PROCEDIMIENTO DE RECEPCIÓN

I. OBJETIVO:
Proveer de materiales necesarios a las fincas del grupo Litoral y clientes
individuales (como ser hielo y bines que estén listas para su cosecha),
así como la recepción y evaluación del producto con su respectiva
documentación.
Lo mismo que efectuar la identificación y la segregación del producto
cuando este es certificado.

II. QUIEN LO APLICA:

Este procedimiento aplica al supervisor área de recepción, control de
calidad, Haccp y personal operario del área.

Camarón Cultivado

Procedimiento.

1. El personal de recepción abastece de hielo a las fincas candidatas a

cosecha. (certificadas y no certificadas)
2. El personal de recepción documenta la salida de bines con su Nº de
bin, y revisa que lleve su tapadera, su respectivo tapón. Lo anterior
se describe en el formato (F-PROD-005).
3. Los técnicos de HACCP y recepción sanitizan los bines que
transportan el hielo a las fincas.
4. El supervisor o asistente de recepción extiende la guía de embarque
que solicita SENASA para movilización del camarón de la finca a
planta de proceso para el día siguiente.
5. El supervisor de recepción elabora orden de salida con su fecha, hora
y autorizado por el jefe de producción, para cada camión. Se
documenta en el formato (F-PROD-007).
6. Personal de recepción recibe los camiones que vienen de las fincas
con su respectiva guía de embarque, remisión del producto,
ordenando y rotulando los bines que vienen de acuerdo al nombre de
finca y numero de laguna, vivero etc.
7. Luego el personal de recepción procede a lavar los bines para
ingresarlos a la sala de recepción, utilizando una mescla de agua
potable y cloro a una concentración de 80 a 100 ppm.
8. Auxiliares de recepción rotulan los bines identificando (finca, Nº de
camión, Nº de laguna y Nº de bin)
9. Auxiliares de Haccp supervisan el sanitizado de los bines y
monitorean la Temperatura y concentración de metabisulfito de cada
bin, lo documentan en el F-HAC-005. Y personal de calidad muestrea
para elaborar el análisis organoléptico y conforme al resultado del
análisis, se decide el proceso del producto (si es para entero o
descabezado). Luego el bin está listo para ser liberado a la sala de
proceso previa sanitizacion de este con agua potable y clorada a 200
ppm.
10. Al finalizar la jornada del proceso se retiran los desechos
sólidos en bines como cabezas, concha, pescado y toda materia
extraña.
11. Los desechos sólidos son retirados por personal de recepción y
se transportan ese mismo día al lugar de tratamiento o desecho. Los
bines que salen con estos desechos se pesan (este peso debe de ser
verificado por un auditor administrativo de planta) y se entregan a
recepción quienes los ubican en el área de inspección para su
respectiva revisión. Estos bines también se lavan con agua potable y
se les aplica hielo, se tapan y se acomodan para ser transportados a
la fábrica de tratamiento o para su desecho y se documenta en el
formato F-PROD-005.

a. Camarón de Mar:

1. Personal de recepción recibe contenedor cargado con el producto que

entrara a la sala de recepción.
2. Se recibe de acuerdo a la hoja de envió (croquis de carga).
3. Se procede al pesado del producto por personal de producción
supervisado por auditor administrativo, vigilancia interna y encargado
del producto.
4. Luego se prepara un bin con agua potable y 120 ppm de cloro para el
sanitizado de las bolsas donde viene protegido el camarón congelado.
5. Una vez teniendo el bin preparado con la solución se sumerge para su
sanitización.
6. Después se procede a la preparación de bines con agua potable y
metabisulfito a una concentración 80 ppm a una temperatura de 20°
c.
7. Se depositan las bolsas y se abren para su respectivo
descongelamiento en los bines preparados con la solución de meta
bisulfito por 10 a 12 horas.
8. Los bines se identifican con cinta maskin tape en la cual se describe
al proveedor especie.
9. Estos bines deben tener entre 12 y 15 bolsas de camarón congelado
como mínimo para que la concentración del químico aplicado trabaje
eficientemente.
10. Una vez cumplidas las primeras 2 horas de sumersión del
producto en el meta metabisulfito, se procede a un recambio de agua
hasta llegar al tiempo de descongelamiento.
11. Una vez efectuado el recambio de agua, a este se le añade una
solución de cloro con una concentración de 30 a 40 ppm, se le agrega
hielo al agua hasta lograr una temperatura de 12 a 14 grados
centígrados; el producto se mantiene en este recambio de agua.
12. Ya descongelado el producto en su totalidad se procede a la
preclasificación.

