Moldeo por inyección plástica

Andrés F. Bolaños∗
Universidad Pontificia Bolivariana, Medellín, Antioquia.

Se estudia el proceso de moldeo por inyección de plásticos, en particular polimeros termo-

plásticos para la producción de palas Hamilton Standard empleadas comunmente en aeronaves
de rotor como el ATR 72. Se desarrolla el proceso de selección de materiales basados en los
principios de selección establecidos por la mecánica de materiales y finalmente se establecen
algunos parámetros e instrumentación requerida para el proceso, así como las caractaristicas
mismas de este.

I. Nomenclature

𝑇𝑔 = temperatura de transición vítrea.

𝑉 = Volumen
𝑉𝑒 = Velocidad
𝑇 = Temperatura
𝑃 = Presión
𝑚 = masa
𝜎 = Esfuerzo normal
𝜏 = Esfuerzo cortante
𝐶𝑉 = Contracción volumétrica
𝐶𝐿 = Contracción lineal
𝐴 𝑝𝑟 𝑜𝑦 = Área proyectada del molde
𝐹𝑐𝑖𝑒𝑟𝑟 𝑒 = Fuerza del sistema de cierre
𝑃𝐸 𝐴𝐷 = Polietileno de alta densidad

II. Introduction
ste artículo pretende desarrollar el proceso de transformación de material polimérico por el método de inyección
E para la producción de las palas de hélices de aeronaves de motor rotativo. Para ello se definirá inicialmente el
proceso de manufactura, y se darán a conocer las principales características del proceso así como de los materiales e
instrumentación. Conociendo ya el proceso de manufactura, seleccionaremos una aeronave en particular para nuestro
estudio, en este caso se tratará del ATR 72 conocido por su frecuente uso en la aviación comercial. Pasaremos al analisis
de esfuerzos y selección de materiales y finalizaremos con detalles propios del proceso de manufactura para este tipo de
elementos aeronáuticos.

III. Moldeo por Inyección plástica

El moldeo por inyección es el proceso de utilizar un molde personalizado para crear un producto de plástico. El
molde forma plástico maleable fundido en la forma deseada. Por lo general, los gránulos de polímero se funden y
se inyectan en el molde durante este proceso. El plástico fundido puede tener prácticamente cualquier forma. Esta
versatilidad proporciona a la sustancia la capacidad de utilizarse en casi cualquier campo. Para crear estos productos
versátiles, los moldes a partir de los cuales están hechos primero deben personalizarse y crearse.
El moldeo por inyección es un proceso de manufactura semicontinuo, en cual consiste en la inyección de un polímero
fundido en un molde cerrado a presión y temperatura. El material fundido se trata de un plástico el cual se introduce a
inyección por medio de una compuerta que lo deposita directamente en el molde, ahí el material se acumula hasta que el
molde se llene completamente y luego se deja enfriar. Una vez solidificado el material se abre el molde obteniéndose
una pieza con la geometría deseada.
∗ Alumno de pregrado, Facultad de Ingeniería Aeronáutica, [email protected].

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 Generalmente los polímeros conservan su forma tridimensional cuando se enfrían nuevamente por debajo de la 𝑇𝑔
así como también de su temperatura de fusión en polímeros semicristalino.Los polímeros amorfos donde su temperatura
de estado útil es inferior a su 𝑇𝑔 , son capaces de mantener su forma tridimensional siempre y cuando no esté expuesto a
esfuerzos. Los semi cristalinos por su parte, como su nombre lo indica, logran formar algunos cristales que proporcionan
estabilidad dimensional a la molécula, que se hace termodinámicamente estable en estas zonas de cristalización.

A. Ventajas del Moldeo por Inyección plástica

Las ventajas del moldeo por inyección se encuentran en que:
• Es un proceso versátil en cuanto a la variedad piezas que pueden lograrse.
• Es un proceso escalable, su rapidez le permite lograr altos niveles de producción a bajos costos.
• Se puede dar alta o baja automatización, dependiendo de la geometría de la pieza.
• Se pueden dar geometrías complejas imposibles para otros métodos de manufactura.
• Los acabados superficiales, así como color y transparencia, se ajustan a lo deseado por lo que pocas veces se
requiere un post proceso para corregir estos aspectos.

B. Desentajas del Moldeo por Inyección plástica

El proceso de moldeo por inyección ofrece ventajas en cuanto al ahorro considerable de material, sin embargo,
también se tienen desventajas como:
• Los pigmentos deben tener una mayor resistencia a la temperatura a comparación de otros métodos.
• El polímero aumenta su historia térmica.
• El molde se diseñar especialmente para cada pieza.
• Se pueden dar fluctuaciones en el ciclo de moldeo.

IV. Máquina de Moldeo por Inyección

El desarrollo de la industria de la manufactura y sus demandas están en constante evolución, en especial las máquinas
de moldeo se han desarrollado en función a los requerimientos en cuanto a geometrías de las piezas, así como la
variedad de polímeros involucrados en las diferentes aplicaciones y los colores deseados en cada caso. De tal forma,
estás máquinas se han venido pensando para satisfacer no solo estos requerimientos, sino también el nivel de producción.
Esto último implica mejoras en la rapidez de inyección, el manejo de bajas temperaturas durante el proceso, y un ciclo
de moldeo corto y preciso.
Actualmente una máquina de moldeo por inyección se compone de:
1) Unidad de Inyección: En la cual se funde, se mezcla y se da el proceso de inyección del polímero por medio del
husillo el cual cambia sus características dependiendo del polímero que se va a fundir. Durante el proceso de
fundición del material es importante considerar aspectos termodinámicos del material como:
• Temperatura de procesamiento
• Capacidad calorífica
• Calor latente de fusión (para polímeros semi cristalinos)
Además, se controlan variables de temperatura y velocidad de corte ya que de estos valores depende la viscosidad
del polímero fundido.
Los componentes metálicos de la unidad de inyección suelen variar en algunos tipos de polímeros para evitar
la corrosión, sin embargo, a excepción del pvc, la mayoría de los plásticos pueden ser usados en las mismas
máquinas. Para algunas aplicaciones la profundidad del husillo disminuye gradualmente aplicando un esfuerzo
de corte y compresión al plástico, añadiendo calor en consecuencia, lo que mejora la eficiencia de fundición del
polímero.
2) Unidad de cierre. Se trata de una prensa hidráulica o mecánica, la cual es capaz de ejercer una fuerza de cierre
lo suficientemente alta para contrarrestar la fuerza que ejerce el polímero fundido cuando se está inyectando en
el molde la cual genera presiones localizadas de ordenes de cientos de MPa.
Es importante determinar la fuerza de cierre ya que, si esta no es lo suficientemente grande, el material puede
escapar en los puntos de unión del molde, provocando defectos en la pieza final.
Esta fuerza se puede determinar por medio de la siguiente fórmula:

