Problemática I

A continuación se muestra el proceso de confección de libros en la empresa Matisse SAC, con un flujo continuo de
actividades que se dividen en seis etapas clave: Preprensa, impresion, intercalado, encolado, refile y embalaje. Este
proceso garantiza que cada libro cumple con los estándares de calidad antes de llegar a manos de los clientes.

Etapa 1: Preprensa Comenzamos en la primera etapa, la pre prensa. En este punto, se diseña el manuscrito
(interiores), luego se reciben la MP (hojas bond 75 gr), se inspeccionan y se imprimen y luego se diseña la caratula
(exterior).
Etapa 2: Impresion En la etapa de impresion también se inspeccionan antes de imprimir las placas. Se prepara la
maquina para la impresion de caratulas, se imprimen las caratulas (exterior), luego se prepara la maquina para
impresion de interiores.
Etapa 3: Intercalado La tercera etapa es el intercalado de hojas y doblaje de caratulas.
Etapa 4: Encolado En la etapa de encolado, se realiza el pegado y engrampado de caratulas con hojas intercaladas.
Etapa 5: Refile, en esta quinta etapa que es el refilado, se cortan todos los bordes sobrantes de las hojas. luego se
realiza la limpieza e inspeccion del acabado.
Etapa 6: Embalaje para esta ultima etapa se utiliza la cinta y papel de embalaje para el empaquetado
 Problemática II
con un flujo continuo de La empresa se enfrenta a un desafío crítico en su línea de fabricación de libros, y es la baja producti
ado, refile y embalaje. Este proceso. A pesar de contar con una demanda mensual de 2000 unidades y una jornada de trabajo d
manos de los clientes. la producción no está alcanzando su máximo potencial. Varias cuestiones contribuyen a esta proble

Falta de capacitación del personal: Algunos operadores pueden carecer de la capacitación adecuada
seña el manuscrito ciertas actividades, lo que afecta tanto la calidad como la velocidad de producción.
uego se diseña la caratula No se cuenta con una distribución de planta
No se cuenta con una planificación de recursos de manufactura
las placas. Se prepara la Falta de mantenimiento preventivo: Los equipos utilizados en la línea de producción pueden no esta
epara la maquina para mantenidos de manera adecuada, lo que resulta en paros no programados y disminución de la prod
Falta de control en las demasías
Falta estandarizar el proceso productivo: La planificación de la producción podría no estar optimizad
as con hojas intercaladas. en la falta de sincronización entre las etapas y la falta de equilibrio de la carga de trabajo.
tes de las hojas. luego se Esta problemática de baja productividad tiene un impacto negativo en la capacidad de la empresa p
demanda del mercado de manera eficiente y rentable. Para abordar este problema, será necesario l
mpaquetado análisis detallado de cada etapa del proceso de fabricación, identificar los cuellos de botella y las ine
desarrollar estrategias de mejora que incluyan capacitación, mantenimiento de equipos, optimizació
planificación y gestión de calidad.

Eficiencia en las etapas: Se ha identificado que algunas de las etapas, como la confección y la tintor
experimentando demoras significativas. Esto se traduce en tiempos muertos y reduce la producción
Calidad y retrabajo: Aumento en la cantidad de unidades defectuosas que requieren retrabajo y aju
de confección y tintorería. Esto no solo consume tiempo, sino que también aumenta los costos de p
Almacenamiento ineficiente: El espacio de almacenamiento en las etapas intermedias no está siend
manera óptima, lo que lleva a congestiones y retrasos en el flujo de producción.
Falta de capacitación: Algunos operadores pueden carecer de la capacitación adecuada para realiza
actividades, lo que afecta tanto la calidad como la velocidad de producción.
Mantenimiento de equipos: Los equipos utilizados en la línea de producción pueden no estar siend
manera adecuada, lo que resulta en paros no programados y disminución de la productividad.
Planificación de la producción: La planificación de la producción podría no estar optimizada, lo que
de sincronización entre las etapas y la falta de equilibrio de la carga de trabajo.
Esta problemática de baja productividad tiene un impacto negativo en la capacidad de la empresa p
demanda del mercado de manera eficiente y rentable. Para abordar este problema, será necesario l
análisis detallado de cada etapa del proceso de fabricación, identificar los cuellos de botella y las ine
desarrollar estrategias de mejora que incluyan capacitación, mantenimiento de equipos, optimizació
planificación y gestión de calidad.
 n de libros, y es la baja productividad en el
dades y una jornada de trabajo de 30 días al mes,
tiones contribuyen a esta problemática:

ecer de la capacitación adecuada para realizar

de producción.

a de producción pueden no estar siendo

mados y disminución de la productividad.

ucción podría no estar optimizada, lo que resulta

de la carga de trabajo.
en la capacidad de la empresa para satisfacer la
este problema, será necesario llevar a cabo un
ar los cuellos de botella y las ineficiencias, y
nimiento de equipos, optimización de la

s, como la confección y la tintorería, están

muertos y reduce la producción total.
as que requieren retrabajo y ajustes en las etapas
ambién aumenta los costos de producción.
etapas intermedias no está siendo utilizado de
producción.
pacitación adecuada para realizar ciertas
ducción.
oducción pueden no estar siendo mantenidos de
ución de la productividad.
dría no estar optimizada, lo que resulta en la falta
de trabajo.
en la capacidad de la empresa para satisfacer la
este problema, será necesario llevar a cabo un
ar los cuellos de botella y las ineficiencias, y
nimiento de equipos, optimización de la
 LA EMPRESA

PROCESO: ELABORACION DE LIBROS

FECHA: 31/11/2023
ANALISTA: GEORGE RODRIGUEZ ESPINOZA
MÉTODO DE TRABAJO: ACTUAL
TIPO DE FICHA: OPERARIO

COMENTARIOS

N° ACTIVIDAD

1 ALMACENAMIENTO DE MP
2 DISEÑO DEL MANUSCRITO
3 IMPRESIÓN E INSPECCION DE HOJAS
4 DISEÑO DE CARATULA
5 IMPRESIÓN E INSPECCION DE PLACAS
6 PREPARACION DE LA MAQUINA PARA IMPR
7 IMPRESIÓN DE CARATULAS
8 TRANSPORTE DE CARATULAS A PLASTIFIC
9 PLASTIFICAR CARATULAS
10 PREPARACION DE LA MAQUINA PARA IMPR
11 IMPRESIÓN DE INTERIORES
12 TRANSPORTE DE CARATULAS E INTERIORE
13 INTERCALADO DE HOJAS
14 DOBLAJE DE CARATULAS
15 PEGADO Y ENGRAMPADO DE CARATULAS C
16 CORTE DE EXCESOS
17 LIMPIEZA E INSPECCION DE ACABADO
18 EMPAQUETADO
19 ALMACENAJE
 DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESOS(DAP)

E LIBROS RESUMEN
ACTIVIDAD ACTUAL
Z ESPINOZA OPERACIÓN 12
CTUAL INSPECCIÓN 0
RIO ACTIVIDAD COMBINADA 3
TRANSPORTE 2
DEMORA 0
ALMACENAMIENTO 2
TIEMPO TOTAL (MIN) 5944

X
DE HOJAS X
X
DE PLACAS X
UINA PARA IMPR X
X
AS A PLASTIFIC X
X
UINA PARA IMPR X
X
AS E INTERIORE X
X
X
E CARATULAS C X
X
ACABADO X
X
PROCESOS(DAP)