PROCEDIMIENTO PARA CLASIFICADO

Y EMPACADO CAMARÓN
I. OBJETIVO:
Clasificar y empacar producto cumpliendo con los parámetros de calidad
e inocuidad exigidos por el cliente, las normas y la empresa.

II. A QUIEN APLICA:

Este procedimiento aplica a supervisores del área de clasificado, calidad
e inocuidad y personal operario.

I. PROCEDIMIENTO:

 Camarón Entero (Cultivado):

1. El personal de HACCP efectúa una sanitización con agua y con cloro

a las maquinas clasificadoras con una concentración entre 20 y 40
ppm.
2. El operador de la maquina clasificadora es responsable de calibrar y
revisar el estado de funcionamiento de dicha máquina.
3. Los operarios asignados a cada máquina clasificadora, ingresan a
las salas de proceso con el supervisor, el cual distribuye a los
operarios de acuerdo a su experiencia y habilidades.
4. El inspector de calidad de recepción identifica los bines con su
respectiva finca, laguna y el monitoreo correspondiente que indican
con una cinta tape que porcentaje de defectos tiene el producto en
el bin.
5. Un operario designado procede a ingresar desde la sala de
recepción los bines con camarón al área de proceso, dando
prioridad a los bines con menos defectos, estos bines depositan el
camarón al tanque con agua potable de la maquina clasificadora,
esta agua debe tener una temperatura de 0 a 4ºC.
6. El personal de HACCP monitorea la medición de Metabisulfito del
agua y la temperatura del producto y agua del tanque principal de
cada clasificadora y lo documenta en el F-HAC-025.
7. Se coloca personal operario en las bandas grandes y pequeñas de
la maquinas clasificadoras estas personas son las responsables de
retirar defectos del producto y todo material extraño, estos
desechos son colocados en canastas y panas de color azul.
8. Los inspectores de calidad dan las directrices a seguir del producto
a clasificar a los maquinistas y supervisores del área, una vez se
han efectuados los monitores correspondientes (conteo,
uniformidad y calidad).
9. La asistente de calidad e inocuidad toman una muestra del
camarón para monitorear la cantidad de metabisulfito permitido, y
realizar las pruebas rápidas microbiológicas.

10. Una vez obtenidos los datos de mediciones de metabisulfito lo

documenta en el formato F-CI-006.
11. En caso de que las concentraciones fuesen fuera de los rangos
permitidos, se comunica de inmediato con el personal de Haccp,
para hacer las pertinentes acciones correctivas.
 12. Una vez que la maquina comienza la clasificación del producto,
Las operarias proceden al llenado en pazcones de plástico y se les
asigna los colores oscuros de los mismos los cuales sirven para el
drenado de agua que pueda llevar el producto que sale de las
maquinas.
13. Después el personal operario procede a empacar el producto,
según las especificaciones requeridas.
14. Las operarias encargadas del marcado de cajas, marcan cada
caja con la información siguiente: año, mes, día, finca, laguna,
peso y talla.
(Trazabilidad).

Por ejemplo:
Lote: 101221PM06.

