DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PARA LA EMPRESA “FUMETCOL”

CARLOS ANDRES ROA TORRES

SEBASTIAN CAMILO MERCHAN AVELLANEDA

GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
INGENIERÍA INDUSTRIAL
UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA - SECCIONAL
SOGAMOSO
2023
DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PARA LA EMPRESA “FUMETCOL”

CARLOS ANDRES ROA TORRES

SEBASTIAN CAMILO MERCHAN AVELLANEDA

PRESENTADO A: Ing. JOSUÉ IVÁN MESA MOJICA

GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

INGENIERÍA INDUSTRIAL
UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA - SECCIONAL
SOGAMOSO
2023
 TABLA DE CONTENIDO
TABLA DE CONTENIDO .................................................................................................... 3
1. INTRODUCCION .............................................................................................................. 4
2. JUSTIFICACION ............................................................................................................... 5
3. ESTADO DEL ARTE ........................................................................................................ 6
4. OBJETIVOS ..................................................................................................................... 12
4.1 Objetivo general: ......................................................................................................... 12
4.2 Objetivos específicos: ................................................................................................. 12
5. GENERALIDADES DE LA EMPRESA ......................................................................... 13
6. ORGANIGRAMA ............................................................................................................ 15
7. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO ................................................................................. 17
7.1 Definición del problema: ............................................................................................ 17
7.2 Objetivo del estudio. ................................................................................................... 17
7.3 Importancia del estudio. .............................................................................................. 18
8. METODOLOGÍA DEL ESTUDIO. ................................................................................. 18
9. MARCO METODOLÓGICO .......................................................................................... 18
10. DEFINICION DEL SISTEMA PRODUCTIVO ............................................................ 20
11. CARACTERIZACIÓN DE LA MATERIA PRIMA: .................................................... 22
12. SISTEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO ACTUAL .................................... 31
12.1 Misión del sistema de mantenimiento ...................................................................... 31
12.2 Visión del sistema de mantenimiento: ...................................................................... 31
12.3 Política del sistema de mantenimiento: .................................................................... 31
12.4 Objetivos del sistema de mantenimiento: ................................................................. 31
12.5 Equipo responsable del mantenimiento: ................................................................... 32
13. LISTADO DE EQUIPOS DEL SISTEMA DE MATENIMIENTO ............................. 32
14. CODIFICACION DE LAS MAQUINAS ...................................................................... 37
15. LISTADO DE ABREVIATURAS PARA LAS MAQUINAS ...................................... 38
16. LISTADO DE HERRAMIENTAS ................................................................................ 38
17. REFERENCIAS ............................................................................................................. 41
 1. INTRODUCCION

El mercado moderno exige a las diferentes organizaciones implementar proyectos

estratégicos mediante los cuales se busque la mejora continua con el objetivo de obtener el
mayor rendimiento, eliminando tiempo ociosos, costos y cumpliendo con las normas de
calidad, para ello es indispensable que los equipos e instalaciones se encuentren en el mejor
estado posible y puedan conservar sus condiciones deseadas de producción y
funcionamiento. Para la escuela de negocios especializada Euroinnova, “un plan de
mantenimiento debe incluir los trabajos de mantenimiento que deben realizarse y cómo deben
llevarse a cabo, fundamentando el "por qué" de cada una de las tareas, donde dicho plan se
debe actualizar de manera constante a medida que los datos son más completos”. Sin
embargo, las organizaciones tienen la necesidad de conseguir la máxima eficiencia, para ello
es necesario el plan de mantenimiento total, en la búsqueda de permanecer en el mercado.
En el presente trabajo se diseñará un plan de mantenimiento para la organización
“FUMETCOL”, la cual es una empresa dedicada a la producción – fundición de piezas
metálicas no ferrosas, cuyo proceso productivo se basa en tres fases importantes, primero el
moldeo de la pieza, segundo la fundición y tercero el mecanizado, para el desarrollo de dichos
procesos es indispensable el óptimo funcionamiento de cada una de las maquinas o
herramientas empleadas para ello se desarrollara un proyecto de gestión de mantenimiento,
a partir de recolección de información tanto teórica como de la organización para conocer las
generalidades de la empresa, los distintos equipos, herramientas de trabajo e instalaciones y
relacionar dicha información con los conocimientos adquiridos en la asignatura “gestión de
mantenimiento” con el objeto de lograr aumentar la disponibilidad operativa de los equipos
de la planta, disminuir los costos por reparaciones o parones de producción, obtener la calidad
deseada en cada uno de los productos y lograr satisfacer las necesidades o criterios de los
clientes.
 2. JUSTIFICACION

La empresa “fundiciones metálicas de Colombia” (FUMETCOL) no cuenta con una

estrategia de mantenimiento definida, sin embargo, indirectamente los operarios llevan a
cabo mantenimientos tanto preventivos como correctivos no planificados cuando sea
requerido, sin llevar registro de las fallas que se presentan ni de los métodos utilizados para
la reparación de los equipos y herramientas, que son indispensables en el proceso productivo
de la organización, por tal motivo es necesario definir un plan de mantenimiento que evite
parones en la producción sin generar costos innecesarios, perdida excesiva de tiempo, riesgos
laborales e impidiendo la insatisfacción del cliente tanto de calidad del producto como del
tiempo de entrega establecido.
El presente trabajo busca establecer el tipo y estrategias de mantenimiento necesarias para
cada uno de los equipos, a partir de la información obtenida en la asignatura teórica y los
datos o investigaciones relacionadas encontradas en la web, libros, bases de datos, etc. Con
el fin de mejorar los niveles de productividad de la empresa, además que los trabajadores
ejecuten con mayor facilidad su labor, aumentando la disponibilidad de los equipos, así como
también la reducción de costos, y la seguridad y bienestar para los trabajadores.
 3. ESTADO DEL ARTE