PROPUESTO
12
0
3
2
0
2
5389

X
X
 CONTENIDO - MAPA DE FLUJO DE VALOR (VSM)
N° DESCRIPCIÓN N° DESCRIPCIÓN

0 ETAPAS DE IMPLEMENTACIÓN 5 DEFINIR E IMPLANTAR PLA

1 IDENTIFICAR FAMILIA DE PRODUCTOS A MEJORAR 6 GRÁFICOS ASOCI

2 CALCULAR LAS MÉTRICAS DEL PROCESO

3 REALIZAR EL VSM DEL ESTADO ACTUAL

4 REALIZAR EL VSM DEL ESTADO FUTURO

OR (VSM) q

DESCRIPCIÓN

FINIR E IMPLANTAR PLANES DE ACCIÓN

GRÁFICOS ASOCIADOS
Etapas para diseñar un Mapa de flujo de valor
1. Determ
familia de
productos
2. Calcular
métricas d

3. Realizar
estado act

4. Establec
del estado
VSM
5. Definir e
planes de
5. Definir e
planes de
1. Determinar la
familia de
productos/servicios
2. Calcular las
métricas del proceso

3. Realizar el VSM del

estado actual

4. Establecer el VSM
del estado futuro

5. Definir e implantar
planes de acción
5. Definir e implantar
planes de acción
Paso 1. Identificar la familia de productos a mejorar
PROBLEMAS CASOS

Control de certificados
25
quimicos

Control de caducidad 21

Control de inventarios 14

Error al registrar
10
informacion de Kardex

Mala gestion de
6
procesos
Programa de
4
capacitación
Total anual 80.00
Este gráfico no está disponible en su versión de Excel.

Si edita esta forma o guarda el libro en un formato de archivo difer

Frecuencia utilizar.
PROBLEMAS CASOS Frecuencia
acumulada

Control de certificados
25
quimicos
31.3% 31%
Control de caducidad 21
26.3% 57%
Control de inventarios 14
17.5% 75%

Error al registrar
10
informacion de Kardex
12.5% 88%
 Mala gestion de
6
procesos 7.5% 95%
Programa de
4
capacitación 5.0% 100%
Total anual 80 100%

Frecuencia
PROBLEMAS CASOS
acumulada

Control de certificados
25
quimicos
31%
Control de caducidad 21
57%
Control de inventarios 14
75%

Error al registrar
10
informacion de Kardex
88%
Mala gestion de
6
procesos 95%
Programa de
4
capacitación 100%
versión de Excel.

n un formato de archivo diferente, el gráfico no se podrá

Paso 2. Calcular las métricas del proceso
Cálculo tiempo disponible y tiempo de ciclo
PROCE
Descripción UMD PRE PRENSA IMPRESIÓN
Número de turnos und 1 1
Jornada laboral hrs/turno 8 8
Tiempo almuerzo, pausas hrs/turno 1 1
Tiempo disponible (TD) seg/día 25200 25200
Producción bruta und/turno 250 900
N° máquinas und 1 1
% de funcionamiento (TF) % 100% 100%
Producción real und/turno 250 900
Tiempo de ciclo (TC) seg/und 101 28
% defectos (PNC) % 3% 2%
Tiempo de cambio de producto (TCP) min 15 20
N° Operarios und 2 2

Cálculo de la demanda:
Demanda mensual 2000 und/mes
Días hábiles x mes 30 días/mes
Demanda diaria 67 und/dia

Cálculo de lead time

Descripción PRE-IMP IMP-INTE INTE-ENCO

Inventario (und) 300 200 100

Lead time (días) 4.50 3.00 1.50

Cálculo de valor agregado

UMD Valor
TVA (Tiempo de valor añadido) min 2.99
TNVA (tiempo no valor añadido) min 6847.2 entre las 6 etapas
Tiempo Total (TT) min 6850.2
Touch time % 0.04360%

Cálculo del takt time

takt time 378 seg/und
 PROCESOS
INTERCALADO ENCOLADO REFILE EMBALAJE
1 1 1 1
8 8 8 8
1 1 1 1
25200 25200 25200 25200
1500 1500 2000 2000
2 1 1 1
100% 100% 100% 100%
3000 1500 2000 2000
8 17 13 13 179
5% 1% 1% 1%
5 5 10 10
7 2 1 1

