificadores según
9 X 50
formato
El operador regula manualmente con la manivela la altura de los contraste
10 X 60
según formato
El operador regula manualmente con la manivela el sistema de las tolvas
11 X 100
según formato

12 El operador habilita y monta su lamina según Orden Produccion X 120

El operador regula manualmente con la manivela el ancho de la lamina (

13 X 60
derecho e izquierdo)

14 El operador se dirige al panel principal y realiza reposicion en fase X 60

El operador se dirige a la zona de reposicion de cuchilla y verifica

15 X 60
sincronizacion
16 El operador realiza home general de todo los sistemas X 120

El operador habilita la trayectoria de los rollos y arranca en modo

17 X 60
automatico

18 El operador coge llaves y realizar reajustes en los sistemas necesarios X 100

DURACION 400 DURACION 1200 1600

TOTAL DURACION
EXTERNA INTERNA
6.7 minutos 20 minutos 26.7 minutos

Fuente: Elaboración Propia

104
Paso 3: Convertir las actividades internas en externas

Con el fin de disminuir el tiempo en el que la máquina está parada, las

actividades internas deben constituir aquellas actividades que únicamente
requieran la intervención directa de la máquina para convertirla externa.

Actividad 16: “El Operador empaquetador acopla faja a la transmisión

principal para regular automáticamente los dosificadores “

Esta actividad no requiere intervención directa del operador con la máquina

ya que es básicamente ajuste. Por ello esta actividad se llevará a cabo sin
necesidad de detener la máquina como se muestra en el diagrama de
actividades propuesto (ver actividad 16 de la Tabla 15).

Lo que resultó que el 37% de las actividades son externas y el 63% internas
de una duración total de 1185 segundos.

105
Tabla 15: Clasificación de actividades internas y externas Preparación de máquina en las empaquetadoras
TMC OTTO – CASMATIC mejorado

LINEA EMPAQUETADORA CASMATIC- TMC OTTO

CATEGORIA TIEMPO
OPERACIÓN CAMBIO DE FORMATO OBSERVACIONES
(segundos)
Nº ACTIVIDAD INTERNA EXTERNA

1 El operador carga su formato de acuerdo a la Orden de Produccion X 60

Se lograra la eliminacion del tiempo de regulacion,

El operador coge llave mixta 13 mm y regula los plegadores laterales fijos
2 X 25 colocando regletas numerica para establecer cada
según formato formato

3 el operador gira manualmente el regulador del paro de fondo según formato X 120

Se lograra la eliminacion del tiempo de regulacion,

El operador coge llave hexagonal 6mm y cambia el platillo del elvador
4 X 45 colocando regletas numerica para establecer cada
según formato formato

5 El operador regula manualmente con la manivela el sistema de las tolvas según formato
X 100

Se lograra la eliminacion del tiempo de regulacion,

El operador coge llave mixta 17mm y regula los plegadores de cabeza
6 X 25 colocando regletas numerica para establecer cada
movil según formato formato

7 El operador regula manualmente la distancia de los peine según formato X 150

Se lograra la eliminacion del tiempo de regulacion,

8 El operador coge llave mixta 17mm y regula los contrastes según formato X 20 colocando regletas numerica para establecer cada
formato
El operador regula manualmente con la manivela la altura de los contrastes
9 X 60
según formato
Se lograra la eliminacion del tiempo de busqueda de
10 El operador habilita y monta su lamina según orden de produccion X 20
laminas mediante las 5S´s

El operador regula manualmente con la manivela el ancho de la lamina (

11 X 60
derecho e izquierda)
El operador gira manualmente el regulador del ancho de la cinta sellador
12 X 60
lateral

13 El operador se dirige al panel principal y realiza reposicion en fase X 60

El operador se dirige a la zona de reposicion de cuchilla y verifica

14 X 60
sincronizacion

15 El operador realiza home general de todo el sistemas X 120

El operador acopla faja a la transmision principal para regular Se lograra reducir tiempo de regulacion de manual
16 X 40
automaticamente los dosificadores según formato automatico , colocando faja para la transmision .