DEFINICION: Como primero contemplamos una definición que consiste en “El TPM se
orienta a crear un sistema corporativo que maximiza la eficiencia de todo el sistema
productivo, estableciendo un sistema que previene todas las pérdidas en todas las operaciones
de las empresas. Esto incluye cero accidentes, cero defectos y cero fallos en todo el ciclo de
vida del sistema productivo. Se aplica en todos los sectores incluyendo producción,
desarrollo y departamentos administrativos. Se apoya en la participación de todos los
integrantes de la empresa, desde la alta dirección hasta los niveles operativos. La obtención
de cero pérdidas se logra a través del trabajo de pequeños equipos.” [1].
Por otro lado, en un extracto del artículo “Un estudio de la implementación del
mantenimiento productivo total” de F. Ireland (2001) expresa que: Nakajima, (1988) lo
define como “un modelo cuyo planteamiento opera sobre la gestión de los activos físicos, y
que entiende como básica la implicación del operario como responsable de la calidad del
producto y la fiabilidad operativa”. [2].
Sin embargo, por otro lado en un extracto de la tesis “Gestión de Mantenimiento: Lean
Maintenance y TPM” citan al autor Fernández Álvarez, E. (2018) el cual expresa qué el
productive maintenance (TPM) es “un sistema de gestión que evita todo tipo de pérdidas
durante la vida entera del sistema de producción, maximizando su eficacia e involucrando a
todos los departamentos y a todo el personal desde operadores hasta la alta dirección, y
orientando sus acciones apoyándose en las actividades en pequeños grupos” [3]. Esto se
puede complementar con lo dicho por Santiago García en la página “Revonetec”, donde dice
que el “TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en
producción debidas al estado de los equipos, o, en otras palabras, mantener los equipos en
disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin
paradas no programadas” [4].
Partiendo de un concepto más básico sabemos que el mantenimiento para “Pérez Rondón,
Félix Antonio Conceptos generales en la gestión del mantenimiento industrial / Félix Antonio
Pérez Rondón -- Bucaramanga (Colombia): Universidad Santo Tomás, 2021.” es “Toda una
serie de acciones que deben realizar las personas encargadas de este departamento o área,
con la finalidad de que los equipos, máquinas, componentes e instalaciones involucrados
dentro de un proceso industrial estén en las condiciones requeridas de funcionamiento para
lo que fue diseñado, construido, instalado y puesto en operación”[12].

“Del análisis realizado se puede observar una relación entre el concepto de mantenimiento;
así como su función y objetivo y como se entrelazan con las estrategias y políticas que se
propongan en las organizaciones, en la siguiente figura se muestra dicha relación” [13].
 Figura 1. Estado del arte

También hay quienes consideran el mantenimiento como un concepto netamente industrial

como lo vamos a ver “El mantenimiento industrial de maquinarias es una actividad que surgió
durante la revolución industrial, en la cual se asegura la correcta operación y funcionamiento
de la maquinaria presente, La ingeniería del mantenimiento industrial requiere de
conocimientos técnicos muy específicos, un alto requerimiento de experiencia del personal
que lo desenvuelve con un alto componente de conocimiento tácito y con poca tradición en
transcribir las experiencias que se producen”[16].

Profundizando un poco mas podemos encontrar autores mas centrados en la implementación

de un sistema de gestión de mantenimiento como lo podemos apreciar en [24] donde se
aborda una postura clara y concisa de el manual para la implementación de un sistema de
gestión de mantenimiento y sus beneficios.

Se puede definir el mantenimiento como el conjunto de actividades técnicas encaminadas a

conseguir el funcionamiento óptimo de los activos productivos dentro de cualquier
organización, manteniéndolos en el estado operativo y satisfactorio de productividad de
forma eficiente con un costo razonable, esto lo apreciamos en [29].

BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO: En lo referente al contexto nacional en el

