PROIECT

SUDAREA CONDUCTELOR
MAGISTRALE
Introducere

Transportul hidrocarburilor lichide sau gazoase din zonele unde acestea se produc
până la consumator se realizează preponderent prin conducte metalice.

Aceste conducte metalice se pot îmbina prin diferite procedee de sudare, procedee
ce se mai numesc și nedemontabile.

Sudarea este procedeul tehnologic de realizare a îmbinărilor nedemontabile a unor

componente metalice sau nemetalice utilizând căldura sau presiunea, cu sau fără
ajutorul unor materiale de adaos . Îmbinarea ce rezultă în urma procesului de
sudare poartă denumirea de sudură. Procedura de sudare reprezintă succesiunea
specificată de acțiuni care trebuie să fie urmată în cazul executării unei suduri,
incluzând referirea la materiale, la pregătire, la preîncălzire, la metoda (procedeul)
de sudare şi la controlul sudării.

Avantaje:

 se poate aplica unei game largi de metale şi aliaje feroase şi neferoase;

 capacitatea de etanşare față de nituire este superioară;
 se realizează economie de metal ( 15 – 20 % ) în raport cu nituirea sau
turnarea;
 eliminarea zgomotului care se întâlneşte la nituire;
 prețul de cost este mai redus;
 procedeul de sudare se potrivește automatizării.

3
 Țevile utilizate la realizarea tubulaturilor conductelor de transport şi de
distribuție petroliere (destinate vehicularii petrolului, produselor petroliere lichide
şi gazelor naturale) se realizează din oțeluri şi pot fi fabricate sub formă de țevi
laminate la cald (fără sudură) şi țevi sudate longitudinal sau elicoidal. Oțelurile
“clasice” utilizate la realizarea ţțevilor pentru conducte au structura feritoperlitică
tipică oțelurilor nealiate sau slab aliate hipoeutectoide, iar creşterea caracteristicilor
lor de rezistență mecanică se realizează în principal prin creşterea concentrației
carbonului, care are ca efect mărirea conținutului procentual de perlită din
structură.

Conductele magistrale se pot întinde pe distanțe foarte mari de zeci de

kilometri cu diametre ale conductelor cuprinse între 200mm și chiar 1500mm.
Coductele magistrale sunt componente cheie ale sectorului combustibil și
energetic al economiei unei țări , care pot conecta teritorii vaste și pot servi la
exportul de hidrocarburi.

4
Conductelor magistrale destinate gazelor și petrolului

Conductele magistrale sunt conducte principale, instalații ,echipamente prin

care se pot transporta diferite fluide și gaze (apă, hidrocarburi ,gaze naturale, etc.).
Transportul fluidelor și gazelor naturale se face între punctele de preluare din
conducte colectoare sau din import și punctele de predare la centrele de prelucrare,
depozite sau terminale, și transport între punctele de preluare.

Terminal de petrol, depozitare și infrastructură

6
Transport petrol și gaze între punctele de preluare

Componența conductelor magistrale

- Elementul principal este tubulatura (țevile);
- Armăturile,piese de legătură,( curbe, coturi, teuri forjate curbe din țeavă trasă la
cald ramificații prin mufe sudate pe conductă, reducții ) fitingurile;
- Diverse echipamente( robinete de branșament, separatoare de impurități, aparate
de măsură, control, si reglaj stâlpi, reazeme sau estacade etc.

Clasificarea conductelor
Conductele sunt împărțite în funcție de scopul lor:
 Conductă de alimentare din amonte;
 Conductă de transport;
 Conductă de interconectare;

7
 Conductă magistrală;

 Conductă magistrală dedicate;

 Conductă submarină: conductă amplasată în apa unei mări sau în estuarul
unui fluviu;
 Conductă terestră: conductă aeriană sau îngropată, amplasată pe uscat sau
sub cursurile râurilor sau fluviilor.

Normele tehnice pentru proiectarea și construcția conductelor magistrale

Proiectarea și construcția conductelor magistrale , recepția , cît și punerea în
funcțiune se face pe baza unui proiect ce trebuie să respecte normele , standardele
și regulile în construcție ce sunt monitorizate și aplicate de către
autorizați/licențiați de către ANRE, care desfășoară activități în sectorul gazelor
naturale și petrol.
Cîteva cerințe generale ale ORDINULUI nr. 41/21.03.2018 privind modificarea și
completarea Normelor tehnice pentru proiectarea și execuția conductelor de
transport gaze naturale, aprobate prin Ordinul președintelui Autorității Naționale
de Reglementare în Domeniul Energiei:
Art. 34 - (1) Materialele, semifabricatele şi componentele utilizate la
realizarea COTG trebuie să îndeplinească toate cerințele tehnice care conferă
COTG caracteristicile de calitate necesare pentru:
a) operarea în siguranță, cu menținerea riscului tehnic în domeniul acceptabil,
pe toată durata normală de utilizare prevăzută în PT;
b) asigurarea întreținerii și reparației impuse de aplicarea programelor de
mentenanță prevăzute de NTMC.