El operador habilita la trayectoria de los rollos y arranca en modo

17 X 60
automatico

18 el operador coge llaves y realiza reajustes en los sistemas necesarios X 100

DURACION 440 DURACION 745 1185

TOTAL DURACION
EXTERNA 7.3 minutos INTERNA 12.4 minutos 19.8 minutos

Fuente:Elaboracion de Propia

106
 Paso 4: Estandarizar el proceso SMED para mantener los tiempos de
preparación de maquina
En la figura 49 se muestra un diagrama Spaguetti de la preparación de
máquina de las empaquetadoras TMC OTTO - CASMATIC mejorado,
donde se visualiza los movimientos que realiza el operador empaquetador
para realizar la preparación de máquina en los formatos x4 a x2 en las
empaquetadoras de esa manera se mejoró las actividades reduciendo el
tiempo de cambio. Asimismo, se estandariza los movimientos y los tiempos.

Figura 49: Diagrama de Spaguetti mejorado de la Preparación de máquina de la empaquetadora

CASMATIC -TMC OTTO.

Fuente: Elaboración Propia

107
 2. Proceso de preparación de máquina en la embolsadora Robotito

Paso 1: Determinar movimientos de las actividades en la preparación

de máquina en la embolsadora Robotito
En la figura 50 se muestra un diagrama spaguetti de la preparación de
máquina de la embolsadora Robotito, donde se visualiza los movimientos
que realiza el operador embolsadora para realizar preparación de máquina
de los formatos x4rollos a x2rollos.De esta manera se pone visible los
movimientos innecesarios que se realizan.

Figura 50 :Diagrama de Spaguetti actual de la preparación de máquina de la

embolsadora Robotito.

Fuente: Elaboración Propia

108
 Paso 2: Identificar las operaciones de preparación internas y externa

Las actividades de preparación de máquina (cambios) se clasificaron en dos

grupos: internas (las cuales se ejecutan cuando la máquina está parada) y
externas (las cuales se ejecutan cuando la máquina está en marcha), lo que
resultó que el 6.21% de las actividades son externas y el 93.79% internas de
una duración total de 880 segundos (Ver Tabla16).

Tabla 16: Clasificación de Actividades Internas y Externas de preparación de maquina en la

embolsado Robotito Actual.
LINEA AMICA - ROBOTITO
CATEGORIA TIEMPO
OPERACIÓN PREPARACION DE MAQUINA (segundos)
Nº ACTIVIDAD INTERNA EXTERNA

1 El operador desenergiza sistema girando el selector al modo OFF X 15

El operador quita el plato empujador inferior según formato una vez

2 X 105
aflojado los pernos
El operador regula la bandeja una vez aflojado los pernos de sujeccion con
3 X 120
la llave mixta 17mm de acuerdo al producto
El operador regula el piston superior con llave mixta 13 mm de acuerdo al
4 X 300
producto
El operador regula la posicion del sensor con llave hexagonal 4 mm
5 X 60
(presencia de producto)
El operador regula la abertura del ancho del paquete con llave mixta 13
6 X 120
mm y llave hexagonal 5 mm según producto
El operador coloca y ajusta plato empujador con la llave mixta 13 mm de
7 X 120
acuerdo a la Orden de Produccion

8 El operador energiza el sistema accionando el selector a modo ON X 15

9 El operador realiza ultimos ajustes en todo los sistemas X 25

DURACION 55 DURACION 825 880

EXTERNA
TOTAL DURACION
0.92 minutos INTERNA 13.8 minutos 14.7 minutos

Fuente: Elaboración Propia

109
 Paso3: Convertir las actividades internas en externas

Con el fin de disminuir el tiempo en el que la máquina está parada, las

actividades internas deben constituir aquellas actividades que únicamente
requieran la intervención directa de la máquina para convertirla externa.
Actividad 3: “El Operador embolsador regula deslizando mediante el perno
con manija de la bandeja “Esta actividad no requiere intervención directa del
operador con la máquina ya que es básicamente ajuste. Por ello esta
actividad se llevará a cabo sin necesidad de detener la máquina como se
muestra en el diagrama de actividades propuesto (ver actividad 3 de la Tabla
17).
Lo que resultó que el 31% de las actividades son externas y el 69% internas
de una duración total de 499 segundos

Tabla 17: Clasificación de Actividades Internas y Externas de preparación de máquina de la embolsadora

robotito mejorado.