ámbito de construcción de un plan de mantenimiento preventivo en [5] se plantea un plan de
mantenimiento preventivo para los equipos de los entornos de formación en mantenimiento
mecánico industrial, mecanizado de productos metalúrgicos. Los autores implementan un
análisis de modo de efecto de falla (AMEF) a los equipos clasificados como críticos. Con la
identificación de las principales fallas y las acciones recomendadas por los fabricantes, se
crearon los protocolos y cronogramas de los activos seleccionados Finalmente, con la ayuda
de los indicadores de mantenimiento, se garantizará la mejora continua de los equipos,
aumentando así su fiabilidad y disponibilidad.
En [6] se realiza un mantenimiento productivo total (tpm) para incrementar la confiabilidad
de los equipos de alquiler caterpillar de la empresa unimaqsa, en tal tesis nos dirigimos a la
sección de mejora en base a los pilares del tpm, las cuales son:
•mejoras enfocadas o kobetsu kaisen: se pretende eliminar las grandes pérdidas ocasionadas
con el proceso productivo de los equipos [6]
•mantenimiento autonomo o jishu hozen: Conservar y mejorar el equipo con la participación
del usuario u operador [6]
•mantenimiento planificado: se busca Lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones
óptimas” [6]
En [7] se busca determinar un mantenimiento preventivo mediante la asignación grupal de
prioridades acá el artículo realiza dos aportes relevantes. Por un lado, plantea una alternativa
concreta para incorporar la visión del grupo en la definición del plan de mantenimiento. Por
otro, analiza una aplicación exitosa de la propuesta, en una organización que registraba
dificultades para la implementación de este tipo de sistemas.
En [8] se expone el articulo referente a la Implementación de la metodología TPM-Lean
Manufacturing para mejorar la eficiencia general de los equipos se concluyó que, a través de
un análisis de datos de producción, se identifiquen los problemas que les impiden ser
eficientes y mediante la selección, desarrollo e implementación de las técnicas de la
metodología Lean Manufacturing se consiga orientar a las pymes a realizar acciones de
mejora en sus sistemas productivos a un bajo costo.
“El uso del Mantenimiento Predictivo brindan las siguientes ventajas: 1)disminuye los
tiempos de parada; 2) evita que las maquinarias trabajen en condiciones con riesgo de falla;
3) disminuye la suspensión del servicio de los demás equipos en funcionamiento, evitando
distorsión en las demás áreas; 4)optimiza la gestión del área de mantenimiento; 5) verifica y
diagnostica de acuerdo a los resultados de las mediciones del estado actual del equipo; 6) se
determina con exactitud el tiempo máximo de operación que no impida la ocurrencia de una
falla imprevista; 7)facilita la toma de decisiones sobre la parada de algún equipo en
funcionamiento; 8) se logra un ahorro considerable en tiempo y dinero con paradas del
servicio por mantenimiento preventivo en instalaciones en funcionamiento, 9) aumenta la
confiabilidad en los equipos, materiales e instalación en general”[18].
También contamos con conceptos desarrollados por personas con años de experiencia en el
área del mantenimiento y sus aplicaciones como lo que se explica en [20] en el cual se nos
plantean los diferentes tipos de mantenimiento sus beneficios, además de sus diferentes tipos
de clasificaciones mostrándonos un esquema sencillo de los beneficios diferentes tipos de
mantenimiento.
Hay diferentes formas de enfocar los beneficios del mantenimiento como en [25] en el cual
la idea principal de un sistema de gestión de mantenimiento gira en torno a la idea del ahorro
del consumo de la energía eléctrica, tomando como base fundamental un sistema de gestión
de mantenimiento.
En [30] encontramos un concepto general y paso paso de la implementacion de la gestion de
mantenimiento.” La gestión de mantenimiento se refiere a gestionar todos los procesos que
se involucran de forma directa e indirecta dentro de las actividades de mantenimiento
(programar, controlar y corregir). Estas actividades generan un ahorro de esfuerzo y sobre
todo de recursos económicos. De igual forma permite a la empresa preservar el valor de dicho
activo, entendiéndose como valor su productividad, disponibilidad y confiabilidad, de forma
contextual la definición de gestión de mantenimiento involucra de manera directa los
siguientes atributos:
• Establecer y garantizar un número definitivo de horas aprovechables de
funcionamiento de los equipos de planta en condiciones de calidad, seguridad y
costos exigidos.
• Disponer de un listado actualizado de los equipos disponibles que componen el
proceso de producción.
• Asignar códigos a cada uno de los equipos disponibles.
• Elaborar fichas técnicas de cada equipo inventariado.
• Establecer planes de mantenimiento para los equipos.
• Asignar al personal disponible los trabajos de mantenimiento solicitados.
• Crear una lista de herramientas, repuestos y tipo de personal requerido para la
ejecución del mantenimiento.
• Revisar la ejecución de las órdenes de trabajo del mantenimiento programado.
• Generar los respectivos informes respecto al trabajo de mantenimiento realizado”.
[30]
TIPOS DE MANTENIMIENTO: En [9] se establece un contraste entre el mantenimiento
preventivo y predictivo o dado que ha surgido desde tiempo una polémica entre ellos, sobre:
¿Qué que debe de ser aplicado primero, el mantenimiento preventivo o el mantenimiento
predictivo? Y concluye que La evolución y avance tecnológico industrial ha hecho que se
desarrollen nuevas técnicas, metodologías o filosofías en el campo del mantenimiento cuyo
alcance no solo se limita a mantener los equipos y sistemas en funcionamiento, sino que hoy
en día abre los siguientes campos del conocimiento, además que el desarrollo y la mejora
continua del Mantenimiento Predictivo.
En [10] los autores plantean una matriz de criticidad, donde se pueda determinar que
maquinas tienen mayor recurrencia de fallas. En particular en la implementación de un plan
de mantenimiento preventivo para las máquinas y equipos críticos que intervienen en el
proceso de producción de la empresa Atlanta Metal Drill S.A.C, garantizando un aumento de
la disponibilidad operacional de los equipos del taller de maestranza de la empresa, de una
manera eficiente y segura. Para cumplir dicho objetivo fue necesario la recopilación de
información de historiales de los tiempos de fallas de todas las maquinas del área.
En [11] se exponen las características de los sistemas tpm y rcm en la ingeniería del
mantenimiento, en el artículo es autor aduce que el mantenimiento basado en la fiabilidad
(reliability centered maintenance-RCM) surge en los años sesenta, como respuesta a los
problemas en aquellos entonces planteados: crecientes costes de mantenimiento, bajos
niveles de disponibilidad, insatisfactoria efectividad del mantenimiento preventivo, etc.
Básicamente utiliza los conocimientos y experiencia del personal de mantenimiento y
producción para identificar, a partir de las metas de producción, los requerimientos de
mantenimiento de cada unidad operativa, optimizar los rendimientos de esas unidades y
alcanzar los resultados.
En [14] podemos apreciar o considerar siete tipos de mantenimiento que el autor menciona
y define.
También nos podemos hacer una idea de los tipos de mantenimientos más utilizados gracias
a lo mencionado en [15] donde se nos da un panorama general del mantenimiento en el
mundo.
Los autores en [17] usan el diccionario Oxford donde el adjetivo Predictivo significa
formalmente “Conectado con la capacidad de mostrar lo que sucederá en el futuro" y el
mantenimiento como: "El acto de guardar algo en buen estado revisándolo o reparándolo
periódicamente”. También nos dicen que al unir estos dos conceptos podemos definir el PDM
como "El acto y la capacidad de mantener algo en buenas condiciones para entender lo que
pasa en el futuro”.
En [19] podemos preciar un modelo de mantenimiento predictivo centrado en una
metodología de machine learning y sus aportes al combinarlo con el mantenimiento
predictivo.
También podemos apreciar que para cada tipo de mantenimiento hay técnicas a utilizar para
desarrollar dichos mantenimientos como lo podemos apreciar en [21] para el caso específico
del mantenimiento predictivo.
Con el fin de mejorar la operatividad de las tecnologías emergentes (sistemas de fabricación
avanzados, híbridos, etc.), el mantenimiento preventivo se ha adoptado como una alternativa
para la búsqueda de una mayor productividad, basada en el aumento de la confiabilidad,
disponibilidad y vida útil del equipo, siendo que tales sistemas son generalmente más
complejos que los convencionales (basados en el uso de herramientas manuales, semi-
mecánicas o semiautomáticas) [22].
También podemos apreciar la relación que tiene la producción y sus funciones corporativas
con los diferentes tipos de mantenimientos como se plantea en [23] donde se abordan los
diferentes tipos de mantenimientos y su relación con una fabricación hibrida.
En esta imagen tomada de [26] podemos apreciar la forma de implementar un sistema de
gestión de mantenimiento.
En [27] se fundamenta en aplicar a un programa de mantenimiento preventivo de un equipo,
una metodología que permita simplificar el macro de los componentes de un equipo en
subconjuntos.
 4. OBJETIVOS

4.1 Objetivo general:

Contextualizar el estado actual de mantenimiento de la empresa “fundiciones metálicas de

Colombia” a partir de la información obtenida en las observaciones y relacionarla con los
conocimientos adquiridos tanto en clase como en investigaciones, para definir un plan de
gestión de mantenimiento.

4.2 Objetivos específicos:

1. Recopilar información de las generalidades de la empresa por medio de visitas y

entrevistas en la empresa “FUMETCOL”, para identificar los aspectos generales de la
organización y definir la metodología a seguir.
2. Analizar y estructurar la información adquirida en la visitas y entrevistas por medio de
diagramas en los cuales se identificará la materia prima necesaria, las máquinas y
herramientas empleadas, el producto terminado para entender el proceso productivo de
la empresa.
3. Realizar un diagnóstico inicial a partir de la clasificación y organización de la
información de los datos obtenidos para determinar en qué estado se encuentra la
empresa “FUMETCOL”.
5. GENERALIDADES DE LA EMPRESA