AÑO MES DIA FINCA LAGUNA

10 12 21 PM 06

15. Las fincas del grupo Litoral, se diferencian con un color

definido para cada una de ellas y su respectiva sigla:
Ejemplo.
COLOR FINCA/ SIGLA
NEGRO PROMASUR (PM)
VERDE LANGOSTINOS (LAN), LA FLOR
(LF), CAYDESA (CYD) y
LANGOSTINOS SAN LORENZO
(LSL)
CAFE CULMASA (CUL)
MORADO CUMAR (CM)

16. Cuando hay varias fincas en clasificado se procede a llenar las

cajas con el producto establecido para cada una de ellas.
17. Una vez llenas las cajas con el producto, se procede al pesado
de las mismas en balanzas previamente calibradas. En este punto
del proceso habrá un auditor administrativo supervisando el peso
del producto por finca.
18. Un inspector de control de calidad constantemente verifica la
conformidad del producto que se está clasificando (uniformidad,
conteo, calidad, peso, marcado de cajas, material de empaque etc.)
y cuando haya una desviación inmediatamente el inspector de
calidad comunica a los responsables para que se efectúen las
acciones correctivas del caso.
19. Una vez llenadas y supervisadas las cajas con el producto
correspondiente, personal operario asignado procede al cerrado de
las mismas.
20. El producto que no califica para este proceso, o sea que es
rechazado es trasladado en bines con hielo al área de descabezado
21. Posteriormente se procede a colocar ordenadamente las cajas
en las torres numeradas para el producto empacado para que sea
trasladado a los equipos de congelamiento y personal de HACCP
chequea y documenta temperatura.
22. Antes que las torres entren a congelamiento el inspector de
inventario las chequea en su inventario (Sistema SODISA) y las
transporta para a los blast freezer o plaqueros para el
congelamiento del producto.

 Camarón SHELL ON (Cultivado y de Mar)

1. Antes de comenzar el proceso, personal de HACCP efectúa una

sanitización a las maquinas clasificadoras con concentración de 20 a
40 ppm de cloro en agua potable
2. El operador de la maquina clasificadora es el responsable de
preparar y revisar dicha máquina.
3. Los operarios asignados a cada máquina clasificadora ingresan a las
salas de proceso con el supervisor de cada máquina, el cual
organiza a los operarios de acuerdo a su experiencia y habilidad.
4. El supervisor y auxiliar del departamento de clasificado proceden a
descargar los bines de camarón al tanque principal de la maquina el
cual debe tener una temperatura en el agua de 0 a 4ºC y una
concentración de cloro de 0.7 a 1 ppm.
5. El personal de HACCP monitorea la medición de cloro al agua y la
Temperatura al producto y agua del tanque principal de cada
clasificadora y documenta en el formato F-.
6. Se coloca personal operario en las bandas grandes y pequeñas de
la maquina clasificadora, estas personas son las encargadas de
retirar defectos del producto. (textura, coloración y camarón
pequeño), el rechazo del producto es colocado en panas plásticas
sanitizado de color azul.
7. Se realiza una pre-clasificación por tamaño.

8. Los inspectores de calidad comunican las especificaciones a seguir

del producto a procesar a los maquinistas y supervisores, una vez
se hayan realizados los monitores correspondientes (conteo,
uniformidad y calidad).
9. El asistente de calidad e inocuidad toma una muestra del camarón
para monitorear la cantidad de metabisulfito permitido, y realizar
las pruebas rápidas microbiológicas.
10. Una vez obtenidos los datos de mediciones de metabisulfito lo
documenta en el formato F-CI-006.
11. En caso de que las concentraciones estuvieran fuera de rango,
se comunica de inmediato con el personal de Haccp, para hacer las
pertinentes acciones correctivas.
12. Las operarias proceden al llenado de pazcones haciéndolo con
el color amarillo que son el asignado para esta área.
13. El personal operario procede a empacar el producto, según
presentación establecida o tipo de empaque (5 lbs, 4 lbs). En este
paso del proceso hay un auditor administrativo de planta
supervisando el peso del producto y recopilando documentos.
 14. Las operarias encargadas del marcado de cajas, marcan cada
caja con la información siguiente: año, mes, día, barco o Finca,
peso, talla y Lag.
(Trazabilidad)

Por ejemplo:
Lote: 101221PM06.