LINEA AMICA - ROBOTITO

CATEGORIA TIEMPO
OPERACIÓN CAMBIO DE FORMATO OBSERVACIONES
(segundos)
Nº ACTIVIDAD INTERNA EXTERNA

1 El operador desenergiza sistema girando el selector al modo OFF X 15

Se lograra la eliminacion del tiempo logrando cambiar
El operador regula mediante el perno con manija del piston superior de
2 X 180 pernos con manija para que sea facil de manipular sin
acuerdo al producto herramientas
Se lograra la eliminacion del tiempo logrando cambiar
3 El operador regula deslizando mediante el perno con manija de la bandeja x 84 pernos con manija para que sea facil de manipular sin
herramientas
El operador coge llave mixta hexagonal 4 mm y regula la posicion del Se lograra la eliminacion del tiempo de busqueda de
4 X 45 herramientas mediante las 5S´s
sensor (presencia de producto)
El operador coge llave mixta 13 mm para quitar el plato empujador inferior Se lograra la eliminacion del tiempo de busqueda de
5 X 120 herramientas mediante las 5S´s
y coloca el plato empujador según Orden de produccion

6 El operador energiza el sistema accionando el selector a modo ON X 15

Se lograra la eliminacion del tiempo logrando cambiar
El operador regula mediante el perno con manija la abertura del ancho del
7 X 40 pernos con manija para que sea facil de manipular sin
paquete según producto herramientas

DURACION 154 DURACION 345 499

TOTAL DURACION
EXTERNA INTERNA
2.6 minutos 5.8 minutos 8.3 minutos

Fuente: Elaboración Propia

110
Paso 4: Estandarizar el proceso SMED para mantener los tiempos de
preparación de maquina

En la figura 51 se muestra un diagrama Spaguetti de la preparación de

máquina de la embolsadora Robotito, donde se visualiza los movimientos
que realiza el operador embolsador para realizar el cambio de formato de x4
rollos a x2 rollos en las embolsadora de esa manera se mejoró las
actividades reduciendo el tiempo de cambio. Asimismo, se estandariza los
movimientos y los tiempos.

Figura 51: Diagrama de Spaguetti mejorado de preparación de máquina de la embolsadora

Robotito.

Fuente: Elaboración Propia

111
 5.2.5 Evaluar

En este paso se observó y se realizara un cuadro comparativo de los

procesos seleccionados actuales y los procesos mejorados. Debido a que se
eliminaron algunas actividades que no eran necesarias y se han optimizado
reduciendo tiempo que no aportaban valor, esto se logra debido a la
aplicación de las 5S y herramienta SMED.
A Continuación, se presentará el cuadro comparativo y el % de mejora
esperada

Tabla 18: Evaluación de los procesos seleccionado actual y mejorado en la línea amica matrix.

TIEMPO TIEMPO % DE
N° ACTIVIDADES N° ACTIVIDADES
PROCESO ACTUAL ( MEJORADO MEJORA
ACTUAL MEJORA
MIN) ( MIN) ESPERADO

Cambio de Bobina 11.24 5.03 55% 14 13

Cambio de formato en la empaquetadora

26.7 19.8 26% 18 18
TMC OTTO - CASMATIC
Cambio de formato en la Embolsadora
14.66 8.32 43% 9 7
Robotito

Fuente: Elaboración Propia

5.2.6 Definir

Luego de haber desarrollado la propuesta de mejora y como se realizan las

actividades en los procesos de empaquetado, embolsado y cambio de
bobina partiendo desde el personal sus habilidades, conocimientos y
experiencias en este paso se reflejará claramente los procedimientos
mejorados para que el operador no tenga ninguna duda ni demora en la
preparación de máquina en los formatos x2 y x4 rollos. Para ello se explicará
a través del diagrama analítico de procesos (DAP).

112
 Diagrama Analítico de Proceso de cambio de bobina mejorado

DIAGRAMA ANALITICO DEL PROCESO DE CAMBIO DE BOBINA (OPERADOR) ACTIVIDADES AA AM ACTUAL MEJORADO
EMPRESA PAPELERA REYES SAC OPERACIÓN 11 11 480 287
METODO MEJORADO INSPECCION 1 0 30 0
AREA : CONVERSION TRANSPORTE 1 1 105 5
LINEA AMICA MATRIX INSPECCION - OPERACIÓN 1 1 60 10
PROCESO CAMBIO DE BOBINA DEMORA 0 0 0 0
ALMACENAMIENTO 0 0 0 0
14 13 675 302
REALIZADO POR MARIBEL MAYORCA QUISPE TOTAL
11 min 5 min
Simbolo

