INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE

INGENIERIA Y CIENCIAS SOCIALES Y
ADMINISTRATIVAS

OPCIÓN DE TITULACIÓN: LINEA CURRICULAR

“IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5S EN LA EMPRESA
GRUPO COLLADO S.A. DE C.V. PLANTA GAVILÁN”

PRESENTAN

NOMBRE BOLETA CARRERA CONTACTO

ADAME 2019601975 INGENIERÍA
MÁRQUEZ INDUSTRIAL 5535750616 [email protected]
JASON ZURIEL
AGUILAR 2019600028 INGENIERÍA 5539770067 [email protected]
LARIOS INDUSTRIAL
MONTSERRAT
AGUILAR 2015040016 INGENIERIA 5530864025 [email protected]
PALACIOS JOSE INDUSTRIAL
DAVID
ALVARADO 2019602191 INGENIERIA 5540237475 [email protected]
NEGRETE INDUSTRIAL
MAURICIO
ALEJANDDRO
ANDRADE 2019601303 INGENIERÍA 5545532042 [email protected]
LÓPEZ KEVIN INDUSTRIAL
ESAU

DIRECTOR DEL PROYECTO JEFA DEL PROGRAMA ACADÉMICO

________________________________ _________________________________
M. en E. MARIA MARGARITA ZAMORA M. en I. YANNELY ELOISA
PADILLA GOYCOCHEA PINEA

Ciudad de México, 10 de diciembre de 2022

Perfil de los integrantes del equipo

Jason Zuriel Adame Márquez

Montserrat Aguilar Larios

José David Aguilar Palacios

Mauricio Alejandro Alvarado Negrete

Kevin Esau Andrade López

 INDICE

RESUMEN ............................................................................................................... i
INTRODUCCIÓN .................................................................................................... ii
CAPITULO I. MARCO METODOLOGÓGICO ........................................................ 1
1.1 Planteamiento del problema ..................................................................................... 1
1.2 Pregunta de investigación ........................................................................................ 1
1.3 Hipótesis .................................................................................................................. 1
1.4 Objetivo general ....................................................................................................... 2
1.5 Justificación.............................................................................................................. 2
CAPITULO II. MARCO CONTEXTUAL .................................................................. 3
2.1 Nombre de la empresa industrial con razón social y Dirección. ................................ 3
2.2 Giro de la empresa. .................................................................................................. 3
2.3 Tamaño de la empresa (Según su magnitud, micro, pequeña, mediana o grande). . 3
2.4 Misión y Visión. ........................................................................................................ 3
2.5 Valores. .................................................................................................................... 4
2.6 La estructura (Organigrama) .................................................................................... 4
2.7 Herramientas, procesos que tenga la empresa, fotografías del producto y/o la
empresa industrial. ......................................................................................................... 5
2.8 Normas y certificaciones. ......................................................................................... 7
CAPITULO III. MARCO TEÓRICO ......................................................................... 8
3.1 Metodología 5S ........................................................................................................ 8
3.1.1 ¿Qué es? ........................................................................................................... 8
3.1.2 Seiri ................................................................................................................... 8
3.1.3 Seiton ................................................................................................................ 8
3.1.4 Seiso.................................................................................................................. 9
3.1.5 Seiketsu ............................................................................................................. 9
3.1.6 Shitsuke ............................................................................................................. 9
3.1.7 Beneficios ........................................................................................................ 10
3.1.8 ¿Cómo aplicar?................................................................................................ 10
3.2 Diagrama de Pareto ............................................................................................... 12
3.2.1 ¿Qué es? ......................................................................................................... 12
3.2.1 ¿Cuáles son sus beneficios? ........................................................................... 13
3.3 Diagrama Ishikawa ................................................................................................. 14
3.3.1 ¿Qué es? ......................................................................................................... 14
 3.3.2 El diagrama de Ishikawa en la práctica ............................................................ 14
3.3.3 Beneficios ........................................................................................................ 16
CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS (DIAGNÓSTICO) ........................... 17
4.1 Recopilación de datos e información ...................................................................... 17
4.2 Diagrama de Pareto ............................................................................................... 17
4.2.1 Cálculo de porcentajes..................................................................................... 17
4.2.2 Gráfica ............................................................................................................. 18
4.3 Diagrama de Ishikawa ............................................................................................ 19
CAPÍTULO V. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS. ............................................. 20
5.1 Análisis del diagrama de Pareto ............................................................................. 20
5.2 Análisis del diagrama de Ishikawa .......................................................................... 21
CONCLUSIONES
PROPUESTA DE SOLUCIÓN O MEJORA
Seiri (Clasificación)
Seiton (Orden y organización)
Seiso (Limpiar)
Seiketsu (Estandarizar)
Shitsuke (Disciplina)
REFERENCIAS
GLOSARIO
 RESUMEN

Grupo Collado es una empresa que está dedicada al procesamiento y distribución de productos de
acero, contando con más de 50 años brindando un servicio de calidad para con sus clientes y centros
afiliados. La planta Gavilán cuenta con 8 naves de trabajo en planta que constituyen el almacén y el
área de transformación de materia prima. En este espacio se pretende proponer una metodología
de mejora continua, por medio de la filosofía 5 s, con la finalidad de mejorar la gestión de entradas
y salidas de materiales, así como procesos de registro en sistema.

Dicha investigación será sustentada con los conocimientos previamente adquiridos en el programa
académico de ingeniería industrial, así como fuentes cercanas que ayuden a esclarecer el panorama
actual de la empresa.

En el presente documento se muestra el desarrollo de la problemática, brindando información

relevante para dar a conocer las posibles mejoras, del mismo modo se genera la propuesta y se
formula en conclusión para que finalmente se contraste con la hipótesis y el objetivo general
determinando si es viable o no la propuesta generada.

i
 INTRODUCCIÓN

La industria moderna sería inimaginable sin el acero, uno de los grandes avances tecnológicos de la
humanidad. Durante el siglo XVIII la producción de acero se aceleró y mejoró su tecnología con la
llegada de la Revolución Industrial a mediados de siglo. Esta revolución tecnológica, cultural y social
fue posible gracias al hierro y al acero.

El acero es un material indispensable en nuestro día a día. Se trata de un material que se encuentra
en casi todos los elementos que manejamos y visualizamos cada día: desde automóviles hasta las
latas de comida, pasando por grandes edificaciones o almacenes.

En el sector de los sistemas de almacenaje industrial, el acero es la materia prima clave de la que
dependerá en buena medida el correcto funcionamiento de la instalación.

Para medir el impacto que esta industria tiene a nivel mundial, la World Steel Association (Asociación
Mundial del Acero) a través de Oxford Economics, elaboró un estudio con datos del ejercicio 2017
para medir el impacto directo e indirecto de la actividad acerera en el mundo, dejando a México con
las siguientes cifras.