8
(2) Principala cerință tehnică aplicabilă materialelor, semifabricatelor şi
componentelor utilizate la realizarea COTG o constituie trasabilitatea, care constă
în posibilitatea de a stabili cu certitudine, pe baza unor documente datate :
a) furnizorul şi caracteristicile de calitate atestate de acesta la livrare;
b) procesele tehnologice (de prelucrare, montare, sudare, tratament termic
etc.) aplicate (după livrare, înainte şi în cursul utilizării lor la realizarea COTG) şi
modificările caracteristicilor de calitate produse de acestea;
c) verificările şi încercările la care au fost supuse şi rezultatele acestora.
Art. 35 - (1) Semifabricatele şi/sau componentele utilizate la realizarea COTG
sunt, de regulă, noi.
(2) La realizarea COTG se pot utiliza şi semifabricate şi/sau componente
aflate în stoc şi/sau recuperate din alte COTG în vederea reutilizării, dacă sunt
îndeplinite simultan următoarele condiții:
a) este prevăzută în PT această posibilitate;
b) sunt asigurate, la nivelul prescris în PT al COTG, toate caracteristicile de
calitate prevăzute pentru semifabricatele şi/sau componentele noi.
Art. 36 - (1) ŢȚevile care se utilizează la realizarea tubulaturii COTG pot fi
a) ţȚevi din oțel laminate la cald, fără sudură;
b) ţȚevi din oțel sudate longitudinal sau elicoidal.
(2) ŢȚevile care se utilizează la realizarea tubulaturii COTG trebuie să
corespundă următoarelor categorii de cerințe tehnice:

9
 a) cerințe tehnice privind compoziția chimică şi caracteristicile de rezistență
mecanică şi plasticitate;
b) cerințe privind caracteristicile de tenacitate;
c) cerințe privind asigurarea sudabilității şi comportării la sudare;
d) cerințe privind tehnologiile de fabricare şi probare;
e) cerințe privind dimensiunile caracteristice şi abaterile admisibile.
Proiectantul COTG poate utiliza şi alte documente de referință pentru
prescrierea caracteristicilor țevilor, cu condiția de a face precizări privind nivelurile
admisibile pentru caracteristicile corespunzătoare tuturor categoriile de cerințe
tehnice prevăzute în alin. (2).
(4) Cerințele tehnice privind protecția anticorozivă a țevilor utilizate la
realizarea COTG sunt precizate în Capitolul VI al Normelor tehnice.’’
[19Ord.2018].

Materiale utilizate la construcția conductelor magistrale

Conductele de transport şi de distribuție a fluidelor petroliere şi gazelor
naturale se realizează din țevi din oțel fabricate prin laminare la cald (fără sudură),
sau sudate (longitudinal sau elicoidal). Oțelurile pentru conducte, sunt oțeluri
microaliate de înaltă rezistență şi sunt produse de firme cu renume în producția de
oțeluri.

Mărci de oțeluri de tipul, Domex 600 MC, ALFORM 700M, HZ 80,

DUROSTAT 500 [3Hil], [9Lan2006] etc., sunt dezvoltate de marii producători de
oțel ai momentului TMK-SUA, SSAB EMEA - Borlänge-Suedia, Kremsmüller,
Euro Steel Industries SA, Voestalpine Stahl GmbH – Linz-Austria şi altele.

10
 Compoziția chimică ale oțelurilor pentru țevi utilizate la conducte
magistrale

Oțelurile „clasice” utilizate la realizarea țevilor pentru conducte au, conform

recomandărilor din API Spec. 5L - 91 [1API2007], compoziția chimică prezentată
în tabelul1.6

Aceste oțeluri au structura ferito – perlitică tipică oțelurilor nealiate, sau

slab aliate hipoeutectoide, iar creşterea caracteristicilor lor de rezistență mecanică
se realizează în principal prin creşterea concentrației carbonului, care are ca efect
mărirea conținutului procentual de perlită din structură. Semifabricatele de tip
platbandă destinate fabricării ţțevilor sudate longitudinal sau elicoidal se realizează
din astfel de oțeluri prin procedee de laminare obişnuite (laminare normalizată), iar
granulația fină a acestora este asigurată prin microaliere cu Ti, V, Nb etc. şi
conducerea corectă a operațiilor de laminare.

a) Pentru fiecare reducere cu 0,01 % a concentrației maxime specificate a

carbonului este permisă o creştere cu 0,05 % a concentrației maxime specificate a
manganului, dar fără ca această concentrație să depăşească 1,50 % pentru oțelurile
X42...X52, 1,65 % pentru oțelurile X56...X65 şi 2,00 % pentru oțelurile X70 şi
X80;

b) %Nb + %V ≤ 0,03 %, dacă producătorul şi beneficiarul țevilor nu au

stabilit altfel;

c) Nb, V sau combinațiile lor se pot utiliza pentru microaliere fără restricții;

d) %Nb + %V + %Ti ≤ 0,15 %; e) %Nb + %V ≤ 0,06 %, dacă producătorul şi

beneficiarul ţțevilor nu au stabilit altfel;

f) Alte compoziții pot fi propuse de producător şi acceptate de beneficiar, dacă

sunt respectate prescripțiile din tabel privind conținuturile de impurități (S şi P).