AÑO MES DIA BARCO o LAGUNA

FINCA
10 12 21 PM 06

15. Las fincas del grupo Litoral se diferencian con un color

definido para cada una de ellas con su respectiva sigla:
Ejemplo:
COLOR FINCA/ SIGLA
NEGRO PROMASUR (PM)
VERDE LANGOSTINOS (LAN), LA
FLOR (LF) Y CAYDESA (CYD)
CAFÉ CULMASA (CUL)
MORADO CUMAR (CM)

16. El inspector de control de calidad verifica uniformidad y conteo

para proceder a calibrar las maquinas, también verifica calidad y el
peso del producto empacado y toma las acciones correspondientes
en el caso que el peso, uniformidad y conteo no sea el establecido,
informándoles a las personas encargadas.
17. Luego se procede a llenar las cajas con el producto establecido
para cada una de ellas.
18. El auxiliar de control de calidad (pesadora) procede a pesar el
producto empacado y aplica su respectivo glaseó (16 onza). Si el
cliente lo solicita. En esta parte del proceso un auditor
administrativo supervisa el peso del producto.
19. El personal operario asignado procede al cerrado de cajas del
producto.
20. Luego se procede a colocar las cajas en las torres para el
congelamiento de las mismas. El encargado de producto terminado
chequea (Sistema SODISA) y transporta las cajas a los blast freezer
o plaqueros para el congelamiento.
21. Si el producto no califica para el empaque en shell-on se envía
en bines con hielo a otra sala, para darle otro proceso.
 PROCEDIMIENTO PARA EL DESCABEZADO
DE CAMARÓN

I. OBJETIVO:
Realizar la actividad de descabezado del producto que no reúne las
condiciones de calidad para ser empacado entero.

II. A QUIEN APLICA:

Este procedimiento aplica a supervisor del área de descabezado, calidad
e inocuidad y personal operario.

III. PROCEDIMIENTO:
1. Auxiliares de HACCP y auxiliares del área de descabezado realizan
una sanitización de mesas y utensilios a utilizar con concentración de
25 a 50 ppm de cloro combinado con agua potable.
2. Antes de comenzar el proceso de pesado, técnico de HACCP verifica
la calibración de básculas en el área de descabezado.
3. Auxiliares de descabezado depositan el camarón en las mesas de
descabezado para su respectivo proceso. (dependiendo de la
temperatura ambiente y del producto, se recomienda estar
agregando hielo a este producto en todo su proceso).
4. Auxiliares de descabezado preparan un bin con agua y hielo para el
lavado de camarón con una solución de agua y cloro (Solución a 80
ppm).

5. El supervisor de descabezado ingresa al personal operario de mano

de obra calificada a la sala de descabezado con su equipo de
protección correspondiente.
6. Personal de mano de obra calificada procede al descabezado del
camarón, esta técnica se realiza separando la cola de la cabeza por
tamaño, textura, pedazos y coloración y se depositan en panas
plásticas, La cabeza es separada y depositada en canastas plásticas
de color azul.
7. El inspector de calidad monitorea el descabezado a cada operaria
para verificar la coloración del producto, tamaños y mal
descabezado.
8. Inspector de calidad toma una muestra al azar para verificar el
porcentaje de defectos (necrosis, Muda, Flacidez, mal descabezado,
algas y arena).
9. Luego procede a documentarlo en el formato (F-CC-015) Recepción
de producto descabezado.
10. Auxiliares de descabezado recolectan el camarón (cola) en
canastas de color anaranjado para ser pesado y lavado. El peso del
producto es supervisado por un auditor administrativo de planta.
11. Auxiliar de pesado toma los datos de la pesa y procede al
lavado del camarón para su respectivo almacenamiento.
12. Auxiliares preparan el bin con una capa de hielo (2 sacos de
hielo) en la parte del fondo, luego llenan 400 lbs aproximadamente
de camarón cola y así sucesivamente se colocan capas de hielo y
producto, hasta llegar a la parte superior del bin. De esta manera el
 bin pesara 1.000 libras aproximadamente. (el auditor administrativo
de planta debe de verificar este peso).