• Representa el 2.2% del producto interno nacional bruto

• Genera al año 120.000 empleos directos y 600.000 indirectos
• 13% del acero que se distribuye en el mercado internacional es hecho en México
• México se ubica en el puesto número 14 en los productores de acero en el mundo
• La producción nacional se ubica entre 19 y 20 millones de toneladas

Grupo Collado S.A. de C.V. forma parte de esas cifras, lo cual lo hace ideal como foco de estudio
sobre los procesos donde se involucra el acero. Es por ello por lo que fue la propuesta seleccionada
para usar como caso práctico en la unidad de aprendizaje de proyecto de titulación.

ii
 CAPITULO I. MARCO METODOLOGÓGICO

1.1 Planteamiento del problema

Grupo Collado es una empresa que se dedica a la transformación de acero para convertirlo en
productos que comercializa a una gran cantidad de clientes, dentro de sus materiales se encuentran:
Laminas, mallas, tuberías, perfiles, etc.

La empresa está conformada por dos partes principales, el área de planta, en donde se llevan a cabo
todos los procesos de transformación de la materia prima, así como los lugares donde se almacenan
las materias primas y todos los productos terminados que están en espera de ser entregados a los
clientes o ser trasladados a diferentes almacenes.

El problema que tiene la empresa es que cuenta con una gran cantidad de materia prima que no se
registra en los sistemas de almacenamiento, mismos materiales que pasan a convertirse en un
estatus de lento movimiento lo cual genera sobreproducciones que detona en abastecer el almacén
de muchos productos, mismos que ocupan mucho espacio y en ocasiones no son colocados en los
lugares correspondientes, teniendo una mala ubicación de los mismos al momento de hacer
inventario resulta una tarea muy compleja desplazarse por el área de almacenaje de productos.

1.2 Pregunta de investigación

¿Cómo se puede implementar la metodología 5S para mejorar la gestión de los materiales que se
encuentran en planta en el área de almacén de la planta Collado Gavilán?

1.3 Hipótesis

La empresa Grupo Collado es una empresa muy grande que abastece a una gran cantidad de
clientes ya sean productos terminados o materiales, semana tras semana se mueven una gran
cantidad de tonelaje de acero en planta por lo que en ocasiones no se registra tal cual la cantidad
que se mueve en los sistemas de registro, lo que genera que no se lleve un control de estos y se
produzca más de lo que se solicitó o se acepte más materia prima de la que se tenía contemplada.
Con ello se tiene más material en planta, se coloca en los lugares que no le corresponden por falta
del espacio, lo que genera que sea difícil poder contar la materia cuando se hagan los inventarios
para contabilizar el material que se tiene en estatus de libre utilización.

1
El problema radica en planta, puesto que ahí es donde directamente se acepta la entrada y salida
de materiales por los encargados del área y también por el mismo personal de la planta, ya que, al
no tener un buen registro en los sistemas, ocasionan una afluencia de material y al momento de
revisar las existencias de material en libre utilización no concuerda. Dichos datos se ven reflejados
al momento de realizar los reportes que se hacen tanto de forma semanal como de forma mensual,
ya que no concuerda la cantidad registrada con la que se tiene en existencia y eso genera que se
lleven actividades extras no presupuestadas para ajustar las existencias en la planta.

1.4 Objetivo general

Implementar la metodología 5S en la empresa Grupo Collado Planta Gavilán.

1.5 Justificación

Mediante la implantación de la metodología 5S se busca que en la planta se reduzcan los problemas

en cuento al control de las entradas y salidas de materiales, ya que generan variaciones importantes
al momento de generar los reportes que se hacen de forma mensual o de forma semanal.

Con esta implementación se pretende optimizar el movimiento de los materiales, ya sea que estos
entren o salgan, al mismo tiempo se podrán generar correctamente los reportes y la información que
se encuentra en sistema estaría completa y actualizada.

Al mismo tiempo se reduciría el tiempo contemplado para realizar inventarios ya que al mantener
una mejor gestión se harían menos inventarios y en un menor tiempo, lo que genera un ahorro en el
presupuesto destinado a dichas actividades.

2
 CAPITULO II. MARCO CONTEXTUAL

2.1 Nombre de la empresa industrial con razón social y Dirección.

Grupo Collado S.A. de C.V.

Av. Gavilán 200, Guadalupe del Moral, Iztapalapa, Ciudad de México, CDMX.

2.2 Giro de la empresa.

El giro de la empresa de Grupo Collado planta Gavilán es industrial ya que se dedica a la

transformación de materia prima para venderla a diversos clientes.

2.3 Tamaño de la empresa (Según su magnitud, micro, pequeña, mediana o

grande).

La empresa es grande ya que cuenta con más de 100 trabajadores.

2.4 Misión y Visión.

Misión

Proveer soluciones integrales en acero y otros productos metálicos, contribuyendo al éxito de

nuestros clientes.

Visión

Ser la empresa líder de soluciones integrales en acero y otros productos metálicos en México, a
través de procesos eficientes y servicios innovadores que generen mayor valor agregado para
nuestros clientes, así como un sentido de pertenencia de nuestra gente, creando valor económico
para nuestros accionistas, siendo socialmente responsables y promoviendo el cuidado del medio
ambiente.

3
 2.5 Valores.

Estos los valores que se comparten pro todos los empleados y colaboradores de esta empresa y se
expresan a través de las prácticas de gestión y forman un código ético, este está formado por los
siguientes valores:

• Respeto: Garantizar y respetar los derechos de los demás, de forma educada y no agresiva.
• Lealtad: Compromiso y fidelidad con nuestro equipo de trabajo y nuestros clientes.
• Honestidad: Cumplir y trabajar con los compromisos y actividades
• Transparencia: Ser trasparentes con nuestro equipo de trabajo y con nuestros clientes,
fortaleciendo así la confianza.
• Innovación: Generar innovación y estar en constante transformación para convertir sueños
en proyectos y realidades.

2.6 La estructura (Organigrama)

Ilustración 1 Organigrama

4
2.7 Herramientas, procesos que tenga la empresa, fotografías del producto y/o
la empresa industrial.

Procesos

Grupo Collado S.A. de C.V. desempeña los siguientes procesos:

• Doblez de lámina y placa

• Estampa
• Habilitado de varilla
• Nivelado, corte con cizalla y corte en blanks
• Oxicorte
• Punzonado
• Shotblast

Cortes

• Corte angular robotizado y mecánico

• Corte de perfiles
• Corte en cinta
• Corte en láser
• Corte en plasma
• Corte, doblez y conificado de tubo

Fabricación

• Ensamblado
• Formado
• Maquinado CNC
• Rolado
• Soldado

Ilustración 2 Oxicorte Ilustración 3 Corte angular robotizado y

mecanizado (biselado)

5
Productos
Algunos de los productos que podemos encontrar de las diferentes clasificaciones son:

Planos:

• Placa de acero.
• Tablero negro y galvanizado.