Fundiciones metálicas de Colombia SAS, es una empresa dedicada a la fabricación de piezas

en metales no ferrosos (cobre, bronces, latones, aluminios, y sus aleaciones) bajo
especificaciones técnicas en las normas internacionales: SAE, ASTM, DIN, UNS, entre otras.
Su principal objetivo es fabricar componentes metálicos con excelente acabado superficial,
sanidad interna – externa y precisión dimensional, cumpliendo de esta forma con los
requisitos exigidos por cada cliente. El proceso productivo cubre todas las etapas de
fabricación de piezas, desde el levantamiento de plano a partir de muestra, fabricación de
modelo, fusión de metal según especificaciones, certificación del material bajo norma hasta
producto terminado.
En la búsqueda de mejoras para la empresa se presentó el proyecto al fondo emprender del
SENA obteniendo resultados positivos y en junio de 2017 nace Fundiciones metálicas de
Colombia SAS, como una sociedad por acciones simplificada, logrando mejoras en las
instalaciones, apoyo en la compra de maquinaria, equipos y mano de obra durante un año. La
organización ha trabajado con grandes empresas como lo son Indumil proporcionando piezas
específicas de muy alta calidad, también ha trabajado con grapas y puntillas El Caballo, entre
otras empresas reconocidas en Colombia.
Futmecol se encarga de diseñar las piezas ya sea a partir de una pieza que se encuentra dañada
o desde cero creando los planos de la pieza, para posteriormente calcular la cantidad de
material que se va a fundir en el horno. Después de la fundición en sus hornos se encarga de
fabricar el molde de cada pieza para tener un mejor control de las medidas de esta. Para
finalizar con este proceso ellos garantizan un excelente mecanizado de las piezas solicitadas
por el cliente. Al tener el control en todo el proceso garantizan piezas de calidad en un menor
tiempo ya que no dependen de terceros para fabricar sus pedidos.
Los principales productos que ofrece la organización son realizados a partir de la aleación de
Bronce SAE 65 dentro de la cual se encuentran:
• Coronas.
• Engranajes.
• Cojinetes.
• Camisas.
• Tuercas.
• Tornillos.
• Sinfín.
• Balancines.
• Anillos y Tuercas de Fricción.
• Bujes de Biela.
• Prensas.
• Grúas.
Ubicación:

figura 2 . Fachada de la empresa “FUMETCOL”.

Figura 3. ubicación de la empresa “FUTMECOL”

VISION
En el año 2025 ser una empresa líder en la fabricación de componentes metálicos no ferrosos,
reconocida como aliado estratégico en el desarrollo industrial del país, ofreciendo soluciones
integrales a nuestros clientes, con nuestros recursos, experiencia y conocimiento técnico,
permitiendo así un crecimiento rentable y sostenible.
MISION
Satisfacer integralmente la demanda de componentes metálicos no ferrosos de nuestros
clientes, trabajando constantemente por la mejora, competitividad y calidad de nuestros
productos a través de maquinaria, talento humano adecuado y calificado.

6. ORGANIGRAMA

Figura 4. Organigrama “FUTMECOL”

• Gerente general:
Nombre del Cargo: Gerente General.
Número de personas que ocupan el cargo: 1.
Cargo del Jefe Directo: Directorio.
Tiene como funciones, planificar, controlar, dirigir, organizar y conducir el trabajo de la
organización, contratar el personal adecuado y establecer planes para el desarrollo de la
empresa.
 • Área financiera:
Nombre del Cargo: Contador público.
Número de personas que ocupan el cargo: 1.
Cargo del Jefe Directo: Gerente.
Tiene como funciones analizar y registrar datos financieros de procesos anteriores, los
actuales y futuros con el objetivo de hacer planificaciones y favorecer la adecuada toma de
decisiones de la organización.
• Área administrativa y comercial.
Nombre del Cargo: Secretaria.
Número de personas que ocupan el cargo: 1.
Cargo del Jefe Directo: Gerente.
Tiene como función, el trámite de documentos (registrar, procesar, correos electrónicos,
facturas), comunicación con proveedores y clientes, apoyo necesario para el departamento
de recursos humanos, supervisión de proyectos de inversión, la captación de fondos y los
registros contables, informar y atender al cliente sobre productos o servicios financieros y de
seguros, a través del teléfono, correo electrónico o de manera presencial,
• Área productiva:
Nombre del Cargo: Jefe de producción.
Número de personas que ocupan el cargo: 1.
Cargo del Jefe Directo: Gerente.
Es el encargado de verificar el buen funcionamiento del sector productivo, es decir tiene que
inspeccionar que cada proceso de producción cumpla con los requerimientos necesarios para
la elaboración del producto, también tiene que establecer los tiempos y la cantidad necesaria
para producir.
Nombre del Cargo: Moldeador
Número de personas que ocupan el cargo: 1.
Cargo del Jefe Directo: Jefe de producción.
Tiene como función realizar el diseño con los requerimientos establecidos por el cliente y a
partir de ello realizar el moldeo correspondiente teniendo en cuenta la ventilación y los
bebederos necesarios para la pieza en específico, luego cuando la pieza haya sido dejada en
reposo el tiempo necesario es el encargado de realizar el mecanizado de la pieza.
Nombre del Cargo: fundidor.
Número de personas que ocupan el cargo: 1.
Cargo del Jefe Directo: jefe de producción.
Es el encargado de realizar la operación de fusión y colado para la cual debe tener claro los
porcentajes de mineral que se requieren para la aleación requerida por el cliente, también
debe asegurarse de que la mezcla llegue a la temperatura de fusión para realizar el colado y
posteriormente el enfriamiento en los moldes construidos.

7. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

7.1 Definición del problema:

La empresa “fundiciones metálicas de Colombia” a lo largo de su historia se ha

caracterizado por la excelente calidad tanto interna como externa de sus productos, para
ello cuenta con un capital humano especializado y una variedad de herramientas y
maquinaria que permite que los procesos productivos en la organización sean óptimos; sin
embargo, llegado el caso de que se produzca una falla o daño en la maquinas principales
habría un parón o un uso no recomendado de la maquinaria en el proceso productivo
dejando como consecuencias: mala calidad en el producto terminado, aumento en el
proceso productivo y por lo tanto en los costos de producción, retraso en el cronograma de
actividades de la organización y en los pedidos establecidos. La empresa no cuenta con un
sistema de gestión de mantenimiento diseñado y desarrollado, no obstante, existen
ocasiones en las cuales se realizan mantenimientos de tipo correctivo cuando se presenta
una falla en el momento del uso de la herramienta o de la máquina y es necesario poner en
marcha de inmediato para no detener la producción y preventivo al realizar la revisión
anual de los hornos crisol para identificar si existen elementos que necesiten ser reparados o
en su defecto cambiarlos.
Debido a la alta competitividad y a la poca demanda de clientes, para “FUMETCOL” no es
viable permitir parones en sus sistemas productivos que generen retrasos en la distribución
y entrega, fallos de calidad que afecten su imagen en el mercado ni reprocesos que generen
mayores costos de producción.

7.2 Objetivo del estudio.

Contextualizar el estado actual de mantenimiento de la empresa “fundiciones metálicas de

Colombia” para estion un plan de estion de mantenimiento e identificar los beneficios
que se obtendría al desarrollarlo.
7.3 Importancia del estudio.

Para la “empresa fundiciones metálicas” de Colombia es de gran importancia la realización

de un estudio del estado actual del método de mantenimiento empleado en maquinaria y
equipo y de la correcta realización del proceso por parte de sus operarios, para identificar
los beneficios que se obtendrían al diseñar e implementar un plan de mantenimiento como
lo son:
1. aumentar la disponibilidad operativa de los equipos de la planta.
2. Disminuir los costos por reparaciones o parones de producción.
3. Obtener la calidad deseada en cada uno de los productos.
4. Lograr satisfacer las necesidades o criterios de los clientes.