11
TABELUL 1. Compoziția chimică a oțelurilor clasice pentru țevi

Compoziția chimică pentru oțelurile cu cerințele de calitate PSL 1* –

ŢȚevi nesudate

Clasa sau gradul %C % Mn % P %P %S % Ti Alte

oțelului max. max. in. max. ax. max. elemente

A25, Cl I 0,21 0,60 - 0,030 0,030 - -

A 5, Cl II 0,21 0,60 0,045 0,080 0,030 - -
A 0,22 0,91 - 0,032 0,030 - -
B 0,28 1,22 - 0,033 0,030 0,04 b) c) d)
X42 0,28 1,32 - 0,030 0,030 0,04 c) d)
X46; X52; X56 0,28 1,43 - 0,023 0,030 0,04 c) d)
X65 f); X70 f) 0,28 1,45 - 0,030 0,030 0,06 c) d)

12
 Compoziția chimică pentru oțelurile cu cerințele de calitate PSL 1* –
ȚŢevi sudate
A25, Cl I 0,21 0,60 - 0,030 0,030 - -
A25, Cl II 0,21 0,60 0,045 0,080 0,030 - -
A 0,22 0,90 - 0,030 0,030 - -
B 0,26 1,20 - 0,030 0,030 0,04 b) c) d)
X42 0,26 1,30 - 0,030 0,030 0,0 c) d)
X46; X52; X56 0,26 1,40 - 0,030 0,030 0,04 c) d)
X60 f) 0,26 1,40 - 0,030 0,030 0,04 c) d)
X65 f) 0,26 1,45 - 0,030 0,030 0.06 c) d)
X70 f) 0,26 1,65 - 0,030 0,030 0,06 c) d)

Compoziția chimică pentru oțelurile cu cerințele de calitate PSL 2 –

ŢȚevi nesudate
B 0,24 1,20 - 0,025 0,015 0,04 d) e)
X42 0,24 1,30 - 0,025 0,015 0,04 c) d)
X46; X52; X56;
0,24 1,40 - 0,025 0,015 0,04 c) d)
X60 f)
X65 f); X70 f); X80
0,24 1,40 - 0,025 0,015 0,06 c) d)
f)

13
Compoziția chimică pentru oțelurile cu cerințele de calitat PSL 2 –ŢȚevi
sudate
B 0,22 1,20 - 0,025 0,015 0,04 d) e)
X42 0,22 1,30 - 0,025 0,015 0,04 c) d)
X46; X52; X56 0,22 1,40 - 0,025 0,015 0,04 c) d)
X60 0,22 1,40 - 0,025 0,015 0,04 c) d)
X65 f) 0,22 1,45 - 0,025 0,015 0,06 c) d)
X70 f) 0,2 1,65 - 0,025 0,015 0,06 c) d)
X80 f) 0,22 1,85 - 0,025 0,015 0,06 c) d)

Clasele de prescripții (de calitate) corespunzătoare acestor ţțevi sunt echivalente

normelor sunt:
- clasa A este echivalentă cu PSL1(conducte la care condițiile tehnice nu
prevăd garantarea tenacității ţțevilor prin prescrierea unor valori minime ale
energiei de rupere la încercarea la încovoiere prin şoc) şi,

- clasa B echivalentă cu PSL 2 (la care sunt impuse condiții privind

nivelul minim al tenacității țevilor).

14
Sudarea MIG/MAG pentru realizarea conductelor magistrale

Generalități

La realizarea tubulaturii conductelor de transport şi distribuție a petrolului,

produselor petroliere lichide şi gazelor naturale, prin sudarea cap la cap a țevilor
din oțeluri situate în clasele de rezistență mecanică moderată (până la X60), se
folosesc procedeele de sudare precum: -Sudarea cu arc electric cu electrozi înveliți
–SE,

-Sudarea (semiautomată sau automată) sub strat de flux – SF

-Sudarea cu flacără de gaze – SG.

Echipamentul de sudare orbitală MIG folosit la realizarea conductelor magistrale

15
Utilizare a procedeului de sudare orbitală MIG-MAG la construirea conductelor
magistrale

În continuare se va prezenta sudarea țevilor de conductă terestră şi marină,

din oțel X60, prin procedeul MAG cu electrod fuzibil (135) şi cu sârmă tubulară
(136). Studiul va cuprinde:
 descrierea generală a tehnologiei de sudare;
 condițiile privind execuția îmbinărilor sudate;
 caracterizarea materialelor utilizate;

Tehnologia de sudare MAG

Această tehnologie este recomandată pentru oțel și materiale de bază. Este

ideală în producție și la suduri pentru reparații. Se utilizează pentru tablă cu
grosimi mai mari de 0.6 mm.

16
 Procedeele de sudare în mediu de gaze MIG şi MAG sunt folosite în
varianta semimecanizată sau mecanizată (uneori automatizată). Varianta
semimecanizată se întâlneşte în mod curent, în care sudorul execută majoritatea
operațiilor cu excepția aducerii sârmei de sudură şi a gazelor de protecție în zona
arcului.
Aceste materiale de sudare vin în zona arcului prin intermediul unui tub
flexibil de la panoul de distribuție al gazelor şi de la mecanismul de avans al
sârmei electrod.
Varianta mecanizată sau automatizată foloseşte o sanie, sau un cărucior
care realizează deplasarea arcului electric în lungul rostului elementelor de
îmbinat. Pe sanie sau cărucior se află atât sistemul de avans al sârmei electrod cât
şi capul de sudare la care vin gazele de protecție, precum şi sistemul de răcire cu
apă a duzelor capului de sudare.