Mallas y derivados:

• Alambre pulido y galvanizado

• Celosías
• Concertinas
• Malla ciclónica
• Plafón y canaleta

Tubería

• Conduit
• Industrial: Cuadrada, ovalada, rectangular, redonda.
• Norma X

Construcción

• Alambre recocido
• Castillos
• Escalerilla
• Malla electrosoldada
• Varilla

Perfiles comerciales

• Ángulo comercial y A-36

• Canal
• Cuadrado
• HSS

Ilustración 4 Acerlosa Ilustración 5 Malla

6
2.8 Normas y certificaciones.

Cuenta con certificación ISO 9001:2015

El estar certificado en ISO 9001:2015 implica innumerables ventajas competitivas que nos permitirán
crecer y mejorar continuamente las expectativas de nuestros clientes.
Proporcionar productos de acero y servicios capaces de satisfacer las necesidades y requisitos de
un mercado global, seleccionando proveedores confiables, capacitando a nuestro personal,
asegurando su compromiso para lograr la satisfacción de nuestros clientes, cumpliendo los objetivos
y mejorando continuamente el sistema de gestión de calidad.

Certificación IATF 16949.

Específica para el sector de la automoción, establece los requisitos de los procesos del sistema
de gestión de la calidad que impulsan la mejora continua, la prevención de defectos y la reducción
de desviaciones y residuos en la cadena de suministro.

La certificación IATF 16949, que suele ser un requisito previo a la firma de un contrato, demu estra
que su empresa ha sido auditada y que cumple los requisitos de la norma.

Certificado SSL

Es un certificado digital que autentica la identidad de un sitio web y habilita una conexión cifrada. La
sigla SSL significa Secure Sockets Layer (Capa de sockets seguros), un protocolo de seguridad que
crea un enlace cifrado entre un servidor web y un navegador web.

7
 CAPITULO III. MARCO TEÓRICO

3.1 Metodología 5S

3.1.1 ¿Qué es?

Se define como una filosofía de trabajo marcada por la cultura japonesa. Se trata de un método
pensado para dar orden y sentido a las dinámicas de trabajo, atendiendo situaciones de
desorganización. Es un programa de trabajo que consiste en desarrollar actividades de
orden/limpieza y detección de anomalías en el puesto de trabajo, mejorando el puesto de trabajo, la
seguridad de las personas, equipos y la productividad1.

Las 5s son las siguientes:

• Seiri
• Seiton
• Seiso
• Seiketsu
• Shitsuke

3.1.2 Seiri

Clasificar: Consiste en identificar y clasificar los materiales indispensables para la ejecución del
proceso. El resto, se considerará material innecesario y por lo tanto se eliminará o separará. A partir
de ese momento, se realizará un inventario estándar de cada puesto de trabajo. Se refiere al sentido
de la utilización. Está relacionada con el uso eficiente de los recursos y materiales. Por tanto, para
desarrollarla de manera eficiente, es necesario que las empresas hagan una evaluación profunda
para saber qué es necesario y qué no.

Esto involucra desde el capital humano hasta los documentos y recursos técnicos con los que cuenta
la organización. De esta forma, el trabajador dispone de las herramientas que realmente necesita 2 y
ya no existirán otros elementos que puedan dificultar su trabajo.

3.1.3 Seiton

Organizar: Se trata de generar o propiciar la armonía dentro de los espacios de trabajo a través de
orden en las salas, escritorios, áreas comunes, entre otras zonas de trabajo.

De esa manera no solo se logra tener espacios de trabajo más gratos; también se facilita el acceso
a documentos, servicios y herramientas que puedan ser útiles para cualquier miembro del equipo de
trabajo a través de la clasificación adecuada del contenido u otra clase de recursos.

1
Sacristán, F. R. (2005). Las 5S. Orden y limpieza en el puesto de trabajo. Madrid: FC EDITORIAL
2
Las ‘5 eses’ para ser más productivo. (2016, 7 noviembre). Sistemas oee. https://www.sistemasoee.com/implantar-5s/

8
Con ello se consigue eliminar tiempos no productivos asociados a la búsqueda de materiales y
desplazamientos innecesarios. Se debe marcar la ubicación de cada material, componente o
herramienta, para ello nos servimos de etiquetas, moldes, dibujos, señales, etc.

3.1.4 Seiso

Limpiar: Se relaciona con la limpieza como un valor que depende de todos los involucrados con la
organización. Por tanto, cada persona es responsable del cuidado e higiene de los espacios de
trabajo en los que se encuentra.

Es indispensable localizar y eliminar la suciedad del puesto de trabajo, así como su correcto
mantenimiento. Disponer de un estándar adecuado de limpieza y organización repercute
directamente en la motivación del personal, además de reducir en gran medida los accidentes y
lesiones.

El cuidado e higiene al que se refiere esta palabra también está relacionado con la imagen de la
persona, un aspecto clave no solo desde una perspectiva personal sino también en relación con la
dinámica de trabajo para no incomodar a compañeros y clientes. Esto deriva en mejoras en las
relaciones interpersonales y la conservación de equipos y áreas de trabajo.

3.1.5 Seiketsu

Estandarizar: Esta palabra de la metodología 5S se fundamenta en generar dinámicas de

reafirmación de los valores antes descritos. Se trata de normalizar esas conductas hasta convertirlas
en hábitos que se vuelvan parte de la filosofía de trabajo de los empleados.

De esa manera se consolida el nuevo modelo de trabajo. Para ello, como parte de la metodología
5S, se pueden realizar diversas acciones, como dejar en espacios accesibles aquellos elementos
que se usen constantemente y apartar aquellos que sean necesarios de forma ocasional; generar
costumbres de monitoreo de higiene en los espacios de trabajo, así como la categorización y la
adecuada distribución de recursos.

3.1.6 Shitsuke

Mantener (Sostener): Las 5S no tienen un fin definido. Es un ciclo que se repite continuamente y
en el que se debe de disponer de una disciplina para mantener un puesto de trabajo ordenado y
limpio.

Involucra a la disciplina como un valor esencial para que el desarrollo de los cuatro factores
anteriores se cultive hasta convertirse en parte de la filosofía de la organización. La constancia en la
aplicación de estos aspectos3 y su monitoreo derivará en diversas mejoras para el personal y la
dinámica de trabajo de la empresa. En ese sentido, no solo se trata de exigir conductas a los
empleados sino también en invertir en capacitaciones, mejoras, equipos y herramientas que faciliten

3
Andrés, Á. (2021, 1 diciembre). ¿Qué es la metodología 5S? Blog de Recursos Humanos de Bizneo HR: práctico y actual.
https://www.bizneo.com/blog/que-es-la-metodologia-5s/

9
la tarea y vayan de la mano con su esfuerzo por construir una cultura de trabajo distinta a la que,
posiblemente, venían manejando.