Descripcion TIEMPO ( segundo ) Observaciones

El operador se dirige a la zona de herramientas para la preparacion de bobina
Se lograra la eliminacion de tiempo de busqueda
1 donde se realizara ( el pelado de bobina , sentido de giro y verificacion de bobina 10 de herramientas mediante las 5S.
según orden de produccion )

Se lograra disminuir el tiempo ya que se colocara

El operador coloca los chutes en los extremos de la bobina con el elevador
2 hidraulico. 17 el chute en el lugar adecuado para la preparacion
de bobinas.

El operador manipula el control de puente de grua llevando el gancho al extremo La bobina se translara con maquina trabajando
3 de los chutes para que sea trasladado hasta el desenrrollador externo. 5 para reducir el tiempo de cambio.

4 El operador desactiva el selector de tensado de fajas y contra puntas 30

El operador se dirige y coge cuchilla de mano, ingresa al desenrrollador externo y Se lograra la eliminacion de tiempo de busqueda
5 corta hoja de la bobina de saldo. 5 de herramientas mediante las 5S.

6 El operador acciona el expulsador tuco de bobina. 15

7 El operador desciende bobina hacia el soporte del desbobinador. 30

El operador coge cinta y coloca en toda la superficie de la bobina y luego Se colocara cinta para empalmar la hoja y reducir
8 empalma ambas hojas ,quedando estas listas. 5 el tiempo de union de hoja.

9 El operador acciona el boton de tensado de fajas desenrrollador. 10

10 El operador sale de la maquina y cierra la puerta 10

El operador se dirige al panel principal para realizar ajustes y dar arranque en

11 modo JOG hasta pasar el empalme del pre corte 105

12 El operador realiza cero ejes y arranca maquina en modo automatico 30

El operador se dirige al panel del grupo encolado para descartar los 2 primeros
13 log deslaminados 30
TOTAL 11 0 1 1 0 0 302

Figura 52: Diagrama Analítico del proceso de Cambio de Bobina mejorado.

Fuente: Elaboración Propia

113
 Diagrama Analítico de Preparación de máquina en el proceso de
empaquetado TMC OTTO –CASMATIC Mejorado.

DIAGRAMA ANALITICO DE LA PREPARACION DE MAQUINA EN EL PROCESO DE EMPAQUETADO

ACTIVIDADES AA ACTUAL MEJORADO
( OPERADOR)
EMPRESA PAPELERA REYES SAC OPERACIÓN 17 1480 1165
METODO MEJORADO INSPECCION 0 0 0
AREA : CONVERSION TRANSPORTE 1 120 20
INSPECCION -
LINEA AMICA MATRIX OPERACIÓN 0 0 0
PROCESO PREPARACION DE MAQUINA EN FORMATOS DE x2 a x4 EN LA EMPAQUETADORA CASMATIC-TMC OTTO DEMORA 0 0 0
ALMACENAMIENTO 0 0 0
18 1600 1185
REALIZADO POR MARIBEL MAYORCA QUISPE TOTAL
27 min 20min
Simbolo
Descripcion tiempo Observaciones
1 El operador carga su formato de acuerdo a la Orden de Produccion 60
Se lograra la eliminacion del tiempo de regulacion
El operador coge llave mixta 13 mm y regula los plegadores laterales fijos según
2
formato
25 colocando reglas numericas para establecer cada
formato
3 El operador gira manualmente el regulador del paro de fondo según formato 120
Se lograra la eliminacion del tiempo de regulacion
4 El operador coge llave hexagonal 6 mm y cambia el platillo del elevador según formato 45 colocando reglas numericas para establecer cada
formato
5 El operador regula manualmente con la manivela el sistema de tolvas según formato 100
Se lograra la eliminacion del tiempo de regulacion
El operador cage llave mixta 17mm y regula los plegadores de cabeza movil según
6
formato
25 colocando reglas numericas para establecer cada
formato
7 El operador regula manualmente la distancia de los peines según formato 150
Se lograra la eliminacion del tiempo de regulacion
8 El operador coge llave mixta 17mm y regula los contrastes según formato 20 colocando reglas numericas para establecer cada
formato
El operador regula manualmente con la manivela la altura de los contrastes según
9
formato
60