Avantajele procedeelor de sudare MIG-MAG sunt următoarele:

- Calitatea foarte bună a îmbinării sudate, Rm=500-600 MPa, A=30%,
KCU=150200 J/cm2;
- Rata depunerii, coeficientul de depunere, productivitatea şi factorul operator sunt
mult mai mari decât la sudarea SE, comparabile cu cele de la sudarea SF;
- Arcul electric este vizibil şi deci conducerea procesului de către operator este
mult uşurată;
- În urma procesului de sudare nu rezultă o cantitate importantă de zgură, ca atare
nu este nevoie de curățirea acesteia.
- În cordon probabilitatea apariției incluziunilor de zgură este mult redusă.

17
- Sudarea prin mai multe treceri este astfel uşurată evitând curățirea zgurei. Ca
atare, productivitatea crește;
- Se pot suda oțeluri aliate, metale şi aliaje neferoase la un nivel calitativ superior;
- Nu poluează mediul înconjurător, deoarece nu se formează zgură, gaze nocive,
fum, sau praf.
Dezavantajele procedeelor MIG-MAG sunt următoarele:
- Echipamentul de sudare este mai scump datorită complexității lui în ceea ce
priveşte avansul sârmei electrod, necesitatea răcirii cu apă, necesitatea
administrării gazului de protecție;
- Pistoletul de sudare este mai greu datorită furtunului de legătură care transportă
conductele de gaz, de apă de răcire şi cablul flexibil de conducere a sârmei de
sudare, precum şi cablul de curent;
- Operatorul nu poate urmări gradul de protecție al băii de sudură neobservând
clopotul de gaz creat în jurul arcului;
- Intemperiile atmosferice provoacă deplasarea gazului de protecție şi în special
vântul ce acționează în condițiile de şantier.
- Accesibilitate limitată la îmbinările sudate interioare, în locuri strâmte sau greu
accesibile.
Parametrii tehnologici primari la sudarea prin procedeele MIG-MAG, variază
între următoarele valori:
- intensitatea curentului de sudare: IS = 50...500 A;

18
- tensiunea arcului: Ua = 16...35 V;
- viteza de sudare: vS = 30... 150 cm/min;
- diametrul sârmei electrod: de = 0,6...3,2 mm, mai des folosit fiind d = 0,8...2,4
mm;
- debitul de gaz Qg = 10...25 l/min.
La sudarea MAG sârmele de sudură au în compoziția lor un surplus de siliciu
şi mangan, în cazul sudării oțelurilor, pentru a asigura dezoxidarea băii. În lipsa
acestor elemente oxigenul provenit din descompunerea bioxidului de carbon ar
ataca alte elemente de aliere, sau fierul creând oxizi cu efecte defavorabile asupra
compoziției băii de metal topit. De obicei la sudarea MAG a oțelurilor carbon şi
slab aliate sârmele au circa 0,3...1,2% Si şi 1,2...2,5% Mn.
Cel mai folosit gaz activ pentru sudarea MAG este dioxidul de carbon, după
cum s-a arătat. Dar la sudarea MAG mai pot fi folosite şi amestecuri de gaze.
Astfel argonul introdus în dioxidul de carbon conduce la îmbunătățirea arderii
arcului electric asigurând deci creşterea stabilitățiiţacestuia şi totodată
îmbunătățirea plasticității îmbinării ca urmare a reducerii cantității de oxigen din
spațiul arcului.
Oxigenul introdus în dioxidul de carbon are acelaşi efect ca şi la sudarea
MIG, respectiv creşterea temperaturii metalului topit, creşte astfel viteza de sudare.
Totodată, oxigenul micşorează şi efectul de împroşcare a metalului topit, dând
cusăturii un aspect mai uniform.

19
 Oxigenul se introduce în proporție de până la 10% la oțelurile nealiate, deci
neafectate de reducerea prin oxidare a elementelor de aliere şi în proporție pînă la
5% la oțelurile slab aliate.
Gazele de protecție la sudarea MIG-MAG trebuie să aibă o puritate foarte
mare de circa 99,9%. Se are în vedere, cu cât puritatea gazului este mai mică şi
viteza de sudare se va reduce. O influență deosebită o are puritatea gazului asupra
caracteristicilor mecanice ale îmbinării sudate. Umiditatea gazului este deosebit de
nefavorabilă prin aceea că apa la temperatura arcului se descompune în hidrogen şi
oxigen ambele gaze având efecte defavorabile asupra băii de metal topit.

Principiul sudării MAG

Sudarea cu arc electric cu electrod fuzibil în atmosfere protectoare este un

procedeu semiautomat de sudare, la care arcul electric arde între metalul de bază şi
un electrod fuzibil, sârmă de sudură, care avansează mecanizat cu viteză constantă,
iar în jurul sârmei se însuflă circular un gaz protector, care poate să fie CO2, Ar,
mai rar He, sau un amestec al acestor gaze. Se deosebesc două variante, utilizând
acelaşi utilaj şi tehnologie:

-procedeul MAG (Metal Active Gas), la care gazul protector este CO2;

-procedeul MIG (Metal Inert Gas), la care protecția este de Argon.