3.1.7 Beneficios

Además del orden y la limpieza, muy necesarios en todo ámbito laboral y de producción, también
esta metodología brinda un sinfín de beneficios para la empresa, para la optimización de la
producción, para la economía de esta y para el bienestar y cuidado de los empleados; entre los
cuales observamos4:

• Incrementa la capacidad de producción y de mejor calidad

• Reducir tiempos operativos.
• Reduce los riesgos de accidentes
• Mejora la imagen general del área de trabajo
• Mejora los procesos de comunicación interna
• Facilita la detección de anomalías y problemas
• Optimiza los espacios de trabajo
• Incorpora hábitos beneficiosos en el lugar y tiempo de trabajo
• Disminuye los movimientos y traslados inútiles
• Aumenta la productividad
• Potencia una atmósfera de trabajo más agradable.

3.1.8 ¿Cómo aplicar?

Todo cambio de filosofía requiere compromiso, esfuerzo y acompañamiento para generar los
resultados esperados a través de la metodología 5S. Si bien la descripción de cada palabra sugiere
una forma de aplicación es conveniente tener en cuenta otros aspectos para facilitar el desarrollo de
la metodología 5S.

Conocimiento y reconocimiento

Es necesario conocer al detalle cada uno de los aspectos de la metodología 5S para poder
compartirla y fomentarla en las dinámicas de trabajo. Esto implica creer y reconocer que es un
método que, bien aplicado, trae diversos beneficios a la organización.

Se recomienda estudiar cada concepto a fondo, conocer los distintos valores y las particularidades
de la empresa para dar con la mejor forma de aplicación, procurando que sea una experiencia
motivadora para todos los involucrados.

4
Perez, D. (2019). Beneficios en la implementación de las 5S en los Procesos Productivos. Ciudad de México. Obtenido de
https://es.linkedin.com/pulse/beneficios-en-la-implementaci%C3%B3n-de-las-5s-los-procesos-diego-
p%C3%A9rez

10
Comisión de control

Para evaluar la aplicación de la metodología 5S es recomendable contar con un grupo de empleados

que se encarguen de realizar un control de calidad y ayudar en cuanto sea necesario a sus
compañeros.

Para ello, este grupo de profesionales deberá ser capacitado en la aplicación de la metodología 5S
para poder realizar una evaluación adecuada y colaborar con otros en el desarrollo de las estrategias
de la metodología 5S.

Aplicación de los sentidos

Conformado el equipo encargado de la aplicación y la evaluación se comienza a fomentar los

sentidos antes descritos. La mejor manera de hacerlo es uno por uno, procurando que toda la
organización los reconozca y aplique de forma habitual.

Se puede comenzar con tareas sencillas como evaluar qué es útil en el día a día de la organización,
la higiene y el orden de los espacios, para poco a poco ir desarrollando la metodología 5S de forma
práctica y mejorar la cultura de la empresa.

Evaluación

No solo se trata de aplicar; la metodología 5S también consiste en fomentar un cambio en la filosofía

de trabajo que se mantenga en el tiempo.5

Para lograrlo es importante que se establezcan sistemas de evaluación a través del cual se conozcan
los resultados de la aplicación de la metodología 5S y buscar medidas para que pueda seguir
creciendo; favoreciendo tanto la dinámica laboral como personal de los empleados.

5
Andrés, Á. (2021, 1 diciembre). ¿Qué es la metodología 5S? Blog de Recursos Humanos de Bizneo HR: práctico y actual.
https://www.bizneo.com/blog/que-es-la-metodologia-5s/

11
3.2 Diagrama de Pareto

3.2.1 ¿Qué es?

Es una gráfica de barras ordenadas de mayor a menor, donde cada barra representa el que peso
que tiene cada uno de los factores que se analizan. El objetivo es presentar información de manera
que facilite la rápida visualización de los factores con mayor peso, para reducir su influencia en primer
lugar. 6

Esta técnica se basa en el principio de Pareto o regla 80/20, la cual establece una relación de
correspondencia entre los grupos 80-20, donde el 80 % de las consecuencias provienen del 20 %
de las causas.

Las características más importantes del diagrama de Pareto son:

• Es una técnica de cálculos simples.

• Analiza las características de un grupo y reconoce los puntos más importantes dentro de él
para darles prioridad.
• Observa los elementos y enfoca los esfuerzos hacia un solo objetivo.
• Permite tomar decisiones objetivas que se basen en los datos y no en opiniones.
• Analiza los elementos y la frecuencia con la que sucede cada uno de los datos.

Los elementos que conforman el diagrama de Pareto son:

• Eje Y izquierdo. Corresponde a la frecuencia con la que ocurre un problema o situación

analizada.
• Eje Y derecho. Refiere al porcentaje que se acumula a partir del total de ocurrencias.
• Eje X. En la parte inferior se describen las categorías de las problemáticas o situaciones que
se están evaluando.

6
Perez, D. (2019). Beneficios en la implementación de las 5S en los Procesos Productivos. Ciudad de México. Obtenido de
https://es.linkedin.com/pulse/beneficios-en-la-implementaci%C3%B3n-de-las-5s-los-procesos-diego-
p%C3%A9rez

12
 Ilustración 6 Ejemplo de Diagrama de Pareto

3.2.1 ¿Cuáles son sus beneficios?

El diagrama de Pareto puede ser de gran utilidad para la toma de decisiones en una organización,
ya que permite evaluar el nivel de prioridad de las acciones que debes tomar para llegar a los
resultados que esperas.

Entre las ventajas de utilizar el Diagrama de Pareto para la toma de decisiones destacan:

• Ayuda a definir las áreas prioritarias de intervención y atrae la atención de todos sobre las
prioridades.7
• Evita que los problemas se hagan más grandes.

Es una herramienta fácil de entender y fomenta las ganas de solucionar los problemas dentro de la
organización.

El Diagrama de Pareto permite definir las prioridades y enfocarse en conocer las causas raíz para
llegar a la solución de problemas de forma efectiva. Al usar esta herramienta puedes tomar
decisiones objetivas que le traigan más beneficios a tu organización.

7
Perez, D. (2019). Beneficios en la implementación de las 5S en los Procesos Productivos. Ciudad de México. Obtenido de
https://es.linkedin.com/pulse/beneficios-en-la-implementaci%C3%B3n-de-las-5s-los-procesos-diego-
p%C3%A9rez

13
3.3 Diagrama Ishikawa

3.3.1 ¿Qué es?

El diagrama de Ishikawa —también conocido como de espina de pescado— es una herramienta

visual que tiene un formato de gráfico. Además, su principal función es ayudar en los análisis de
organización. La mayoría de las veces se lo emplea para encontrar la causa de un problema en su
raíz.8

De esa forma, el diagrama tiene como objetivo ayudar al equipo a llegar a las causas reales de
cuellos de botella que acometen a los procesos operativos y organizacionales de la empresa. En
otras palabras, podemos decir que su propósito es desenmascarar situaciones no deseadas
exponiendo su verdadero motivo.