Se lograra la eliminacion de tiempo de busqueda de

10 El operador habilita y monta su lamina según Orden de Produccion 20 herramientas mediante las 5S.
El operador regula manualmente con la manivela el ancho de la lamina ( derecho e
11
izquierdo)
60

12 El operador gira manualmente el regulador del ancho de la cinta sellador lateral 60

13 El operador se dirige al panel principal y realiza reposicion en fase 60
14 El operador se dirige a la zona de reposicion de cuchilla y verifica sincronizacion 60
15 El operador realiza home general de todo los sistemas 120
El operador acopla faja de transmision principal para regular automaticamente los se lograra reducir tiempo de regulacion de manual a
16
dosificadores según formato
40 automatico , colocando faja de transmision .

17 El operador habilita la trayectoria de los rollos y arranca en modo automatico 60

|

18 El operador coge llaves y realizar reajustes en los sistemas necesarios 100

TOTAL 17 0 1 0 0 0 1185

Figura 53: Diagrama Analítico de preparación de maquina en el proceso de empaquetado de la

máquina CASMATIC –TMC OTTO mejorado.

Figura: Elaboración Propia.

114
 Diagrama Analítico de Preparación de máquina en el proceso de
embolsado Robotito Mejorado.

DIAGRAMA ANALITICO DE LA PREPARACION DE MAQUINA DEL PROCESO EMBOLSADO

ACTIVIDADES A A A M ACTUAL MEJORADO
(OPERADOR)
EMPRESA PAPELERA REYES SAC OPERACIÓN 9 7 880 499
METODO MEJORADO INSPECCION 0 0 0 0
AREA : CONVERSION TRANSPORTE 0 0 0 0
LINEA AMICA MATRIX INSPECCION - OPERACIÓN 0 0 0 0
PREPARACION DE MAQUINA EN LOS FORMATOS DE x2 a x4 EN LA EMBOLSADORA
PROCESO
ROBOTITO
DEMORA 0 0 0 0
ALMACENAMIENTO 0 0 0 0

COMPUESTO POR MARIBEL MAYORCA QUISPE

9 7 880 499
TOTAL
15 min 8 min
Simbolo TIEMPO
Descripcion ( Segundo) Observaciones

1 El operador desenergiza sistema girando el selector al modo OFF 15

El operador regula mediante el perno con manija del piston superior de acuerdo al Se lograra la eliminacion del tiempo logrando cambiar pernos con
2 180
producto . manija para que sea facil manipular sin herramientas.

Se lograra la eliminacion del tiempo logrando cambiar pernos con

3 El operador regula deslizando mediante el perno con manija de la bandeja. 84
manija para que sea facil manipular sin herramientas.

El operador coge llave mixta hexagonal 4mm y regula la posicion del sensor (presencia Se lograra la eliminacion del tiempo logrando cambiar pernos con
4 45
de producto) manija para que sea facil manipular sin herramientas.

El operador coge llave mixta 13mm para quitar el plato empujador inferior y coloca el Se lograra la eliminacion del tiempo de busqueda de heramientas e
5 120
plato empujador según orden de produccion. insumos mediante las 5S

6 El operador energiza el sistema accionando el selector a modo ON 15

Se lograra la eliminacion del tiempo logrando cambiar pernos con

7 El operador realiza ultimos ajustes en todo los sistemas 40
manija para que sea facil manipular sin herramientas.
TOTAL 7 0 0 0 0 0 499

Figura 54: Diagrama Analítico de la preparación de máquina en el proceso de embolsado Robotito

mejorado.

Fuente: Elaboración Propia

115
 JUSTIFICACION DE LA SOLUCION ESCOGIDA

6.1 Justificación de la solución escogida

Una vez de haber analizado el proceso de conversión de papel Sanitario en

la línea amica matrix de la empresa Papelera Reyes S.A.C y haber definido
el problema que afecten a la productividad de la línea .La metodología
elegida a seguir fue : “Metodología estudio de trabajo de la Organización
Internacional del trabajo”, con esto incrementamos las probabilidades de
encontrar las soluciones más óptima y más económica , los resultados son
más rápidos , se cuenta con los materiales y recursos , sus procesos se
basan a la mejora continua incrementando la productividad de la línea .