20
 Procedeul de sudare MIG/MAG este o variantă îmbunătățită a procedeul de
sudare manuală cu electrod învelit (SMEI). Sudarea MIG/MAG este un procedeu
de sudare cu arc electric în mediu de gaz protector cu electrod fuzibil.

Gazul protector are funcția de a proteja baia de metal topit de acțiunile

nedorite ale oxigenului și azotului din atmosferă.

 MIG (Metal Inert Gas) – exemple de gaze inerte: argon, heliu sau amestecuri
ale acestor gaze, iar acestea se folosesc la sudarea pieselor din aluminiu,
cupru, titan sau magneziu.

 MAG (Metal Activ Gas) gazul de protecție folosit este dioxidul de carbon
sau amestecuri ale acestui gaz cu argonul. Gazele active se folosesc la
sudarea oțelurilor obișnuite, de construcții sau înalt aliate.

Principiul sudării MIG/MAG

21
 Componența unei instalații de sudare MIG/MAG

1. Sursă de curent de sudare

2. Dispozitivul de avans la sârmei

3. Pachetul de furtune de legătură

4. Pistoletul de sudare manuală

5. Sistemul de răcire

6. Butelia de gaz

22
Descrieri ale procedeului în funcție de materialul de adaos folosit:

 131- Sudură MIG cu sîrma plină

 135- Sudură MAG cu sîrma plină
 136- Sudură MAG cu sîrma tubulară cu flux
 138- Sudură MAG cu sîrma tubulară cu pulbere metalică

Fig.1.9.2 Schema de principiu a sudării cu arc electric, electrod fuzibil, în

atmosfera protectoare

Sârma de sudură cu diametrul ds este întrodusă pe un tambur sub formă de colac

şi este derulată şi împinsă spre pistolul de sudare cu ajutorul unor role striate
antrenate mecanic.

23
 Pistolul de sudare întroduce sârma în zona de sudare, realizează aducerea
curentului de sudare şi însuflă gazul protector asupra băii de sudare. Pistolul poate
fi condus manual sau mecanizat cu tractor sau robot industrial. Arcul electric este
alimentat cu un curent continuu, cu polaritate inversă cc+ pentru a asigura o mai
rapidă topire a sârmei electrod fuzibil.

Atmosfera protectoare poate fi CO 2, care este mai ieftin, dar influențează

activ baia de sudare, deoarece disociază în arcul electric,CO 2= CO + ½O2 , unde
monoxidul de carbon are un efect reducător, însă oxigenul oxidează. Din această
cauză este necesară utilizarea unor sârme de sudură aliate.

Materialele de sudură MIG- MAG

Pentru sudarea MIG/MAG se utilizează ca materiale de sudare sîrma electrod și

gazul de protecție.

Sîrma electrod

‚Sîrma electrod se livrează sub formă de bobine, dintre diametrele

standardizate cele mai uzuale fiind 0.6; 0.8; 1.0; 1.2; 1.6; 1.8 mm. Calitatea
materialului de adaos influențează mult stabilitatea procesului de sudare. Suprafața
sîrmei trebuie să fie curată fără urme de rugină sau grăsimi. De obicei suprafața
sîrmei este cuprată pentru diminuarea pericolului de
oxidare, respectiv pentru îmbunătățirea contactului electric. Rola de sîrma trebuie
depozitată în ambalajul ei original, în spațiu fără umezeală bine ventilat.

24
 Materialele de adaos folosite pentru procedeul de sudură MIG- MAG sunt
sub formă de sîrmă pe rolă. Aceasta este împinsă pe pistoletul de sudură de către
un sistem de avans. La ieșirea din pistolet, sîrma trece prin duza de contact
preluând energia electrică a sursei de curent necesară creării arcului și topirii
materialului.

Există mai multe tipuri de sîrme de adaos pentru sudarea MIG-MAG:

- Sîrme pline:

Rolă sârmă G3Si1pentru sudare MIG-MAG

25
- Sîrme tubulare:

a) cu flux rutilic; Rolă sîrmă tubulară E 91T8-G-AWS-A5.29

b) cu pulberi metalice;

c) cu flux bazic;

- Sîrme tubulare pentru sudură fără gaz.

26
 Gazele de protecție - sudurea MIG-MAG

‚’’Debitul gazului de protecție pentru procedeul MIG-MAG se poate

calcula în funcție de diametrul sîrmei,(exemplu: la un diametru de sîrmă de 1.2
mm debitul de gaz este de 12 l/min, diametrul x10). Debitul de gaz pentru
procedeul MIG-MAG se poate regla în intervalul 12-18 l/min.

Argonul (Ar):

 gaz inert – nu reacționează cu

materialul;
 mai greu ca aerul – protecție bună a
băii de metal;
 potențial de ionizare scăzut – amorsare
ușoară a arcului;
 produce microsablarea suprafețelor;

27
Heliul (He):

 gaz inert, respectiv nu reacționează cu

hidrogenul;
 mai ușor ca aerul – necesită debite de gaz
mai ridicate pentru protecția băii metalice;
 amorsare dificilă a arcului, tensiune mai
mare a arcului, aport de căldură mai mare;
 conductibilitate termică mare – aport de
căldură mai ridicat;
 aport de căldură, pătrundere adancă și lată,
suprafața mai netedă, viteza de sudare
mărită.