El diagrama de Ishikawa recibe su nombre por su estructura como el esqueleto de un pescado. Esto
no es casualidad: cada elemento representa una razón y conlleva a la resolución de los problemas
expuestos. Los elementos del diagrama de pescado son:

• Cabeza: Emerge de la espina central y en esta parte se representan los problemas.

• Espinas: Salientes de la espina central. Pueden existir muchas o pocas espinas,
dependiendo de las posibles causas que estén provocando el problema en cuestión.
• Espinas menores: Las espinas grandes también incluyen espinas más pequeñas, con las
que se determinan las causas menores.

3.3.2 El diagrama de Ishikawa en la práctica

En la práctica, la Matriz de Priorización —o de las seis “M”— es esencial para garantizar la eficiencia
del diagrama de Ishikawa. A continuación, te explicamos más sobre esas “M”.

La primera “M”: Medida

Esta categoría de causas se refiere a los errores que ocurren por fallas en la medición de métricas
e índices de calidad. Comprende todos los elementos que pueden influir en evaluaciones incorrectas
y que dan un panorama equivocado de la calidad de la producción.
Entre las posibles causas de error de medida están la falta de calibración de los equipos, la falta de
periodicidad o la ausencia de inspecciones de calidad. También puede ocurrir que el error derive de
una definición incorrecta de las métricas más útiles para evaluar la producción.

La segunda “M”: Máquina

En esta categoría entran los análisis de errores que pueden ocurrir por el mal funcionamiento de
máquinas y equipos. La categoría también abarca posibles defectos de producción, así como atrasos
provocados por un equipo desactualizado o desconfigurado.

8
Diagrama de Ishikawa: Qué es y cómo aplicarlo. (09 de Febrero de 2022). Obtenido de SALESFORCE LATINOAMÉRICA:
https://www.salesforce.com/mx/blog/2022/01/diagrama-de-ishikawa-que-es.html

14
A menudo, los problemas de este tipo son causados por la ausencia de manutención o fiscalización
preventiva, así como por la falta de inversión en nuevas tecnologías. Para evitar atrasos o errores,
es necesario crear sistemas de inspección periódica, atribuyendo a un profesional la responsabilidad
de garantizar un buen rendimiento de la maquinaria.

La tercera “M”: Material

Las causas que entran en esta categoría están relacionadas al mal uso y gestión de los insumos y
materiales implicados durante la producción. Hay empresas que acaban utilizando mucho más de lo
necesario, incurriendo en un exceso que se transforma en un desperdicio naturalizado en el día a
día.9

Para resolverlo, es necesario saber exactamente la cantidad de insumos necesaria para la

producción de una unidad para, así, garantizar que el uso de los recursos se mantenga dentro de lo
que se especificó. La calidad de los materiales también es una cuestión sensible para esta categoría.

La cuarta “M”: Mano de obra

En esta categoría están incluidos todos los errores de gestión o que tienen causa humana. Son los
errores que resultan de la acción de colaboradores y gestores. Fallas causadas por imprudencia,
prisa o falta de atención durante la ejecución de las tareas son algunos ejemplos.

Si estás en la función de gestor, tu trabajo es asegurar que todos los miembros del equipo estén
capacitados para desempeñar sus funciones y eso se logra optimizando tu equipo y sus procesos y
ofreciéndoles todo el soporte necesario durante el entrenamiento.

La única manera de eliminar errores de mano de obra es crear un flujo de trabajo claro. Para
obtenerlo, la función de cada sector deberá estar descrita detalladamente. Sólo así podrás tener un
proceso a prueba de fallas.

La quinta “M”: Método

El método es la categoría que se refiere a los procedimientos y sistemas empleados por la

organización para atender sus demandas de producción. Estos sistemas pueden ser informatizados,
como en el caso de los softwares de gestión, o analógicos, mediante el uso de herramientas de
planeamiento clásicas.

Los errores de esa categoría son causados por un rendimiento insuficiente de los métodos elegidos.
Por eso, es importante invertir en sistemas que encajen con tus necesidades. Para asegurarte de
que así sea, debes mantenerte actualizado sobre nuevas y mejores soluciones que puedan existir
en el mercado.

La sexta “M”: Medio Ambiente

¡La última “M”! A lo largo de los años, esta categoría ha adquirido cada vez más relevancia, sobre
todo debido a la urgencia resultante de la crisis ambiental en la que se encuentra el planeta.

Aquí entran todas las causas referidas al ambiente interno de la producción y también cuestiones
mundiales sobre preservación ambiental. Dentro de la empresa, es importante mantener un espacio
agradable, cómodo y funcional para que los colaboradores puedan cumplir sus funciones de la mejor
manera posible, así como también en nuestro planeta.

9
Vieira, D. (21 de Abril de 2019). Diagrama Ishikawa: conoce qué es y cómo te ayudará a identificar y resolver problemas
en tu negocio. Obtenido de rockcontent: https://rockcontent.com/es/blog/que-es-diagrama-de-ishikawa/

15
3.3.3 Beneficios

El Diagrama de Ishikawa trae varios beneficios para las organizaciones, y puede hasta ser utilizado
en conjunto a otras metodologías. Entre estas ventajas, están: 10

1. Mejora procesos

El diagrama de Ishikawa, al exponer claramente las causas de un problema específico, ayuda a

determinar dónde existen errores o áreas de oportunidad. De esta manera es más fácil saber en
dónde aplicar cambios en estrategias o tácticas.

2. Brinda mayor visibilidad a los problemas

Una empresa contiene muchas áreas, departamentos y colaboradores, y es normal que con el tiempo
puedan presentarse conflictos que afecten sus procesos o resultados. Sin embargo, estas
problemáticas no siempre son fáciles de visualizar. Con el apoyo de un diagrama de pescado se
pueden determinar las causas y los problemas y jerarquizar los que requieren una atención
inmediata.

3. Es de fácil aplicación

Aplicar un diagrama de Ishikawa es muy fácil y barato, por eso es una de las técnicas de resolución
de problemas preferidas de las empresas. Si bien existen algunas herramientas con las que puedes
realizarlo, basta con el uso de una pluma y papel para representarlo (si se trata de una visualización
rápida).

4. Previene conflictos futuros

Cuando determinas de dónde provienen la mayoría de los problemas o conflictos de tu empresa es

más fácil enfocarte en ellos y así evitar que puedan extenderse o repetirse.

5. Fomenta el trabajo en equipo

Un diagrama de pescado se desarrolla mediante la aportación de ideas de diferentes personas.

Esto significa que tus colaboradores tienen la oportunidad de reforzar las prácticas de colaboración
y trabajo en equipo. Quizá una sola persona pueda realizar esta técnica, pero los resultados no
serían los más objetivos, ya que se requiere la participación y opinión de diferentes empleados
para identificar todas las fallas posibles dentro de un proceso con deficiencias.