La alternativa planteada es importante porque representan la mejora al

proceso de conversión de papel sanitario de la línea amica matrix con el
estudio de métodos y sus fases se identificó y selecciono cada proceso a
mejorar, los que tienen mayor pérdida de tiempos, registrando la información
mediante la observación directa, indicadores y entrevistas a todos los
relacionados con los procesos.
La propuesta de solución planteada fue viable debido a que su
implementación fue posible, económica, práctica.

Tabla 19: Cuadro Comparativo de Reducción de tiempo en preparación de máquina en el proceso

de conversión de papel sanitario actual y mejorado.

TABLA DE PORCENTAJE DE REDUCCION DE TIEMPO DE PREPARACION DE MAQUINA ( SET UP ) DEL PROCESO DE CONVERSION DE PAPEL SANITARIO DE LA LINEA
AMICA MATRIX

PROCESO ACTUAL PROCESO MEJORADO LOGRO

PROCESO DE CONVERSION ( LINEA AMICA PLANCHAS/
VELOCIDAD
MATRIX) MIN TIEMPO TIEMPO % DE AHORRO PRODUCCION
PRODUCCION PRODUCCION
(min) (min) EN TIEMPO GANADA
CAMBIO DE BOBINA 480 m/min 46 11 518 5 231 55% 286
REBOBINADORA 480 m/min 46 2 92 2 92 0% 0
CORTADORA 230 cortes / min 46 2 92 2 92 0% 0
DISTRIBUIDOR DIVERTER 230 rollos /min 46 1 46 1 46 0% 0
EMPAQUETADORA TMC OTTO- CASMATIC 460 paquetes/min 46 27 1228 20 911 26% 317
EMBOLSADO 46 planchas/min 46 15 676 8 383 43% 293
TOTAL 58 38 34% 897
Fuente: Elaboración Propia

116
En la tabla 20 se muestra la parte de la situación mejorada reduciendo el
tiempo para la preparación de la máquina (set up) en el proceso de
conversión de papel sanitario en los formatos x2 y x4 rollos.

Tabla 20: Cuadro de Ganancia de Preparación de máquina en el proceso de

conversión de papel sanitario.

Preparación de máquina en el formato x2 y x4

Tiempo de Cambio Actual 58 min

Tiempo de Cambio Mejorado 38 min

Ganancia de Tiempo de Cambio 20 min

Cantidad de Planchas / min 46 planchas

Cantidad de planchas ganada por preparación 897 planchas

Cantidad de cambios al mes 20 veces

Cantidad de Planchas ganada al mes 17,940 Planchas

Fuente: Elaboración Propia

: IMPLEMENTACION DE PROPUESTA
En este capítulo se hará la evaluación económica de las propuestas de
mejora planteadas se trabajó con la metodología “Estudio de Trabajo” dentro
de ello se estableció herramienta de las 5S y Reducción de tiempos en
preparación de máquina (SMED).

7.1 Calendario de actividades y recursos

En el calendario Gantt hemos consignado todas las etapas junto a sus

correspondientes actividades, especificando todos los recursos materiales,
humanos, más los costos necesarios para la implementación de la propuesta
mejorada. La presente propuesta durara 4 meses va a tener un costo total
S/.4,854.90

117
 CALENDARIO DE ACTIVIDADES Y RECURSOS
MES 1 MES 2 MES 3 MES 4 RECURSOS COSTOS
DETALLE DE LAS ACTIVIDADES
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 Materiales Humanos inversion
1era Seleccionar S/. 120.00
Proceso de empaquetado Registro de indicadores Operador de empaquetadora S/. 40.00

Proceso de embolsado Registro de indicadores Operador de embolsadora S/. 40.00

Proceso de cambio de bobina Registro de indicadores Ayudante rebobinador S/. 40.00

2da Registrar S/. 420.00

Observacion Directa Material de escritorio Lider de la linea de conversion S/. 40.00

Entrevista al Personal Material de escritorio Lider de la linea de conversion S/. 60.00

Toma de tiempos Cronometro Operador del proceso seleccionado S/. 60.00

Levantar informacion Computadora Jefe de Conversion S/. 80.00

Graficar proceso de preparacion de maquina en la empaquetadora actual Material de escritorio Operador del proceso seleccionado S/. 60.00