13. Se identifica el bin con cinta tape con el Nº de laguna, finca,

coloración y total de lbs y se almacena en el cooler.
14. Se elabora un reporte de traslado de producto interno
identificando el Nº de bin, Nº de laguna, finca, y lbs procesadas, se
documenta en el formato F-PROD-014
15. Una auxiliar pesa las cabezas a cada operaria en forma
continua o al finalizar el proceso de cada laguna terminada. Este
proceso también es supervisado por un auditor administrativo de
planta
16. Se elabora un reporte final diario de descabezado por finca,
laguna y libras procesadas en el formato F-PROD-015

PROCEDIMIENTO PARA EL PELADO

DE CAMARÓN

I. OBJETIVO:
Realizar las actividades definidas para el Pelado de camarón que no
califica para el empaque de Shell-on, o cortes especiales de acuerdo al
pedido por cliente.

II. A QUIEN APLICA:

Este procedimiento aplica a personal del área de pelado, calidad e
inocuidad y personal operario.

III. PROCEDIMIENTO:

1. Auxiliares de HACCP y auxiliares del área de pelado realizan una

sanitización con agua potable y cloro a mesas de pelado y utensilios
que se usaran en el proceso, con concentración de 25 a 50 ppm.
2. Auxiliares de HACCP verifica la calibración de básculas en el área de
pelado y la documentan en el formato.
3. Supervisor de pelado y auxiliares realizan el traslado interno de
producto del área de clasificado o cooler, donde vienen identificados
con su talla, laguna, corte, finca, fecha y cantidad de libras. El peso
será verificado por auditor administrativo de planta.
4. Auxiliares de pelado preparan los bines para el lavado de camarón
pelado, con agua, hielo y cloro a una concentración de 80 ppm de
cloro y una temperatura de 0 a 4 ºC. en el agua.
5. Luego proceden a descargar el producto en las mesas, teniendo el
cuidado de no mesclar el producto. (tallas, cortes, Nº de laguna y
finca). Enhielan el producto que esta sobre las mesas para mantener
la temperatura (cadena de frio) y calidad del mismo.
6. Auxiliar de control de calidad toma una muestra para verificar el
conteo en Shell-on para corroborar la talla y procede a pelar para
verificar la talla ya pelada.
7. Supervisor de pelado procede al ingreso del personal de mano de
obra calificada y las ordena de acuerdo al lugar de procedencia y
experiencia para cada corte.
8. El personal de esta área debe de estar entrenado para realizar
diferentes cortes como ser PD-tail on, PD-tail off, PUD-on, PUD-off y
Butterfly. contando siempre con la supervisión del área de control de
calidad.

9. Operarias proceden a pelado del producto que consiste en:

 Quitar la concha de forma manual.
 Extraer la vena o intestino abriéndolo con cuchillo.
 Dependiendo del corte esto se hace más profundo.
 Se lava con agua potable para colocarlo en unos pazcones plásticos
con hielo (para conservar la cadena de frio).
10. Inspector de calidad toma una muestra al azar del producto
pelado a cada operario para saber el porcentaje de defectos como:
(vena, concha extra, mal corte, patitas y pedazo).
11. Inspector de calidad documenta el monitoreo en el formato (F-
CC-020) verificación de cortes especiales.
12. Cuando las operarias tienen una cantidad de 5 libras en un
tiempo de 30 minutos deberán de llevarlo al área donde se revisa,
por auxiliar de control de calidad, se pesa en pazcones de colores
claros, se lava, se enhiela y rotula el producto ya pelado. El proceso
de pesado será supervisado por un auditor administrativo de planta.
13. El producto es lavado en un bin preparado con agua y hielo con
solución de cloro a 80 ppm.
14. Se prepara en bandejas de color blanco, se rotula con su talla,
tipo de corte, Nº de laguna, finca.
15. El producto ya pelado es trasladado en panas de color blanco al
área donde se le dará un tratamiento con trípoli fosfato de sodio.

PROCEDIMIENTO DE TRATAMIENTO DE CAMARON CON

TRÍPOLIFOSFATO DE SODIO Y SU EMPAQUE
 I. OBJETIVO:
Tratar todo el producto que ha sido pelado de acuerdo a los porcentajes
que el cliente solicita, así como de la preparación de solución y
concentraciones adecuadas.

II. A QUIEN APLICA:

Este procedimiento aplica a encargado de la preparación de soluciones
para el tratado del producto, supervisor de empaque fresco, calidad e
inocuidad y personal operario.