10
Rodriguez, J. (10 de Junio de 2022). Qué es el diagrama de Ishikawa, cómo crearlo y ejemplos. Obtenido de hubspot:
https://blog.hubspot.es/sales/diagrama-ishikaw

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 CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y ANÁLISIS (DIAGNÓSTICO)

Para poder identificar de una manera más adecuada la principal problemática en la empresa Grupo
Collado S.A. de C.V., se utilizó el diagrama de Pareto para después poder realizar el Diagrama de
Ishikawa y poder identificar además de la problemática también sus causas y con esto encontrar
soluciones factibles.

4.1 Recopilación de datos e información

Lluvia de ideas
Mala coordinación entre personal de planta y de corporativo
Mal registro de entrada y salida de materiales en el sistema
Mala distribución de material dentro del almacén
Mal etiquetado de materiales cuando se realiza inventario
Mala depuración de material en el sistema

4.2 Diagrama de Pareto

Lluvia de ideas ponderación

Mala coordinación entre personal de planta y de corporativo 3
Mal registro de entrada y salida de materiales en el sistema 3
Mala distribución de material dentro del almacén 2
Mal etiquetado de materiales cuando se realiza inventario 5
Mala depuración de material en el sistema 7

4.2.1 Cálculo de porcentajes

ID Lluvia de ideas ponderación acumulado %unitario % acum.

1 Mala depuración de material en el sistema 7 7 35% 35%
Mal etiquetado de materiales cuando se
2 realiza inventario 5 12 25% 60%
Mala coordinación entre personal de planta y
3 de corporativo 3 15 15% 75%
Mal registro de entrada y salida de materiales
4 en el sistema 3 18 15% 90%
Mala distribución de material dentro del
5 almacén 2 20 10% 100%
20 100%

17
4.2.2 Gráfica

ID Lluvia de ideas
1 Mala depuración de material en el sistema
2 Mal etiquetado de materiales cuando se realiza inventario
3 Mala coordinación entre personal de planta y de corporativo
4 Mal registro de entrada y salida de materiales en el sistema
5 Mala distribución de material dentro del almacén

18
4.3 Diagrama de Ishikawa

Ilustración 8 Diagrama de Ishikawa

19
 CAPÍTULO V. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS.

5.1 Análisis del diagrama de Pareto

Con el Diagrama de Pareto se identificaron las áreas dentro de la organización en las que hay que
centrarse primero en la mejora de procesos en la empresa Grupo Collado SA de CV. para nuestro
análisis se recopilo la información de las posibles causas de originan los problemas, quedando de la
siguiente manera:

1 Mala depuración de material en el sistema

2 Mal etiquetado de materiales cuando se realiza inventario
3 Mala coordinación entre personal de planta y de corporativo
4 Mal registro de entrada y salida de materiales en el sistema
5 Mala distribución de material dentro del almacén

Con base en los problemas encontrados dentro del análisis se puede decir que existe un mal control
de materiales dentro del almacén ya que en muchas ocasiones no concuerda lo que se encuentra
en el sistema con el material que se tiene como libre utilización o material de cliente en las diferentes
naves de la planta.

El control de material se hace mediante un software, en el cual se registra el material por medio de
transacciones para determinar el movimiento que se le está dando al material, dependiendo del tipo
de movimiento se pueden descargar bases de datos específicas para poder realizar los reportes
correspondientes.

El problema de la congruencia de lo que está en sistema con lo que se encuentra en la planta y esto
se tiende a ver en varias situaciones, por ejemplo, cuando se hace inventario dentro de la planta, ya
que se bajan las bases de datos tal cual aparecen en el sistema y al momento de estar realizando
los muestreos resulta que el material no existe en la posición que se encuentra en el sistema o que
no se tiene la cantidad que se encuentra en el sistema, lo que genera un problema de diferencias al
momento de realizar los análisis de resultados.

También se puede ver este tipo de problema cuando en los reportes aparecen cantidades de material
de hace años que en teoría, se supone que el material ya no existe en piso, pero sigue visualizándose
en el sistema, lo que genera que se lleven a cabo ordenes de recuento para depurar la información
que se visualiza en el sistema, y esto muchas veces puede tardar bastante tiempo, porque necesita
de la autorización de varias personas, ya que, es como su nombre lo dice eliminar material de
sistema, por lo que no es algo que se tome muy a la ligera.

El problema no solo es originado con los problemas en el sistema, sino que también, cuando se
realiza inventario, se deben de imprimir unas hojas de etiquetado llamado marbetes, mismos que
contienen la ficha técnica del material. En ocasiones se da el caso que el marbete está mal impreso,
no coincide el número de folio de la familia del producto con la terminación de identificación del
producto, también que no concuerde la posición del material o que la identificación especifica no
concuerda del todo.

20
Esto deriva que se contemple que no hay material y se registre así en el sistema y a la siguiente
semana que se está trabajando con bases de datos, se descarga información y se dan cuenta que
al material si estaba solo que estaba mal etiquetado o que se encontraba en una posición diferente
a la que debería, por un mal acomodo del material.

El mal acomodo del material se debe a diversos factores, por ejemplo uno de los casos sería que,
un cliente de otra planta solicita cierta cantidad de material, y se solicita a la planta Gavilán que
proporcione la cantidad de material necesaria, este la envía por medio de un traslado, pero en lapso
de unos días se determina que el material no es apto y se regresa o que cancelo el pedido, el material
es nuevamente ingresado o antes de salir se regresa y se deja en la nave próxima a la salida, un
área que puede que no le corresponda y por facilidad fue colocado en esa posición.

En este punto el problema también se puede suscitar debido a que no existe una buena coordinación
entre las personas que aceptan los documentos de remisión y empieza a aprobar material de forma
masiva sin prestarle la debida atención a los detalles de la entrada y salida de un material.

No se puede descartar que, hasta este punto, también la falta de compromiso de las personas o la
falta de experiencia puede ser determinante es este problema.

La consecuencia de tener diferencia de datos en sistema y en las naves donde están los materiales,
es que se contempla material que no existe o se empieza a solicitar más material del que ya se tiene
contemplado en la planta, generando perdida de dinero. además de que los problemas con los
responsables directos del área son grandes, puesto que refleja que no tienen un buen orden de
trabajo en sus respectivas naves.

Los diagramas de Pareto reflejan los conteos ordenados de frecuencia de valores de los distintos
niveles de una variable categórica o nominal. Nuestro diagrama se basa en la regla del 80/20. Esta
regla sostiene que aproximadamente el 80 % de los problemas se derivan del 20 % de las causas.

5.2 Análisis del diagrama de Ishikawa

Ya que identificamos la principal problemática de la empresa, que es la mala depuración de material

en el sistema, se realizó el diagrama de Ishikawa identificando las causas que originan esta
problemática.