Graficar proceso de preparacion de maquina en la embolsadora actual Material de escritorio Operador del proceso seleccionado S/. 60.00

Graficar proceso de preparacion de maquina encambio de bobinas actual Material de escritorio Operador del proceso seleccionado S/. 60.00

3ra Examinar S/. 101.00

Tecnica del interrogativo de los procesos seleccionado Computadora Jefe de Conversion S/. 101.00
4ta Establecer S/. 3,553.90
Establecer implementacion de la 5S Registro de indicadores Jefe de Conversion S/. 150.90
Organización y Capacitacion de las 5S al personal involucrado Proyector Capacitaciones
1.Seiri (Seleccionar) Tarjetas rojas Operador del proceso seleccionado
2.Seiton (Ordenar) Estante , brocha pintura Operador del proceso seleccionado
S/. 1,521
3.Seiso (Limpieza) escobas y recogerdor Operador del proceso seleccionado
4.Seiketuse (Estandarizar) Formatos de check list Operador del proceso seleccionado
5.Shitsuke (Disciplina) Letreros informaticos Operador del proceso seleccionado
Establecer reduccion de tiempos en preparacion de maquina ( SMED) Registro de indicadores Jefe de Conversion S/. 150.00
Organización y Capacitacion del SMED al personal involucrado Proyector Capacitaciones
1. Analizar la secuencia y determinar las oportunidades de mejora. herramientas Operador del proceso seleccionado
2.Reconocer y clasificar las actividades internas (máquina detenida) y externas (máquina en marcha) herramientas Operador del proceso seleccionado S/. 1,732
3.Convertir las actividades internas en externas herramientas Operador del proceso seleccionado
4.Estandarizar el proceso SMED para mantener los tiempos de preparación de maquina herramientas Operador del proceso seleccionado
5ta Evaluar 300
Evaluar los procesos actuales y mejorados con el jefe de conversion Computadora Jefe de Conversion y Gerente de Planta S/. 300.00
6ta Definir 360
Definir a los proceso mejorados materiales de oficina Jefe de conversion S/. 150.00
Reunion con los operadores para dar a conocer la mejora en los procesos seleccionado materiales de oficina jefe de conversion on los operadores S/. 150.00
Elaboracion de los Diagrama Analitico de los Procesos mejorado materiales de oficina Operador del proceso seleccionado S/. 60.00
7ma Implementar :Nose puede llevar a cabo
8va Controlar : Nose puede llevar a cabo

TOTAL S/. 4,854.90

Figura 55: Calendario Gantt de actividades y recursos para la implementación

Fuente: Elaboración Propia

118
7.2 Gastos de la Implementación de herramientas

A continuación, se detallan los costos que involucran para las herramientas

utilizadas para mejorar la productividad en el proceso de conversión de
papel sanitario en la línea amica matrix

 Inversión para la implementación de la herramienta 5S

Para la implementación de la herramienta de las 5S se debe tener diversos

gastos como la capacitación a todo el personal involucrado, materiales
(folletos, lapiceros, tarjetas), herramientas diversas (estante, pintura, brocha,
etc.) y equipos de materiales de limpieza, registro de control (formatos). En
la tabla se puede observar los gastos detallados que se necesitan para la
implementación de la herramienta.

Tabla 21: Cuadro de inversión para la implementación de la herramienta 5S

INVERSION PARA LA IMPLEMENTACION DE LA 5S

Ítem Cantidad Costo (S/.)

Materiales para las tarjetas rojas 5S 60 S/.30
Capacitación de las 5S 1 S/.1,000
Comprar utensilios de limpieza (escobas, recogedor) 10 S/.50
Pintura 1 S/.25
Brocha 1 S/.10
Fabricación de Estante 1 S/.300
Letreros informativos 5 S/.50
Lapiceros 8 S/.6
hojas de formatos de registro check list 1 millar S/.50
TOTAL S/.1,521

Fuente: Elaboración Propia

119
 Inversión para la implementación de la herramienta SMED

Para la implementación de la herramienta SMED se debe tener diversos

gastos como la capacitación a todo el personal involucrado, herramientas, y
material que se solicite para la mejora del proceso. En la tabla se puede
observar los gastos detallados que se necesitan para la implementación de
la herramienta.

Tabla 22: Cuadro de inversión para la implementación de la herramienta SMED.