𝐹𝑐𝑖𝑒𝑟𝑟 𝑒 = 𝑃𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 ∗ 𝐴 𝑝𝑟 𝑜𝑦𝑒𝑐𝑡 𝑎𝑑𝑎 (1)

2
 Donde:
𝐹𝑐𝑖𝑒𝑟𝑟 𝑒 : es nuestra variable de interes y se da en [N]
𝑃𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 : es la presión media ejercida por el polímero [Pa]
𝐴 𝑝𝑟 𝑜𝑦𝑒𝑐𝑡 𝑎𝑑𝑎 : es el área perpendicular a la unidad de cierre [𝑚 2 ]
3) Molde. También se le llama herramienta y es la parte más relevante de la máquina de inyección. El molde es el
espacio en donde se acumula el material fundido y se genera la pieza final. Cada molde es específico para cada
pieza, sin embargo, una máquina puede producir diferentes piezas, simplemente intercambiando moldes los
cuales van atornillados a la unidad de cierre de la máquina.
El molde también es una pieza compuesta de diferentes partes:
• Cavidad: volumen en el cual se acumula el material fundido para formar la pieza.
• Canales: conductos por medio de los cuales se distribuye el material fundido con ayuda de la presión de
inyección.
– El canal principal es aquel que va conectado directamente a la boquilla.
– Los demás canales se denominan bebederos
– El último canal se conecta a la compuerta que conduce a la cavidad.
• Canales de enfriamiento: son canales alternos por los cuales circula agua con el fin de controlar la
temperatura del molde. Su diseño es complejo, pero sumamente importante dado que un enfriamiento
inadecuado resulta en deformaciones de la pieza debidas a contracciones irregulares del material.
• Barras expulsadoras: las cuales se encargan de expulsar la pieza moldeada hacia afuera de la cavidad una
vez el molde sea abierto. A veces se apoya de un robot

A. Parámetros de interés en el proceso de moldeo por inyección

• Ciclo de moldeo: Se resume en 6 pasos (9 en otros textos).
1) El molde inicialmente se encuentra cerrado y vacío, la unidad de inyección se carga y empieza a llenare de
polímero fundido.
2) Empieza la inyección del polímero con la apertura de la válvula, y empieza el funcionamiento del husillo
que hace las veces de pistón haciendo pasar el material por la boquilla hasta llegar al molde y empezar el
llenado.
3) El husillo mantiene el fluido a presión constante para garantizar una pieza con las dimensiones adecuadas
ya el material se contrae al perder calor.
4) Se cierra la válvula eliminando la presión, y el husillo gira en retroceso para cargar material.
5) Mientras tanto en el molde se mantiene el material que empieza a enfriarse. Generalmente es el paso
más largo e implica aumento en costos de fabricación. Cuando el material se solidifica completamente se
librera la presión de la unidad de cierre y el molde se abre. Las barras expulsan la pieza del molde.
6) Se vuelve a cerra el molde y se prepara el siguiente ciclo.
• Distancia de carga: La distancia de carga en el cilindro debe ser suficiente, para que se pueda llenar aproximada-
mente el 90-99 por cientodel molde, durante la fase de inyección. Además, se debe tener en cuenta la existencia
de un cojín de material, suficientepara aplicar posteriormente la presión de mantenimiento. Esta presión será
transmitida por medio del polímero fundido,por lo que sino hay cojín no se podrá aplicar.Esta distancia (L) se
define en relación al diámetro del tornillo.

Fig. 1 Relación diáetro de tornillo y distancia de carga

• Tiempo y velocidad de inyección: El tiempo de inyección se relaciona con la velocidad de inyección de manera
inversa. Así, tiempos de inyección pequeños implican velocidades muy elevadas. Además, la velocidad de

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 inyección también está relacionada directamentecon la presión de inyección. A velocidades muy altas la presión de
inyección crece muy rápidamente, a causa de laresistencia al flujo en la boquilla y en la entrada de la cavidad. Con
velocidades menores, en cambio, el plástico se vasolidificando a medida que se inyecta el material; aumentando la
viscosidad y disminuyendo la sección de paso. Normalmente, las velocidades del principio y del final de la etapa
de inyección son menores, para tratar más suavemente los elementos de la máquina de inyección y del molde.
• Tiempo de mantenimiento: La duración de la etapa de mantenimiento se conoce como tiempo de mantenimiento
y tiene una influencia decisiva. Si este tiempo es demasiado corto el plástico puede salir de la cavidad hacia el
sistema de alimentación y la unidad de inyección; con los consiguientes cambios de orientación y disminución de
la tenacidad de la pieza, fluctuaciones en el peso, falta de reproducibilidad y una gran variedad de defectos.
Así, en moldes de colada fría, es usual la aplicación de la segunda presión hasta la solidificación de la entrada,
cuando ya no puede entrar más material en la cavidad. A partir de entonces ya no tiene sentido seguir aplicando
presión de mantenimiento. En este sentido, el tiempo de mantenimiento dependerá directamente de la temperatura
de inyección y de la temperatura del molde. Cuando la temperatura del material fundido sea elevada, la entrada
del molde permanecerá abierta más tiempo y se deberá aumentar el tiempo de mantenimiento. Por otro lado, si la
temperatura de la pared del molde es alta, la pieza enfriará más lentamente y también será necesario un tiempo de
mantenimiento superior. Esto se halla en directa relación con el espesor de la entrada del molde.
• Tiempo de enfriamiento. El tiempo de enfriamiento del molde comienza en la fase de inyección, cuando el
material se solidifica en la pared del molde. Sin embargo, este tiempo de enfriamiento debe prolongarse más allá
de la fase de mantenimiento; motivado porque la pieza moldeada o se ha enfriado aún lo suficiente y no posee la
estabilidad necesaria para el desmoldeo.
De todas formas, es suficiente que estén frías las regiones externas de la pieza para poder extraerla del molde
en condiciones estables sin que ésta se deforme. Así, se consigue acortar el tiempo de ciclo significativamente
mejorando la productividad del proceso.
• Tiempo de plastificación: El tiempo de plastificación o de carga es el tiempo que tarda la máquina en cargar
material para la próxima inyectada y será afectado por:
– La temperatura.
– La velocidad de giro del husillo.
– La contrapresión.
– El tipo del material.
• Tiempos de movimiento: Los tiempos de movimiento corresponden a los tiempos:
– De apertura de molde.
– De expulsión.
– De cierre de molde.
• Relaciones Presión, Volumen y Temperatura: Estas relaciones son relevantes para lograr un proceso de
inyección eficiente debido a que el volumen especifico de un polímero aumenta en proporción a la temperatura.
Se pueden trazar curvas isobáricas para que indiquen el comportamiento del volumen y temperatura del polímero.
Para los polímeros amorfos y semi cristalinos se encuentran diferencias en cuanto al comportamiento del volumen
durante el enfriamiento. Dichos comportamientos se deben tener en cuenta para asegurar la calidad optima de la
pieza final.
En base a la ecuación de Flory se obtienen algunos parámetros para las relaciones PvT:
1 𝛿𝑉
𝛼= · ( )𝑃 (2)
𝑉 𝛿𝑇
1 𝛿𝑉
𝛽=− · ( )𝑇 (3)
𝑉 𝛿𝑃
Además, se tiene una ecuación empírica:
1 𝑃
𝛽(𝑃, 𝑇) = {(𝑃 + 𝐵) [ − 𝑙𝑛(1 + ]}−1 (4)
0.0894 𝐵
De esta forma cuando la presión es igual a 0 Pa, se tiene que:

0.0895
𝛽(𝑃 = 0, 𝑇) = (5)
𝐵(𝑇)

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 Estas ecuaciones nos permiten establecer un rango de presión y temperatura para los cuales se tendrá información
sobre el comportamiento del polímero.
• Cristalización y deformación de la pieza en la fase de enfriamiento: En la fase de enfriamiento el material
sufre un cambio de densidad como consecuencia de interacciones fisicoquímicas, las cuales difieren para cada tipo
de polímero, y en base a esto mismo el cambio puede ser isotrópico o anisotrópico. Es decir, cada tipo de polímero
presentará diferencias en cuanto a su comportamiento durante la contracción, sin embargo, este suceso se puede
expresar matemáticamente de forma general mediante las relaciones PvT: Ecuación de contracción isotrópica
𝑉𝐶 − 𝑉𝑀 𝑃 𝑉𝑀 𝑃
𝐶𝑉 = =1− (6)
𝑉𝐶 𝑉𝐶
𝐿𝐶 − 𝐿 𝑀 𝑃 𝐿𝑀𝑃
𝐶𝐿 = =1− (7)
𝐿𝐶 𝐿𝐶
𝐶𝑉 ≈ 3 × 𝐶 𝐿 (8)
Donde:
𝐿 𝑐 : longitud de cavidad
𝐿 𝑚 𝑝: longitud de la parte moldeada
𝐶𝑣 : contracción volumétrica
𝐶 𝐿 :contracción lineal
𝑉𝑐 : volumen de la cavidad
𝑉𝑚 𝑝: volumen de la parte moldeada

Fig. 2 Contracción volumétrica en los polímeros termoplásticos más comúnes.

Para los polímeros semi cristalinos se tendrá un cambió más significativo en su tamaño, esto depende de la
temperatura de cristalización y así mismo el grado de cristalización del polímero semi cristalino afectará la
densidad final de la pieza. Por tanto, se debe manejar adecuadamente la condición de temperatura del molde, así
como también el enfriamiento para lograr una pieza de calidad.

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• Colada fría y caliente:
– Colada fría: es el remanente de polímero solidificado que queda en los canales. Este material se corta para
separarlo de la pieza final.
– Colada caliente: mantiene el polímero fundido mientras se completa la inyección.
• Coloración de la pieza: Existen tres formas de colorear la pieza:
1) Utilizar plástico del color deseado (precoloreado, son más caros y además su historia térmica es más
prolongada).
2) Utilizar un plástico de color natural y mezclarlo con un pigmento en polvo o colorante líquido.
3) Utilizar un plástico de color natural y mezclarlo con un concentrador de color. (opción más barata y
eficiente).
Se debe tener en cuenta características como el índice de fluidez y viscosidad de acuerdo con el tipo de polímero.
Se puede tener cualquier color opaco, así como una pieza traslúcida.
• Temperatura de inyección: Para la inyección del polímero, en especial si se trata de termoplásticos, es muy
importante conocer su Tg (y su Tm si se trata de un semi cristalino).
Es importante tener en cuenta que la temperatura de operación del polímero puede variar según el proveedor del
material.
La temperatura de inyección es importante, ya que los materiales poliméricos requieren alcanzar cierto valor
de temperatura, para obtener condiciones idóneas de viscosidad y fluidez para poder inyectarlo. Todo ello
contrasta con que esta temperatura debe ser lo suficientemente baja, como para que no se aceleren los procesos
fisicoquímicos que conduzcan a la degradación del material.
• Temperatura de molde: La temperatura del molde es muy importante en el proceso de inyección, ya que afecta
de forma directa a la calidad de la pieza inyectada. El objetivo del enfriamiento del molde es extraer calor de
la cavidad, a fin de disminuir la temperatura hasta la solidificación del material plástico; de forma que este
enfriamiento se produzca homogéneamente en toda la pieza.
El enfriamiento se consigue haciendo pasar por los conductos de refrigeración del molde agua o aceite. Gracias a
este flujo de líquido y a la excelente conductividad del metal que forma el molde, se produce el intercambio de
calor y se logra la disminución de la temperatura de la pieza moldeada. La temperatura prefijada se mantiene
calentando o enfriando el líquido mediante un atemperador.
• Dimensiones de la máquina: Las dimensiones de la máquina determinan la efectividad del proceso ya que limita
la cantidad de presión que se puede generar durante la inyección, y que:
– Al aumentar presión se puede inyectar más material.
– Al aumentar presión se puede disminuir la temperatura, y por ende se tendrá un menor costo de operación ya
que como se mencionó, las bajas de temperaturas de operación determinan el nivel de producción de piezas.
Las especificaciones de cada modelo de máquina se dan en función de la presión que puede generar la unidad de
cierre y se pueden encontrar modelos desde 10 hasta 2.500 Ton. Esta presión determina entonces la cantidad de
material que se puede manejar para el proceso en cada modelo de máquina. Así, los aspectos para tener en cuenta
en el momento de seleccionar la máquina de inyección son:
– Capacidad de la unidad de cierre.
– Dimensiones de los moldes.
– Recorrido del molde.
– Presión de inyección.
– Capacidad volumétrica de material para inyección.
– Características de plastificación.
– Velocidad de inyección.
• Ventilación y presión: Cuando el material avanza el aire del medio se calienta aumentando su presión. Este
generalmente escapa en dirección opuesta a la entrada del material, sin embargo, se debe disponer de una
compuerta de ventilación por si esto no ocurre y así se iguala la presión a la atmosférica. La compuerta se debe
diseñar de tal forma que, en caso de fuga, la proporción de material perdida sea mínima.
• Presión de inyección: La presión de inyección durante la fase de llenado ha de ser la suficiente para que se pueda
conseguir la velocidad deseada, y, por tanto, el tiempo de inyección deseado. De esta manera, la presión de
inyección depende de los mismos factores que la velocidad.
• Presión de mantenimiento: La presión de mantenimiento o segunda presión se aplica una vez ha finalizado la
etapa de inyección de material en el molde. El objetivo es completar el llenado del molde y compactar el material
del interior de la cavidad para minimizar la contracción que tiene lugar durante su solidificación.