8. METODOLOGÍA DEL ESTUDIO.

En el presente estudio se emplea la metodología mixta de carácter exploratorio, ya que se

están recopilando, clasificando, y analizando información y datos referentes a la empresa
FUMETCOL desarrollando una investigación del tipo cuantitativa como una cualitativa de
manera simultánea, dado que los datos recolectados, clasificados y diagramados son tanto
cualitativos como cuantitativos.

9. MARCO METODOLÓGICO

Recopilar información de las generalidades de la empresa por medio de visitas y

entrevistas en la empresa “FUMETCOL”, para identificar los aspectos generales
de la organización y definir la metodología a seguir.
FASE ACTIVIDADES
• A1. Realizar una investigación a partir de
libros, web, bases de datos.
Recolección de • A2. Hacer una visita física para conocer la
información. infraestructura de la empresa.
• A3. Realizar una entrevista con el gerente de la
organización para obtener la información
necesaria para el tudio o.
• A4. Buscar documentación de la empresa
relacionados con el objetivo de tudio.

Clasificación de la • A5. Ordenar la información obtenida de las

información diferentes fuentes e identificar la funcionalidad
para cada una de las fases del estudio.
• A6. Realizar una filtración de la información
para determinar la información que realmente
es útil y omitir la que no.
 Análisis de la • A7. Estudiar e interpretar la información
información obtenida para lograr la aplicación deseada en el
estudio.
Tabla 1. Marco metodológico 1

Analizar y estructurar la información adquirida en la visitas y entrevistas por medio de

diagramas en los cuales se identificará la materia prima necesaria, las máquinas y
herramientas empleadas, el producto terminado para entender el proceso productivo de la
empresa.
FASE ACTIVIDADES
• A1. Identificar la materia prima necesaria en los
Caracterización de la diferentes procesos productivos y los productos
organización terminados.
• A2. Determinar las herramientas y maquinaria
empleadas en la organización.
• A3. Describir e identificar los diferentes cargos
en la organización y los trabajadores
designados para cada proceso.
Plasmar y diagramar la • A4. Estudiar y apropiarse del proceso
información obtenida productivo de la empresa, identificar los
productos terminados más frecuentes y
seleccionar dos para el desarrollo del proyecto
• A5. Definir cada una de las etapas del proceso
productivo, la distribución de cada área de
producción y las máquinas y herramientas
relacionadas con cada actividad
• A6. Realizar diagramas generales que permitan
plasmar de forma óptima el procesos y
funcionamiento de la organización.
Interpretación de la • A7. Analizar y comprender los datos plasmados
información. en cada uno de los diagramas para entender el
proceso productivo de la empresa.
Tabla 2. Marco metodológico 2

Realizar un diagnóstico inicial a partir de la clasificación y organización de la

información de los datos obtenidos para determinar en qué estado se encuentra la
empresa “FUMETCOL”.
 Evaluar el sistema productivo • A1. Revisar la información obtenida a partir de
de la organización. los diagramas y las visitas realizadas e
identificar las máquinas y herramientas
primordiales en la secuencia del proceso.
• A2. Identificar las posibles causas potenciales
que pueden generar fallos en las máquinas y
herramientas principales.
• A3. Revisar el historial de fallos presentados
en la organización.

Identificar el estado actual de • A4. Relacionar la información obtenida en la

la organización entrevista con el encargado de la producción
con las investigaciones realizadas previamente
para definir el tipo de mantenimiento que se
está realizando.
• A5. Realizar un informe en el que se plasme el
estado actual de la empresa y realizar una
propuesta a la empresa para definir un plan de
gestión de mantenimiento.
Tabla 3. Marco metodológico 3

10. DEFINICION DEL SISTEMA PRODUCTIVO

. Caracterización del producto.

Bronces al estaño, el más solicitado es el Bronce SAE 65.
• DESCRIPCIÓN:
Aleación metálica de cobre ligada principalmente al estaño, aspecto amarillo rojizo, obtenido
por proceso de fundición por moldeo en arena, para fabricación de diferentes componentes
industriales.
• CARACTERÍSTICAS:
Estas aleaciones se destacan por sus excelentes propiedades de dureza, tenacidad, resistencia
al desgaste, corrosión y elasticidad. Es necesario que tengan una buena lubricación, lo que
les permite trabajar con cargas específicas elevadas.

• USOS:
Este tipo de bronce es utilizado para bujes y piezas de uso corriente con cargas y velocidades
moderadas. Piezas lubricadas con elevada carga, impacto y acoplamiento. Piezas dentadas
de alta solicitación. Coronas, Engranajes, Cojinetes, Camisas, Tuercas, Tornillos, Sinfín,
Balancines, Anillos y Tuercas de Fricción, Bujes de Biela, Prensas, Grúas, etc.

Figura 5. productos
• CRITERIOS DE CALIDAD Y ACEPTACIÓN:
La pieza fundida se acepta cuando está libre de defectos internos y externos (rechupes, poros,
grietas, inclusiones no metálicas, etc.) y a la vez debe cumplir los requisitos dimensionales
de acuerdo a plano.
• ESTADO DE SUMINISTRO:
Las piezas fundidas se entregan con acabado basto, propio del proceso. En caso de que el
cliente lo requiera, se realiza un pre mecanizado o se maquinan de acuerdo a plano.
 11. CARACTERIZACIÓN DE LA MATERIA PRIMA:

Las aleaciones de bronce están ligadas a cierta normativa que asegura la aceptación legal de
las piezas, definiendo la composición química requerida para cada producto, dependiendo
del uso que tendrá la pieza. Las siguientes ilustraciones plasman la composición química
requerida y las propiedades de dureza para las aleaciones de bronce más comunes:

Tabla 4. “Normas actuales aplicables y composición química, portafolio fumetcol, 2019”

Tabla 5. “Propiedades mecánicas, portafolio FUMETCOL 2019”

 NOMBRE PROPIEDADES FÍSICAS

Estaño (Sn) Estado ordinario Solido

Densidad 7365 kg/m3
505,08 K (232
Punto de fusión
°C)
Punto de ebullición 2875 K (2602 °C)
Entalpía de
295,8 kJ/mol
vaporización
PROPIEDADES MECÁNICAS

Resistencia a la
APARIENCIA 220 MPa
tracción
Límite de elasticidad N/A
Módulo de elasticidad
50 GPa
de Young
Módulo de elasticidad
18 GPa
de corte
Módulo de elasticidad
58 GPa
a granel
Escala de Mohs 1,65
Dureza Brinell 50 Mpa
Tabla 6. Caracterización estaño
 NOMBRE PROPIEDADES FÍSICAS