III. PROCEDIMIENTO:

1. Inspector de calidad toma los datos del producto a tratar como:

(cantidad en libras conteos Nº de laguna, finca y tallas). Para
preparar las concentraciones.
2. Lo documenta en el formato (F-CC-021) tratamiento del producto.
3. Se prepara una solución del tratamiento, incluyendo sal, hielo, agua y
trípoli fosfato de sodio (TPS).

Ejemplo: para 100 libras de camarón.

 100 libras de agua.

 3 libras de trípoli fosfato de sodio (TPS).
 2 libras de sal yodada y homogenizada.
 100 libras de hielo.

4. Depositamos 100 libras de agua a un bin luego aplicamos 3% de TPS

y disolvemos completamente luego procedemos a aplicar 2% de sal
homogenizada a toda la muestra en sí, ya lista aplicamos 100 lb. de
hielo y medimos temperatura que debe oscilar entre 0ºC a 4ºC
después depositamos en la solución 100 lb. de camarón verificando
que la superficie del agua cubra totalmente el producto.
5. Se deja reposar el producto dentro de la solución por un tiempo de
30 min.
6. Se procede a una agitación cada 10 minutos con una pala plástica.
7. Cuando este producto finaliza su tiempo en la solución de
tripolifosfato de sodio se procede a verificar conteos y uniformidad
para ver los resultados obtenidos y poder empacar el producto.
8. El proceso de empaque se realiza en mesas de inspección.

9. Auxiliares de HACCP y auxiliares del área de empaque fresco realizan

una sanitizacion de mesas y utensilios.
10. Auxiliares de HACCP verifican la calibración de básculas en el
área de empaque fresco.
11. Auxiliares de empaques frescos y auxiliares de HACCP preparan
una solución en el glaseo, con agua potable, cloro y hielo. El agua
debe de mantener una temperatura de 0 a 4 ºC y el cloro a una
concentración al 10%.
 12. Auxiliares de empaque fresco trasladan el producto ya tratado
a las mesas de inspección.
13. Luego proceden al llenado de mesas para su respectivo
empaque teniendo el cuidado de no mezclar las tallas.
14. Supervisor de empaque fresco ingresa al personal y las ordena
de acuerdo a la experiencia.
15. El Inspector de Calidad realiza un conteo del producto que se
encuentra en el bin que está destinado a esta área para verificar
conteos.
16. Operarios proceden al llenado de pazcones haciéndolo con los
colores claros ya designados para esta área.
17. El auxiliar de Microbiología toma una muestra del camarón
pelado para monitorear la cantidad de metabisulfito permitido, y
realizar las pruebas rápidas microbiológicas.
18. El personal operario procede a empacar el producto, según
presentación establecida o tipo de empaque (5 lbs, 4 lbs).
19. Las operarias encargadas del marcado de cajas, marcan cada
caja con la información siguiente: año, mes, día, finca, laguna, peso
y talla.
(Trazabilidad)
Por ejemplo:
Lote: 101221PM06.

AÑO MES DIA FINCA LAGUNA

10 12 21 PM 06

20. La finca se diferencia con un color de marcador definido para

cada finca y su respectiva sigla:

COLOR FINCA/ SIGLA

NEGRO PROMASUR (PM)
VERDE LANGOSTINOS (LAN), LA
FLOR (LF) Langostino San
Lorenzo (LSL) Y CAYDESA
(CYD)
CAFÉ CULMASA (CUL)
MORADO CUMAR (CM)

21. Luego se procede a llenar las cajas con el producto establecido

para cada una de ellas.

22. El auxiliar de control de calidad (pesadora) procede a pesar el

producto empacado y aplica su respectivo glaseó (16 onz). En este
punto del proceso los auditores administrativos verifican el peso del
producto.
23. El inspector de control de calidad verifica uniformidad, conteo,
calidad y el peso del producto empacado y toma las acciones
 correspondientes en el caso que el peso, uniformidad y conteo no sea
el establecido se toman las acciones correctivas.
24. Inspector de calidad documenta los monitoreos
correspondientes en el formato (F-CC-022) producto fresco pelado.
25. El personal operario asignado procede al cerrado de cajas del
producto.