• Maquina

En la categoría de “Máquina”, las principales causas que logramos identificar fueron la mala
calibración de la báscula y que la máquina no es apta para esa actividad, esto es debido a que el
equipo puede estar desactualizado o desconfigurado. También es importante involucrar en este
aspecto que la báscula puede que no sea la adecuada para pesar el tipo de material lo que genera
una diferencia de pesos o que altere los valores.

• Medio ambiente

En la siguiente categoría que es “Medio Ambiente”, las causas que pueden estar originado la
problemática son la mala distribución en la planta o la mala iluminación dentro del lugar de trabajo
imposibilitando la identificación del material. Dentro de la empresa, es importante mantener un
espacio agradable y funcional para que los trabajadores puedan cumplir sus funciones de la mejor
manera posible.

21
 • Método

En el aspecto de “Método”, tenemos que el mal registro de marbete, el mal acomodo de material y
la mala práctica de registro en sistema pueden estar causando nuestra problemática principal. Por
tal motivo será importante invertir en sistemas o métodos que encajen en las necesidades de la
empresa.

• Material

En la categoría de “Material” tenemos el retraso de proveedores y remisiones masivas sin

consentimiento de autoridades esto generando una mala gestión de materiales implicados dentro de
la producción. Además, otra causa es la devolución de material y esto puede generar un exceso que
se transforma en un desperdicio.

• Mano de obra

Por último, tenemos la categoría de “Mano de Obra”, donde entra la falta de compromiso o mala
capacitación, esto puede generar una imprudencia a la hora de realizar la tarea correspondiente. Es
importante asegurar que todos los trabajadores estén capacitados para desempeñar sus funciones
adecuadamente y eso se logra ofreciéndoles todo el soporte necesario durante el entrenamiento. La
única manera de eliminar errores de mano de obra es determinar de manera clara como se realiza
el trabajo.

22
 CONCLUSIONES

La aplicación de la ingeniería industrial es muy extensa, como pudimos analizar a lo largo del
desarrollo de este proyecto, gracias a que contamos con una metodología interdisciplinaria se
pudieron abarcar ramas de la empresa que se encargan en el análisis, el diseño, control e
interpretación de los sistemas productivos esto con el fin de dar solución a ciertos problemas y
necesidades que se requerían.

Nosotros como ingenieros nos encontramos con diferentes desafíos que pudimos enfrentar en este
proyecto, la misión de innovar, mejorar, evolucionar y adecuar es constante en las empresas. Con
las herramientas aplicadas correctamente podemos cubrir la optimización en las líneas de
producción, aumento de la productividad mediante disminución de desperdicios generando así una
satisfacción del cliente y en las utilidades, teniendo un mejor reconocimiento, mejor calidad y
posicionamiento en el mercado.

Después del análisis de la problemática que atrapaba a la empresa “grupo collado” concluimos que
las herramientas correctas a aplicar eran las 5s y el diagrama de Ishikawa ya que pudimos dar un
enfoque diferente a la problemática, que era contar con una gran cantidad de materia prima que no
era registrada en los sistemas de almacenamiento, lo cual detonaba en sobre poblar el almacén, los
materiales no estaban colocados en el área correspondiente y esto resultaba con un mal control de
inventarios.

Con la aplicación de dichas herramientas pudimos eliminar desperdicios en el área de trabajo a la

vez que aumentos la productividad y esto concluyó con una reducción de los costes. Dimos solución
a las problemáticas con la “limpieza” y el “orden”, conceptos básicos que fueron complementados
con las 5s.

Finalmente concluimos que en general la aplicación de la ingeniería es importante para las

empresas, gracias a la capacidad de poder solucionar problemas y poder satisfacer necesidades
que tiene la sociedad. La capacidad de convertir la materia prima en un producto o servicio y a su
vez optimizar cierto proceso productivo es un bien industrial necesario, y la intervención de los
ingenieros es vital para el correcto funcionamiento de este ciclo.
 PROPUESTA DE SOLUCIÓN O MEJORA.

Implementación de las 5’S en la empresa Grupo Collado S.A de C.V El principal objetivo de la
implementación de la metodología de las 5’s en los espacios de trabajo de dicha empresa es
mantener el orden y congruencia en la existencia de los materiales en el sistema y lo que hay en la
planta.

Seiri (Clasificación)
En este primer paso como propuesta de mejora se pretende hacer una clasificación de los materiales,
determinar qué tipo de materiales se mueven con más frecuencia para tenerlos en cuenta en los
reportes que se hacen de forma semanal, de esta forma se tendrá una idea de la cantidad de
materiales que se muevan y cada cuando lo hacen.

Una ventaja en este punto es que cada semana se mueve una cantidad similar de materiales, por lo
que se forma un histórico en los reportes que se elaboran, lo cual nos da la ventaja de poner tener
estimados en números y materiales que se mueven de forma semanal.

Sin embargo, no estaría de más acomodar los materiales en lugares específicos para poder ubicar
fácilmente el tipo de material, cabe resaltar que cada uno de los materiales tiene una clasificación
detallada donde se determinan que tipo de material es, si es de venta libre o este hecho a las
características requeridas por el cliente, además de la calidad de este, si es de primera o se segunda,
las coladas que tiene, composiciones y demás.

Seiton (Orden y organización)

En esta segunda etapa de la metodología se tiene que aprovechar eficazmente, los espacios,
entornos y recursos laborales a su máximo potencial, ya que manejar la maquinaria con buena
organización moviendo los materiales que son los indicados, se ahorrara mucho dinero
semanalmente.

La propuesta en este punto sería hacer una distribución del almacén, para determinar en qué lugar
se debe de colocar cada uno de los materiales acorde a ciertos criterios como frecuencia de uso,
que tipo de propiedades tiene, si son de cliente o son de libre utilización.

Con esto tendremos una mejor localización de estos generando un proceso de entrada y salida de
materiales más limpio.

Algunas actividades propuestas para este punto son:

• Layout de localización de la planta, en donde se determine cuáles son las posiciones de las
diferentes clasificaciones de los materiales
• Cada uno de los materiales será identificado con pintura, marbetes o impresiones para su
fácil localización
• Se le dará una localización optima la maquinaria y a los equipos que se puedan mover.
• Se llevará a cabo un Mapa 5´S: En este se muestra la ubicación de los elementos que
conformar el área de la planta o las áreas.
Seiso (Limpiar)
En la tercera etapa de la implementación, debemos asegurarnos de contar con áreas limpias para
desarrollar nuestras actividades óptima y eficazmente, en un ambiente higiénico y despejado de
cualquier factor que pueda entorpecer el trabajo o causar algún accidente laboral en la planta de la
empresa.

Como propuesta en este punto, se realizarían jornadas de limpieza del área de trabajo en donde se
encuentran los materiales, en un tiempo determinado al día, dos veces, además de asignar personal
capacitado para limpiar el área e identificar aquellos materiales que deben estar en un lugar
específico. Se deben determinar los métodos de limpieza que se seguirán, los cuales consistirán en
actividades básicas de desinfección, aseo y sanitización para seguir consientes de la actual situación
por COVID. Una vez que se utilicen los materiales usados para limpiar, se deberán almacenar
apropiadamente en un espacio determinado en la empresa.