Cobre (Cu) Estado ordinario Solido

Densidad 8960 kg/m3
Punto de fusión 1357,77 K (1085 °C)
Punto de ebullición 2835 K (2562 °C)
Entalpía de
300 kJ/mol
vaporización
PROPIEDADES MECÁNICAS

Resistencia a la
APARIENCIA 210 MPa
tracción
Límite de elasticidad 33N / A
Módulo de
120 GPa
elasticidad de Young
Módulo de
48 GPa
elasticidad de corte
Módulo de
140 GPa
elasticidad a granel
Escala de Mohs 3
Dureza Brinell 250 Mpa
Tabla 7. Caracterización cobre
 NOMBRE PROPIEDADES FÍSICAS

Plomo (Pb) Estado ordinario Solido

Densidad 11340 kg/m3
Punto de fusión 600,61 K (327 °C)
Punto de ebullición 2022 K (1749 °C)
Entalpía de
177,7 kJ/mol
vaporización
PROPIEDADES MECÁNICAS

APARIENCIA Resistencia a la tracción 17 MPa

Límite de elasticidad 5,5 MPa

Módulo de elasticidad
16 GPa
de Young
Módulo de elasticidad
5,6 GPa
de corte
Módulo de elasticidad a
46 GPa
granel
Escala de Mohs 1,5
Dureza Brinell 38 Mpa
Tabla 8. Caracterización plomo
 NOMBRE PROPIEDADES FÍSICAS

Zinc (Zn) Estado ordinario Solido

Densidad 7138 kg/m3
Punto de fusión 692,68 K (420 °C)
Punto de ebullición 1180 K (907 °C)
Entalpía de
115,3 kJ/mol
vaporización
PROPIEDADES MECÁNICAS

APARIENCIA Resistencia a la tracción 90 MPa

Límite de elasticidad 75 MPa

Módulo de elasticidad
108 GPa
de Young
Módulo de elasticidad
43 GPa
de corte
Módulo de elasticidad a
70 GPa
granel
Escala de Mohs 2,5
Dureza Brinell 330 Mpa
Tabla 9. Caracterización zinc
 NOMBRE PROPIEDADES FÍSICAS

Hierro (Fe) Estado ordinario Solido

Densidad 7874 kg/m3
Punto de fusión 1808K (1535 °C)
Punto de ebullición 3023 K (2750 °C)
Entalpía de
349,6 kJ/mol
vaporización
PROPIEDADES MECÁNICAS

APARIENCIA Resistencia a la tracción 540 MPa

Límite de elasticidad 50 MPa

Módulo de elasticidad
211 GPa
de Young
Módulo de elasticidad
82 GPa
de corte
Módulo de elasticidad a
170 GPa
granel
Escala de Mohs 4,5
Dureza Brinell 490 Mpa
Tabla 10. Caracterización hierro
 NOMBRE PROPIEDADES FÍSICAS

Fosforo (P) Estado ordinario Solido

Densidad 1823 kg/m3
Punto de fusión 317,3K (44 °C)
Punto de ebullición 550 K (277 °C)
Entalpía de
12,129 kJ/mol
vaporización
PROPIEDADES MECÁNICAS

APARIENCIA Resistencia a la tracción N/A

Límite de elasticidad N/A

Módulo de elasticidad
N/A
de Young
Módulo de elasticidad
N/A
de corte
Módulo de elasticidad a
5 GPa
granel
Escala de Mohs N/A
Dureza Brinell N/A
Tabla 11. Caracterización fosforo
 NOMBRE PROPIEDADES FÍSICAS

Níquel (Ni) Estado ordinario Solido

Densidad 8908 kg/m3
Punto de fusión 1728 K (1455 °C)
Punto de ebullición 2730 K (2457 °C)
Entalpía de
370,4 kJ/mol
vaporización
PROPIEDADES MECÁNICAS

APARIENCIA Resistencia a la tracción 345 MPa

Límite de elasticidad 70 MPa

Módulo de elasticidad
200 GPa
de Young
Módulo de elasticidad
76 GPa
de corte
Módulo de elasticidad a
180 GPa
granel
Escala de Mohs 4
Dureza Brinell 700 Mpa
Tabla 12. Caracterización niquel
 DIAGRAMA DE OPERACIONES
UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA - UPTC INGENIERIA INDUSTRIAL-SECCIONAL SOGAMOSO RESUMEN
Hoja N° 1 De:_1_ Diagrama N°:_01_ Gestión de mantenimiento EVENTOS PRESENTE TOTAL
SEGUIMIENTO: PROCESO Metodo: Actual Proceso: Fundicion de pieza metalica no ferrosa operación 11 11
Fecha: 04 - 03 - 2023 Elaborado por: Carlos Roa 201710314 - Sebastian Merchan 2017 transporte 5 5
PROCESO: Fundición de pieza metalica no ferrosa. Revisado por: Ing Josue Mesa almacenamiento 3 3
Observaciones: retraso 1 1
inspeccion 4 4
TOTAL 24
Fundición de pieza metalica no ferrosa Fundición de pieza metalica no ferrosa

A-2 A-1
Inventario. Inventario.

T-1 Llevar herramientas de trabajo hacia

O-2
Realización del diseño a partir de los parametros el area de moldeo.
I-1
definidos por el cliente

O-1 Preparación de arena

T-2 para machos y moldes.

O-3 Moldeo de la pieza y elaboración de

los machos.

I-2 Control dimensional del moldeo.

T-3 Llevar elementos para la fundición al

area de fusion y colado.

O-4 Reparcheo y alistamiento del horno

de fusión.

O-5 Elaboración del balance de cargae introducir las

materias primas al horno.

O-6 Verificar la temperatura de fusión y colado del

I-3 metal liquido.

transporte del metal

T-4
liquido al area colado.

Depositar el metal liquido a los moldes.

O-7

Esperar a que se enfrie el metal líquido.

D-1

Desmoldeo de las piezas, corte de

O-8
bebeders y desbastado.

Limpieza de las piezas (pulir - soldar)

O-9

T-5 Transporte de la pieza al area de

limpieza y acabado

O-10 Realizar el proceso de mecanizado.

Control de dimensiones de las piezas fundidas.

TABLA RESUMEN O-11 Verificación de sanidad externa e interna de las
ACTIVIDAD CANTIDAD I-4 piezas fundidas.
OPERACIÓN 11
TRANSPORTE 5
INSPECCION 4
ALMACENAMIENTO 3 A-3 Inventario del producto terminado.
DEMORAS 1

Figura 6. Diagrama de operaciones

12. SISTEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO ACTUAL

En consecuencia, a que FUTMECOL es una empresa pequeña, carece de la formulación o

aplicación de un sistema de gestión de mantenimiento, limitándose solo a la aplicación de
una actividad de mantenimiento correctivo en los diferentes equipos cuando se presente una
determinada anomalía.