INVERSION PARA LA IMPLEMENTACION DEL SMED

Ítem Cantidad Costo (S/.)

Capacitación del SMED 1 S/.1,500
Maletín de herramientas 2 S/.120
Pernos con manija 10 S/.25
Cinta adhesivo doble cara 2 S/.80
sticker numérico 4 S/.7
TOTAL S/.1,732

Fuente: Elaboración Propia

 Costo total de implementación de las herramientas

Tabla 23: Cuadro de inversión total de la implementación de herramientas

INVERSION TOTAL PARA LA IMPLEMENTACION DE LAS HERRAMIENTAS

Herramienta 5S S/.1,521
Herramienta SMED S/.1,732
TOTAL S/.3,253

Fuente: Elaboración Propia

120
7.3 Costo Beneficio

 Beneficio de la propuesta de implementación: Se logra observar en la

tabla 24 que hay un 34 % de reducción de preparación de máquina en la
línea amica matrix en los formatos x2 y x4 obteniendo una ganancia total
de 897 planchas por preparación con un promedio de cambios de
formatos de 20 veces al mes logrando obtener un incremento de 17,940
planchas al mes.

Tabla 24: Cuadro de Beneficio mensual de la implementación.

Beneficio de la implementación

Tiempo de Cambio Actual 58 min

Tiempo de Cambio Mejorado 38 min

Ganancia de Tiempo de Cambio 20 min

Cantidad de Planchas / min 46 planchas

Cantidad de planchas ganada por preparación 897 planchas

20 veces
Cantidad de cambios al mes

Fuente: Elaboración Propia

Tabla 25: Cuadro de beneficio mensual de la implementación del formato x2

Beneficio de la implementación del formato x2

Ganancia de Tiempo de Cambio 20 min

Cantidad de Planchas / min 46 Planchas

Cantidades de cambio al mes 11 Veces

Cantidad de Planchas ganada al mes 9,867 planchas

Costo unitario de plancha S/. S/.5.2 soles

Ganancia por preparación de máquina mensual del S/.51,308 soles

formato x2

Fuente: Elaboración Propia

121
Tabla 26: Cuadro de beneficio mensual de implementación del formatox4

Beneficio de la implementación del formato x4

Ganancia de Tiempo de Cambio 20 min

46 Planchas
Cantidad de Planchas / min
Cantidades de cambio al mes 9 veces

Cantidad de Planchas ganada al mes 8,073 planchas

Costo unitario de plancha S/. S/.6.6 soles

Ganancia por preparación de máquina mensual del S/.53,282 soles

formato x4

Fuente: Elaboración Propia

Tabla 27: Cuadro de Beneficio mensual total de la implementación en soles

Beneficio total de la implementación de preparación de máquina de la línea

amica matrix

Ganancia total por preparación de máquina mensual del S/.104,590.20 soles

formato x2 y x4 en la línea amica matrix

Fuente: Elaboración Propia

122
 : CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

8.1 Conclusión

 En base a este trabajo se puede concluir que al aplicar la metodología

de estudio de trabajo dentro de ellas las herramientas de mejora 5s y
smed se han obtenido resultados positivos en la operación directa de
la máquina tanto como en productividad y orden.

 Al obtener resultado positivos en la reducción de tiempos de

preparación de máquina se eliminaron actividades que no generan
valor al proceso y reduciendo merma en la línea amica matrix.

 Se genera mayor productividad traducida en beneficio económico en

la empresa Papelera Reyes SAC

 Mayor disponibilidad en el forcé cast del almacén de producto

terminado. Para cumplir con los clientes en tiempo y forma

8.2 Recomendaciones

1. Monitorear que los nuevos procesos de preparación de maquina

mejorado que se establezca de manera adecuada y eficiente.
2. Mantener el área de trabajo limpia y ordeno como disciplina de
trabajo.
3. Aplicar el presente trabajo de suficiencia del proceso de conversión
de papel sanitario y que sirva de base para otros procesos de las
empresa a efectos de emplear una mejorar.
4. Realizar reuniones periódicas con los trabajadores para identificar
nuevas oportunidades de mejora.

123
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124
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125
 ANEXO

Anexo 1: Procedimiento de Preparación de máquina de las empaquetadoras

TMC OTTO-CASMATIC

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Anexo 2: Procedimiento de Preparación de máquina de las embolsadora
Robotito

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