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 Si se cambia demasiado pronto, la pieza no queda lo suficientemente compacta y aparecen rechupes, mientras que
un cambio demasiado tardío provoca una sobrepresión y la formación de rebabas en la pieza.
Si la presión de mantenimiento resulta ser demasiado elevada puede producirse una sobrecompactación de la
pieza, que implica un aumento de las tensiones residuales, además de una posible disminución de las propiedades
mecánicas y aparición de deformaciones en la pieza o alabeos (en general el límite máximo puede situarse en la
aparición de rebabas).
En general, se suelen utilizar, como mínimo, presiones de mantenimiento de un 50-70
• Técnicas modernas: Inyección de multicomponentes donde dos polímeros diferentes unidos en la misma pieza, o
simplemente un mismo polímero de diferente color. Se puede lograr teniendo dos unidades de inyección o solo
una pero compuesta. Inyección con elementos metálicos, cerámicos o plásticos, entre otras.

Fig. 3 Inyectora multicomponente.

• Compuertas: Las cuales sirven para que el polímero se solidifique tan pronto la inyección termine, además de
que separan la pieza de los remanentes. Existen varios diseños de compuertas pensados para la mejora del flujo de
material y así mismo lograr mayor orden en la distribución de este mismo:

Fig. 4 Tipos de compuertas para moldeo por inyección y características.

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 Fig. 5 Tipos de compuertas para moldeo por inyección y características.

• Defectos, razones y soluciones en partes moldeadas: Es importante conocer la naturaleza de los posibles
defectos que se pueden dar durante el proceso de moldeo por inyección con el fin de identificarlo y corregirlo para
que se continue con la producción. Algunos de estos defectos se pueden encontrar en la siguiente tabla:

Fig. 6 Tipos de defectos en procesos de moldeo por inyección y características. Pt1

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Fig. 7 Tipos de defectos en procesos de moldeo por inyección y características.Pt2

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 V. Elemento de máquina

A. Palas Hélice ATR 72

Para el desarrollo de la investigación me centraré en el ATR 72-500 cuyas principales características y dimensiones
se presentan a continuación:

Fig. 8 Características principales del ATR 72.

Cuando hablamos de hélice de un avión nos referimos a un dispositivo de funcionamiento mecánico el cual está
formado por un conjunto de palas (o álabes) que se montan concéntricamente sobre un eje que rota mediante la acción
del motor. Las palas que conforman las hélices tienen una geometría aerodinámica curva la cual genera la diferencia de
velocidades y presión entre el fluido circundante en cada cara de la pala y generando, en consecuencia, la fuerza que
genera el movimiento de la aeronave y que conocemos como fuerza de empuje. El ATR 72-500 cuenta con un par de
hélices que son impulsadas cada una por un motor turbohélice PW 127F/M de 1846 kW (2475 HP; 2509 CV) cada uno.
y que hace rotar 6 palas Hamilton Standard 568F.

B. Función del elemento de máquina

El funcionamiento las hélices se fundamenta en las teorías físicas del movimiento desarrolladas por Sir Isaac
Newton. En especial la ley de acción reacción, de tal forma que la hélice transforma la potencia de rotación del eje
del motor en una fuerza de empuje hacía atrás, la cual produce una fuerza de reacción del fluido sobre el avión hacia
adelante. Es decir, la hélice funciona desplazando el aire que tira de ella hacia atrás (la acción), este movimiento de aire
hace que la aeronave sea empujada hacia adelante debido a la diferencia de presión resultante (la reacción opuesta).
Cuanto más aire se tira detrás de la hélice, más empuje o propulsión hacia adelante se genera. Una hélice puede estar
compuesta por entre una hasta seis o incluso más palas. Dicho número de palas se define en función de los requisitos de
rendimiento y la potencia de la aeronave. De tal forma que a mayor potencia del motor se hace necesario un mayor
número de palas para ofrecer un óptimo rendimiento de la aeronave. La cantidad de empuje que genera la hélice también
es función del ángulo de paso de la hélice, de su tamaño y de su forma en general.

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 Fig. 9 Imagen de un motor turbohélice PW127F/M

C. Materiales tradicionales
Comercialmente, hay tres tipos de materiales de palas de hélice que se utilizan hoy en día: madera, metal
(generalmente aleaciones de aluminio) y compuestos. Por ejemplo: Las palas de las hélices del avión ATR 72-210 se
han realizado en la nueva resina epoxi PR 500 que propone 3M para el moldeo de composites avanzados mediante
RTM. Cuando se trata de materiales compuestos lo que se busca es mantener una buena resistencia, pero disminuir
el peso de la pala, sin embargo, en el uso de materiales compuestos generalmente se mantiene una viga principal de
aluminio que será el soporte principal para los esfuerzos a los que está sometida la pala. Para el proceso de moldeo
por inyección se busca usar materiales poliméricos en lugar de resinas o fibras, para ello se ha tomado una lista de
materiales frecuentemente empleados en este tipo de aplicaciones, sin embargo, sabemos de entrada que para la pieza
moldeada por inyección es recomendable usar polietileno de alta densidad ya que sus características permiten obtener
un acabado óptimo de la superficie.

D. Tipos de hélice de avión

• Hélice de paso fijo: tiene un ángulo de paso definido e invariable. Su rendimiento es variable. Empleadas en
aviones monomotor de bajas velocidades, alcance y altitud limitados.
• Hélice de velocidad constante: también llamadas de paso variable, se diseñan con un sistema que permite variar el
paso durante el vuelo, de tal forma que puede ajustarse a el cambio de condiciones durante el vuelo para mejorar
su rendimiento.
• Hélices ajustables al suelo: como su nombre lo indica, este tipo de hélice tiene un paso semi variable, o de ajuste
manual, puesto que el cambio de paso se puede hacer solo en tierra realizando un ajuste a la hélice. Durante cada
vuelo, el paso de la aeronave será constante, pero puede variar entre un vuelo y otro.
Particularmente la configuración de la hélice del ATR 72 es del tipo paso variable.