ENCO-REF REF-EMB EMB-CLI

150 100 101

2.25 1.50 1.52 14.27

1141.2
Paso 3: Realizar el VSM del estado actual
4000
Paso 5. Definir e implantar planes de acción

PROCESO Métrica VSM ACTUAL PLAN DE ACCIÓN HERRAMIENTA

PRE PRENSA TC <TKT 101 < 378 seg/und Realizar estudio de métodos de trabajo KANBAN

IMPRESIÓN TC <TKT 28 < 378 seg/und Realizar producción Nivelada VSM

EMBALAJE TC <TKT 13 < 378 seg/und Optimizarel programa de producción 5S

 FECHA
RESPONSABLE
TÉRMINO

Jefe de producción 11/30/2023

Jefe de producción 11/30/2023

Jefe de embasado 12/1/2023

Paso 4: Realizar el VSM del estado futuro

1.5 días
22 seg 16 seg

LOS 119 NO VA
 GRÁFICOS ASOCIADOS

Proceso Tiempo de ciclo (TC) Takt time (TKT)

Pre prensa 101 378
Impresión 28 378
Intercalado 8 378
Encolado 17 378
Refile 13 378
Embalaje 13 378

Tiempo de ciclo (TC) Vs Takt Time (TKT)

378 378 378 378
400

350

300

250

200

150 101
100
28 17
50 8

0
Pre prensa Impresión Intercalado Encolado
100
28 17
50 8

0
Pre prensa Impresión Intercalado Encolado
 Método Kanban
PENDIENTE EN PROCESO
TRABAJANDO
Configuración de Considerar la configuracion de la
Impresora empresa

Se destina cuanto papel se va a

Carga de Papel
usar para el trabajo

se seleciona el tipo de tinta y

Preparación de Tintas
cantidades .

se manipula los estandares de

Calibración de Color
los colores de la impresora

se verifica las medidas al

Ajuste de Márgenes
milimetro de la maquina

se confima la medida , tipo de

Verificación de Papel
papel
Monitoreo de la cada mil documento impresos se
Impresión verifica las medidas y color

se verifica la capacidad de la
Cambios de Tinta tinta y se retiran para colocar
nuevos

se toma una muestra de la

Revisión de la Calidad
impresión al azar para ver el
de Impresión
producto

Reemplazo de se desmonta , limpieza o cambio

Rodillos de este .
se apaga la maquina , se ajusta
Ajuste de Velocidad gradual , monitoreo durante
control ajuste
de cartucho ,
Recarga de Tinta verificacion ,proteccion y
inyeccion
 Diseña el circuito impreso
Preparación de Placas utilizando software de diseño
electrónico

Empaque del se verifica el pedido y se

Producto almacena en un area especifica
se mantiene y se lleva un
almacenamiento de
registro el cual se eleva al
pedido
sistema
étodo Kanban
N PROCESO COMPLETADO
EN ESPERA
Verificar las especificaciones
Dan la orden en planta
de los requerido del jefe de
para empezar a imprimir
area
Se da un check list del
Se lleva un registro de cuanto
material que salio de
papel se esta utilizando
inventario
Se da un check list del
confirmacion del jefe de area material que salio de
inventario
se hace una pueba de
se verifica el color con el
impresión para ver el color al
area de produccion
imprimir

se confirma con el jefe de se da el visto bueno para

area para confirmar seguir con la operación

se verifica con el pedido y lo se da el visto bueno para

requerido del cliente seguir con la operación
la gerencia de el area de
pasa por el area de
produccion confirma la
produccion
operación
se verifica la hora y
se para la produccion para el
material producido que se
cambio de esto
lleva hasta esa hora
se da el check list si esta
se verifica con el equipo de conforme y si no se
area de pedidos paraliza todo y hacen los
ajustes
pruebas y puesta en
ajuste y verificacion
marcha.