28
Dioxidul de carbon (CO2):

 gaz activ, cu efect oxidant, reacționează cu hidrogenul;

 mai greu ca aerul – protecție bună a băii topite;
 conductibilitate termică mare – amorsare mai dificilă,
tensiune mai mare a arcului, transport de căldură
îmbunătățit;
 prin creșterea volumului de gaz se îmbunătățește protecția
băii reducând sensibilitatea la formarea porilor;
 reduce sensibilitatea la formarea porilor;
 transfer intens de căldură, pătrundere mai lată și mai sigură
(fără defecte de legătură);
 pătrundere mare, viteze de sudare ridicate;
 tensiunea crește o dată cu creșterea conținutului de CO2–
stropire mai intensă, în special la sudarea cu arc lung;
 efect oxidant – formează zgură pe suprafața cusăturii (oxizi
de Mn și Si), intensificându-se o dată cu creșterea
proporției de CO2;

29
Oxigenul (O2):

 gaz activ, cu efect puternic oxidant; (de 2-3 ori mai intens ca la
CO2);
 efect stabilizator al arcului electric;
 reduce tensiunea superficială a picăturii de metal și a băii topite: –
transfer fin a picăturii, stropire extrem de redusă, suprafața lată și
plată;
 tensiune superficială redusă – baia metalică curge rapid în fața
arcului la sudarea vertical descendentă;
 gaz foarte sensibil la formarea porilor;
 potențial de ionizare scăzut – tensiune redusă a arcului, aport
termic diminuat.

30
Hidrogenul (H2):

 gaz activ, cu efect reducător;

 potențial de ionizare ridicat și conductibilitate termică
mare -aport termic extrem de ridicat în metalul de bază;
 concentrează arcul electric – crește densitatea energiei
arcului;
 prin disociere și recombinare – îmbunătățește transferul de
căldură al arcului către componente;
 aport termic și arc concentrat – creșterea pătrunderii sau a
vitezei de sudare;
 riscul formării porilor la oțeluri nealiate în anumite
condiții;
 creșterea proporției de H2– creșterea riscului de formare a
porilor la sudarea oțelurilor inoxidabile austenitice.

31
Azotul (N2):

 gaz reactiv – reacționează cu metalul la temperatura ridicată,

inert la temperatura redusă;
 formează pori în oțeluri;
 determină durificarea materialului, în special la oțeluri cu
granulație fină;
 stabilizează austenita, reduce proporția de ferită.

32
Alegerea gazului de protecție în funcție de materialul de bază:
TABELUL 2
Procedeul Gaz de protecție Materialul de bază

Toate materialele mai

Ar
puțin oțeluri

He Aluminiu,cupru

Ar+He(25%75% ) Aluminiu,cupru

MIG Ar + O2(1-3%)

Ar + CO2(2-5%)
Oțeluri inoxidabile
Ar + CO2(6-25%)

Ar+CO2(2-5%)+O2(1-
3%)

Ar + O2 (4-9%)

Ar + CO2(26-40%) Oțeluri carbon și slab

MAG aliate
Ar+CO2(5-20%)+O2(4-
6%)

Ar + O2 (9-12%) Oțeluri carbon

Oțeluri carbon și slab

CO2
aliate

33
Îmbunătățirea sistemului de sudare orbitală
Avantaje:

- sudarea se poate face pe întreaga circumferință, fără să mai fie nevoie de doi
sudori ci de un singur operator sudor;

- este eficientă atît la sudarea rădăcinii, cît și la sudarea straturilor de umplere;

- este nevoie doar de un singur sistem mecanizat de sudare și de o singură sursă

de alimentare;

- se poate folosi telecomandă pentru controlul la distanță a căruciorului de

sudare și al sursei de curent;

- se poate folosi un singur cablu de alimentare;

- se pot utiliza două derulatoare de sîrmă la aceeași sursă de alimentare;

- automatizarea permite folosirea unor programe pre-definite pentru diferite

secțiuni de țevi.

34
 Pentru o bună optimizare a tehnologiei de sudare pentru conductele
magistrale, am optat pentru sistemul de automatizare orbitală MIG-MAG 1500 A5,
fig.2.

Sursa de alimentare cu alimentator de sîrmă

modulul pt torța de sudură cărucior

Butelie CO2

35
Cale de rulare circulară panou control la distanță

Aparat sudare orbitală MIG-MAG 1500 A5, producător KEMPPI

Acest aparat de sudură orbitală, aduce un aport considerabil pentru

optimizările tehnologice de sudare a conductelor magistrale.

Sistemul de sudură orbitală MIG-MAG 1500 A5, elimină erorile umane,

economiile de timp, precum și costurile de reparații, este ușor de folosit având
nevoie doar de un singur cablu de alimentare, se poate controla precis viteza de
sudare, dispunând de două motoare de antrenare, căruciorul se poate folosi pentru
îmbinări orizontale dar și verticale.

35
Echipamentul de sudură orbitală, cuprinde:

 Sursa de alimentare a sudurii cu procesele Kemppi Wise cu alimentator de

sîrmă;
 Căruciorul acționat cu un motor electric echipat cu module de prindere a
pistolului
de sudură;
 Cale de rulare circulară (inel) din două bucăți pentru a se putea folosi
sistemul orbital și pe șantiere, cu diferite mărimi pentru țevi și tubulaturi ,
pînă la diametrul exterior de 1500mm;
 Modulul de țesere cu torță de sudură ;
 Butelie CO2
 Panou comandă (control) la distanță.