La información fue suministrada por personal que ejecuta labores correctivas de

manteamiento. Por lo anterior se procedió a realiza el diseño de la misión, visión, políticas y
o que debe tener el sistema de gestión de mantenimiento para la empresa FURMECOL
siendo:

12.1 Misión del sistema de mantenimiento:

Evitar las paradas en el proceso productivo, daño, fallo y deterioro de las máquinas,
herramientas y equipos, para ofrecer un panorama de operación productivo y garantizando
de esta manera productos de óptima calidad.

12.2 Visión del sistema de mantenimiento:

Ser un plan que logre dar un nivel de seguridad y confiabilidad en términos del
mantenimiento de los equipos, herramientas y máquinas de la empresa, a través del
conocimiento de la empresa y buscando siempre una mejora continua en los procesos.

12.3 Política del sistema de mantenimiento:

La política que cuenta FUTMECOL se refiere a un mantenimiento de tipo correctivo en el

cual se corrige cualquier fallo en el momento de su existencia, el proceso parte de la
identificación y evaluación del daño categorizando el novel de complejidad y a partir de allí
se asigna el responsable a ejecutar, es decir si el daño no posee determinado grado de
criticidad este lo efectuará la empresa en caso contrario lo ejecutará un tercero

12.4 Objetivos del sistema de mantenimiento:

Objetivo general:

Desarrollar de la mejor manera lo planteado en la política de mantenimiento con el fin de

lograr conservar el estado óptimo de funcionamiento de cada una de las máquinas y equipos
de la empresa, para así garantizar la disminución de costos, la mejor calidad en los productos
y la optimización de los recursos de la organización.

Objetivos específicos:
 1. Recolectar la información necesaria para saber qué equipos están presentando fallas.
2. Precisar qué herramientas serán necesarias para poder realizar el mantenimiento
adecuado dependiendo el tipo de máquina o equipo que lo necesite.

12.5 Equipo responsable del mantenimiento:

La división del trabajo de mantenimiento se realiza a partir del análisis del conocimiento de
cada trabajador, dado a que la empresa no cuenta con un amplio personal se asigna al
personal que utiliza y tiene conocimiento de la máquina, sin embargo, el jefe de producción
se encarga de la inspección del uso como de las reparaciones que se realizan en cada una de
las máquinas para asegurar el óptimo funcionamiento del proceso productivo; dado el caso
de que se produzca un daño severo y no exista el conocimiento en el capital humano se
procede a contratación de terceros.

13. LISTADO DE EQUIPOS DEL SISTEMA DE MATENIMIENTO

Descripción general de la maquinaria

HORNO 80 Kg:
FICHA TECNICA : HORNO 80 Kg

HOJA DE VIDA DE EQUIPOS

Información general
Equipo Registro fotográfico
Nombre HORNO 80 Kg
Fabricante/Marca Fumetcol
Fecha inicio Uso 2015
Serie/Modelo/Código FM-P-01
Componentes N/A
Especificaciones
Voltaje entrada 110 V
Voltaje - Corriente
Corriente operación 6 A
Capacidad máxima 80 Kg Aluminio
Horno tipo crisol basculante
manual con capacidad de 300 Kg,
motor monofásico a 110 V,
consumo promedio 5
Técnicas
galones/hora, temperatura
máxima 1300° C, combustible fuel
oil, material tapa concreto
refractario CBC50, ladrillo ER50,
Código P1-FU01-SS00

Tabla 13. Descripción horno 80 kg

HORNO 120 Kg:

FICHA TECNICA : HORNO 120 Kg.

HOJA DE VIDA DE EQUIPOS

Información general
Equipo Registro fotográfico
Nombre HORNO 120 Kg.
Fabricante/Marca Fumetcol
Fecha inicio Uso 2019
Serie/Modelo/Código FM-P-02
Componentes N/A
Especificaciones
Voltaje entrada 110 V
Voltaje - Corriente
Corriente operación 6 A
Capacidad máxima 120 Kg Bronce
Horno tipo crisol basculante
manual con capacidad de 120 Kg,
motor monofásico a 110 V,
consumo promedio 5
Técnicas
galones/hora, temperatura
máxima 1300° C, combustible fuel
oil, material tapa concreto
refractario CBC50, ladrillo ER50,
Código P1-FU02-SS00

Tabla 14. Descripción horno 120 kg

HORNO 300Kg:

FICHA TECNICA : HORNO 300 Kg.

HOJA DE VIDA DE EQUIPOS

Información general
Equipo Registro fotográfico
Nombre HORNO 300 Kg.
Fabricante/Marca Fumetcol
Fecha inicio Uso 2015
Serie/Modelo/Código FM-P-03
Componentes N/A
Especificaciones
Voltaje entrada 110 V
Voltaje - Corriente
Corriente operación 6 A
Capacidad máxima 300 Kg Bronce
Horno tipo crisol basculante
manual con capacidad de 300 Kg,
motor monofásico a 110 V,
consumo promedio 5
Técnicas
galones/hora, temperatura
máxima 1300° C, combustible fuel
oil, material tapa concreto
refractario CBC50, ladrillo ER50,
Código P1-FU03-SC00
 Tabla 15. Descripción horno 300 kg
COMPRESOR:

FICHA TECNICA : COMPRESOR

HOJA DE VIDA DE EQUIPOS

Información general
Equipo Registro fotográfico
Nombre COMPRESOR
Fabricante/Marca COMPRESORES Ltda
Fecha inicio Uso 2021
Serie/Modelo/Código SFM 120
Componentes Motor- Compresor - Pulmon
Especificaciones
Voltaje entrada 110 V
Voltaje - Corriente
Corriente operación 18 A
Capacidad máxima 100
Compresor reciprocante de 6 CFM,
Técnicas 100 L, presión máxima de 120 psi a
110 V.
Código P1-PI04-SA00
Tabla 15. Descripción compresor

ESMERIL:

FICHA TECNICA : ESMERIL

HOJA DE VIDA DE EQUIPOS

Información general
Equipo Registro fotográfico
Nombre ESMERIL
Fabricante/Marca No especificado
Fecha inicio Uso 2015
Serie/Modelo/Código FM-P-05
Componentes Piedras de pulido - motor

Especificaciones
Voltaje entrada 110 V
Voltaje - Corriente
Corriente operación 2 A
Capacidad máxima Piedras de pulido 6"
Esmeriladora horizontal de
Técnicas rotación con capacidad para 2
piedras de 6 "
Código P1-CP05-SB00
 Tabla 16. Descripción esmeril
PULIDORA
FICHA TECNICA : PULIDORA