26. Luego se procede a colocar las cajas en las torres para el

congelamiento de las mismas. El encargado del área de producto
terminado chequea por el método visual y por el programa Sistema
SODISA y transporta las cajas a los blast freezer o plaqueros para el
congelamiento.

27. El auxiliar de Haccp monitorea la temperatura durante todo el

proceso y se documenta en el formato F-Haccp-027.

PROCEDIMIENTO CONGELADO Y
EMBALAJE DE CAMARÓN

I. OBJETIVO:
Preparar y realizar las actividades del Congelamiento de la producción
diaria para posteriormente proceder al embalaje de las cajas del producto
a su respectivo máster según presentación.

II. A QUIEN APLICA:

Este procedimiento aplica al área de empaque congelado, embalaje y
todo el personal involucrado en las demás áreas.

III. PROCEDIMIENTO:

1. El Supervisor de producto terminado en conjunto con el supervisor

HACCP son responsables de coordinar, verificar y documentar la
limpieza y sanitización de los blast freezer.
2. El congelamiento del producto se efectúa a una temperatura de -18ºC a
-25ºC en dos formas: Por medio de blast Freezer (Cámara) que dura
12 horas y por medio de plaqueros (contacto) que dura 4- 6 Horas.
3. El encargado de Producto Terminado revisa los anaqueles y llena el
reporte de inventario (F-PROD-020) es el que distribuye y enumera los
anaqueles en los blast freezer.
4. El reporte de cajitas congeladas es entregado al encargado de
Empaque Congelado y al jefe de mantenimiento se le entrega el
formato- 021 con el total de libras por blast Freezer.
5. Los auxiliares de HACCP verifican y documentan la temperatura de los
blast freezer.
6. Luego auxiliares de empaque en conjunto con el auxiliar de HACCP
monitorean físicamente el producto, tomando varias cajitas al azar de
todas las presentaciones empacadas (Entero, Shell-on, P&D Toff, P&D
 Tail-on, PUD) etc. por cada blast freezer para saber si está listo para
masterear.
7. Con la información obtenida de los reportes del congelado de cajitas de
producto terminado, auxiliares de empaque proceden al marcado de
máster.
8. Auxiliares de empaque marcan el máster que van de acuerdo al tipo de
empaque (Entero, Shell-on, pelado en sus diferentes cortes y
presentación).
9. El marcado lo hacen identificando: Año, mes, día, finca, laguna, talla,
peso, químicos y aditivos, coloración como;(A-2, A-3, A-4).

Ejem:
TRAZABILIDAD
Lote: 101221PM06.

AÑO MES DIA FINCA LAGUNA

10 12 21 PM 06

10. Auxiliares de empaque proceden a sacar los anaqueles para su

posterior mastereo. Verifican que los anaqueles que están enumerados
coincidan con los reportes de cajitas congeladas como: (la cantidad,
tipo de producto, finca y laguna) Todo el proceso debe de ser
supervisado por un auditor administrativo.
11. Una vez chequeados los anaqueles se empacan en su máster
respectivo.
12. El mastereo se realiza colocando 10 cajitas en el máster la cual va de
acuerdo al tipo de producto o empaque. y se hace una lectura con el
sistema de lectura.
13. Una vez puestas las cajitas en el máster se procede al flejeado o
sellado. Se colocan en pallets de madera certificados y sanitizados.
14. En el pallet se coloca 50 másteres de acuerdo al tipo de producto o
presentación. Ya completo el pallet se emplástica y se identifica
(cantidad de máster, finca, laguna, peso y coloración) y el Inspector de
calidad realiza la verificación del embalaje según talla y presentación y
lo documenta en el formato.
15. Al finalizar el embalaje el supervisor de empaque congelado procede
a verificar con los reportes que lo empacado esta correctamente en los
pallets.
16. Ya verificado el producto es almacenado en bodega (almacén).
 PROCEDIMIENTO DE PEDIDO Y ENVIO DE CAMARON

I. OBJETIVO:
Preparar y realizar las actividades de preparación y clasificación del
producto requerido por el cliente con la documentación correspondiente y
su respectivo envió.