O altă optimizare ar fi mărirea vitezei de avans al căruciorului. Automat cînd

se face această operație de mărire a vitezei de avans al căruciorului, mașina de
sudură orbitală își va mări amperajul de lucru de unde va rezulta o rată mai mare
de depunere a metalului topit și o viteză de sudare mai mare.

Operatorul sudor este limitat în a modifica parametrii de sudare a utilajului

de sudat deoarece se impune un program de către inginerul sudor (marja de valori
impuse de inginer.

36
Îmbinările sudate

Alegerea materialelor pentru sudare,materiale de bază și materiale de adaos

La sudarea conductelor realizate din țevi de oțel pentru a reuşi realizarea unei
suduri de calitate trebuie avut în vedere alegerea unor materiale de sudare (sârmă
de sudură şi gaze de protecție) în concordanță cu tipul oțelului din care este
fabricată țeava.
În funcție de tipul materialelor şi al oțelului se vor alege şi parametri de
sudare (viteza de avans a sârmei, debitul de gaze de protecție, intensitatea
curentului şi tensiunea arcului).
Procedeul MAG se desfăşoară în mediu de bioxid de carbon şi foloseşte
schema de principiu:

Schema sudării cu arc electric în mediu de CO2

Arcul electric cu acțiune directă, produs între sârma-electrod 1 şi metalul
pieselor 2, este protejat de către bioxidul de carbon ce iese din ajutajul 3. Sudarea
se realizează în curent continuu cu polaritate inversă.
Sudarea în mediu protector de CO2 , se aplică oțelurilor carbon sau slab aliate.

37
 Procedeul prezintă ca principale avantaje: productivitate ridicată, cost scăzut
al bioxidului de carbon, posibilitatea executării sudurilor de poziție, vizibilitatea
arcului electric etc. Principalul dezavantaj al procedeului îl constituie posibilitatea
apariției defectelor de sudare.
La alegerea materialelor de bază [16SREN2008], utilizate în cadrul
experimentelor, s-a ținut cont de studiile și cercetările efectuate în acest domeniu.
Astfel s-a ales utilizarea oțelul X 60 (MB1) pentru conductele magistrale.
Materialul de bază MB1 (X 60) este un oțel laminat utilizat la realizarea
conductelor de petrol,de gaze naturale și alte fluide, având corespondent în
standardele internaționale: API-5L = X 60; EN = L 415 NB.
Tabelul 3 compoziția chimică a materialului de bază

Compoziția chimică finală [%]

MB
C Mn S P Nb Ti V

X60 0,26 1,35 0,05 0,04 0,005 0,03 0,02

La sudarea conductelor realizate din țevi, din oțel X60 trebuie să se

utilizeze următoarele procedee de sudare:
 pentru rădăcina îmbinării: sudarea cu arc electric cu electrozi fuzibili
în medii de gaz activ, sudare MAG (135).
 pentru straturile de umplere: sudare MAG cu sârmă tubulară (136).

38
 Corespunzător procedeelor de sudare se aleg şi materialele pentru sudare.
Astfel, pentru sudarea MAG a rădăcinii trebuie să se utilizeze:
 sârmă plină, tip G3 Si1, conform EN 440
 gaz de protecție : CO2

La realizarea straturilor de umplere trebuie să se utilizeze o sârmă tubulară

cu autoprotecție, tip E 91T8-G-AWS-A5.29.

Compoziția chimică pentru sârma plină G3Si1 trebuie să satisfacă cerințele

din EN 440 şi din tabelul 3.1.1, iar compoziția chimică pentru sârma tubulară E91
T8-G trebuie să satisfacă cerințele.

Tabel 3.1.1 Compoziția chimică a sârmei G3Si1

Simbol Compoziția chimică, [%]1) 2)
sârmă C Si Mn P S Ni Mo Al Ti Si
1,3
0,06 0,70 0 0,02 0,02 0,0
G3Si1 0,15 0,15 0,15
0,14 1,60 1,6 5 5 2
0

39
Analiza chimică trebuie efectuată pe probe din sârmă.

Tabel 3.1.2 Compoziția chimică a sârmei E 91 T8-G

Simbol Compoziția chimică, [%]

sârmă C Mn Si P S Ni Cr Mo V Al
max max max
-- min. min. min. min. min. max.
E 91 T8-G . . .
- 1,00 0,50 0,30 0,20 0,10 1,8
0,80 0,03 0,03

În tabelul 3.1.3 se prezintă condițiile tehnice din EN 439 pentru gazul de

protecție CO2, respectiv din SR 2962 pentru dioxidul de carbon lichefiat tip S.

Tabel 3.1.3 Condițiile tehnice de calitate pentru dioxidul de carbon lichefiat tip S
Condiții de
Caracteristica admisibilitate
EN 439 SR 2962
Permitivitate minimă, în % de volum. 99,70 99,50
Umidate maximă 200 ppm 0,3g/m3
Punct de rouă maxim la 1,013 bar în grade -35 -30
C
Suprafața sârmelor nu trebuie să fie contaminată sau să prezinte defecte de
suprafață care pot influența în mod negativ sudarea. Sârmele se livrează bobinate.
Se vor păstra la loc uscat. Dioxidul de carbon se livrează în stare lichefiată, în
butelii.