La importancia de esto se vería reflejada en identificar aquello que no pertenece al lugar en donde
está, mejorar la imagen del área de materiales, mantener despejados aquellos espacios donde los
trabajadores pasan buscando lo que necesitan, y, de este modo, ayudar a que las existencias en el
sistema sobre los materiales sean congruentes.

Seiketsu (Estandarizar)
En la cuarta etapa de las 5s como propuesta de mejora, se debe asegurar un estado continuo en
cuanto a las actividades anteriormente planteadas y propuestas, para normalizar las buenas
conductas que hacen que nuestro trabajo se vuelva más productivo y eficiente.

La propuesta a plantear para cumplir con el Seiketsu es implementar actividades tales como:

1. Establecer responsabilidades y asignaciones por persona que trabaje en el área de

materiales, así como en los trabajadores que lleguen solicitando material.
2. Desarrollar continua y correctamente las primeras S (Seiri, Seiton, Seiso), para formar una
cultura en las personas pertenecientes a la organización y formar hábitos que ayuden a
asegurar que las existencias de materiales concuerden con lo registrado.
3. Verificar cada una de las 3s anteriores, para asegurarse de que todo se realiza según lo
propuesto.
4. Elaborar un plan con medidas preventivas en donde se describan los posibles problemas
que se pueden encontrar y cómo resolverlos.
5. Identificar oportunidades de mejora; como en todo proceso, se puede mejorar.

Shitsuke (Disciplina)
En la quinta etapa de las 5s como propuesta de mejora, al igual que la cuarta S, esta no consiste en
implementar nuevas actividades sino en mantener las anteriores. Habiéndolas incorporado en las
tareas cotidianas que podemos decir que ya son parte de nuestra manera de trabajar. Las cuatro “S”
anteriores se pueden implantar sin dificultad si en los lugares de trabajo se mantiene la Disciplina.

La propuesta a plantear para cumplir con el Shitsuke es implementar actividades tales como:
1. Respetar los canales de comunicación que recomienda las 5s (Panel, reuniones,
encuentros, auditorias, «safaris 5S «)
2. El respeto de las normas y estándares establecidas para conservar el sitio de trabajo
impecable.
3. Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el funcionamiento de
una organización.
4. Promover el hábito de Auditar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento de las normas
establecidas.
5. Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las que el
trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboración.
6. Mejorar continuamente.
 REFERENCIAS.

• Ávila, Leonardo, (2020), Sistema de almacenamiento: tipos, funciones y ejemplo, recuperado

el 06 de diciembre 2022 de https://www.beetrack.com/es/blog/sistema-de-almacenamiento-
tipos-funciones-y-
ejemplo#:~:text=%C2%BFQu%C3%A9%20Es%20Un%20Sistema%20de%20almacenamie
nto?
• Venki, (2021), Mejora continua, recuperado el 07 de diciembre 2022 de
https://www.heflo.com/es/definiciones/mejora-continua/
• Oracle, (2021), ¿Qué es la ERP?, recuperado el 07 de diciembre 2022 de
https://www.oracle.com/mx/erp/what-is-erp/
• Pro Optim. (2017). Las 5s – Beneficios de la quinta – SHITSUKE / Disciplina Obtenido de
Pro Optim: https://blog.pro-optim.com/las-5s/las-5s-beneficios-de-la-quinta-shitsuke-
disciplina/

• OLOFSSON, OSKAR. (2018). LOS BENEFICIOS DE "DISCIPLINA SUSTENTADA"

("SHITSU. Obtenido de WCM: https://world-class-manufacturing.com/es/5S/discipline.html

• Cruz, Ana. (2017). El verdadero significado de Shitsuke. Obtenido de Gemba Academy:

https://www.gembaacademy.com/es/blog/2017/05/18/el-significado-completo-de-shitsuke

• Sacristán, F. R. (2005). Las 5S. Orden y limpieza en el puesto de trabajo. Madrid: FC

EDITORIAL

• Las ‘5 eses’ para ser más productivo. (2016). Sistemas oee.

https://www.sistemasoee.com/implantar-5s/
 GLOSARIO.

• Asociación Mundial del Acero: A menudo abreviada como worldsteel, es el organismo de

comercio internacional de la industria del hierro y el acero. La asociación es una de las
asociaciones industriales más grandes y dinámicas del mundo, con miembros en todos los
principales países productores de acero.
• Capital Humano: Es una medida del valor económico de las habilidades profesionales de
una persona. También hace referencia al factor de producción del trabajo, que son las horas
que dedican las personas a la producción de bienes o servicios.
• ERP: Enterprise Resource Planning (ERP) es un tipo de software que las organizaciones
utilizan para gestionar las actividades empresariales diarias, como la contabilidad, el
aprovisionamiento, la gestión de proyectos, la gestión de riesgos, el cumplimiento y las
operaciones de la cadena de suministro.
• Evaluación: Como evaluación denominamos la acción y efecto de evaluar. La palabra, como
tal, deriva de evaluar, que a su vez proviene del francés évaluer, que significa ‘determinar el
valor de algo’.
• Inventario: El inventario es el registro de los bienes que pertenecen a una persona natural
o jurídica. Así, queda constancia de una serie de activos u objetos.
• Layout: La palabra layout sirve para hacer referencia a la manera en que están distribuidos
los elementos y las formas dentro de un diseño. Es un vocablo del idioma inglés que no
forma parte del diccionario de la Real Academia Española. Se traduce al español como
'disposión', 'plan' o 'diseño'.
• Mejora Continua: Es un enfoque para la mejora de procesos operativos que se basa en la
necesidad de revisar continuamente las operaciones de los problemas, la reducción de
costos oportunidad, la racionalización, y otros factores que en conjunto permiten la
optimización.
• Organización: Es una asociación de personas que se relacionan entre sí y utilizan recursos
de diversa índole con el fin de lograr determinados objetivos o metas.
• Proceso: Es una secuencia de acciones que se llevan a cabo para lograr un fin determinado.
Se trata de un concepto aplicable a muchos ámbitos, a la empresa, a la química, a la
informática, a la biología, a la química, entre otros.
• Producción: Es la actividad económica que se encarga de hacer o fabricar bienes
terminados como pueden ser sofás, camas a partir de insumos o materias primas.
• Sistemas de Almacenamiento: Es un método que permite que las mercancías o productos
se coloquen en estanterías o estructuras para optimizar el espacio disponible. De este modo,
se puede almacenar más cantidad de productos en superficies y alturas más pequeñas.
• Sobreproducción: Es una situación donde la oferta del mercado supera la demanda. Es
decir, el stock en venta es mayor a la cantidad que los consumidores están dispuestos a
comprar. Todo esto, a un precio determinado.