E. Parámetros dimensionales de la hélice

• Línea de cuerda: es una línea imaginaria trazada a través del centro de la pala desde su borde de ataque hasta su
borde de salida.
• Paso (pitch): las palas de una hélice no son completamente rectas, sino que, por el contrario, tienen una tendencia
de enroscamiento, como un tornillo. Dicha forma genera el movimiento y define el paso de la hélice, el cual se
define como la medida de cuanto avanzaría la hélice en condiciones ideales al dar una revolución.
• Ángulo de la pala: es el ángulo entre la línea de cuerda y el plano de rotación y se mide en grados en un punto
especifico a lo largo de la hoja. Es indistinto del paso.
• Ángulo de ataque: se define como el ángulo en el que el aire golpea la pala de la hélice, se puede calcular como la
diferencia entre le dirección hacia donde apunta la pala y la dirección hacia donde se mueve.

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 VI. Análisis de esfuerzos
La selección de material debe basarse en las resistencias necesarias frente a cada esfuerzo al que está sometida la
pala durante su operación en vuelo. Los principales esfuerzos son:
1) Esfuerzo de flexión por torque: El aire circundante ejerce una fuerza de resistencia que se opone a la rotación
de la hélice, haciendo que la pala tienda a doblarse en sentido opuesto a la rotación. Dicha fuerza podemos
calcularla mediante la fórmula de momento.

Fig. 10 Esquema de esfuerzo de flexión por torque.

Para calcular el momento en la unión de la pala con la hélice usamos la fórmula de momento:

𝑀𝐹,𝑏𝑎𝑠𝑒 = −𝑃 𝑦 · ℎ (9)
Donde:
𝑃 𝑦 : presión puntual sobre la pala.
ℎ: distancia desde el punto de presión hasta la unión de la pala con la hélice
Debido a que la rotación de la hélice es en sentido positivo (antihorario), la fuerza tendrá sentido opuesto:
negativo (horario).
Calculando: La presión del aire sobre la pala se puede calcular mediante la fórmula de presión frontal del aire en
función de la velocidad.
𝑃 = 0.00256 · 𝑉𝑒2 (10)
con 𝑉𝑒 en [Km/h].
Donde Ve será la velocidad lineal en la punta de ala, cuyo valor según características de la helice de alta velocidad,
es de 238.24 [m/s].

Fig. 11 Caracterísiticas de hélice de alta velocidad.

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Realizando la respectiva conversión de unidades tenemos que:

𝑉 𝑒 = 283.24[𝑚/𝑠] = 1019.664[𝐾𝑚/ℎ] (11)

𝑃 = 0.00256 · (1019.664[𝐾𝑚/ℎ]) 2 = 2661.67[𝑃𝑎] (12)

𝑃 = 2.661[𝑀 𝑃𝑎] (13)

Debemos asumir un valor para el área proyectada, tomando como longitud la altura de la pala. Para esto
encontramos que la hélice de un ATR 72 tiene un diámetro desde punta a punta de las palas es de 3,93[m] .

Fig. 12 Dimensiones vista frontal ATR 72.

Partiendo de este valor y en base al siguiente análisis dimensional básico, nos aproximamos de manera intuitiva
al área proyectada de cada pala:

Fig. 13 Análisis dimensional para aproximación de cálculos.

Así, la longitud de cuerda es:

ℎ = 1.703[𝑚] (14)
Asumiendo el área proyectada como rectangular y realizando un análisis geométrico en la ilustración dimensional
del ATR 72 podemos considerar un ancho equivalente a la cuerda máxima de la pala que fue relacionada con 1/8

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 parte de la longitud por relación de aspecto de la pala, de tal forma que el área proyectada se podría obtener
como:
1.703[𝑚]
𝐴 𝑝𝑟 𝑜𝑦𝑒𝑐𝑡 𝑎𝑑𝑎 = 1.703[𝑚] · ( ) (15)
8
𝐴 𝑝𝑟 𝑜𝑦𝑒𝑐𝑡 𝑎𝑑𝑎 = 1.703[𝑚] · 0.2129[𝑚] (16)
𝐴 𝑝𝑟 𝑜𝑦𝑒𝑐𝑡 𝑎𝑑𝑎 = 0, 3625[𝑚 2 ] (17)
Así podemos calcular la fuerza ejercida por el aire sobre el ala de forma puntual como:

𝐹𝑐𝑖𝑒𝑟𝑟 𝑒 = 𝑃 · 𝐴 𝑝𝑟 𝑜𝑦𝑒𝑐𝑡 𝑎𝑑𝑎 (18)

𝐹𝑐𝑖𝑒𝑟𝑟 𝑒 = 2661, 67[𝑃𝑎] · 0, 6435[𝑚 2 ] (19)
𝐹𝑐𝑖𝑒𝑟𝑟 𝑒 = 964.92[𝑁] (20)
Sin embargo, la presión se trata de la puntualización de una carga distribuida sobre el ala, la cual aumenta medida
que se aleja de la base de la pala, formando una carga triangular, así:

Recordemos que la carga se puntualiza en el centroide el cual está ubicado a 2/3 de h en este caso. Reemplazando
los valores podemos encontrar entonces el momento flector.

2 · 1.703[𝑚]
𝑀𝐹,𝑏𝑎𝑠𝑒 = −964.92[𝑁] · (21)
3
𝑀𝐹,𝑏𝑎𝑠𝑒 = −1095.51[𝑁𝑚] (22)
2) Esfuerzo de tracción debido a la fuerza centrípeta: Se genera debido al movimiento rotatorio en el cual el
cuerpo tiende salir disparado debido a la componente radial de la fuerza.
Se calcula usado:

𝑉2 · 𝑚
𝐹𝑐 = (23)
𝑅
Donde:
𝐹𝑐 : fuerza centrípeta
𝑉: velocidad de giro

14
𝑅: radio de giro
𝑚: masa del cuerpo
Nos basamos en resultados de diseños de palas de hélice de alta velocidad en punta para seleccionar un valor de
referencia para la velocidad angular (de giro) de 13000 [RPM], donde encontramos que para algunos tipos de
hélices usados en el ATR 72 si velocidad angular de diseño es de:

1.965[𝑚] 1[𝑚𝑖𝑛]
𝑉𝑒 = 13000[𝑅𝑃𝑀] (2𝜋 · )∗( ) = 2675.07[𝑚/𝑠] (24)
[𝑚𝑖𝑛] 60[𝑠]
Reemplazando valores obtenidos en formula de Fc, y asumiendo una masa de referencia de cada pala con valor de

𝑚 = 53[𝑙𝑏] = 23.58[𝐾𝑔] (25)

(2675.07[𝑚/𝑠]) 2
𝐹𝑐 = · 23.58[𝐾𝑔] (26)
1.965[𝑚]
𝐹𝑐 = 85871.99[𝑁] (27)
Se había definido ya la cuerda de la sección crítica por análisis geométrico como 1/9 de la longitud de la pala
1 1
𝑐= · ℎ = · 1.703[𝑚] = 0.1892[𝑚] (28)
9 9
Para simplificar el procedimiento, asumiremos el área de sección critica como una sección rectangular cuya
longitud equivale a la cuerda y el ancho es equivalente al espesor máximo del perfil el cual asumimos como 1/8
parte de la cuerda de la sección crítica:
1 1
𝑠= · 𝑐 = · 0.1892[𝑚] = 0.02365[𝑚] (29)
8 8
De tal forma que el área de sección transversal asumida como rectangular tendrá un área de:

𝐴𝑠𝑡 ,𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑐 · 𝑠 = 0.1892[𝑚] · 0.02365[𝑚] = 0.0044[𝑚 2 ] (30)

Con los datos calculados y asumidos podemos calcular el esfuerzo a tensión:

85871.99[𝑁]
𝜎= = 19.52 · 106 [𝑃𝑎] = 19.52[𝑀 𝑃𝑎] (31)
0.0044[𝑚 2 ]

Fig. 14 Esfuerzo de tracción debido a la fuerza centrífuga.

15
3) Esfuerzo por torsión: debido al cambio de ángulo de ataque a lo largo de toda la pala, se genera un momento
torsor sobre el eje longitudinal de la pala, para calcular dicho momento torsor debemos modelar la pala como un
cuerpo solido que tiende a rotar sobre su propio eje de tal forma que el diámetro del cilindro corresponde a la
longitud de cuerda y, como el momento es proporcional a la distancia de aplicación, analizaremos un cilindro
cuyo diámetro es igual a la cuerda máxima sobre la pala. Por análisis geométrico definimos que se puede
aproximar la cuerda máx como 1/5 de la longitud de la pala, tenemos entonces que:
1
𝐷 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟 𝑜 = 𝑐 𝑚𝑎𝑥 = · 1.703[𝑚] = 0.2129[𝑚] = 212.9[𝑚𝑚] (32)
8
Entonces:

𝐷 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟 𝑜 0.2129[𝑚]
𝑟 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟 𝑜 = = = 0.10645[𝑚] = 106.45[𝑚𝑚] (33)
2 2
Conociendo el radio de la sección transversal y por ende su diámetro, podemos calcular la inercia del cuerpo.
Como se trata de un cilindro recto, entonces:

𝜋𝐷 4 𝜋(212.9[𝑚𝑚]) 4
𝐽= = (34)
32 32
Ahora solo necesitamos conocer el par torsor que es aplicado en la sección de interés, para ello nos basamos en
la fuerza de empuje generada por la aeronave. Para un ATR 72-500 aún no tenemos un dato de referencia por lo
que se asume un valor inicial para la fuerza de empuje de 80kN, y, como su configuración es bimotor, entonces
el esfuerzo máximo de torsión es de:

(2 · 80000[𝑁] · 106.45[𝑚𝑚]) (106.45[𝑚𝑚])

𝜏𝑚𝑎𝑥 = (35)
𝜋 (212.9[𝑚𝑚]) 4
32
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 8.99[𝑀 𝑃𝑎] (36)
4) Fuerza de torsión centrífuga: Como la hélice tiene un ángulo de ataque que varía a lo largo de su longitud,
existe una tendencia de rotación hacia el ángulo más bajo, como se ve en la siguiente figura:
Sin embargo, las hélices del ATR 72-500 cuentan con un sistema palas de ángulo variable, por lo cual este
mecanismo de paso debe soportar dicha fuerza, para mantener al ángulo que se requiera en cada instante del
vuelo.

Fig. 15 Ilustración de la tendencia de movimiento de la pala por esfuerzo de torsión centrífuga.

16
 VII. Selección de material
Para el proceso de selección de material se han considerado los termoplasticos más frecuentes en procesos de
inyección para elementos de este tipo de aplicación. Para cada uno de los materiales considerados se desarrollo una
investigación acerca de sus propiedades de mayor interés para nuestro proceso.
Las propiedades a tener en cuenta en el proceso de selección de material son:
• Densidad
• Resistencia a la tracción
• Resistencia a la flexión
• Costo por Kilogramo
• Contracción volumétrica
• Temperatura de transición vitrea
Para cada propiedad se asignó una valoración de 0 a 10 para lo cual los valores cercanos a 0 tienden a ser inadecuados
para la aplicación, cercanos a 5 se hacen medianamente adecuados y cercanos a 10 son bastante adecuados para la
aplicación.
De esta forma y en forma de resumen se presenta la selección mediante el método de matriz ponderada.

Fig. 16 Matriz ponderada de selección de material para desarrollo del proceso de moldeo por inyección.

A. Detalles del material seleccionado

El HDPE es un material termoplástico parcialmente amorfo y cristalino. Es un polímero sintético, termoplástico
miembro de las poliolefinas obtenido a partir de una reacción conocida con el nombre de polimerización del Polietileno
elaborado a partir de etano, un componente del gas natural. En el Polietileno de alta densidad a mayor densidad, menor
permeabilidad, debido a su naturaleza no-polar, absorbe muy poca humedad y tiene alta cualidad de barrera a vapor
de esta sustancia. El Polietileno de alta densidad tiene elevada permeabilidad a ciertas sustancias en que es soluble a
elevadas temperaturas, como son los solventes alifáticos, aromáticos y clorados. También presenta cierta permeabilidad
a los aceites y grasas, en particular a la esencia de pino, naranja, hierbabuena y alcanfor. En botellas, estas sustancias
inducen una ligera suavización en el largo plazo y la posibilidad de fisuras bajo tensión, especialmente en el tipo
homopolímero.
• Cristalinidad: Es cristalino en más de un 90
• Temperatura de transición vítrea: Tiene 2 valores, a -30ºC y a -80ºC
• Punto de fusión (Tm): 135ºC Esto le hace resistente al agua en ebullición
• Temperatura de transición vítrea (Tg): -80 °C. Se hace frágil y rígido a temperaturas por debajo de las condiciones
normales de operación
• Capacidad calorífica: 1900 [ 𝐾 ·𝐾𝐽
𝑔]
• Rango de temperaturas de trabajo: Desde -100ºC hasta +120ºC
• Propiedades ópticas: Debido a su alta densidad es opaco
• Densidad: Inferior a la del agua; valores entre 945 y 960 kg por m3
• Flexibilidad: Comparativamente, es más flexible que el polipropileno