Caracteristicele mecanice pentru metalul depus cu sârma G3Si1 sunt redate

în tabelul 3.1.3.

40
Tabel 3.1.3 Caracteristici mecanice pentru metalul depus cu sârma G3Si1

Energia de
Simbol pentru Limita de
Rezistența Alungirea rupere3) la
caracteristica de curgere1)
la rupere minimă2) încovoiere prin
rezistență conform minimă
[N/mm2] [N/mm2] şoc [J], la 0ºC
EN 440 [N/mm2]
min
42 420 500 - 640 20 47

Încercările la tracțiune şi la încovoiere prin şoc precum şi orice repetări

cerute ale încercărilor trebuie să fie efectuate asupra metalului depus, în stare
rezultată după sudare, utilizând epruvete prelevate dintr-o îmbinare.
Sârma tubulară simbolizată E91 T8-G conform AWS A5.29 trebuie să
asigure următoarele caracteristici mecanice:
 rezistența la rupere: 640 Mpa,
 limita de curgere: 585 Mpa,
 alungirea: 25%,
 energia de rupere la încovoiere prin şoc, determinată la –29ºC

Finisarea capetelor ţțevilor

Capetele ţțevilor trebuie debitate perpendicular şi să fie lipsite de bavuri.

Abaterea de perpendicularitate nu trebuie să depăşească 1,6 mm.

41
 Suprafețele capetelor țevilor trebuie să fie teşite pentru sudare. Unghiul de
teşire, trebuie să fie de 30º cu o toleranță de +5º/-0º. Lățimea suprafeței frontale
inelare a teşiturii trebuie să fie de 1,6 mm cu o toleranță de ±0,8 mm. Țevile având
capetele prelucrate conform figurii 3.2, se poziționează pentru sudare.

Tipul de prelucrare al capetelor țevilor

Componentele se vor alinia şi fixa fără a fi forțate, deformate la cald sau

la rece. Ele se vor alinia cu o abatere de 1 mm la un metru liniar măsurată în două
plane perpendiculare trecând prin axa conductei.
Poziționarea ţțevilor se va executa cu dispozitive de centrare-poziționare.
Aceste dispozitive vor fi de tipul celor utilizate la realizarea procedurilor de sudare.

Poziționarea se face astfel încât alinierea la interiorul țevilor să fie plană şi

se verifică cu nivela cu bulă de aer. La poziționarea țevilor se va asigura rostul
pentru sudare prescris prin procedurile de sudare.

42
 Deschiderea rostului se verifică cu calibre adecvate. Înainte de
poziționarea țevilor se efectuează o polizare a rostului şi a zonelor adiacente
acestuia. După poziționarea țevilor cu ajutorul dispozitivelor de centrare şi aliniere
se face prinderea în puncte de sudură, puncte realizate diametral opus, în număr de
cel puțin 8 realizate echidistant, lungimea lor fiind de 40-50 mm.
Prinderile provizorii în punte de sudură se realizează cu parametrii de
sudare utilizați la realizarea rădăcinii îmbinării şi indicați în specificația procedurii
de sudare (WPS), anexată prezentelor instrucțiuni. Sudurile de prindere vor fi
examinate vizual, cele fisurate se vor elimina prin polizare, fără a mai fi resudate,
eliminarea lor efectuându-se la sudarea rădăcinii.

Sudarea conductelor magistrale

A) Sudarea rădăcinii

Se utilizează instalații pentru sudare MAG cu sîrmă plină (135) adecvate

transferului de material prin tensiunea de suprafață. Sudarea se realizează în poziție
fixă, axa orizontală, poziția de sudare fiind vertical descendent PG.

a) Secvențele de sudare; b) Dispunerea

straturilor de sudare

43
 Parametrii de sudare sunt cei menționați în specificația procedurii de
sudare (WPS), anexată prezentelor instrucțiuni. După sudarea rădăcinii se
efectuează examinarea vizuală a acesteia.
B). Sudarea straturilor de umplere

Straturile de umplere se realizează prin procedeul MAG cu sârmă tubulară

(136) cu autoprotecție, cu o instalație de sudare adecvată procesului de sudare
semimecanizat. Se sudează cu doi sudori plasați diametral opus unul față de
celălalt. În cazul optimizării doar de un operator sudor.
Sudarea se execută cu regiunile de sudare prezentate în specificația
procedurii de sudare (WPS) anexată prezentelor instrucțiuni. În timpul derulării
procesului de sudare se curăță zgura şi stropii după fiecare trecere. După
terminarea sudurii, sudorii vor executa un autocontrol al acesteia după care o vor
poansona. Poansonul sudorilor se aplică la exteriorul țevilor, la o distanță de 20-50
mm de marginea sudurii în cel puțin trei zone distincte.

La sudarea conductelor realizate din țevi de oțel pentru a reuşi realizarea

unei suduri de calitate trebuie avut în vedere alegerea unor materiale de sudare
(sârmă de sudură şi gaze de protecție) în concordanță cu tipul oțelului din care este
fabricată țeava.

51