HOJA DE VIDA DE EQUIPOS

Información general
Equipo Registro fotográfico
Nombre PULIDORA
Fabricante/Marca BOSH
Fecha inicio Uso 2021
Serie/Modelo/Código GWS 28-180
Componentes N/A
Especificaciones
Voltaje entrada 220 V
Voltaje - Corriente
Corriente operación 8A
Capacidad máxima Disco de 9"
Amoladora manual de 2800W para
Técnicas
disco de 9"
Código P1-CP06-SB00
Tabla 17. Descripción pulidora

EQUIPO DE SOLDADURA:

FICHA TECNICA : EQUIPO DE SOLDADURA

HOJA DE VIDA DE EQUIPOS

Información general
Equipo Registro fotográfico
Nombre EQUIPO DE SOLDADURA
Fabricante/Marca FRONIUS
Fecha inicio Uso 2021
Serie/Modelo/Código Transpocket 1500
Pinza portaelectrodo - Pinza
Componentes
portamasa - Cables - Unidad.
Especificaciones
Voltaje entrada 220 V
Voltaje - Corriente
Corriente operación 150 A
Capacidad máxima 150 A
Equipo de arco eléctrico tipo
Técnicas
inversor de 150A a 220V.

Código P1-MO07-SE00
 Tabla 18. Descripción equipo de soldadura

TALADRO:

FICHA TECNICA : TALADRO

HOJA DE VIDA DE EQUIPOS

Información general
Equipo Registro fotográfico
Nombre TALADRO
Fabricante/Marca BOSCH
Fecha inicio Uso 2021
Serie/Modelo/Código 3125.0
Componentes Mandril - Calcasa
Especificaciones
Voltaje entrada 110 V
Voltaje - Corriente
Corriente operación 5 A
Capacidad máxima 1/2"
Taladro marca Bosch de 1/2" doble
Técnicas
velocidad de 500 W.

Código P1-MO08-SE00
Tabla 19. Descripción taladro

FRESADORA:

FICHA TECNICA : FRESADORA

HOJA DE VIDA DE EQUIPOS

Información general
Equipo Registro fotográfico
Nombre FRESADORA
Fabricante/Marca DELTA
Fecha inicio Uso 2018
Serie/Modelo/Código FM-P-04
Componentes N/A
Especificaciones
Voltaje entrada 220 V
Voltaje - Corriente
Corriente operación 13 A
Capacidad máxima 110 cm - 100 cm - 80 cm
Fresadora universal N°2 de 3 HP,
desplazamiento vertical 100cm y
Técnicas desplazamiento lateral 80 cm,
velocidad de rotación 40 a 820,
avances de 10 a 160 mm.
Código P1-MC09-SH00

Tabla 20. Descripción fresadora

TORNO:

FICHA TECNICA : TORNO

HOJA DE VIDA DE EQUIPOS

Información general
Equipo Registro fotográfico
Nombre TORNO
Fabricante/Marca SOFIA
Fecha inicio Uso 2018
Serie/Modelo/Código CY 502 1500 94180
Bomba de refrigerante - Bomba de
Componentes
aceite - Motor principal
Especificaciones
Voltaje entrada 220 V-3F
Voltaje - Corriente
Corriente operación 15 A
Capacidad máxima 502 de volteo - 1,5 m
Torno de marca Sofia de 503 de
volteo, bancada de 1,5 m con
Técnicas avance rápido, velocidad de 16 a
2000 rpm, bomba de agua de 1/2",
cono morce N°4 y motor de 10 HP.
Código P1-MC10-SH00

Tabla 21. Descripción torno

14. CODIFICACION DE LAS MAQUINAS

TIPO DE
LOCALIZACIÓN ÁREA SISTEMA PARTE DESCRIPCIÓN CODIFICACIÓN
MÁQUINA
HORNO 80
1 SS 0 P1-FU01-SS00
Kg
HORNO 120
FU 2 SS 0 P1-FU02-SS00
Kg
HORNO 300
3 SC 0 P1-FU03-SC00
Kg
PI 4 SA 0 COMPRESOR P1-PI04-SA00
P1 5 SB 0 ESMERIL P1-CP05-SB00
CP
6 SB 0 PULIDORA P1-CP06-SB00
EQUIPO DE
7 SE 0 P1-MO07-SE00
MO SOLDADURA
8 SE 0 TALADRO P1-MO08-SE00
9 SH 0 FRESADORA P1-MC09-SH00
MC
10 SH 0 TORNO P1-MC10-SH00
Tabla 22. Codificación de las maquinas
15. LISTADO DE ABREVIATURAS PARA LAS MAQUINAS

LISTADO DE ABREVIATURAS PARA MAQUINAS

INDICADOR ABREVIATURA DESCRIPCIÓN
AREA DE PRODUCCIÓN
LOCALIZACIÓN P1
(TALLER)
MO MOLDEO
FU FUNDICION
AREA O SECCIÓN CP CORTE Y PULIDO
MC MECANIZADO
PI PINTURA
01 HORNO 80 Kg
02 HORNO 120 Kg
03 HORNO 300 Kg
04 COMPRESOR
05 ESMERIL
TIPO DE MÁQUINA
06 PULIDORA
07 EQUIPO DE SOLDADURA
08 TALADRO
09 FRESADORA
10 TORNO
SE SISTEMA ELÉCTRICO
SS SISTEMA ESTRUCTURAL
SC SISTEMA DE CONTROL
SISTEMA SA SISTEMA DE ALIMENTACIÓN
SH SISTEMA HIDRAULICO
SB SISTEMA DE PULIDO/BRILLADO
ST SISTEMA DE TRANSMISIÓN
Tabla 23. Listado de abreviaturas

16. LISTADO DE HERRAMIENTAS

FLEXOMETRO DESCRIPCION

El flexómetro es un instrumento que sirve

para medir longitudes en superficies rectas
o curvas.

BALANZA DESCRIPCION

Las balanzas son instrumentos destinados

a determinar la masa de un cuerpo. Las
balanzas se caracterizan por su exactitud
por su precisión y por su sensibilidad.

PIROMETRO DESCRIPCION

Los pirómetros infrarrojos o

termómetros industriales abarcan todas
las necesidades de medición de
temperatura en el entorno industrial. Se
utilizan para alcanzar un control preciso
y fiable de la temperatura en procesos
productivos.
CUCHARA DE COLADO DESCRIPCION

La cuchara de colada es un gran

recipiente metálico construido con chapa
de acero dulce de 10 a 50 mm de espesor,
revestido interiormente con ladrillos o
masas refractarias de composición
diversa. Su capacidad debe ser algo
mayor que la del horno, ya que además
del acero va a contener también parte de
la escoria.

DESTORNILLADOR DESCRIPCION

Es una herramienta manual que está

compuesta por un mango de plástico
aislante y una barra de metal acabada en
punta, en cuyo extremo se coloca un
tornillo.

Tabla 23. Listado de maquinas

17. REFERENCIAS

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