17
 • Resistencia Química: Excelente frente a ácidos, bases y alcohol
• Resistente a bajas temperaturas
• Resistencia al rasgado, punzura y fractura
• Liviano
• Impermeable
• Inerte
• No tóxico
• Excelente brillo

VIII. Parámetros del proceso

A. Características de la máquina
Como se mencionó en algún punto, es necesario conocer las características de la máquina de inyección para a partir
de estas, calcular y establecer los parámetros de operación durante el desarrollo del proceso.
Las máquinas de inyección se venden en relación a la fuerza de cierre la cual se expresa comunmente en toneladas.
Dichas maquinas pueden encontrarse desde 10 hasta 2.500 tonelas en cuanto a fuerza de cierre.
Como regla general, un buen moldeo necesita tres toneladas de cierre por cada 6.45 𝑐𝑚 2 de área proyectada, así:

3625[𝑐𝑚 2 ]
𝐹𝑐𝑖𝑒𝑟𝑟 𝑒 = · 3[𝑡𝑜𝑛] = 1686.4[𝑡𝑜𝑛] (37)
6.45[𝑐𝑚 2 ]
Por lo que necesitaremos una máquina cuya fuerza de cierre sea mayor que la calculada.
Podemos encontrar máquinas de 1500, 2000, 2200, 2500 toneladas, entre las más comunes, tomando en cuenta el
catálogo consultado para el desarrollo del proceso se toma como referencia una máquina modelo HX (*) 2000/16100
cuyos principales parámetros se describen a contiuación.

Fig. 17 Máquina de moldeo por inyección de 2000 ton.

Es aconsejale usar el tornillo más largo psoible cuando se trata de mezcla de polímeros, sin embargo este no es el
caso, por lo que se ha tomado la configuración B.

IX. Cálculo de parámetros a considerar durante el proceso de inyección

Como se mostró anteriormente, durante el proceso de moldeo por inyección existen muchas varaibles capaces de
afecar directamente a proceso y de igual forma existen algunas otras que afectan indirectamente al mismo, afectandose
la calidad final tanto del comportamiento como de los acabados de la pieza además de la productividad económica del
proceso.
Algunas de estas condiciones son controladas por los diferentes sistemas de la máquina, sin embargo, se debe hacer
un método de prueba y error para buscar una combinación optima de condiciones que busque brindar beneficios en

18
 Fig. 18 Características de la unidad de inyección.

Fig. 19 Características de la unidad de cierre.

Fig. 20 Otras características de la máquina.

cuanto a la rentabilidad del proceso.

Dichas variables se pueden clasificar en cuetro categorías principales:
1) Temperaturas
2) Distancias
3) Tiempos

19
 4) Presiones
considerando también las correlaciones entre un tipo de variable y otro.

A. Temperatura de inyección
La temperatura de inyección es importante, ya que los materiales poliméricos requieren alcanzar cierto valor de
temperatura, para obtener condiciones idóneas de viscosidad y fluidez para poder inyectarlo. Todo ello contrasta con
que esta temperatura debe ser lo suficientemente baja, como para que no se aceleren los procesos fisicoquímicos que
conduzcan a la degradación del material.
Generalmente se trabaja el material a temperaturas cercanas a la condicion de estabilidad térmica, para el polietileno
de alta densidad dichos valores oscilane entre 290 y 350 °C.

B. Temperatura de molde
La temperatura del molde es muy importante en el proceso de inyección, ya que afecta de forma directa a la calidad
de la pieza inyectada. El objetivo del enfriamiento del molde es extraer calor de la cavidad, a fin de disminuir la
temperatura hasta la solidificación del material plástico; de forma que este enfriamiento se produzca homogéneamente
en toda la pieza.
La temperatura del molde afecta directamente al tiempo de ciclo, la contracción, el alabeo, el acabado o brillo
superficial y la cristalinidad.
Cuando la temperatura del molde sea alta, se obtendrá una pieza con más brillo y cristalinidad. Por el contrario, un
enfriamiento rápido tendrá como consecuencia la formación de una capa exterior amorfa y acortará, significativamente,
el tiempo de ciclo.
El ideal es un enfriamiento homogéneo en virtud de una distribución homogénea de las temperaturas, tanto en
la distribución térmica del molde como en la distribución térmica de la masa. Para ello es necesario un correcto
acondicionamiento térmico del molde.
Según el material que estemos transformando tendremos que actuar de distinta forma para conseguir la temperatura
de molde conveniente. Normalmente se utilizan estos sistemas:
Refrigerar con agua hasta 90 grados Atemperar con agua presurizada o aceite térmico hasta temperaturas de 120
-150 grados Calefactar con resistencias eléctricas para temperaturas mayores Influencia de la temperatura de molde
(incremento).

C. Distancia de carga
La distancia de carga en el cilindro debe ser suficiente, para que se pueda llenar aproximadamente el 90-99 por ciento
del molde, durante la fase de inyección. Además, se debe tener en cuenta la existencia de un cojín de material, suficiente
para aplicar posteriormente la presión de mantenimiento. Esta presión será transmitida por medio del polímero fundido,
por lo que sino hay cojín no se podrá aplicar.
Esta distancia (L) se define en relación al diámetro del tornillo:

Fig. 21 Relación diáetro de tornillo y distancia de carga

En las características del sistema de inyección se encuentra que el diámetro seleccionado (Configuración B) es de
140 mm, por tanto la distancia de carga será de:

𝐿 = 8 · 𝐷 = 8 · (140[𝑚𝑚]) = 1120[𝑚𝑚] (38)

20
D. Tiempo y velocidad de inyección
En las máquinas hidráulicas la velocidad de inyección, o el tiempo de inyección, se controla mediante el caudal de
aceite.
Una vez se determina el tiempo de llenado se puede calcular la velocidad de inyección mediante la siguiente fórmula:
𝐿
𝑉 𝑒 𝑖𝑛𝑦𝑒𝑐𝑐𝑖𝑛 = (39)
𝑡 𝑖𝑛𝑦𝑒𝑐𝑐𝑖𝑛
De esta forma, si tuviesemos un tiempo de inyección de 40 segundos, tendríamos que:

1120[𝑚𝑚] 𝑚𝑚
𝑉 𝑒 𝑖𝑛𝑦𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = = 28[ ] (40)
40[𝑠] 𝑠
Sin embargo se debe considerar que el llenado requiere de varias cargas del inyector para llenar completamente la
cavidad del molde, entendiento esto se debe tener en cuenta:
• Capacidad máxima y mínima de disparo
• Capacidad de barril de almacenamiento (cantidad de disparos de la inyectora)
𝐶𝑎 𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑑𝑒𝑙𝑏𝑎𝑟𝑟𝑖𝑙𝑑𝑒𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑡𝑜
𝑁𝑚𝑒𝑟𝑜𝑑𝑒𝑑𝑖𝑠𝑝𝑎𝑟𝑜𝑠 = (41)
𝐶𝑎 𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑚𝑖𝑚𝑎𝑑𝑒𝑑𝑖𝑠𝑝𝑎𝑟𝑜
Como vimos, la velocidad de inyección depende del tiempo de inyección, sin embargo es importante relacionar estos
parámetros con la presión de inyección y monitorear constantemente dicho parametro para evitar perdidas o sobrecargas
en la pieza.
A continuación se presentan estudios gráficos de la velocidad de inyección y su variación en el tiempo así como
tambíen varía la presión en función de la velocidad de inyección:

Fig. 22 Control de velocidad de inyección y evolución de la presión de inyección en procesos de moldeo plástico

E. Fuerza de sujeción del molde

:
𝑃 ∗ 𝐴 𝑝𝑟 𝑜𝑦𝑒𝑐𝑡 𝑎𝑑𝑎
𝐹= (42)
1000
Esta fórmula se utiliza para calcular la fuerza necesaria para sujetar las mitades del molde durante el moldeo por
inyección. Generalmente, la presión de la cavidad dentro del molde está dentro del rango de aproximadamente 300 a
𝑘𝑔 𝑓
500 𝑐𝑚 2 . De calculos anteriores concemos el valor de área proyectada y asumiendo un valor promedio de presión de
𝑘𝑔 𝑓
400 𝑐𝑚2
tenemos que:
𝑘𝑔 𝑓 2
400[ 𝑐𝑚 2 ] ∗ 3625[𝑐𝑚 ]
𝐹= = 1450[𝑡𝑜𝑛] (43)
1000

21
F. Contracción volumétrica
:
𝑉𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒 − 𝑉 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎
𝑆 = 100 ∗ ( ) (44)
𝑉𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒
Sin embargo sabemos que el coeficiente de contracción volumétrica para el polietileno de alta densidad des de 3.7 por
ciento.
De esta forma podemos ejemplificar usando un valor de volúmen de molde como 1000 [𝑚𝑚 3 ]:

100[𝑚𝑚 3 ] − 𝑉 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎
3.7 = 100 ∗ (45)
100[𝑚𝑚 3 ]

𝑉 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = 96.3[𝑚𝑚 3 ] (46)

Esto nos permite diseñar un molde sobredimensionado de tal forma que al ocurrir la contracción volumétrica la
pieza final resulte ser de las dimensiones deseadas.
Se debe considerar las presión y temperatura durante la etapa de mantenimiento de la pieza en el molde para reducir
el efecto de la contraccion volumétrica.

G. Molde
Como se mencionó anteriormente, una de las desventajas del proceso de moldeo por inyección es el hecho de que
cada tipo de pieza requiere de un molde personalizado.
En la fabricación por inyección de plástico es importante la calidad de los moldes. Para esto, la clave está en la
geometría de la pieza a fabricar, con una durabilidad que mantenga la calidad de fabricación en el tiempo. Usualmente
los moldes de inyección se fabrican en acero pre-templado (acero P20) y aceros de temple, dependiendo de las exigencias
a las que será sometido el molde. El tipo de acero empleado en la fabricación del molde lo determina el costo, y teniendo
en cuenta detalles importantes como la geometría de la pieza a fabricar, el material plástico utilizado, las presiones de
cierre del molde, el número de piezas a fabricar y el tiempo de ciclo. La elección del acero para la fabricación del
molde de inyección se basará en sus propiedades mecánicas, ya que será sometido a esfuerzos durante el proceso de
inyección. Las propiedades que se deben tener en cuenta son: resistencia a la compresión, resistencia a la corrosión,
resistencia térmica, tenacidad, buena mecanibilidad, facilidad para electro-erosionado o fotograbado, resistencia al
impacto y deformación, buena resiliencia, resistencia al desgaste. Resulta casi imposible obtener un acero que cumplan
con todas estas exigencias al mismo tiempo y a un nivel suficientemente elevado, por lo que usualmente se emplean
aceros aleados con diferentes elementos, para equilibrar las propiedades requeridas.
El molde está compuesto principalmente por dos placas o semimoldes que unidas dan forma a la cavidad que será
llenada de material polimérico para producir la pieza. El conjunto completo está formado por 10 elementos:

1) Placa fija

2) Placa móvil

3) Columna guía

4) Placa de expulsión

5) Placa de apriete

6) Aguja de expulsión

7) Columna separadora

8) Guía de expulsión

9) Tirante de expulsión

22
 10) Tornillo Allenn M3x16

Finalmente se presenta el modelo 3D de un molde diseñado para el moldeo por inyección de una pala Hamilton Standar
con sus respectivas dimensiones.

Fig. 23 Molde de la pieza.

H. Análisis de defectos
Se mencionaron ya algunos de los diversos tipos de defectos que puede sufrir la pieza final durante el proceso de
moldeo así como también las posibles soluciones para algunos de ellos.
Una vez obtenida la pieza final es importante realizar un análisis tanto visual como técnico de la apariencia y las
propiedades del material.
A simple vista podemos encontrar algunos tipos de rasgos característicos de estos defectos, entre los cuales se
muestran a continuación:

23
Fig. 24 Algunos defectos perceptibles a simple vista.

24
 X. Conclusiones
Se logró llevar a cabo un estudio satisfactorio del proceso de manufactura de moldeo por inyección de plástico,
definiendo conceptos asociados y calculando algunos parámetros determinantes del proceso. Sin embargo existe la
limitación experimental de conocer más a fondo este tipo de máquinas, sus alcances y otras aplicaciones, así como el
uso mismo de esta. Se logró además reforzar conceptos previos de la mecánica de materiales y comprender mejor el
comportamiento de ciertos polímeros empleados en este tipo de aplicaciones llevando a cabo el respectivo análisis
estructural de la pieza y realizando la debida selección del material mediante el uso de matriz ponderada de selección.

References

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