II. A QUIEN APLICA:

Este procedimiento aplica al área de empaque congelado, embalaje y
todo el personal involucrado en las demás áreas.

III. PROCEDIMIENTO:

1. El Gerente General recibe el pedido y lo transfiere a el auxiliar de

exportaciones, jefe de laboratorio, encargado de inventarios y jefe o
asistente de producción.
2. El asistente de producción elabora el packing list (F-PROD-027) el cual
es entregado al supervisor de empaque congelado para que proceda a
verificar que el producto que está siendo requerido se encuentra en el
almacén de acuerdo a inventario.
3. El packing list detalla tipo de producto, presentación, peso, coloración y
cantidad de máster.
4. El supervisor de empaque congelado prepara la carga enumerando que
cantidad de máster llevara cada pallet.
5. Auxiliares de empaque proceden a la clasificación del producto de
acuerdo al pedido.
6. Ya listo el pedido se colocan en pallets de madera flejeado y
emplasticado o como lo desee el cliente.
7. Al pallet se le coloca una hoja enumerando el número de pallets con la
información correspondiente en cuanto a cantidad de máster, tipo de
producto y presentación. A cada pallet se le tomara una fotografía
dentro del contenedor y en su sitio de acomodamiento
8. Encargado documental prepara la lista de embarque (F-PROD-029) en el
cual va detallado como: estiba, producto, talla, marca, lote,
metabisulfito, cantidad y coloración.
9. Una vez preparada la carga el contenedor a cargar debe estar sanitizado
y listo, con una temperatura de -20 a -18ºC y supervisado por el
personal HACCP e inspectores de calidad para garantizar la inocuidad del
producto.
10. El encargado documental entrega el informe y lista de embarque para
los respectivos tramites de exportación, lo cual son verificados por una
persona encargada de la DARA. Todo el proceso de carga debe de ser
 inspeccionado y documentado por auditores administrativos y personal
de seguridad interna.
11. Los datos correspondientes del informe de embarque (F-PROD-028)
son: Datos del cabezal, datos del conductor, numero del contenedor,
número de sello naviero, detalles de la carga y el cliente.
12. Cuando los datos son verificados por el encargado de la DARA se
procede a sellar el contenedor, con los sellos de aduana y sello de
naviera que garantizan que ese contenedor no ha sido abierto en ningún
lugar de su recorrido.
13. El inspector de SENASA (ente gubernamental) es el encargado de
extender los certificados correspondientes de acuerdo al destino
garantizando la calidad e inocuidad del producto.
14. Cuando el contenedor ya esta sellado y la documentación completa se
realiza su respectivo despacho a su destino final.
 1) Materia Prima
(FINCA)

2) Recibo de Bines y Haccp y C.C.

Remisiones

3) Lavado

No
Decisión Haccp y
6) Descabezado
sobre tipo C.C.
de proceso

Si
Haccp y
C.C. 4) Entero

7) Shell-on 5 5

No
Revisado
Retrabajo
Manual
Posible

Si
Inocuidad
y C.C. 5) Clasificado

No
Decisión 8) Pelado y
sobre tipo Tratado con TPS 9 9
de (valor agregado)
proceso
Si
Haccp y
9) Empaque C.C.

Blast Freezers

10) Congelado
Plaqueros Haccp, C.C.
y producción
Retractilado 11) Embalaje

Haccp 12) Almacenamiento

13) Envío

Fin del proceso

FLUJOGRAMA DE PROCESO CAMARON DE CULTIVO

 1) Descarga de Materia
Prima

2) Recepcion de Producto HACCP

C.C.

Decisión
3) Enhielado sobre 4) Almacenaje
producto

HACCP 5) Descongelado
C.C.

6) Banda de Inspeccion

HACCP
C.C.
7) Clasificado

Inocuidad y 8)
C.C. Segregado/Pesado/Empacad
o/Etiquetado

Blast Freezers

9) Congelado
Plaqueros HACCP, C.C.
y Producción

Retractilado 10) Embalaje

Haccp
11) Almacenamiento

12) Envío

Fin del Proceso

FLUJOGRAMA DE PROCESO CAMARON DE MAR