pruebas de funcionamiento documentacion y registro

control del nivel de tinta , almacenamiento y

cierre del orificio y limpieza. registro de carga
 Ataque Químico:Ataque
Químico:
Sumerge la placa en una Realiza pruebas eléctricas
solución química para atacar y para verificar la
retirar el cobre no protegido, funcionalidad del circuito.
dejando
se soloen
mantiene lasespera
rutas de
el
cobre deseadas. se conforma en almacen y
pedido con numero de orden
logista para su despacho
despacho
se genera la boleta o guia
se espera que el pedido salga
de este pedido para tu
en la fecha pactada
despacho en fecha
 IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S EN LA E

DESPUES DE LA MEJORA Y APLICAR LA HERRAMIENTA

DE LAS 5S EN LA EMPRESA MATISSE SAC

1. Seiri (Clasificación):

En esta etapa, se elimina lo innecesario y estableceremos

prioridades. Aplicado a la recepción de materiales dentro de nuestr
estableció las siguientes actividades:

● Revisar cada tipo de material que estén dentro de la fecha de vig

● Descartar o poner a un lado los materiales vencidos
● Etiquetar claramente los materiales con la fecha de vigencia y de

2 Seiton (Orden):
En esta etapa se organizará los materiales de manera eficiente par
facilitar el acceso y reducir el tiempo de búsqueda. En la recepción
implicaría:

● Diseñar un sistema de almacenamiento claro y lógico para los m

recibidos.
● Asignar ubicaciones específicas para cada tipo de material.
● Etiquetar estanterías, cajas o áreas de almacenamiento para fac
identificación.

3. Seiso (Limpieza):

Esta etapa es fundamental para mantener un entorno de trabajo

seguro y eficiente. Para la recepción de materiales, por lo que se re
siguientes actividades:

● Mantener limpio el área de recepción y almacenamiento.

● Establecer un programa de limpieza regular para evitar la acumu
desechos o polvo.
● Capacitar a los trabajadores para que mantengan su espacio de
y ordenado
4. Seiketsu (Estandarizar): En esta etapa, se establecerán estándares y
procedimientos para mantener los resultados de los pasos anteriores. Pa
recepción de materiales:

● Documentar los procesos y estándares para la recepción y almacenami

materiales.
● Capacitar a los empleados para que sigan los procedimientos establecid
● Realizar auditorías periódicas para asegurar que se están siguiendo los
estándares.

5.Shitsuke (Mantener): En esta última etapa se mantendrá los pasos ant

forma constante para que los resultados se sigan proyectando a lo largo
rio y estableceremos
e materiales dentro de nuestro proyecto, se

stén dentro de la fecha de vigencia

eriales vencidos
con la fecha de vigencia y descripción.

riales de manera eficiente para

de búsqueda. En la recepción de materiales, esto

ento claro y lógico para los materiales

a cada tipo de material.

de almacenamiento para facilitar la

ener un entorno de trabajo

de materiales, por lo que se realizaría las

n y almacenamiento.
a regular para evitar la acumulación de

ue mantengan su espacio de trabajo limpio

, se establecerán estándares y
ados de los pasos anteriores. Para la

para la recepción y almacenamiento de

an los procedimientos establecidos.

urar que se están siguiendo los

apa se mantendrá los pasos anteriores de

se sigan proyectando a lo largo del tiempo.
El diagnóstico realizado al área de Producción de la empresa Grupo Ma
S.A.C, permitió identificar y analizar causas que ocasionaban los altos
- Los sobrecostos que se están generando por motivo de las causas
identificadas son de S/. 176,994.35 dentro del área de Producción.
- Se desarrolló las herramientas de gestión por procesos, como el Diag
Análisis de procesos y VSM para obtener una mejor productividad
y una optimización en los tiempos, siendo antes del desarrollo de las
herramientas el costo perdido de S/. 20,518.02 y con la propuesta de m
de S/. 4,929.12. Por lo tanto, se obtuvo un ahorro de S/. S/. 15,588.90 a
a empresa Grupo Matisse
asionaban los altos costos operativos:
ivo de las causas
de Producción.
cesos, como el Diagrama de
r productividad
l desarrollo de las
on la propuesta de mejora es
e S/. S/. 15,588.90 anual.